JP2006001951A - 粘着シートおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 基材、粘着剤層それぞれ別々に貫通孔を形成して、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートの製造方法を提供する。
【解決手段】 工程材料１上に、基材２を構成する樹脂を含有する樹脂組成物を塗布するとともに、その樹脂組成物を発泡させ、製膜される基材２に発泡による貫通孔２１を形成する。そして、その基材２の裏面側にプライマー層３および粘着剤層４を形成するとともに、基材２の貫通孔２１からの気体を粘着剤層４の外側まで移動させることによって、粘着剤層４に貫通孔４１を形成する。最後に、必要に応じて剥離材６を積層し、粘着シート７とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートを製造する方法に関するものである。

粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。

空気溜まりによる粘着シート外観の不具合を解消するために、粘着シートを別の粘着シートに貼り替えることや、粘着シートを一度剥して貼り直すこと、あるいは粘着シートの膨れた部分に針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われている。しかしながら、粘着シートを貼り替える場合には、手間を要するだけでなく、コストアップを招いてしまい、また、粘着シートを貼り直す場合には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着性が低下する等の問題が生じることが多い。一方、針で穴を開ける方法は粘着シートの外観を損ねるものである。

空気溜まりの発生を防止するために、あらかじめ被着体または粘着面に水をつけてから貼付する方法があるが、窓に貼るガラス飛散防止フィルム、装飾フィルム、マーキングフィルム等の寸法の大きい粘着シートを貼付する場合には、多くの時間と手間を要している。また。手作業ではなく機械を使用して貼付することにより、空気溜まりの発生を防止する方法があるが、粘着シートの用途または被着体の部位・形状によっては、機械貼りが適用できないことがある。

一方、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。

上記のような問題を解決するために、特許文献１および特許文献２には、基材および粘着剤層に、それらを貫通する貫通孔を設けた粘着シートが提案されている。この粘着シートにおいては、貫通孔から空気やガスを外部に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止する。
特開平２−１０７６８２号公報 実開平４−１００２３５号公報

上記粘着シートでは、基材および粘着剤層に対して、刃型および孔型を使用して打ち抜き加工を施すか、加熱針を使用して穿孔加工を施すことにより貫通孔を形成していたが、基材、粘着剤層それぞれ別々に貫通孔を形成する方法は知られていなかった。

本発明は、基材、粘着剤層それぞれ別々に貫通孔を形成して得られる、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、かかる粘着シートの製造方法、およびその粘着シート製造方法に使用することのできる積層体を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１に本発明は、基材と前記基材に積層された粘着剤層とを備え、前記基材および粘着剤層を貫通するまたは貫通し得る貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、前記粘着剤層の貫通孔は、前記基材の貫通孔からの気体が前記粘着剤層を通り抜けることによって所定の径を有するように形成されたものであることを特徴とする粘着シートを提供する（請求項１）。

本明細書における「貫通し得る貫通孔」とは、常態では貫通していなくても、粘着シートを圧着等することにより、または発生ガスの圧力等により、実際に貫通するような貫通孔をいう。

ここで、基材は単層であってもよいし、複数層からなってもよい。また、貫通孔は粘着シートにランダムに形成されていてもよいし、粘着シートの所定の位置に形成されていてもよい。なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。

上記発明に係る粘着シート（請求項１）は、基材、粘着剤層それぞれ別々に貫通孔を形成することにより得られる。

上記発明（請求項１）において、前記基材および粘着剤層における前記貫通孔の直径は０.１〜１０００μｍであり、孔密度は３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましい（請求項２）。かかる発明（請求項２）によれば、エア抜け性に優れるとともに、十分な接着力を確保することのできる粘着シートが得られる。

第２に本発明は、基材と前記基材の表面側に積層されたガスバリア材とからなり、前記基材を貫通するまたは貫通し得る貫通孔が前記基材に複数形成されている積層体を作製し、前記積層体における基材の裏面側に粘着剤層を形成するとともに、前記基材の貫通孔からの気体を前記粘着剤層の外側に移動させることにより、前記粘着剤層を厚さ方向に貫通する貫通孔を、所定の径を有するように前記粘着剤層に複数形成することを特徴とする粘着シートの製造方法を提供する（請求項３）。

第３に本発明は、基材と前記基材の表面側に積層されたガスバリア材とからなり、前記基材を貫通するまたは貫通し得る貫通孔が前記基材に複数形成されている積層体を作製し、前記積層体における基材の裏面側に、前記基材の貫通孔に対応する位置に貫通孔を有するプライマー層または当該貫通孔を有しないプライマー層を形成し、前記プライマー層上に粘着剤層を形成するとともに、前記基材の貫通孔からの気体を前記粘着剤層の外側に移動させることにより、前記粘着剤層を厚さ方向に貫通する貫通孔を、所定の径を有するように前記粘着剤層に複数形成することを特徴とする粘着シートの製造方法を提供する（請求項４）。

上記発明（請求項３，４）によれば、基材、粘着剤層それぞれ別々に貫通孔を形成して、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートを得ることができる。特に、後者の発明（請求項４）によれば、基材と粘着剤層との接着性を向上させることができるとともに、粘着剤層中の溶剤が基材に悪影響を与えることを防止することができる。

上記発明（請求項３，４）においては、前記基材の貫通孔の直径を０.１〜１０００μｍとし、孔密度を３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２とするのが好ましい（請求項５）。

また、上記発明（請求項３〜５）においては、基材を構成する樹脂を含有する樹脂組成物をガスバリア材上に塗布するとともに、前記樹脂組成物を発泡させ、製膜される基材に発泡による貫通孔を形成することにより、前記積層体を作製してもよいし（請求項６）、ガスバリア材を積層した基材に対して穴開け加工を施し、前記基材は貫通するが前記ガスバリア材は貫通しない穴を形成することにより、前記積層体を作製してもよいし（請求項８）、基材に対して穴開け加工を施して前記基材を貫通する貫通孔を形成し、次いで前記貫通孔を形成した基材とガスバリア材とを積層することにより、前記積層体を作製してもよい（請求項９）

上記発明（請求項６）において、前記樹脂組成物は、発泡剤を含有することが好ましい（請求項７）。このように発泡剤を使用することにより、貫通孔形成の制御が容易になる。

また、上記発明（請求項８，９）においては、前記穴開け加工がレーザ加工であることが好ましい（請求項１０）。レーザ加工によれば、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所定の位置に所望の孔密度で容易に形成することができる。ただし、貫通孔の形成方法はこれに限定されるものではなく、例えば、ウォータージェット、マイクロドリル、精密プレス、熱針、溶孔等によって形成してもよい。

第４に本発明は、基材と前記基材の表面側に積層されたガスバリア材とを備え、前記基材を貫通するまたは貫通し得る貫通孔が前記基材に複数形成されていることを特徴とする粘着シート製造用の積層体を提供する（請求項１１）。このような積層体によれば、基材の貫通孔からの気体を粘着剤層の外側まで移動させることにより、粘着剤層に貫通孔を形成することができる。

本発明によれば、基材、粘着剤層それぞれ別々に貫通孔を形成して、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートが得られる。

以下、本発明の実施形態について説明する。
〔第１の実施形態〕
図１は、本発明の第１の実施形態に係る粘着シートの製造方法を示す断面図である。

本実施形態では、最初に、図１（ａ）〜（ｂ）に示すように、ガスバリア材としての工程材料１の上に、基材２を構成する樹脂を含有する樹脂組成物を塗布するとともに、その樹脂組成物を発泡させ、製膜される基材２に発泡による貫通孔２１を形成する。

工程材料１としては、ガスバリア性を有するとともに、基材２との剥離性に優れ、さらに基材１の表面に所望の平滑性を付与し得る平滑度または表面粗さを有するものであれば、特に限定されるものではない。

そのような工程材料１としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムの片面に、シリコーン系、ポリエステル系、アクリル系、アルキド系、ウレタン系、フッ素系等の剥離剤を塗工して剥離剤層を形成したものや、上質紙、グラシン紙等の各種紙や不織布に、樹脂の塗工やラミネートによってガスバリア層を形成し、さらにそのガスバリア層上に剥離剤層を形成したものなどを使用することができる。工程材料１の厚さは、通常１０〜２００μｍ程度であり、好ましくは２５〜１５０μｍ程度である。

基材２を構成する樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ（メタ）アクリレート、ポリウレタン、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミド、ハロゲン化ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、セルローストリアセテート等の樹脂が挙げられる。

ここで、上記樹脂組成物の発泡は、発泡剤分散法、気体混入法、水／溶剤揮散法、化学反応法等によって行うことができるが、中でも発泡剤分散法によって行うのが好ましい。この場合、上記樹脂組成物は、基材２を構成する樹脂以外に、少なくとも発泡剤、そして通常は溶剤を含有し、その他必要に応じて、所望の添加剤、例えば、紫外線吸収剤、可塑剤、着色剤、熱安定剤、フィラー等を含有してもよい。

発泡剤としては、例えば、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルフォニルヒドラジド等の有機系発泡剤、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤、マイクロカプセル等の１種または２種以上を使用することができる。

発泡剤の粒径は、０．１〜２０００μｍであるのが好ましく、特に０．５〜１５００μｍであるのが好ましい。かかる粒径を有する発泡剤を使用することによって、基材２に形成される貫通孔２１の大きさ（直径）を、後述する好ましい範囲内にすることができる。

上記樹脂組成物における発泡剤の含有量は、基材２を構成する樹脂の固形分１００重量部に対して、０．１〜５０重量部であるのが好ましく、特に１〜１０重量部であるのが好ましい。発泡剤の含有量をこのように設定することにより、基材２に形成される貫通孔２１の孔密度を、後述する好ましい範囲内にすることができる。

上記樹脂組成物の粘度は、Ｂ型粘度計６ｒｐｍで１００〜２０,０００ｍＰａ・ｓとするのが好ましい。樹脂組成物の粘度が上記範囲外にあると、発泡剤が発泡しても貫通孔２１が形成され難い。

樹脂組成物の塗布は常法によって行えばよく、例えば、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機を使用して塗布することができる。

工程材料１上に塗布した樹脂組成物を乾燥させることにより、基材２が形成されるが、このとき樹脂組成物を加熱することによって発泡剤は発泡し、基材２に貫通孔２１が形成される。加熱は２段階で行うのが好ましく、第１段階では発泡剤の発泡温度よりも低い温度で加熱して、樹脂組成物をある程度乾燥させ、第２段階では発泡剤の発泡温度よりも高い温度で加熱して、発泡剤を発泡させる。このように加熱を２段階で行うことにより、良好な形状の貫通孔２１が形成され易くなる。

上記のようにして製膜される基材２の厚さは、１〜５００μｍであるのが好ましく、特に３〜３００μｍであるのが好ましい。

また、基材２に形成される貫通孔２１の直径は、０．１〜２０００μｍであるのが好ましく、特に、１０〜１５００μｍであるのが好ましい。そして、貫通孔２１の孔密度は、３０〜１００，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましく、特に１００〜５０，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましい。貫通孔２１の直径および孔密度を上記の範囲とすることにより、後段で形成する粘着剤層が、エア抜け性が良好で、かつ十分な接着力を確保し得るものとなる。

ここで、貫通孔２１の基材２表面における孔径が４０μｍ以下であると、貫通孔２１の孔自体（貫通孔２１の内部空間）が肉眼では見えなくなり得るため、特に得られる粘着シートの外観において貫通孔２１の孔自体が見えないことが要求されるような場合には、貫通孔２１の基材２表面における孔径の上限を４０μｍとするのが好ましい。

なお、発泡剤の発泡により基材２に形成される孔には、基材２の表面側（工程材料１との接触面側）において樹脂の薄膜（気泡膜）が存在し、基材２を完全には貫通しないものがあるが、粘着シートを圧着等することにより、または発生ガスの圧力等により、気泡膜が破れて実際に基材２を貫通するものもあるため、かかる孔も貫通孔２１に含まれるものとする。

本実施形態における基材２の貫通孔２１は、樹脂組成物の発泡によって形成されるものであるため、基材２にてランダムに形成される。

本実施形態では、次に、図１（ｃ）に示すように、上記基材２の上にプライマーを塗布し、基材２の貫通孔２１に対応する位置に貫通孔３１ができるようにプライマー層３を形成する。

具体的には、基材２の貫通孔２１に存在する空気をプライマー層３の外側に移動させることにより、プライマー層３に所定の径を有する貫通孔３１を形成するか、基材２の貫通孔２１の部分にプライマー層３が形成されないように、プライマーを塗工する。

基材２の貫通孔２１に存在する空気のプライマー層３外側への移動は、例えば、プライマー層３を形成した基材２を加熱することにより行うことができる。この加熱によって、基材２の貫通孔２１に存在していた空気は膨張し、プライマー層３を退けて外側に出る。なお、基材２の表面側には、ガスバリア性を有する工程材料１が積層されているため、貫通孔２１内の膨張した空気はプライマー層３側だけに移動する。このようにして、プライマー層３にて空気が通過した部分が、プライマー層３の貫通孔３１となる。プライマー層３に形成される貫通孔３１の直径および孔密度は、基材２の貫通孔２１の直径および孔密度と概ね一致する。

なお、プライマーを塗布した時に、基材２の貫通孔２１に対応する位置に、所定の径（直径：０．１μｍ）未満の貫通孔３１が形成された場合であっても、上記のように基材２の貫通孔２１からの気体を通過させることにより、プライマー層３の貫通孔３１の径は、基材２の貫通孔２１の径と略同じ大きさまで拡大され得る。

プライマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩素化ポリオレフィン、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、アミノエチル化樹脂等を使用することができる。

プライマー層３の厚さは、０．０５〜５μｍであるのが好ましく、特に０．１〜３μｍであるのが好ましい。

プライマー層３を形成するには、プライマー層３を構成する材料と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって基材２上に塗布すればよい。

ここで、プライマーの塗布剤の粘度は、Ｂ型粘度計６ｒｐｍで３０００ｍＰａ・ｓ以下とするのが好ましく、特に１〜１５００ｍＰａ・ｓとするのが好ましい。プライマーの塗布剤の粘度が高過ぎると、前述したプライマー層３における気体の移動を妨げるおそれがあり、またプライマー層３に貫通孔３１が形成されたとしても、貫通孔３１の開口部周辺が盛り上がり、プライマー層３の表面平滑性が低くなるおそれがある。

上記のようなプライマー層３を形成することにより、粘着剤層との接着性を向上させることができるとともに、粘着剤層中の溶剤が基材２に悪影響を与えることを防止することができる。

次いで、図１（ｄ）に示すように、上記プライマー層３の上に粘着剤を塗布し、粘着剤層４（未乾燥状態）を形成する。粘着剤の種類としては、粘着剤層４に貫通孔４１が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルジョン型、溶剤型または無溶剤型のいずれであってもよく、熱架橋または電離放射線架橋等の架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。

粘着剤層４の厚さ（乾燥時）は、１〜３００μｍであるのが好ましく、特に３〜１００μｍであるのが好ましいが、粘着シートの用途等に応じて適宜変更することができる。

粘着剤層４を形成するには、粘着剤層４を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によってプライマー層３上に塗布すればよい。

ここで、粘着剤の塗布剤の粘度は、Ｂ型粘度計６ｒｐｍで２０,０００ｍＰａ・ｓ以下とするのが好ましく、特に２００〜５０００ｍＰａ・ｓとするのが好ましい。粘着剤の塗布剤の粘度が高過ぎると、後述する粘着剤中の気体の移動を妨げるおそれがあり、また粘着剤層４に貫通孔４１が形成されたとしても、貫通孔４１の開口部周辺が盛り上がり、粘着剤層４の表面平滑性が低くなるおそれがある。

なお、図１（ｄ）では、粘着剤層４において基材２の貫通孔２１（およびプライマー層３の貫通孔３１）に対応する位置のいくつかには、基材２の貫通孔２１の径よりも小さい径を有する貫通孔４１ｐが形成されているが、かかる貫通孔４１ｐは、粘着剤の塗工時に形成されなくてもよいし、基材２の貫通孔２１に対応する位置の全てに形成されてもよい。

続いて、図１（ｅ）に示すように、基材２の貫通孔２１およびプライマー層３の貫通孔３１に存在する空気を、粘着剤層４の外側まで移動させることにより、粘着剤層４に貫通孔４１を形成する。これにより、基材２の貫通孔２１、プライマー層３の貫通孔３１および粘着剤層４の貫通孔４１からなる、基材２、プライマー層３および粘着剤層４を貫通する貫通孔５が形成される。

粘着剤中での気体の移動（上昇）は、気体の浮力によって自然に行わせてもよいし、粘着剤層４を形成した基材２を加熱し、粘着剤層４を乾燥させることにより行わせてもよい。気体は、粘着剤中を移動するときに、粘着剤を退けながら粘着剤層４の外側に出るため、気体が通過した部分が粘着剤層４の貫通孔４１となる。

粘着剤層４を形成した基材２を加熱した場合、基材２の貫通孔２１およびプライマー層３の貫通孔３１に存在する空気が膨張し、粘着剤層４を移動する気体の量が増えるため、より効率的に貫通孔４１を形成することができる。この加熱温度や加熱パターン等を変化させることにより、粘着剤層４に形成される貫通孔４１の大きさ（直径）を制御することができる。加熱温度は、常温〜１５０℃の範囲内とするのが好ましい。

なお、基材２の表面側には、ガスバリア性を有する工程材料１が積層されているため、基材２の貫通孔２１内およびプライマー層３の貫通孔３１内の膨張した空気は粘着剤層４側だけに移動し、効率良く貫通孔４１を形成することができる。

粘着剤層４に形成される貫通孔４１の直径および孔密度は、基材２の貫通孔２１の直径および孔密度と略同じであるのが好ましいが、次の範囲内であれば異なっていてもよい。すなわち、貫通孔４１の直径は０.１〜２０００μｍであるのが好ましく、特に０.５〜１５００μｍであるのが好ましい。貫通孔４１の直径が０.１μｍ未満であると、気体が貫通孔４１を通過し難く、貫通孔４１の直径が２０００μｍを超えると、粘着剤層４の接着力が低下するおそれがある。

貫通孔４１の孔密度は、３０〜１００，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましく、特に１００〜５０，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましい。貫通孔４１の孔密度が３０個／１００ｃｍ^２未満であると、気体が抜け難く、貫通孔４１の孔密度が１００，０００個／１００ｃｍ^２を超えると、粘着剤層４の接着力が低下するおそれがある。

粘着剤層４の貫通孔４１と基材２の貫通孔２１との孔密度の比（粘着剤層４の貫通孔４１の孔密度／基材２の貫通孔２１の孔密度）は、０．３〜１であるのが好ましく、０．６〜１であるのが特に好ましく、１であるのが最も好ましい。粘着剤層４の貫通孔４１と基材２の貫通孔２１との孔密度の比が０．３未満であると、基材２の貫通孔２１の孔密度から予想されるエア抜け性能が十分に得られなくなるおそれがある。

なお、粘着剤の塗工時に粘着剤層４に形成された貫通孔４１ｐの径（基材２の貫通孔２１の径よりも小さい）は、上記のような基材２の貫通孔２１からの気体の通過によって、所望の大きさまで拡大され得る。

最後に、必要に応じて、図１（ｆ）に示すように、粘着剤層４の粘着面に剥離材６を積層して本実施形態の粘着シート７とする。この粘着シート７は、工程材料１と、基材２と、プライマー層３と、粘着剤層４と、剥離材６とが積層されてなり、基材２、プライマー層３および粘着剤層４を貫通する貫通孔５がランダムに形成されている。

なお、工程材料１は、通常、粘着シート７の製造終了後または粘着シート７の貼付前に基材２から剥離され、剥離材６は、粘着シート７の使用時に、粘着剤層４から剥離される。

以上の本実施形態では、プライマー層３に貫通孔３１を形成した後、粘着剤層４を形成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、貫通孔３１を形成することなくプライマー層３を形成するとともに（プライマー層３は未乾燥状態）、粘着剤層４を形成し、その後、基材２の貫通孔２１に存在する空気を粘着剤層４の外側まで移動させることにより、プライマー層３および粘着剤層４に所定の径を有する貫通孔３１，４１を形成するようにしてもよい。

また、粘着シート７においてプライマー層３は省略してもよいし、その場合、基材２の裏面に電子線を照射したりコロナ放電処理を施したりして、当該面を改質して粘着剤層４との密着性を高めてもよい。

〔第２の実施形態〕
図２は、本発明の第２の実施形態に係る粘着シートの製造方法を示す断面図である。

本実施形態では、最初に、図２（ａ）〜（ｂ）に示すように、基材２Ａの表面側にガスバリア材としての保護シート８を貼着する。

本実施形態における基材２Ａの材料としては、樹脂フィルム、金属フィルム、金属を蒸着させた樹脂フィルム、紙、不織布、それらの積層体等が挙げられる。

樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂；ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の成分を含む熱可塑性エラストマーなどの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム等を使用することができる。これらの樹脂フィルムは、無機フィラー、有機フィラー、紫外線吸収剤等の各種添加剤を含むものであってもよい。

また、紙としては、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等を使用することができる。

なお、上記材料の表面には、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法による装飾層が形成されていてもよいし、かかる装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート等のアンダーコート層が形成されていてもよいし、ハードコート、汚染防止コート等のトップコート層が形成されていてもよい。また、それら装飾層、アンダーコート層またはトップコート層は、上記材料の全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。

基材２Ａの厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度であるが、目的とする粘着シートの用途に応じて適宜変更することができる。

保護シート８としては、基材２Ａに対して貼着・剥離可能であるとともに、ガスバリア性を有するものであれば、特に限定されるものではない。このような保護シート８としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムの片面に再剥離性粘着剤層を形成したものや、上質紙、グラシン紙等の各種紙や不織布に、樹脂の塗工やラミネートによってガスバリア層を形成し、さらにそのガスバリア層上に再剥離性粘着剤層を形成したものなどを使用することができる。保護シート８の厚さは、通常１０〜２００μｍ程度であり、好ましくは２５〜１５０μｍ程度である。

次に、図２（ｃ）に示すように、保護シート８を貼着した基材２Ａに対して穴開け加工を施し、基材２Ａのみに貫通孔２１を形成する。本製造方法では、基材２Ａの裏面側（保護シート８非貼着側）からレーザを照射するレーザ加工によって、基材２Ａに貫通孔２１を形成する。レーザ加工によれば、所望の径を有する貫通孔２１を基材２Ａの所望の位置（エア抜け性を付与したい位置）に所望の孔密度で容易に形成することができる。ただし、本発明ではレーザ加工に限定されず、溶孔、熱針、マイクロドリル、精密プレス、ウォータージェット等によって基材２Ａに貫通孔２１を形成してもよい。

レーザ加工に利用するレーザの種類は特に限定されるものではなく、例えば、炭酸ガス（ＣＯ_２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、半導体レーザ、ＹＶＯ_４レーザ、ＹＬＦレーザ等を利用することができる。

基材２Ａに形成する貫通孔２１の直径は、０．１〜２０００μｍであるのが好ましく、特に、１０〜１５００μｍであるのが好ましい。また、貫通孔２１の孔密度は、３０〜１００，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましく、特に１００〜５０，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましい。貫通孔２１の直径および孔密度を上記の範囲とすることにより、後段で形成する粘着剤層が、エア抜け性が良好で、かつ十分な接着力を確保し得るものとなる。

ここで、貫通孔２１の基材２Ａ表面における孔径が４０μｍ以下であると、貫通孔２１の孔自体（貫通孔２１の内部空間）が肉眼では見えなくなり得るため、特に得られる粘着シートの外観において貫通孔２１の孔自体が見えないことが要求されるような場合には、貫通孔２１の基材２Ａ表面における孔径の上限を４０μｍとするのが好ましい。

なお、本実施形態では、レーザ加工は基材２Ａの裏面側から施すが、レーザ加工によって貫通孔２１を形成する場合、貫通孔２１には先細りのテーパがつくことが多いため、貫通孔２１の孔径は基材２Ａの裏面側側よりも基材２Ａの表面側の方が小さくなり、したがって、粘着シートの表面にて貫通孔２１が目立ち難くなり、粘着シートの外観を良好に保つことができる。

また、レーザ加工によって貫通孔２１を形成する場合、貫通孔２１の開口部周縁には、熱による溶融物、いわゆるドロスが形成されることがあるが、基材２Ａの表面に保護シート８が積層されていることにより、ドロスは基材２Ａに形成され難くなり、粘着シートの外観をより良好に保つことができる。

次いで、前述した第１の実施形態に係る粘着シートの製造方法と同様にして、図２（ｄ）〜（ｆ）に示すように、上記基材２Ａの裏面に粘着剤層４を形成するとともに、その粘着剤層４に貫通孔４１を形成する。これにより、基材２Ａの貫通孔２１および粘着剤層４の貫通孔４１からなる、基材２Ａおよび粘着剤層４を貫通する貫通孔５が形成される。そして、必要に応じて粘着剤層４の粘着面に剥離材６を積層し、本実施形態の粘着シート７Ａとする。この粘着シート７Ａは、保護シート８と、基材２Ａと、粘着剤層４と、剥離材６とが積層されてなり、基材２Ａおよび粘着剤層４を貫通する貫通孔５が所定の位置に所定の孔密度で形成されている。

なお、保護シート８は、通常、粘着シート７の製造終了後または粘着シート７の貼付前に基材２Ａから剥離され、剥離材６は、粘着シート７の使用時に、粘着剤層４から剥離される。

以上の本実施形態では、保護シート８を貼着した基材２Ａに対して穴開け加工を施したが、基材２Ａに対して穴開け加工を施した後、粘着剤層４を形成する前に保護シート８を貼着してもよく、また、保護シート８および基材２Ａの代わりに第１の実施形態における工程材料１および基材２を使用してもよい。さらに、本実施形態でも、第１の実施形態のように基材２と粘着剤層４との間にプライマー層３を設けてもよいし、基材２Ａの裏面に電子線を照射したりコロナ放電処理を施したりして、当該面を改質して粘着剤層４との密着性を高めてもよい。

〔粘着シートの使用〕
粘着シート７，７Ａを被着体に貼付する際には、工程材料１または保護シート８を基材２から剥離するとともに、剥離材６を粘着剤層４から剥離し、露出した粘着剤層４の粘着面を被着体に密着させるようにして、粘着シート７，７Ａを被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層４の粘着面との間の空気は、粘着シート７，７Ａに形成された貫通孔５から基材２，２Ａ表面の外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が粘着シート７，７Ａの貫通孔５から基材２，２Ａ表面の外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート７，７Ａの貼付から長時間経過した後でも可能である。

また、粘着シート７，７Ａを被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着シート７，７Ａの貫通孔５から基材２，２Ａ表面の外側に抜けるため、粘着シート７，７Ａにブリスターが生じることが防止される。

以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。

〔実施例１〕
塩化ビニル樹脂１００重量部と、紫外線吸収剤（ベンゾトリアゾール系）２.５重量部と、ポリエステル系可塑剤（旭電化工業社製，アデカサイザーＰＮ２６０）２５重量部と、フタル酸エステル系可塑剤（チッソ社製，ＤＯＰ）１０重量部と、着色剤（大日精化工業社製，ＶＴＳＫ９３１１ブラック）２０重量部と、熱安定剤（Ｂａ／Ｚｎ系）３重量部と、溶剤（ブチルセロソルブ）２５重量部と、溶剤（ゴードー溶剤社製，スーパーゾール＃１５００）２５重量部と、発泡剤（アゾジカルボンアミド，永和化成工業社製，ＦＥ−７８８，粒径：約１０μｍ）６重量部とを混合し、基材の塗布剤（粘度：４０００ｍＰａ・ｓ）とした。なお、塗布剤の粘度は、Ｂ型粘度計６ｒｐｍで測定した値である（以下同じ）。

工程材料として、片面を剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム（帝人デュポンフィルム社製，Ｕ４Ｚ−５０，厚さ：５０μｍ）を用意した。その工程材料の剥離処理面に、上記基材の塗布剤を乾燥後の厚さが５０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、１４０℃で１分間、さらに１９０℃で２分間乾燥させて黒色不透明の基材を形成した。このとき、基材には、基材表面側（工程材料側）の直径１０〜４０μｍ、基材裏面側の直径１０〜２００μｍの貫通孔が、約４０,０００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成された。なお、貫通孔の直径は、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製，Ｓ−２３６０Ｎ形）を使用して測定した（以下同じ）。

アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＰＫ）の塗布剤（粘度：２０００ｍＰａ・ｓ）を、粘着剤層の乾燥後の厚さが約１５μｍになるように、ナイフコーターにより上記基材の裏面（工程材料のない側の面）に塗布して粘着剤層を形成し、９０℃で１分間加熱して粘着剤層を乾燥させた。この結果、粘着剤層には、直径１０〜２５０μｍの貫通孔が約４０,０００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成された。

そして、上記粘着剤層に、ポリエチレンテレフタレートシートの片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面を重ねて貼合し、これを粘着シートとした。

〔実施例２〕
ポリカーボネート系ウレタン樹脂（大日精化工業社製，レザミン８８２０）１００重量部と、着色剤（大日精化工業社製，ＶＴＳＫ９３１１ブラック）２０重量部と、発泡剤（アゾジカルボンアミド，永和化成工業社製，ＦＥ−７８８，粒径：約１０μｍ）６重量部とを混合し、基材の塗布剤（粘度：４０００ｍＰａ・ｓ）とした。

実施例１と同じ工程材料の剥離処理面に、上記基材の塗布剤を乾燥後の厚さが５０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、１３０℃で２分間乾燥させて黒色不透明の基材を形成した。このとき、基材には、基材表面側（工程材料側）の直径１０〜４０μｍ、基材裏面側の直径３０〜３００μｍの貫通孔が、約２０,０００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成された。

次いで、プライマーとしてのポリウレタン樹脂（第一工業製薬社製，スーパーフレックス１０７Ｍ）１００重量部と、イソプロピルアルコールおよび水を重量比７０：１００で混合した溶媒１７０重量部とを混合したプライマーの塗布剤（粘度：２０ｍＰａ・ｓ）を、乾燥後の厚さが約１μｍになるように、ナイフコーターにより上記基材の裏面に塗布してプライマー層を形成し、６０℃で１分間加熱してプライマー層を乾燥させた。この結果、プライマー層には、直径３０〜３００μｍの貫通孔が約２０,０００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成された。

実施例１と同じアクリル系溶剤型粘着剤を、粘着剤層の乾燥後の厚さが約１５μｍになるように、ナイフコーターにより上記プライマー層上に塗布して粘着剤層を形成し、９０℃で１分間加熱して粘着剤層を乾燥させた。この結果、粘着剤層には、直径２０〜３５０μｍの貫通孔が約２０,０００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成された。

そして、上記粘着剤層に、実施例１と同じ剥離材の剥離処理面を重ねて貼合し、これを粘着シートとした。

〔実施例３〕
発泡剤を添加しない以外、実施例１と同様にして基材の塗布剤を調製し、実施例１と同じ工程材料の剥離処理面に、上記基材の塗布剤を乾燥後の厚さが５０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、１４０℃で１分間、さらに１９０℃で２分間乾燥させて黒色不透明の基材を形成した。

得られた積層体（工程材料＋基材）に対し、基材裏面側（工程材料のない側）からＣＯ_２レーザを照射して、深さ５２〜７０μｍ、基材表面側（工程材料側）の直径が約３０μｍ、基材裏面側の直径が約７０μｍの貫通孔を２５００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成した。

実施例１と同じアクリル系溶剤型粘着剤を、粘着剤層の乾燥後の厚さが約１５μｍになるように、ナイフコーターにより上記基材の裏面に塗布して粘着剤層を形成し、９０℃で１分間加熱して粘着剤層を乾燥させた。この結果、粘着剤層には、直径６０〜１５０μｍの貫通孔が約２５００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成された。

そして、上記粘着剤層に、実施例１と同じ剥離材の剥離処理面を重ねて貼合し、これを粘着シートとした。

〔実施例４〕
基材としての黒色不透明の塩化ビニルフィルム（リンテック社製，ＦＰ Ｍ５０７１クロ，厚さ：５０μｍ）に対してＣＯ_２レーザを照射して、直径３０〜４０μｍの貫通孔を２５００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成した。その基材の表面側に、再剥離性の保護シート（パナック社製，ＨＴ２５ＳＣＢＡ，厚さ：２８μｍ）を積層した。

実施例１と同じアクリル系溶剤型粘着剤を、粘着剤層の乾燥後の厚さが約１５μｍになるように、ナイフコーターにより上記基材の裏面に塗布して粘着剤層を形成し、９０℃で１分間加熱して粘着剤層を乾燥させた。この結果、粘着剤層には、直径３５〜８０μｍの貫通孔が約２５００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成された。

そして、上記粘着剤層に、実施例１と同じ剥離材の剥離処理面を重ねて貼合し、これを粘着シートとした。

〔比較例１〕
実施例１で使用した基材の塗布剤に発泡剤を添加しない以外、実施例１と同様にして基材を形成するとともに粘着シートを作製した。この粘着シートにおける粘着剤層には、貫通孔は形成されなかった。

〔比較例２〕
実施例４で使用した基材に貫通孔を形成しない以外、実施例４と同様にして粘着シートを作製した。この粘着シートにおける粘着剤層には、貫通孔は形成されなかった。

〔試験例〕
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験を行った。

空気溜まり消失性試験：５０ｍｍ×５０ｍｍに裁断し、工程材料または保護シートおよび剥離材を剥した粘着シートを、直径１５ｍｍ、最大深さ１ｍｍの部分球面形の窪みを有する７０ｍｍ×７０ｍｍのメラミン塗装板に貼付し（窪みと粘着シートとの間には空気溜りが存在する）、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従して空気溜まりが除去されたものを○、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従せずに空気溜まりが除去されなかったもの（空気溜まりが小さくても残存したものを含む）を×で表す。

各試験の結果を表１に示す。

表１から明らかなように、実施例で得られた粘着シートは、空気溜まりが容易に除去され得た。

本発明は、空気溜まりやブリスターが発生し易い粘着シートであって、良好な外観および十分な接着力を必要とする粘着シートに好ましく適用することができる。

本発明の第１の実施形態に係る粘着シートの製造方法を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る粘着シートの製造方法を示す断面図である。

符号の説明

１…工程材料（ガスバリア材）
２，２Ａ…基材
３…プライマー層
４…粘着剤層
２１，３１，４１，５…貫通孔
６…剥離材
７，７Ａ…粘着シート
８…保護シート（ガスバリア材）

Claims (11)

1. 基材と前記基材に積層された粘着剤層とを備え、前記基材および粘着剤層を貫通するまたは貫通し得る貫通孔が複数形成されている粘着シートであって、
   前記粘着剤層の貫通孔は、前記基材の貫通孔からの気体が前記粘着剤層を通り抜けることによって所定の径を有するように形成されたものであることを特徴とする粘着シート。
2. 前記基材および粘着剤層における前記貫通孔の直径は０.１〜１０００μｍであり、孔密度は３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２であることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
3. 基材と前記基材の表面側に積層されたガスバリア材とからなり、前記基材を貫通するまたは貫通し得る貫通孔が前記基材に複数形成されている積層体を作製し、
   前記積層体における基材の裏面側に粘着剤層を形成するとともに、前記基材の貫通孔からの気体を前記粘着剤層の外側に移動させることにより、前記粘着剤層を厚さ方向に貫通する貫通孔を、所定の径を有するように前記粘着剤層に複数形成する
   ことを特徴とする粘着シートの製造方法。
4. 基材と前記基材の表面側に積層されたガスバリア材とからなり、前記基材を貫通するまたは貫通し得る貫通孔が前記基材に複数形成されている積層体を作製し、
   前記積層体における基材の裏面側に、前記基材の貫通孔に対応する位置に貫通孔を有するまたは有しないプライマー層を形成し、
   前記プライマー層上に粘着剤層を形成するとともに、前記基材の貫通孔からの気体を前記粘着剤層の外側に移動させることにより、前記粘着剤層を厚さ方向に貫通する貫通孔を、所定の径を有するように前記粘着剤層に複数形成する
   ことを特徴とする粘着シートの製造方法。
5. 前記基材の貫通孔の直径を０.１〜１０００μｍとし、孔密度を３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２とすることを特徴とする請求項３または４に記載の粘着シートの製造方法。
6. 基材を構成する樹脂を含有する樹脂組成物をガスバリア材上に塗布するとともに、前記樹脂組成物を発泡させ、製膜される基材に発泡による貫通孔を形成することにより、前記積層体を作製することを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
7. 前記樹脂組成物は、発泡剤を含有することを特徴とする請求項６に記載の粘着シートの製造方法。
8. ガスバリア材を積層した基材に対して穴開け加工を施し、前記基材は貫通するが前記ガスバリア材は貫通しない穴を形成することにより、前記積層体を作製することを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
9. 基材に対して穴開け加工を施して前記基材を貫通する貫通孔を形成し、次いで前記貫通孔を形成した基材とガスバリア材とを積層することにより、前記積層体を作製することを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
10. 前記穴開け加工がレーザ加工であることを特徴とする請求項８または９に記載の粘着シートの製造方法。
11. 基材と前記基材の表面側に積層されたガスバリア材とを備え、前記基材を貫通するまたは貫通し得る貫通孔が前記基材に複数形成されていることを特徴とする粘着シート製造用の積層体。
    

Images