JP2008014656A - 回転速度検出装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】回転体の軸ぶれによる検出精度低下を抑制した回転速度検出装置を提供する。
【解決手段】電動機付ターボチャージャ1の回転体41、51、8、6の回転速度を検出する回転速度検出装置10において、コンプレッサブレードとの距離を検出するギャップセンサ12と、コンプレッサブレードの回転位置がギャップセンサ12と対向する位置となる毎にギャップセンサ12の出力信号中に現われるピーク値の現出時刻に基づいて、回転体41、51、8、6の回転速度を演算する回転速度演算手段と、を備える。
【選択図】図1
【解決手段】電動機付ターボチャージャ1の回転体41、51、8、6の回転速度を検出する回転速度検出装置10において、コンプレッサブレードとの距離を検出するギャップセンサ12と、コンプレッサブレードの回転位置がギャップセンサ12と対向する位置となる毎にギャップセンサ12の出力信号中に現われるピーク値の現出時刻に基づいて、回転体41、51、8、6の回転速度を演算する回転速度演算手段と、を備える。
【選択図】図1
Description
本発明は、回転体の回転速度を検出する回転速度検出装置に関するものであって、特に、ターボチャージャの回転速度を検出する装置に適用して好適なものである。
従来より、回転体の回転速度を検出する回転速度検出装置が特許文献1等に記載されている。この特許文献1に記載の回転速度検出装置では、回転体に設けられた凹凸による磁界の変化を検出するセンサを備える。
このセンサの出力信号は、図10(a)に示す如く突起部の回転位置がセンサと対向する位置となる毎にピーク値が現われるアナログ波形となるが、回転速度検出装置では、このアナログ波形を閾電圧によりパルス波形に変換している。そして、パルスの立上り時刻t1と立下り時刻t2とを検出し、これらの時刻t1、t2の平均時刻t3を算出し、この平均時刻t3の時間間隔W1に基づき回転体の回転速度を検出している。
すなわち、平均時刻t3に前記ピーク値が現われているとみなすとともに、ピーク値が現出する時間間隔を前記時間間隔W1とみなして回転速度を検出している。
このセンサの出力信号は、図10(a)に示す如く突起部の回転位置がセンサと対向する位置となる毎にピーク値が現われるアナログ波形となるが、回転速度検出装置では、このアナログ波形を閾電圧によりパルス波形に変換している。そして、パルスの立上り時刻t1と立下り時刻t2とを検出し、これらの時刻t1、t2の平均時刻t3を算出し、この平均時刻t3の時間間隔W1に基づき回転体の回転速度を検出している。
すなわち、平均時刻t3に前記ピーク値が現われているとみなすとともに、ピーク値が現出する時間間隔を前記時間間隔W1とみなして回転速度を検出している。
しかしながら、回転体に軸ぶれが生じている場合には、図10(b)に示す如くアナログ波形がピーク値を中心とした左右対称の波形にならないことがある。その場合には、前述した平均時刻t3にピーク値が現われなくなってしまうため、実際にピーク値が現出する時間間隔と平均時刻t3の時間間隔W1とは一致しなくなり、その結果、回転速度の検出精度が低下する。
また、特許文献1に記載の回転速度検出装置とは別の構成の検出装置において、パルスの立下り時刻t4(図11参照)を検出し、立下り時刻t4の時間間隔W2に基づき回転体の回転速度を検出している。
しかしながら、回転体に軸ぶれが生じている場合には、図12に示す如くピーク値の大きさが均一にならないことがある。すると、時間間隔W2にばらつきが生じてしまい、その結果、回転速度の検出精度が低下する。
そこで、本発明の目的は、回転体の軸ぶれによる検出精度低下を抑制した回転速度検出装置を提供することにある。
しかしながら、回転体に軸ぶれが生じている場合には、図12に示す如くピーク値の大きさが均一にならないことがある。すると、時間間隔W2にばらつきが生じてしまい、その結果、回転速度の検出精度が低下する。
そこで、本発明の目的は、回転体の軸ぶれによる検出精度低下を抑制した回転速度検出装置を提供することにある。
ここで、回転体の回転にともない変化するギャップセンサの出力信号には、突起部の回転位置がギャップセンサと対向する位置となる毎にピーク値が現れる(例えば図2(b)参照)。そして、図3(a)(b)の点線にて例示される如く回転体に軸ぶれが生じると、前記ピーク値の大きさが変化したり(例えば図4中の上段参照)、或いは、ピーク値を中心とした左右対称の波形にならない(例えば図10(b)参照)。しかしながら、このようにピーク値の大きさが変化したり、ピーク値を中心とした左右対称の波形にならなかったとしても、ピーク値が現出する時間間隔は変化しない。
この点を鑑み、請求項1記載の発明では、回転体に設けられた突起部との距離を検出するギャップセンサを備え、突起部の回転位置がギャップセンサと対向する位置となる毎にギャップセンサの出力信号中に現われるピーク値の現出時刻に基づいて、回転体の回転速度を演算する。つまり、ピーク値の大きさが変化した場合やピーク値を中心とした左右対称の波形にならなかった場合であってもピーク値が現出する時間間隔は変化せず、このような軸ぶれの有無に拘わらず変化しないピーク値の現出時刻に基づいて回転体の回転速度を演算するので、回転体の軸ぶれによる検出精度低下を抑制できる。
この点を鑑み、請求項1記載の発明では、回転体に設けられた突起部との距離を検出するギャップセンサを備え、突起部の回転位置がギャップセンサと対向する位置となる毎にギャップセンサの出力信号中に現われるピーク値の現出時刻に基づいて、回転体の回転速度を演算する。つまり、ピーク値の大きさが変化した場合やピーク値を中心とした左右対称の波形にならなかった場合であってもピーク値が現出する時間間隔は変化せず、このような軸ぶれの有無に拘わらず変化しないピーク値の現出時刻に基づいて回転体の回転速度を演算するので、回転体の軸ぶれによる検出精度低下を抑制できる。
請求項2記載の発明では、回転速度演算手段は、ギャップセンサの出力信号を微分してピーク値の現出時刻を演算する(例えば図4参照)。これによれば、所定のシークタイムで出力信号の大きさを検出してピーク値の現出時刻を演算する場合に比べて、回転速度演算手段による演算処理の負荷を軽減できる。
請求項3記載の発明では、ギャップセンサの出力信号を微分して得られたアナログ波形を、閾電圧によりパルス波形に変換するパルス変換手段を備え、回転速度演算手段は、パルス波形中に現われるパルスの立上り時刻の間隔または立下り時刻の間隔に基づいて回転体の回転速度を演算する。これによれば、請求項2記載の発明を好適に実現できる。
また、このようなパルスの立上りまたは立下りの時刻の間隔に基づいて回転速度を演算する場合に限らず、請求項4記載の発明の如く、回転速度演算手段は、ピーク値の現出時刻の間隔に基づいて回転体の回転速度を演算するようにしてもよい。
また、このようなパルスの立上りまたは立下りの時刻の間隔に基づいて回転速度を演算する場合に限らず、請求項4記載の発明の如く、回転速度演算手段は、ピーク値の現出時刻の間隔に基づいて回転体の回転速度を演算するようにしてもよい。
請求項5記載の発明では、エンジンの排気圧を駆動源として圧縮空気をエンジンに供給するターボチャージャの回転速度を検出する装置に適用され、突起部は、ターボチャージャが有するコンプレッサブレードである。
ここで、エンジンの排気圧を駆動源として圧縮空気をエンジンに供給するターボチャージャは、極めて高速で回転する(例えば約17万rpm)ものであるため、軸ぶれによる回転速度の検出精度低下の問題が顕著となる。そのため、このようなターボチャージャに本発明に係る回転速度検出装置を適用すれば、検出精度低下抑制の効果が好適に発揮される。
また、ギャップセンサ検出専用の突起部をターボチャージャに設けると、ターボチャージャの性能低下および軸ぶれ増長を招くのに対し、請求項5記載の発明によれば、コンプレッサブレードを突起部としているため、ターボチャージャの性能低下および軸ぶれを低減できる。
ここで、エンジンの排気圧を駆動源として圧縮空気をエンジンに供給するターボチャージャは、極めて高速で回転する(例えば約17万rpm)ものであるため、軸ぶれによる回転速度の検出精度低下の問題が顕著となる。そのため、このようなターボチャージャに本発明に係る回転速度検出装置を適用すれば、検出精度低下抑制の効果が好適に発揮される。
また、ギャップセンサ検出専用の突起部をターボチャージャに設けると、ターボチャージャの性能低下および軸ぶれ増長を招くのに対し、請求項5記載の発明によれば、コンプレッサブレードを突起部としているため、ターボチャージャの性能低下および軸ぶれを低減できる。
請求項6記載の発明では、エンジンの排気圧を駆動源として圧縮空気をエンジンに供給するターボチャージャの回転速度を検出する装置に適用され、ターボチャージャは、エンジンの排気圧の他に電動機を駆動源とする電動機付ターボチャージャである。
ここで、電動機付ターボチャージャは軸長が長くなるため軸ぶれが大きくなり、軸ぶれによる回転速度の検出精度低下の問題が顕著となる。そのため、このような電動機付ターボチャージャに本発明に係る回転速度検出装置を適用すれば、検出精度低下抑制の効果が好適に発揮される。
ここで、電動機付ターボチャージャは軸長が長くなるため軸ぶれが大きくなり、軸ぶれによる回転速度の検出精度低下の問題が顕著となる。そのため、このような電動機付ターボチャージャに本発明に係る回転速度検出装置を適用すれば、検出精度低下抑制の効果が好適に発揮される。
請求項7記載の発明では、回転速度演算手段は、回転体の回転速度を演算するにあたり異なる複数の演算方式を有するとともに、いずれの演算方式で前記回転速度を演算するかを切り替える。そのため、回転体の状態に応じて最適な演算方式に切り替えることができる。
ここで、所定時間当たりに現われるピーク値の数は、高速回転時には低速回転時に比べて多い。そのため、高速回転時には、回転速度の検出精度は高くなるものの回転速度演算手段の演算処理負荷は大きくなる。
この点を鑑み、請求項8記載の発明では、回転速度演算手段は、複数の演算方式として、回転速度が所定値よりも速い高速回転時における高速時演算方式と、低速回転時における低速時演算方式とを有し、高速時演算方式では、低速時演算方式に比べて多い数のピーク値の現出時刻に基づいて回転体の回転速度を演算する。よって、設定した数の最初のピーク時刻と最後のピーク時刻との差より回転体の回転速度を演算するため、高速回転時における回転速度演算手段の演算処理負荷を小さくできる。
この点を鑑み、請求項8記載の発明では、回転速度演算手段は、複数の演算方式として、回転速度が所定値よりも速い高速回転時における高速時演算方式と、低速回転時における低速時演算方式とを有し、高速時演算方式では、低速時演算方式に比べて多い数のピーク値の現出時刻に基づいて回転体の回転速度を演算する。よって、設定した数の最初のピーク時刻と最後のピーク時刻との差より回転体の回転速度を演算するため、高速回転時における回転速度演算手段の演算処理負荷を小さくできる。
請求項9記載の発明では、回転速度演算手段は、ピーク値の現出時刻の間隔に基づいて回転体の回転速度を演算し、複数の間隔のうち他の間隔に比べて所定値以上の大きな間隔が現出した場合に、ギャップセンサの出力異常が発生していると判定する異常判定手段を備え、回転速度演算手段は、複数の演算方式として、異常検出手段により出力異常が検出された場合における異常時演算方式と、出力異常が検出されていない場合における正常時演算方式とを有し、異常時演算方式では、所定値以上の大きな間隔を補正した上で回転体の回転速度を演算する。
そのため、ピーク値の現出時刻の間隔が所定値以上に大きくなった場合にはギャップセンサの出力異常と判定して、その所定値以上の大きな間隔を補正するので、ギャップセンサの出力異常が生じた場合における回転速度検出装置の検出精度低下を抑制できる。なお、ピーク値の現出時刻の間隔が所定値以上に大きくなる場合の具体例として図8に例示される場合が挙げられる。すなわち、軸ぶれが大きいことに起因してピーク値のレベルが低下し、その結果、そのピーク値に対応するパルスが現われなくなるといったパルス抜けが生じ、これにより、ピーク値の現出時刻の間隔が所定値以上(図8の例では2倍の間隔)となる。
そのため、ピーク値の現出時刻の間隔が所定値以上に大きくなった場合にはギャップセンサの出力異常と判定して、その所定値以上の大きな間隔を補正するので、ギャップセンサの出力異常が生じた場合における回転速度検出装置の検出精度低下を抑制できる。なお、ピーク値の現出時刻の間隔が所定値以上に大きくなる場合の具体例として図8に例示される場合が挙げられる。すなわち、軸ぶれが大きいことに起因してピーク値のレベルが低下し、その結果、そのピーク値に対応するパルスが現われなくなるといったパルス抜けが生じ、これにより、ピーク値の現出時刻の間隔が所定値以上(図8の例では2倍の間隔)となる。
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
(第1実施形態)
本発明の第1実施形態によるターボチャージャ用回転速度検出装置(以下、単に「回転速度検出装置」と呼ぶ)を図1〜図5を用いて説明する。
本実施形態に係る電動機付ターボチャージャ1は、エンジンの排気圧を駆動源として圧縮空気をエンジンに供給するものであり、エンジンの排気圧の他に電動機を駆動源とする電動機付ターボチャージャである。
(第1実施形態)
本発明の第1実施形態によるターボチャージャ用回転速度検出装置(以下、単に「回転速度検出装置」と呼ぶ)を図1〜図5を用いて説明する。
本実施形態に係る電動機付ターボチャージャ1は、エンジンの排気圧を駆動源として圧縮空気をエンジンに供給するものであり、エンジンの排気圧の他に電動機を駆動源とする電動機付ターボチャージャである。
<電動機付ターボチャージャの構成>
まず、図1を用いて電動機付ターボチャージャ1の構成を説明する。
電動機付ターボチャージャ1は、エンジンの排気ガス流によって回転駆動されるタービン4、そのタービン4の回転により回転駆動されて吸入空気を加圧するコンプレッサ5、タービン4とコンプレッサ5を連結するシャフト6、このシャフト6を電動駆動する誘導電動機7とによって構成される。
まず、図1を用いて電動機付ターボチャージャ1の構成を説明する。
電動機付ターボチャージャ1は、エンジンの排気ガス流によって回転駆動されるタービン4、そのタービン4の回転により回転駆動されて吸入空気を加圧するコンプレッサ5、タービン4とコンプレッサ5を連結するシャフト6、このシャフト6を電動駆動する誘導電動機7とによって構成される。
また、ハウジング2内には、シャフト6をラジアル方向に回転可能に支持するベアリング3が収容されている。シャフト6とベアリング3間には隙間が形成されており、この隙間はオイルで満たされている。そして、シャフト6はそのオイル内に浮く構造となっている。
タービン4は、複数枚のタービンブレードを有するタービンホイール41と、ハウジング2のうちタービンホイール41を収容する部分であるタービンハウジング42とを備えている。また、コンプレッサ5は、図2(a)に示す複数枚(例えば5〜12枚)のコンプレッサブレード(突起部)53を有するコンプレッサホイール51と、ハウジング2のうちコンプレッサホイール51を収容する部分であるコンプレッサハウジング52とを有している。
そして、タービンホイール41が排気ガスにより回転すると、コンプレッサホイール51がシャフト6とともに回転し、コンプレッサハウジング52内の吸気通路に吸入した空気を加圧圧縮し燃焼室に送り込む。
そして、タービンホイール41が排気ガスにより回転すると、コンプレッサホイール51がシャフト6とともに回転し、コンプレッサハウジング52内の吸気通路に吸入した空気を加圧圧縮し燃焼室に送り込む。
誘導電動機7は、シャフト6に固定された回転子8と、電動機付ターボチャージャ1のハウジング2に固定された固定子9とからなり、この固定子9にはU、V、W、X、Y、Z相からなる6相の励磁コイル(図示せず)が強固に固定されている。誘導電動機7の励磁コイルは、ECU(電子制御装置)15の電動機駆動部18により通電制御され、これにより、回転子8の回転速度は制御される。すなわち、ECU15は、6相の励磁コイルを通電制御して電動機付ターボチャージャ1の回転をアシスト制御する。
ここで、電動機付ターボチャージャ1は、エンジンがアイドリングの1万ないし2万rpm付近から、全負荷時の超高速回転(例えば、約20万rpm)までの非常に広い範囲で回転する。そして、エンジンの排気ガス流のみをコンプレッサ5の駆動源とした場合には、電動機付ターボチャージャ1の低回転時(例えば50000rpm以下)にアクセルを踏んでもターボ効果が現われるまで時間を要するといった、所謂ターボラグの問題が生じる。そこで、このような低回転時に誘導電動機7により電動機付ターボチャージャ1の回転をアシストして、ターボラグの抑制を図っている。
<回転速度検出装置>
次に、回転速度検出装置10の構成を説明する。
回転速度検出装置10は、コンプレッサブレード53との距離を検出するギャップセンサ12および前述のECU15を備えており、電動機付ターボチャージャ1の回転速度を検出する。
次に、回転速度検出装置10の構成を説明する。
回転速度検出装置10は、コンプレッサブレード53との距離を検出するギャップセンサ12および前述のECU15を備えており、電動機付ターボチャージャ1の回転速度を検出する。
ギャップセンサ12は、渦電流式のセンサ部13、センサアンプ14および微分回路19を備えている。センサ部13は、磁界発生手段としてのコイル(図示せず)を有しており、コンプレッサブレード53と向き合うようにコンプレッサハウジング52に取り付けられている。センサ部13とコンプレッサブレード53との距離は、センサ部13が十分な感度を得られるように、コンプレッサブレード53の回転が妨げられない範囲で極力近いことが望ましく、例えば、0.5mm〜1mmの範囲に設定される。
センサアンプ14は、センサ部13の出力信号を増幅する増幅回路と、センサ部13のコイルに高周波の交流励磁電流を供給する駆動回路とを有している。交流励磁電流の周波数は、コンプレッサブレード53の回転数を元に、センサ部13のコイルの発生する磁界を各ブレード53が通過することを検出できる程度に設定される。交流励磁電流を供給されたコイルは、コンプレッサハウジング52の厚さ方向に磁束を発生し、磁界を形成する。ECU15は、センサ部13のコイルに流れる電流の変化を検出する。
タービンホイール41とともにコンプレッサホイール51が回転すると、センサ部13のコイルが発生する磁界を各コンプレッサブレード53が通過する。このとき、各ブレード53には、コイルが発生する磁界を打ち消すように渦電流が発生する。そして、各ブレード53に発生する渦電流により、コイルの発生する磁界の強さが変化すると、センサ部13のコイルに流れる電流値が変化することによりコンプレッサブレード53に渦電流が発生したことを検出し、図2(b)に示す波形の出力電圧が出力される。
コンプレッサホイール51が回転することによりこのコンプレッサブレード53がセンサ部13と近づいたり離れたりすると、ギャップセンサ12のセンサアンプ14からは図2(b)に示される検出信号が出力される。すなわち、コンプレッサブレード53の回転位置がセンサ部13と対向する位置(センサ部13に最接近した位置)となる毎に、センサ部13の出力信号中(出力電圧)にピーク値が現われる。
センサアンプ14により増幅された出力信号は、電動機付ターボチャージャ1に軸ぶれが生じていない場合には図2(b)に示される波形の信号となり、回転体41、51、8、6の軸ぶれが生じている場合には、コンプレッサブレード53とセンサ部13間の距離が変化するので、図4の上段にてセンサ出力電圧として示される如く、ピーク値の大きさが周期的に変化する波形の信号となる。
そして、微分回路19は、センサアンプ14により増幅された出力信号としてのセンサ出力電圧に基づき、図4の中段にて示される微分信号電圧を生成して出力する。
なお、センサアンプ14および微分回路19の少なくとも一方は、センサ部13と一体に構成してもよいし、別体で構成してもよい。また、センサアンプ14および微分回路19の少なくとも一方をECU15に設けるようにしてもよい。
なお、センサアンプ14および微分回路19の少なくとも一方は、センサ部13と一体に構成してもよいし、別体で構成してもよい。また、センサアンプ14および微分回路19の少なくとも一方をECU15に設けるようにしてもよい。
ここで、軸ぶれについて、図2(a)に示す如くコンプレッサホイール51に8枚のコンプレッサブレード53がついている場合を例に、より詳細に説明する。
上述の如くシャフト6はベアリング3との間に満たされたオイル内に浮く構造となっているため、タービンホイール41、コンプレッサホイール51、回転子8およびシャフト6からなる回転体41、51、8、6の回転バランスが悪いと、図3(a)(b)に示すように、回転体41、51、8、6のハウジング2に対する軸ぶれが発生する。なお、図3(a)(b)中の実線は、軸ぶれしていない場合のコンプレッサホイール51およびシャフト6を示し、図3(a)(b)中の点線は、軸ぶれしている場合のコンプレッサホイール51およびシャフト6を示している。
上述の如くシャフト6はベアリング3との間に満たされたオイル内に浮く構造となっているため、タービンホイール41、コンプレッサホイール51、回転子8およびシャフト6からなる回転体41、51、8、6の回転バランスが悪いと、図3(a)(b)に示すように、回転体41、51、8、6のハウジング2に対する軸ぶれが発生する。なお、図3(a)(b)中の実線は、軸ぶれしていない場合のコンプレッサホイール51およびシャフト6を示し、図3(a)(b)中の点線は、軸ぶれしている場合のコンプレッサホイール51およびシャフト6を示している。
ECU15は、波形整形回路16、回転速度算出部17および電動機駆動部18を有する。波形整形回路16は、微分回路19から出力された微分信号に基づき、図4の下段にて示されるパルス波形の出力信号を生成して出力する。すなわち、微分回路19から出力された微分信号のうち閾電圧より大きい部分がパルス発生部(凸部)に相当し、閾電圧より小さい部分がパルス非発生部に相当するよう、パルス波形を生成する。
回転速度算出部17は、波形整形回路16から出力されるパルス波形において、パルスの立下り時刻t5(図4参照)を検出し、立下り時刻t4の時間間隔W3に基づき回転体41、51、8、6の回転速度を検出する。そして、電動機駆動部18は、回転速度算出部17にて検出された回転速度に基づき、誘導電動機7の駆動を制御する。
なお、上述の如く回転速度算出部17にて回転速度検出を実行しているECU15、或いは、微分回路19にて微分信号出力を実行しているECU15は、特許請求の範囲に記載の「回転速度演算手段」に相当する。また、波形整形回路16にてパルス波形の出力を実行しているECU15は、特許請求の範囲に記載の「パルス変換手段」に相当する。
次に、波形整形回路16から出力されるパルス波形の信号(波形整形信号)に基づき、回転体41、51、8、6の回転速度を検出するECU15の動作を、図5のフローチャートに従って説明する。
先ず、ステップS100において、波形整形信号のパルスの立下りエッジがくるまで待機する。すなわち、現時点における波形整形信号がパルスの立下りエッジであるか否かを判定し、立下りエッジであると判定した場合(S100:Yes)には、ステップS110に進み、その時刻(図4の例ではt5)をT1に記憶する。立下りエッジでないと判定した場合(S100:No)にはステップS100の処理を繰り返す。
先ず、ステップS100において、波形整形信号のパルスの立下りエッジがくるまで待機する。すなわち、現時点における波形整形信号がパルスの立下りエッジであるか否かを判定し、立下りエッジであると判定した場合(S100:Yes)には、ステップS110に進み、その時刻(図4の例ではt5)をT1に記憶する。立下りエッジでないと判定した場合(S100:No)にはステップS100の処理を繰り返す。
なお、この立下りエッジが現れるタイミング(図4中の時刻t5)は、図4に示す如く微分回路19から出力される微分信号電圧が閾電圧以下となるように変化したタイミングと一致するため、ひいては、センサアンプ14から出力されるセンサ出力電圧にてピーク値が現れるタイミングと一致する。
次に、ステップS120で再度立下りエッジがくるまで待機する。すなわち、現時点における波形整形信号がパルスの立下りエッジであるか否かを判定し、立下りエッジであると判定した場合(S120:Yes)には、ステップS130に進み、その時刻(図4の例ではt6)をT2に記憶する。立下りエッジでないと判定した場合(S120:No)にはステップS120の処理を繰り返す。
次に、ステップS140で回転速度を算出する。すなわち、T2に記憶された時刻t6からT1に記憶された時刻t5を減算して立下りエッジ間の時間間隔W3(図4参照)を算出し、この時間間隔W3の逆数に定数Kを乗じて回転速度を算出する。ここでKは検出するコンプレッサブレード53の枚数等によって決まる定数である。
そして、ステップS140にて回転速度の算出が終わると、ステップS150でT2の値をT1に代入し、ステップS120に戻り、回転速度算出を繰り返す。
そして、ステップS140にて回転速度の算出が終わると、ステップS150でT2の値をT1に代入し、ステップS120に戻り、回転速度算出を繰り返す。
以上により、本第1実施形態によれば、コンプレッサブレード53との距離を検出するギャップセンサ12を備え、コンプレッサブレード53の回転位置がギャップセンサ12と対向する位置となる毎にギャップセンサ12の出力信号中に現われるピーク値の現出時刻t5、t6に基づいて、回転体41、51、8、6の回転速度を演算する。
つまり、回転体41、51、8、6に軸ぶれが生じることに起因して、図4中の上段に示す如くピーク値の大きさが変化した場合や、図10(b)に示す如くピーク値を中心とした左右対称の波形にならなかった場合であっても、ピーク値が現出する時間間隔W3は変化しない。そして、このように軸ぶれの有無に拘わらず変化しないピーク値の現出時刻t5、t6に基づいて回転体41、51、8、6の回転速度を演算するので、回転体41、51、8、6の軸ぶれによる検出精度低下を抑制できる。
つまり、回転体41、51、8、6に軸ぶれが生じることに起因して、図4中の上段に示す如くピーク値の大きさが変化した場合や、図10(b)に示す如くピーク値を中心とした左右対称の波形にならなかった場合であっても、ピーク値が現出する時間間隔W3は変化しない。そして、このように軸ぶれの有無に拘わらず変化しないピーク値の現出時刻t5、t6に基づいて回転体41、51、8、6の回転速度を演算するので、回転体41、51、8、6の軸ぶれによる検出精度低下を抑制できる。
(第2実施形態)
本発明の第2実施形態を図6に示す。図6は、波形整形回路16から出力されるパルス波形の信号(波形整形信号)に基づき、回転体41、51、8、6の回転速度を検出するECU15の動作を示すフローチャートである。なお、電動機付ターボチャージャ1および回転速度検出装置10のハード構成は図1に示す第1実施形態と同様であるため、その説明は省略する。
本発明の第2実施形態を図6に示す。図6は、波形整形回路16から出力されるパルス波形の信号(波形整形信号)に基づき、回転体41、51、8、6の回転速度を検出するECU15の動作を示すフローチャートである。なお、電動機付ターボチャージャ1および回転速度検出装置10のハード構成は図1に示す第1実施形態と同様であるため、その説明は省略する。
本第2実施形態に係るECU15は、回転体41、51、8、6の回転速度を演算するにあたり、異なる複数の演算方式を有する。具体的には、回転速度が所定値よりも速い高速回転時における高速時演算方式と、低速回転時における低速時演算方式とを有する。
そして、低速回転時では、回転速度の算出頻度を上げて誘導電動機7の駆動精度を向上するため、図5に示すようにコンプレッサブレード53の1枚ごとに回転速度を算出する。一方、高速回転時では、ECU15の演算負荷を低減させるため、検出するコンプレッサブレード53の枚数よりも少ない枚数N毎に回転速度を算出する。
そして、低速回転時では、回転速度の算出頻度を上げて誘導電動機7の駆動精度を向上するため、図5に示すようにコンプレッサブレード53の1枚ごとに回転速度を算出する。一方、高速回転時では、ECU15の演算負荷を低減させるため、検出するコンプレッサブレード53の枚数よりも少ない枚数N毎に回転速度を算出する。
以下、この動作を図6に示すフローチャートに従って説明する。
先ず、ステップS200において、波形整形信号のパルスの立下りエッジがくるまで待機する。すなわち、現時点における波形整形信号がパルスの立下りエッジであるか否かを判定し、立下りエッジであると判定した場合(S200:Yes)には、ステップS210に進み、その時刻(図4の例ではt5)をT1に記憶する。立下りエッジでないと判定した場合(S200:No)にはステップS200の処理を繰り返す。
先ず、ステップS200において、波形整形信号のパルスの立下りエッジがくるまで待機する。すなわち、現時点における波形整形信号がパルスの立下りエッジであるか否かを判定し、立下りエッジであると判定した場合(S200:Yes)には、ステップS210に進み、その時刻(図4の例ではt5)をT1に記憶する。立下りエッジでないと判定した場合(S200:No)にはステップS200の処理を繰り返す。
次に、ステップS220で現在の回転速度が所定値Arpm(例えば20000rpm)より大きい場合は、ステップS230で立下りエッジがN回(図4に示す例では4回)くるまで待機する。すなわち、ステップS220にて現在の回転速度が所定値Aよりも大きいと判定し(S220:Yes)、かつ、ステップS230にてN回目の立下りエッジであると判定(S230:Yes)した場合には、ステップS240に進む。一方、N回目の立下りエッジでないと判定した場合(S230:No)にはステップS230の処理を繰り返す。
次に、ステップS240において、N回目の立下りエッジを検出した時刻(図4の例ではt7)をT2に記憶し、その後、ステップS250で回転速度を算出する。すなわち、T2に記憶された時刻t7からT1に記憶された時刻t5を減算して立下りエッジ間の時間間隔(t7−t5)を算出し、この時間間隔(t7−t5)の逆数に定数KおよびNを乗じて回転速度を算出する。ここでKは検出するコンプレッサブレード53の枚数等によって決まる定数である。
一方、ステップS220で現在の回転速度が所定値Arpm以下の場合は、ステップS260で立下りエッジが1回くるまで待機する。すなわち、ステップS260にて立下りエッジであると判定(S260:Yes)した場合には、ステップS270に進み、立下りエッジでないと判定した場合(S260:No)にはステップS260の処理を繰り返す。
その後、ステップS270で立下りエッジを検出した時刻(図4の例ではt6)をT2に記憶し、その後、ステップS280で回転速度を算出する。すなわち、T2に記憶された時刻t6からT1に記憶された時刻t5を減算して立下りエッジ間の時間間隔W3を算出し、この時間間隔W3の逆数に定数Kを乗じて回転速度を算出する。
そして、ステップS250およびステップS280にて回転速度の算出が終わると、ステップS290でT2の値をT1に代入し、ステップS220に戻り、回転速度算出を繰り返す。
なお、特許請求の範囲に記載の「高速時演算方式」は、ステップS230、S240、S250による回転速度算出に相当し、「低速時演算方式」はステップS260、S270、S280による回転速度算出に相当する。
なお、特許請求の範囲に記載の「高速時演算方式」は、ステップS230、S240、S250による回転速度算出に相当し、「低速時演算方式」はステップS260、S270、S280による回転速度算出に相当する。
以上により、本第2実施形態によれば、回転体41、51、8、6の回転速度に応じて高速時演算方式と低速時演算方式とに切り替えるので、低速回転時では、回転速度の算出頻度を上げて誘導電動機7の駆動精度を向上でき、高速回転時では、ECU15の演算負荷を低減させることができる。
(第3実施形態)
本発明の第3実施形態を図7および図8に示す。図7は、波形整形回路16から出力されるパルス波形の信号(波形整形信号)に基づき、回転体41、51、8、6の回転速度を検出するECU15の動作を示すフローチャートである。なお、電動機付ターボチャージャ1および回転速度検出装置10のハード構成は図1に示す第1実施形態と同様であるため、その説明は省略する。
本発明の第3実施形態を図7および図8に示す。図7は、波形整形回路16から出力されるパルス波形の信号(波形整形信号)に基づき、回転体41、51、8、6の回転速度を検出するECU15の動作を示すフローチャートである。なお、電動機付ターボチャージャ1および回転速度検出装置10のハード構成は図1に示す第1実施形態と同様であるため、その説明は省略する。
本第3実施形態に係るECU15は、回転体41、51、8、6の回転速度を演算するにあたり、異なる複数の演算方式を有する。具体的には、波形整形信号のうちピーク値に相当する立下り時刻の間隔が大きくなるといったギャップセンサ12の出力異常が発生している場合における異常時演算方式と、正常時演算方式とを有する。
ここで、回転体41、51、8、6の軸ぶれが大きいことに起因して、図8中の上段に示す如くセンサアンプ14からの出力電圧のうちピーク値のレベルが低下する部分が生じ、その結果、図8中の下段に示す如く波形整形信号のうちレベル低下したピーク値に対応するパルスが現われなくなるといったパルス抜けが生じる。すると、ピーク値の現出時刻の間隔が所定値以上(図8の例では2倍の間隔)となり、実際の回転速度よりも遅い速度を算出してしまうことが懸念される。
このようなパルス抜けが生じる状態は、上述のギャップセンサ12の出力異常が生じている状態であり、本第3実施形態では、実際の回転速度よりも遅い速度を算出してしまうことを防止するため、パルス間隔が大きく変化したときは前回のパルス間隔を基に演算した速度を使用する。
以下、この動作を図7に示すフローチャートに従って説明する。
先ず、ステップS300で波形整形信号の立下りエッジを検出した時刻をT1に記憶し、ステップS310で次に現われる波形整形信号の立下りエッジを検出した時刻をT2に記憶する。その後、ステップS320で、T2からT1を減算して得られた値をΔT1に記憶する。次に、ステップS330で次の立下りエッジの時刻をT3に記憶し、その後、ステップS340で、T3からT2を減算して得られた値をΔT2に記憶する。
先ず、ステップS300で波形整形信号の立下りエッジを検出した時刻をT1に記憶し、ステップS310で次に現われる波形整形信号の立下りエッジを検出した時刻をT2に記憶する。その後、ステップS320で、T2からT1を減算して得られた値をΔT1に記憶する。次に、ステップS330で次の立下りエッジの時刻をT3に記憶し、その後、ステップS340で、T3からT2を減算して得られた値をΔT2に記憶する。
次に、ステップS350で、ΔT2の値がΔT1の値に比べて所定値以上の大きな値であるか否かを判定する。本実施形態では、ΔT2がΔT1の例えば1.5倍以上であるか否かを判定する。
なお、これらΔT1およびΔT2は、特許請求の範囲に記載の「ピーク値の現出時刻の間隔」に相当する。
なお、これらΔT1およびΔT2は、特許請求の範囲に記載の「ピーク値の現出時刻の間隔」に相当する。
次に、ステップS350において、ΔT2がΔT1の1.5倍より小さいと判定した場合(S350:Yes)には、ステップS360で回転速度を算出する。すなわち、今回のパルス間隔であるΔT2の逆数に定数Kを乗じて回転速度を算出する。ここでKは検出するコンプレッサブレード53の枚数等によって決まる定数である。
一方、ステップS350において、ΔT2がΔT1の1.5倍以上であると判定した場合(S350:No)には、ステップS380で回転速度を算出する。すなわち、前回のパルス間隔であるΔT1の逆数に定数Kを乗じて回転速度を算出する。
一方、ステップS350において、ΔT2がΔT1の1.5倍以上であると判定した場合(S350:No)には、ステップS380で回転速度を算出する。すなわち、前回のパルス間隔であるΔT1の逆数に定数Kを乗じて回転速度を算出する。
そして、ステップS360にて回転速度の算出が終わると、ステップS370でT2の値をT1に代入し、T3の値をT2に代入し、ΔT2の値をΔT1に代入し、その後、処理はステップS330に戻り、回転速度算出を繰り返す。
一方、ステップS380にて回転速度の算出が終わると、ステップS390でT2の値にΔT1の値を加算した値をT2に代入し、その後、処理はステップS330に戻り、回転速度算出を繰り返す。
一方、ステップS380にて回転速度の算出が終わると、ステップS390でT2の値にΔT1の値を加算した値をT2に代入し、その後、処理はステップS330に戻り、回転速度算出を繰り返す。
なお、特許請求の範囲に記載の「異常判定手段」は、ステップS350による判定を実行するECU15に相当する。また、特許請求の範囲に記載の「正常時演算方式」はステップS360による回転速度算出に相当し、「異常時演算方式」はステップS380による回転速度算出に相当する。
以上により、本第3実施形態によれば、回転体41、51、8、6の軸ぶれが大きいことに起因して出力電圧におけるピーク値のレベルが低下するといった異常状態であるか否かに応じて、正常時演算方式と異常時演算方式とに切り替えるので、ギャップセンサ12の出力異常が生じた場合における回転速度検出装置10の検出精度低下を抑制できる。
(他の実施形態)
上記各実施形態では、センサ部13のセンシング面を、図1に示す如くコンプレッサブレード53の回転面と平行となるように配置しているが、本発明はこれに限るものではなく、例えば、図9に示す如く、センサ部13のセンシング面を、シャフト6に対して平行となるようにコンプレッサブレード53に対向配置するようにしてもよい。なお、図1に示す配置の方がコンプレッサブレード53とセンサ部13との距離の変化が大きいため、センサ部13から出力される信号のレベルを増加させることができ、軸ぶれによる出力信号の変動を抑え、回転速度の算出ばらつきを抑えることができる。
上記各実施形態では、センサ部13のセンシング面を、図1に示す如くコンプレッサブレード53の回転面と平行となるように配置しているが、本発明はこれに限るものではなく、例えば、図9に示す如く、センサ部13のセンシング面を、シャフト6に対して平行となるようにコンプレッサブレード53に対向配置するようにしてもよい。なお、図1に示す配置の方がコンプレッサブレード53とセンサ部13との距離の変化が大きいため、センサ部13から出力される信号のレベルを増加させることができ、軸ぶれによる出力信号の変動を抑え、回転速度の算出ばらつきを抑えることができる。
上記各実施形態では、誘導電動機7によって電動機付ターボチャージャ1をアシストする例のみを開示したが、例えば、目標回転速度が実回転速度より下回る場合には、誘導電動機7を発電機として活用しても良い。
また、上記の各実施形態では、電動機付ターボチャージャ1のハウジング2内に誘導電動機7を搭載する例を示したが、電動機付ターボチャージャ1のシャフト6をハウジング2の外部へ延ばし、ハウジング2の外部に搭載した誘導電動機7でターボチャージャ1のシャフト6を駆動するように設けても良い。
また、本発明は、電動機付ターボチャージャ1への適用に限らず、誘導電動機7を備えていない電動機付ターボチャージャ1にも適用できる。
このように、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態に適用可能である。
また、上記の各実施形態では、電動機付ターボチャージャ1のハウジング2内に誘導電動機7を搭載する例を示したが、電動機付ターボチャージャ1のシャフト6をハウジング2の外部へ延ばし、ハウジング2の外部に搭載した誘導電動機7でターボチャージャ1のシャフト6を駆動するように設けても良い。
また、本発明は、電動機付ターボチャージャ1への適用に限らず、誘導電動機7を備えていない電動機付ターボチャージャ1にも適用できる。
このように、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の実施形態に適用可能である。
1:電動機付ターボチャージャ、6:シャフト(回転体)、7:誘導電動機、10:回転速度検出装置、12:ギャップセンサ、13:センサ部、14:センサアンプ、15:ECU(回転速度演算手段、パルス変換手段)、41:タービンホイール(回転体)、51:コンプレッサホイール(回転体)、53:コンプレッサブレード(突起部)。
Claims (9)
- 回転体の回転速度を検出する回転速度検出装置において、
回転体に設けられた突起部との距離を検出するギャップセンサと、
前記突起部の回転位置が前記ギャップセンサと対向する位置となる毎に前記ギャップセンサの出力信号中に現われるピーク値の現出時刻に基づいて、前記回転体の回転速度を演算する回転速度演算手段と、
を備える回転速度検出装置。 - 前記回転速度演算手段は、前記ギャップセンサの出力信号を微分して前記ピーク値の現出時刻を演算する請求項1記載の回転速度検出装置。
- 前記ギャップセンサの出力信号を微分して得られたアナログ波形を、閾電圧によりパルス波形に変換するパルス変換手段を備え、
前記回転速度演算手段は、前記パルス波形中に現われるパルスの立上り時刻の間隔または立下り時刻の間隔に基づいて前記回転体の回転速度を演算する請求項2記載の回転速度検出装置。 - 前記回転速度演算手段は、前記ピーク値の現出時刻の間隔に基づいて前記回転体の回転速度を演算する請求項1または2記載の回転速度検出装置。
- エンジンの排気圧を駆動源として圧縮空気をエンジンに供給するターボチャージャの回転速度を検出する装置に適用され、
前記突起部は、前記ターボチャージャが有するコンプレッサブレードである請求項1から4のいずれか一項記載の回転速度検出装置。 - エンジンの排気圧を駆動源として圧縮空気をエンジンに供給するターボチャージャの回転速度を検出する装置に適用され、
前記ターボチャージャは、エンジンの排気圧の他に電動機を駆動源とする電動機付ターボチャージャである請求項1から5のいずれか一項記載の回転速度検出装置。 - 前記回転速度演算手段は、前記回転体の回転速度を演算するにあたり異なる複数の演算方式を有するとともに、いずれの演算方式で前記回転速度を演算するかを切り替える請求項1から6のいずれか一項記載の回転速度検出装置。
- 前記回転速度演算手段は、前記複数の演算方式として、前記回転速度が所定値よりも速い高速回転時における高速時演算方式と、低速回転時における低速時演算方式とを有し、
前記高速時演算方式では、前記低速時演算方式に比べて多い数のピーク値の現出時刻に基づいて前記回転体の回転速度を演算する請求項7記載の回転速度検出装置。 - 前記回転速度演算手段は、前記ピーク値の現出時刻の間隔に基づいて前記回転体の回転速度を演算し、
複数の前記間隔のうち他の間隔に比べて所定値以上の大きな間隔が現出した場合に、前記ギャップセンサの出力異常が発生していると判定する異常判定手段を備え、
前記回転速度演算手段は、前記複数の演算方式として、前記異常検出手段により出力異常が検出された場合における異常時演算方式と、出力異常が検出されていない場合における正常時演算方式とを有し、
前記異常時演算方式では、前記所定値以上の大きな間隔を補正した上で前記回転体の回転速度を演算する請求項7記載の回転速度検出装置。
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- 2006-07-03 JP JP2006183372A patent/JP2008014656A/ja active Pending
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