JP2007332700A

JP2007332700A - 舗装用ブロック

Info

Publication number: JP2007332700A
Application number: JP2006167170A
Authority: JP
Inventors: Yoshihito Kuroiwa; 義仁黒岩; Yuichi Fukushima; 祐一福島; Yoshihiko Murata; 義彦村田
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2006-06-16
Filing date: 2006-06-16
Publication date: 2007-12-27

Abstract

【課題】単一であってもＮＯｘを浄化しつつヒートアイランド現象を緩和する。
【解決手段】舗装用ブロックは、光触媒用酸化チタン粉末を含む表面層１１がコンクリート製基層１２上に形成される。表面層１１は更に保水材を含み、表面層１１のＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈであって、表面層１１の保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³である。表面層１１は、セメントを１００重量部とするとき、光触媒用酸化チタン粉末３重量部〜５０重量部及び保水材２５重量部〜８７．５重量部含む。保水材は、製紙スラッジ焼却灰から成る平均粒径０．１５〜１．２ｍｍの多孔質微粒子であることが好ましい。コンクリート製基層１２の保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³である場合、表面層１１のＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈであって、表面層１１の透水係数が０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃであってもよい。
【選択図】図１

Description

本発明は、歩道や車道に敷設されるブロックに関する。更に詳しくは、大気中のＮＯｘを捕捉するとともに夏場におけるヒートアイランド現象を抑制し得る舗装用ブロックに関するものである。

近年、自動車、特にディーゼル自動車からでる排気ガス中に含まれているＮＯｘによる大気環境の汚染は、自動車数の増加、それに伴う交通渋滞等で増加している。従来、このＮＯｘの濃度を低下させる物質として金属酸化物が知られており、この中でも二酸化チタンが強い光触媒作用を有することも知られている。このような二酸化チタンの強い光触媒作用を利用してＮＯｘを除去する研究は、近年ますます盛んになり二酸化チタンを混合したブロックを形成し、それを歩道や車道に敷設してＮＯｘを除去することが実施されている。この観点で、本発明者は、セメント、二酸化チタン粉末及び砂からなる混練物をコンクリート基材と組み合わせた舗装用ブロック（例えば、特許文献１参照。）を提案している。この舗装用ブロックでは、酸化チタンの触媒性能を損なうことなく効率よくＮＯｘを除去することができるようになっている。

一方、近年では夏場におけるヒートアイランド現象が問題となっている。即ち、近年では、夏場における都市部の温度が上昇して熱環境が悪化しており、その都市部の熱環境の悪化は、建物・道路などの人工物の増加やエネルギー消費の増加に伴って、年々増大する傾向にある。その結果、例えば、歩行者に相当な体感苦痛を与えたり、冷房装置が過度に用いられることで、外部に多量の熱が放出され、更に周辺気温の上昇を招くという悪循環が生じたりしている。
この点を解消するために、舗装用ブロックの内部に水を蓄える管を埋設したブロック（例えば、特許文献２参照。）が提案されている。この舗装用ブロックでは、夏場にその管に蓄えられた水を蒸発させることにより夏場におけるヒートアイランド現象を緩和することができるとしている。
特許第２９８８３７６号公報（明細書［０００６］〜［００１０］）特開２００５−４８３５９号公報（明細書［０００７］、［０００８］）

しかし、舗装用ブロックの内部に水を蓄える管を埋設することは、舗装用ブロックの製造工程が複雑化し、得られたブロックの単価が押し上げられる不具合がある。また、ＮＯｘを除去させるとともにヒートアイランド現象も緩和させることを考えると、ＮＯｘ除去用ブロックとヒートアイランド緩和用のブロックの２種類のブロックを準備しなければならず、また準備された２種類のブロックを交互に又は所定の間隔をあけて歩道や車道に敷設する必要も生じ、その準備作業や敷設作業が複雑化する問題点がある。
本発明の目的は、単一であってもＮＯｘを除去しつつ夏場におけるヒートアイランド現象を緩和し得る比較的安価な舗装用ブロックを提供することにある。

請求項１に係る発明は、図１に示すように、光触媒用酸化チタン粉末を含む表面層１１がコンクリート製基層１２上に形成された舗装用ブロックの改良である。
その特徴ある構成は、表面層１１は更に保水材を含み、表面層１１のＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈであって、表面層１１の保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³であるところにある。
この請求項１に記載された舗装用ブロックでは、表面層１１に二酸化チタン粉末を含有させるので、その表面層１１により環境中のＮＯｘを除去することができる。一方、表面層１１に保水材を含有させて表面層１１の保水量を０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³としたので、その表面層１１に保水された水が蒸発することにより夏場におけるヒートアイランド現象を抑制することができる。表面層１１に含有される保水材は原料中に混入させるだけでよいので、別途管を埋設させる従来のブロックに比較して製造工程は単純化し、比較的安価なブロックを得ることができる。

請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明であって、表面層１１は、セメントを１００重量部とするとき、光触媒用酸化チタン粉末３重量部〜５０重量部及び保水材２０重量部〜８７．５重量部含むことを特徴とする。
この請求項２に記載された舗装用ブロックでは、表面層１１のＮＯｘ除去量を０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈの範囲にすることができ、表面層１１の保水量を０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³の範囲とすることができる。
請求項３に係る発明は、請求項２に係る発明であって、保水材が、製紙スラッジ焼却灰から成る平均粒径０．１５〜１．２ｍｍの多孔質微粒子であることを特徴とする。
この請求項３に記載された舗装用ブロックでは、表面層１１の保水量を比較的容易に規定の範囲とすることができる。

請求項４に係る発明は、光触媒用酸化チタン粉末を含む表面層１１がコンクリート製基層１２上に形成された舗装用ブロックの改良である。
その特徴ある構成は、コンクリート製基層１２の保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³であり、表面層１１のＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈであって、表面層１１の透水係数が０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃであるところにある。
この請求項４に係る発明では、表面層１１に二酸化チタン粉末を含有させるので、その表面層１１により環境中のＮＯｘを除去することができる。一方、コンクリート製基層１２の保水量を０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³の範囲とするとともに表面層１１の透水係数を０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃの範囲としたので、コンクリート製基層１２に水を保水させ、夏場にその水を表面層１１から蒸発させることができる。これにより表面層１１の温度は低下し、夏場におけるヒートアイランド現象を抑制することができる。

請求項５に係る発明は、請求項４に係る発明であって、表面層１１は、セメントを１００重量部とするとき、光触媒用酸化チタン粉末３重量部〜５０重量部含むことを特徴とする。
この請求項５に記載された舗装用ブロックでは、表面層１１のＮＯｘ除去量を０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈの範囲とすることができる。
請求項６に係る発明は、請求項４又は５に係る発明であって、表面層１１の空隙率が１０％〜４０％であることを特徴とする。
この請求項６に記載の舗装用ブロックでは、表面層１１の透水係数を０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃの範囲として、コンクリート製基層１２にある水を表面層１１から比較的容易に蒸発させることができる。

なお、この明細書における「ＮＯｘ除去量」とは、光触媒コンクリート工業会における「光触媒コンクリートのＮＯｘ除去性能試験方法」により求めた値をいうものとする。具体的には、表面積が２００ｃｍ²の単体のブロックからなる供試体を入れた反応容器の入口よりＮＯ濃度が１ｐｐｍに調整された模擬汚染空気を流す。反応容器の上面からはブラックライトを用いて紫外線を照射する。反応容器の入口及び出口における空気のＮＯｘ濃度を１２時間測定し、その濃度の差から供試体であるブロックが除去したＮＯｘの量を算出する。このようにして得られたブロックが除去したＮＯｘの量から、１２時間に及ぶ測定時間中にそのブロック１ｍ²が除去したＮＯｘ量を換算し、この換算により得られたＮＯｘ除去量をこの明細書における「ＮＯｘ除去量」とするものである。以下にこの測定条件を表１に示す。

本発明の舗装用ブロックでは、表面層のＮＯｘ除去量を０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈの範囲とし、表面層の保水量を０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³とするので、その表面層により環境中のＮＯｘを除去するとともに、その表面層に保水された水を蒸発させることにより夏場におけるヒートアイランド現象を抑制することができる。この場合、表面層は、セメントを１００重量部とするとき、光触媒用酸化チタン粉末３重量部〜５０重量部及び保水材２０重量部〜８７．５重量部含むことにより、ＮＯｘ除去量と保水量を所定の規格値にすることができ、保水材が、製紙スラッジ焼却灰から成る多孔質微粒子であれば、表面層の保水量を比較的容易に規定の範囲とすることができる。
また、舗装用ブロックにおけるコンクリート製基層の保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³の範囲であれば、表面層の透水係数を０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃの範囲とすることにより、コンクリート製基層に水を保水させ、夏場にその水を表面層から蒸発させて表面層１１の温度を低下させることにより、夏場におけるヒートアイランド現象を抑制することができる。

次に本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、本発明の舗装用ブロック１０は、表面層１１がコンクリート製基層１２上に形成されたものである。この舗装用ブロック１０は、例えば、型枠内にコンクリート製基層１２を形成するためのコンクリート混練物を投入して平にした後、表面層１１を形成するための混練物をその上に投入して積層成形する方法により作ることができる。具体的には、基層１２を形成するコンクリート混練物を型枠に入れて加圧振動して成形した後に、表面層１１を形成するモルタル混練物を上記型枠に投入して基層１２を形成するためのコンクリート上に重ね、これを加圧振動して基層１２と表面層１１を一体的に成形し、脱型した後に養生して製造する。この他の製造方法としては、コンクリート基層１２を形成するコンクリート部分を予め成形硬化させ、別に表面層１１分を成形硬化させて作り、その後両者を合体させることにより製造することも可能である。これらの製造方法において、混練設備や成形設備などは、既存のインターロッキングブロックや平板ブロックなどの製造に用いられているものを使用することができる。

本発明の舗装用ブロック１０における基層１２はコンクリートによって形成され、表面層１１はモルタルによって形成することができる。コンクリート製基層１２の骨材は粒径２．５〜１３ｍｍの粗粒を骨材の２５〜５５重量％含有するコンクリートによって形成することが好ましい。このコンクリート製基層１２に用いる骨材のうち粒径２．５〜１５ｍｍの粗粒は、７号砕石（２．５〜５．０ｍｍ）、６号砕石（５〜１３ｍｍ）などを用いることができる。なお、この舗装用ブロック１０における表面層１１とコンクリート製基層１２に用いるセメントの種類は限定されずに、普通ポルトランドセメント(JIS A 5210)や混合セメント(JIS R 5211,5212,5213)やアルミナセメントなどの何れも用いることができる。また、骨材の種類も限定されない。例えば、通常のコンクリートブロックに用いられる一般的な骨材の他に、スラグ骨材や溶融スラグ骨材などを使用することができる。更に、水量を減らすために、使用する高性能減水剤などの減水性を有する化学混和剤などを使用することができる。

表面層１１には光触媒用酸化チタン粉末が含まれ、表面層１１のＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈの範囲になるように調整される。表面層１１の酸化チタンの割合は、酸化チタンの種類、粒度等によって異なるが、セメント１００重量部に対して、酸化チタン粉末３重量部〜５０重量部であり、好ましくは酸化チタン粉末５重量部〜５０重量部が用いられる。更に好ましくは酸化チタン粉末１０重量部〜５０重量部である。本発明に用いられる表面層１１の成分割合がセメント１００重量部に対して酸化チタン粉末は、３重量部未満であるとＮＯｘの浄化効率が良くなく、５０重量部を越えると表面層１１における耐摩耗性が劣る結果となる。

この実施の形態では、表面層１１は更に保水材を含み、その表面層１１の保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³になるように調整される。表面層１１に含まれる保水材は、製紙スラッジ焼却灰から成る多孔質微粒子であることが好ましい。製紙スラッジ焼却灰は、古紙から再生紙を製造する際に発生するスラッジ（ペーパスラッジ）を焼却炉にて８５０℃程度の高温で焼却したときの灰であり、これを焼成炉にて８５０〜９００℃の高温で２０〜４０分程度焼成することによって顆粒状の多孔質微粒子が得られる。この顆粒状微粒子には多数の微細な空隙が存在し、このため親水性が良く、高い吸水率を有する。また、製紙スラッジを高温焼却して得られるので、焼却灰の主成分であるシリカとアルミナが堅く結合し、化学的に非常に安定なセラミックスとなる。この製紙スラッジ焼却灰の焼成微粒子は用途に応じた粒径に粉砕し分級して利用される。

保水材として製紙スラッジ焼却灰からなる多孔質微粒子を用いる場合、この製紙スラッジ焼却灰から成る多孔質微粒子は平均粒径０．１５〜１．２ｍｍの微粒子が好ましい。平均粒径が０．１５ｍｍ未満では、混練中にミキサ内でダマが生じやすく、均一なブロックの成形が難しい。また、平均粒径が１．２ｍｍを越えると混練中に骨材の剪断、摩擦等の作用によってこの焼却灰粒子が砕かれて細かくなるために、保水量の管理が難しくなる。この多孔質微粒子は平均粒径が０．３〜０．６ｍｍの微粒子が更に好ましい。
製紙スラッジ焼却灰から成る多孔質微粒子の含有量は、セメント１００重量部に対して、２５〜８７．５重量部が好ましい。この含有量が２５重量部よりも少ないと０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³の範囲の比較的高い保水性能が得られず、夏場における路面温度低減効果が減少する。一方、この含有量が８７．５重量部よりも多いと、保水量は増大するものの、曲げ強度が大きく低下する不具合がある。多孔質微粒子の含有量は５０〜７０重量部がより好ましい。

表面層１１に配合する骨材は、好ましくは、平均粒径０．１５ｍｍ〜１．２ｍｍの微粒砂を含むことが好ましい。そして、保水材と微粒砂の合計重量がセメント１００重量部に対して、７０〜１３０重量部であり、保水材と微粒砂の合計重量のうち、微粒砂の割合が５０重量％未満であるものが良い。この微粒砂の吸水率は通常の細骨材と同程度であり、製紙スラッジ焼却灰から成る微粒子のように大きくはないが、微細な連続空隙を形成するのに有効な材料である。微粒砂の平均粒径が０．１５ｍｍより小さいと、空隙を充填するペースト分が多くなり、空隙率が減少して保水性が低下するので、目的の保水性を満足し難くなる。一方、微粒砂の平均粒径が１．２ｍｍよりも大きいと、微細な連続空隙を形成できず、保水性能が劣化する不具合がある。

この微粒砂は、通常の砂を篩い分けして所定の粒度にしたものでも良く、市販されている珪砂などから所定の粒度のものを選択したものでも良い。例えば、珪砂６号（０．６〜０．０７５ｍｍ）、珪砂７号（０．３〜０．０５３ｍｍ）、珪砂９号（０．２１２ｍｍ以下）などが利用できる。なお、これらに限定するものではない。また、廃鋳物砂などをリサイクル材として利用しても良い。
上述した光触媒用酸化チタン粉末及び保水材を含有する骨材とセメント及び水を混練してモルタルを製造し、このモルタル混練物からなる表面層１１をセメント混練物から成る基層１２の上に重ねることにより舗装用ブロック１０を得る。これにより、光触媒用酸化チタン粉末を含む表面層１１がコンクリート製基層１２上に形成された舗装用ブロック１０であって、表面層１１のＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈであって、表面層１１の保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³である舗装用ブロック１０を得ることができる。

この舗装用ブロック１０では、表面層１１に二酸化チタン粉末を含有させるので、その表面層１１に光を照射することにより環境中のＮＯｘを除去することができる。一方、表面層１１に保水材を含有させて表面層１１の保水量を０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³としたので、その表面層１１に保水された水が蒸発することにより夏場におけるヒートアイランド現象を抑制することができる。また、表面層１１に含有される保水材は原料中に混入させるだけでよいので、別途管を埋設させる従来のブロックに比較して製造工程は単純化し、比較的安価なブロックを得ることができる。

次に本発明の別の実施の形態を説明する。
この実施の形態における舗装用ブロック１０は、光触媒用酸化チタン粉末を含む表面層１１がコンクリート製基層１２上に形成され、この表面層１１のＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈに調整される。この点に関しては上記実施の形態と同一であるので、繰り返しての説明を省略する。
一方、この実施の形態では、上述した実施の形態と異なり、表面層１１に保水材を含むことを必要としない。しかし、この実施の形態における舗装用ブロック１０の表面層１１は、その透水係数が０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃであることが要件とされる。

表面層１１の透水係数を０．１０ｃｍ／ｓｅｃ以上とするには、その表面層１１の空隙率を調整することにより行われ、空隙率の調整は表面層１１に含まれる砂の粒度及びその量を調整することにより行うことができる。そして、空隙率を１０％〜４０％とすることにより表面層１１の透水係数を０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃの範囲とすることができる。この空隙率は、更に１５％〜３０％が好ましい。空隙率が、１０％未満では十分な有効表面積が得られず酸化チタン粉末によるＮＯｘ浄化効率が悪い。空隙率が、４０％を越えると、ＮＯｘ浄化効率は向上するが、強度が低下し舗装用ブロック１０としての耐久性が低下する。ここで、表面層１１に含まれる砂の粒度は１．２〜５ｍｍが好ましく、その砂と結合材であるセメントの比率は、砂に対して結合材は１８〜１００重量％の範囲が好ましい。

また、空隙率を大きくして透水係数が０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃの範囲の表面層１１を形成するには、できるだけ均一粒度の砂を使用し、砂の表面にセメントと酸化チタンの混合膜が形成される構造とし、これらの砂同士が被覆されたセメントと酸化チタンの混合物により結合されることが好ましい。このように構成することにより有効表面積の増加による光触媒の効率を上げることができるので、ＮＯｘ浄化効率が向上し、かつ透水係数を０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃの範囲とすることができる。また、この実施の形態における表面層１１の厚みは１５ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましく、１０ｍｍ〜２ｍｍであることが更に好ましい。表面層１１の厚みが１５ｍｍを越えると太陽光が浸透しにくくなり、その厚みが２ｍｍ未満ではＮＯｘの浄化効率が悪くなると共に耐久性が劣る。

一方、この実施の形態における舗装用ブロック１０においては、そのコンクリート製基層１２の保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³であることが要件とされる。コンクリート製基層１２の保水量の調整は、その基層１２に用いられる骨材の粒径により調整される。ここで、コンクリート製基層１２に用いる骨材のうち粒径２．５〜１５ｍｍの粗粒は、７号砕石（２．５〜５．０ｍｍ）、６号砕石（５〜１３ｍｍ）などを用いることができる。これらの粗粒の含有量を調整することにより保水量が調整でき、その粗粒は２５〜５５重量％であることが好ましい。この粗粒が２５重量％未満では、保水性能は高くなるものの、曲げ強度が低下する不具合がある。一方、上記粗粒の含有量が５５重量％を上回ると、基層１２におけるコンクリートの空隙径が大きくなり、保水性能が大きく低下する不具合がある。上記粗粒の骨材の含有量は３５〜４５重量％がより好ましい。

この舗装用ブロック１０では、表面層１１に二酸化チタン粉末を含有させるので、その表面層１１により環境中のＮＯｘを除去することができる。一方、コンクリート製基層１２の保水量を０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³とするとともに、表面層１１の透水係数を０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃとしたので、コンクリート製基層１２に水を保水させ、夏場にその水を表面層１１から蒸発させることができる。これにより表面層１１の温度は低下し、夏場におけるヒートアイランド現象を抑制することができる。

次に本発明の実施例を比較例とともに説明する。
＜実施例１〜６並びに比較例１及び２＞
表２に示す材料を準備した。この準備された材料を表３の配合量に基づいて配合して混練し、その後成形して８種類の供試体を得た。準備された材料の混練は、表３の配合量に基づいて配合した材料をミキサ（５０リットル強制攪拌式ミキサ）に投入し、空練り１５秒後に水及び高性能減水剤を投入し、９０秒間混練した後排出した。
供試体（ブロック）の成形方法は、即時脱型用テストマシンにより、振動数３１４０ｒｐｍ、振幅１．４ｍｍ、加圧力０．０５Ｎ／ｍｍ²の条件で供試体（幅１００ｍｍ×長さ２００ｍｍ×厚さ６０ｍｍ）を作製した。
このようにして得られた８種類の供試体を実施例１〜６並びに比較例１及び２とした。

＜比較試験１＞
実施例１〜６並びに比較例１及び２におけるブロックのそれぞれの保水量とＮＯｘ除去量を測定した。保水量は、保水性舗装ブロック品質企画検討委員会が定めた以下の（１）に示される式に基づいて求めた。
ここで、（１）式における湿潤重量は、１５〜２５℃の清水中で２４時間吸水させた後、供試体を取り出して密閉式の容器に入れ、１５〜３０℃の室内で３０分間水を切り、絞った濡れウエスで目に見える水膜をぬぐった後に直ちに計測した質量とした。
また、（１）式における乾燥重量は、温度１０５±５℃の乾燥器内において一定の重量になるまで乾燥させた後、常温まで冷却したときの質量とした。
保水量（ｇ／ｃｍ³）＝（湿潤重量−乾燥重量）／供試体の体積………（１）
一方、ＮＯｘ除去量は、前述した光触媒コンクリート工業会における「光触媒コンクリートのＮＯｘ除去性能試験方法」により求めた。
上記の測定により得られた実施例１〜６並びに比較例１及び２におけるブロックのそれぞれの保水量とＮＯｘ除去量を表４に示す。

＜評価１＞
表４の結果から明らかなように、セメントを１００重量部とするとき、光触媒用酸化チタン粉末が３重量部〜５０重量部の範囲であって、かつ保水材が２０重量部〜８７．５重量部の範囲である実施例１〜６のブロックにあっては、そのＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈであって、その保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³の範囲になっている。
これに対して保水材が１２．５重量％である比較例１の保水量は０．１２ｇ／ｍ³という低い値を示し、光触媒用酸化チタンが１．２５重量％である比較例２にあっては、そのＮＯｘ除去量が０．２ｍモル／ｍ²・１２ｈという低い値を示している。従って、保水材と光触媒用酸化チタンが上記範囲内であれば、ＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈであって、その保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³の範囲の表面層１１を得られることが判る。

＜実施例７〜９並びに比較例３及び４＞
表５に示す材料を準備した。この準備された材料を表６の配合量に基づいて配合して混練し、その後成形して細骨材の割合が異なる５種類の供試体を得た。準備された材料の混練は、表６の配合量に基づいて配合した材料をミキサ（５０リットル強制攪拌式ミキサ）に投入し、空練り１５秒後に水及び高性能減水剤を投入し、９０秒間混練した後排出した。供試体（ブロック）の成形方法は、即時脱型用テストマシンにより、振動数３１４０ｒｐｍ、振幅１．４ｍｍ、加圧力０．０５Ｎ／ｍｍ²の条件で供試体（幅１００ｍｍ×長さ２００ｍｍ×厚さ６０ｍｍ）を作製した。このようにして得られた５種類の供試体を実施例７〜９並びに比較例３及び４とした。

＜評価試験２＞
実施例７〜９並びに比較例３及び４におけるブロックのそれぞれの空隙率と透水係数とＮＯｘ除去量を測定した。ＮＯｘ除去量は、上述したように、光触媒コンクリート工業会における「光触媒コンクリートのＮＯｘ除去性能試験方法」により求めた。
空隙率の測定は、即時脱型直後のブロックについて重量、寸法を測定し、以下の（２）式から充填率を計算した後、以下の（３）式から空隙率を計算した。ここで、ブロックの空隙率０％の理論重量は配合に基づいて算出した。
充填率（％)＝（ブロックの重量／ブロックの空隙率０％の理論重量）×１００……（２）
空隙率（％)＝１００−充填率 ……（３）
透水係数の測定は、社団法人インターロッキングブロック舗装技術協会（ＪＩＰＥＡ）の試験方法に準拠し、材齢１４日にて実施した。
このようにして得られた実施例７〜９並びに比較例３及び４におけるブロックのそれぞれのＮＯｘ除去量と空隙率と透水係数を表６にそれぞれ示す。

＜評価２＞
表６に示されたＮＯｘ除去量から判るように、空隙率が少ないと、ＮＯｘ除去量も減少することが判る。また、表６に示された空隙率は変化していることから、細骨材の割合を変化させることにより空隙率が変化することが判る。また、表６に示された透水係数から明らかなように、その空隙率が変化すると透水係数も変化することが判る。即ち、空隙率が増加すると透水係数も増加し、空隙率が減少すると透水係数も減少している。そして、空隙率が１０％未満である比較例３及び４では、透水係数が本発明の規格である０．１０ｃｍ／ｓに達しないことが判る。

＜評価試験３＞
実施例１及び７並びに一般的な舗装である密粒度アスファルトにおけるそれぞれのブロックに対して室内照射試験を実施した。即ち、実施例１及び７並びに一般的な舗装である密粒度アスファルトにおけるそれぞれのブロックの表面以外で熱収支が行われないように発泡スチロールで断熱処理を行い、ブロック表面１ｃｍ下に熱電対を埋め込み、ブロックに赤外線を照射し、ブロックの表面温度の経時変化を測定した。照射強度は、夏季の晴れた日を想定し、一般的な舗装の密粒度アスファルトを想定した密粒度アスファルトの表面温度が６０℃になるように調整した。実験は、照射開始時に、ブロックを２４時間給水させ。照射１２時間、消灯１２時間を１サイクルとして測定した。７日経過した後、各日におけるブロックの最高温度を求めた。このようにして求められた各日付における最高温度の変化を図２に示す。

＜評価３＞
図２より明らかなように、一般的な舗装の密粒度アスファルトを想定した密粒度アスファルトの表面温度が６０℃になっていても、その保水量が０．２１ｇ／ｃｍ³である実施例１のブロックでは４５℃前後で推移し、その透水係数が０．４５ｃｍ／ｓである実施例７のブロックでは５０℃前後で推移して得ることが判る。これはそのブロックに蓄えられた水が蒸発していることによるものと考えられる。

本発明の舗装用ブロックの構造を示す斜視図である。実施例の照射試験におけるブロックの最高温度の変化を示す図である。

符号の説明

１０舗装用ブロック
１１表面層
１２コンクリート製基層

Claims

光触媒用酸化チタン粉末を含む表面層(11)がコンクリート製基層(12)上に形成された舗装用ブロックにおいて、
前記表面層(11)は更に保水材を含み、
前記表面層(11)のＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈであって、
前記表面層(11)の保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³である
ことを特徴とする舗装用ブロック。
表面層(11)は、セメントを１００重量部とするとき、光触媒用酸化チタン粉末３重量部〜５０重量部及び保水材２０重量部〜８７．５重量部含む請求項１記載の舗装用ブロック。
保水材が、製紙スラッジ焼却灰から成る平均粒径０．１５〜１．２ｍｍの多孔質微粒子である請求項２記載の舗装用ブロック。
光触媒用酸化チタン粉末を含む表面層(11)がコンクリート製基層(12)上に形成された舗装用ブロックにおいて、
前記コンクリート製基層(12)の保水量が０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ³であり、
前記表面層(11)のＮＯｘ除去量が０．３〜４．３ｍモル／ｍ²・１２ｈであって、
前記表面層(11)の透水係数が０．１０〜１．００ｃｍ／ｓｅｃである
ことを特徴とする舗装用ブロック。
表面層(11)は、セメントを１００重量部とするとき、光触媒用酸化チタン粉末３重量部〜５０重量部含む請求項４記載の舗装用ブロック。
表面層(11)の空隙率が１０％〜４０％である請求項４又は５記載の舗装用ブロック。