JP2007307873A

JP2007307873A - Foamed plastic molded article and its manufacturing method

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Publication number: JP2007307873A
Application number: JP2006141855A
Authority: JP
Inventors: Takehiko Ogiwara; 岳彦荻原
Original assignee: MUSASHINO KIKO KK
Current assignee: MUSASHINO KIKO KK
Priority date: 2006-05-22
Filing date: 2006-05-22
Publication date: 2007-11-29

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a foamed plastic molded article without a low strength part, nor part in which a decoration is impeded and nor fear of possibility that liquid may go into, being suitable for alternative for lumber and to also develope a manufacturing method of it. <P>SOLUTION: By preparing a non-foamed skin layer in the whole periphery of a foamed layer, under having superior characteristics of the foamed plastic such as heat insulation, impact resistance and processability or the like, a defect such as a low strength part or the like is diminished on the surface. When a non-foamed skin layer is prepared in the middle part of the foamed layer, strength and rigidity of the whole molded article will be improved and a getting out strength of a nail when the nail is struck is also improved. <P>COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

本発明は、外周全体を無発泡のスキン層で覆われた発泡プラスチック成形品に関する。 The present invention relates to a foamed plastic molded article having the entire outer periphery covered with a non-foamed skin layer.

発泡プラスチックは、断熱性、耐衝撃性、防振性、遮音性、加工性などに優れるので、断熱材、包装材、建材などとして広く利用されている。しかし、強度や剛性が小さく、また加飾（転写・シルク印刷・オフセット印刷・ホットスタンプなど）に適さないという欠点がある。この欠点を改善するために発泡プラスチックシート（中心層）の表面及び裏面に無発泡プラスチックシートを接着し、両面に外層を形成した発泡プラスチック複合パネルが提案されている（特許文献１）。これは、発泡プラスチック原料と無発泡の外層材料をそれぞれ別々に調合し、それぞれ別々の押し出し成形機で中心層と外層とを別々にシート状に押し出し、直後に圧接して中心層と外層とを溶融接着するものである。この複合パネルは、表面及び裏面において、前記発泡プラスチックの欠点が改善されるほか、鋸切断、釘打ちが可能となるので、木材の代替え品として建材などとしての利用拡大が期待されるものである。
特開２００２−３２２８０９ Foamed plastics are widely used as heat insulating materials, packaging materials, building materials and the like because they are excellent in heat insulating properties, impact resistance, vibration proofing properties, sound insulating properties, workability, and the like. However, there are drawbacks in that it has low strength and rigidity and is not suitable for decoration (transfer, silk printing, offset printing, hot stamping, etc.). In order to improve this drawback, there has been proposed a foamed plastic composite panel in which an unfoamed plastic sheet is bonded to the front and back surfaces of a foamed plastic sheet (center layer) and outer layers are formed on both sides (Patent Document 1). This is because the foamed plastic raw material and the non-foamed outer layer material are respectively prepared separately, and the center layer and the outer layer are extruded separately in a separate extrusion molding machine into a sheet shape. It is melt-bonded. In addition to improving the disadvantages of the foamed plastic on the front and back surfaces, this composite panel is capable of sawing and nailing, so it is expected to expand its use as a building material as a substitute for wood. .
JP2002-322809

特許文献１の複合パネルは、中心層と外層とを別々に押し出し成形した後に溶融接着するものであるので、中心層と外層とが比較的はがれやすい。また、外層は表面及び裏面のみであり、側面は中心層の発泡プラスチックが露出しているので、当該部分から液体が侵入する、当該部分が壊れやすい、当該部分への加飾が阻害されるなどの問題点がある。 Since the composite panel of Patent Document 1 is formed by extruding the center layer and the outer layer separately and then melt-bonding, the center layer and the outer layer are relatively easily peeled off. In addition, the outer layer is only the front surface and the back surface, and since the foam plastic of the central layer is exposed on the side surface, liquid enters from the part, the part is fragile, decoration on the part is hindered, etc. There are problems.

本発明は、低強度部分、加飾を阻害する部分及び液体が進入するおそれが無く、木材の代替え品としても好適な発泡プラスチック成形品、及びその製造方法を開発することを課題とする。 An object of the present invention is to develop a low-strength portion, a portion that hinders decoration, and a liquid that does not enter a liquid, and is suitable as a substitute for wood, and a manufacturing method thereof.

（請求項１）
本発明は、内部の発泡層と、その外周面全体を覆ったスキン層とからなり、該スキン層は前記発泡層と同一のプラスチック素材からなる無発泡の層となっていることを特徴とする発泡プラスチック成形品である。 (Claim 1)
The present invention comprises an internal foam layer and a skin layer covering the entire outer peripheral surface, the skin layer being a non-foamed layer made of the same plastic material as the foam layer. It is a foamed plastic molded product.

（請求項２）
また本発明は、前記請求項１の発泡プラスチック成形品において、前記発泡層の中間部に、前記発泡層と同一のプラスチック素材からなる無発泡の中間層を形成したことを特徴とする発泡プラスチック成形品である。 (Claim 2)
According to the present invention, in the foamed plastic molded article according to claim 1, the foamed plastic molded product is characterized in that a non-foamed intermediate layer made of the same plastic material as the foamed layer is formed in an intermediate part of the foamed layer. It is a product.

（請求項３）
また本発明は、プレス成形機のキャビティー内に発泡剤入りのプラスチック原料を射出するステップと、プレスによりキャビティーを圧縮して前記スキン層を形成するステップと、キャビティーを拡張させて前記発泡層を形成するステップとを有することを特徴とする請求項１に記載の発泡プラスチック成形品の製造方法である。 (Claim 3)
The present invention also includes a step of injecting a plastic raw material containing a foaming agent into a cavity of a press molding machine, a step of compressing the cavity with a press to form the skin layer, and expanding the cavity to form the foam. The method for producing a foamed plastic molded article according to claim 1, further comprising a step of forming a layer.

（請求項４）
また本発明は、プレス成形機のキャビティー内に発泡剤入りのプラスチック原料を射出するステップと、プレスによりキャビティーを圧縮して前記スキン層を形成するステップと、キャビティーを拡張させて前記発泡層を形成するステップと、さらにプレスによりキャビティーを圧縮して前記中間層を形成するステップとを有することを特徴とする請求項１に記載の発泡プラスチック成形品の製造方法である。 (Claim 4)
The present invention also includes a step of injecting a plastic raw material containing a foaming agent into a cavity of a press molding machine, a step of compressing the cavity with a press to form the skin layer, and expanding the cavity to form the foam. The method for producing a foamed plastic molded article according to claim 1, further comprising a step of forming a layer and a step of compressing a cavity by a press to form the intermediate layer.

本発明におけるプラスチックは、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンビニールアルコール、酢酸ビニール、塩化ビニール、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ、ＰＥＴＧ）、ポリカーボネート、ナイロン樹脂、アイオノマー樹脂、アクリル樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＮ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリ乳酸樹脂、その他成形可能なプラスチックである。さらに、廃プラスチック、例えば容器リサイクル法による一般廃棄物中のその他のプラスチックに該当する廃棄物を原料とすることもできる。廃プラスチックを用いることで、プラスチックのリサイクルに貢献できる。 The plastic in the present invention is polyethylene, polypropylene, ethylene vinyl alcohol, vinyl acetate, vinyl chloride, polyethylene terephthalate resin (PET, PETG), polycarbonate, nylon resin, ionomer resin, acrylic resin, AS resin, AN resin, ABS resin, polyurethane. Resin, polylactic acid resin, and other moldable plastics. Furthermore, waste plastics, for example, wastes corresponding to other plastics in general wastes by the Container Recycling Law can be used as raw materials. Using waste plastic can contribute to plastic recycling.

本発明発泡プラスチック成形品の形状は、プレス射出成形により成形可能であれば特に制限はないが、例えば、長さ１０〜５０００ｍｍ、幅１０〜５０００ｍｍ、厚さ２００ｍｍ以内の板状又は棒状とすることができる。 The shape of the foamed plastic molded product of the present invention is not particularly limited as long as it can be molded by press injection molding. For example, it is a plate or rod having a length of 10 to 5000 mm, a width of 10 to 5000 mm, and a thickness of 200 mm or less. Can do.

発泡層の密度は、完成品の容積に対して供給する発泡剤の量を調整することで任意に調整することができる。供給する発泡剤を多くするほど気泡比率が多くなり、密度が小さくなる。 The density of the foamed layer can be arbitrarily adjusted by adjusting the amount of foaming agent supplied to the volume of the finished product. As the blowing agent supplied increases, the bubble ratio increases and the density decreases.

スキン層は無発泡の層であるが、発泡が皆無である必要は必ずしも無く、気泡比率が５体積％以下程度であればほぼその目的を達成できる。スキン層の厚さは０．１〜２０ｍｍ程度とすることができる。 Although the skin layer is a non-foamed layer, it is not always necessary to have no foaming. If the bubble ratio is about 5% by volume or less, the purpose can be almost achieved. The thickness of the skin layer can be about 0.1 to 20 mm.

スキン層は、プレス成形機のキャビティー内に発泡剤入りのプラスチック原料を射出した後、プレスによりキャビティーを圧縮することにより形成できる。この場合のプレス圧力は１２〜１８ＭＰａ程度が好適である。この状態でしばらく保持すると、プラスチックが外側から硬化し、外側部分がスキン層としてほぼ硬化する。この際、キャビティーの温度を調整することでスキン層の厚さを調整できる。すなわち、キャビティー温度急冷するほどスキン層が厚くなり、徐冷するとスキン層が薄くなる。その後、キャビティーを拡張させると、まだ硬化してないプラスチックの中心部分が膨張して発泡層となる。この状態で保持し、プラスチックを完全に硬化させると、前記請求項１の発泡プラスチック成形品となる。 The skin layer can be formed by injecting a plastic raw material containing a foaming agent into a cavity of a press molding machine and then compressing the cavity with a press. In this case, the pressing pressure is preferably about 12 to 18 MPa. When held in this state for a while, the plastic is cured from the outside, and the outer portion is substantially cured as a skin layer. At this time, the thickness of the skin layer can be adjusted by adjusting the temperature of the cavity. That is, as the cavity temperature is rapidly cooled, the skin layer becomes thicker, and when it is gradually cooled, the skin layer becomes thinner. Thereafter, when the cavity is expanded, the center portion of the uncured plastic expands to become a foam layer. If it hold | maintains in this state and a plastic is hardened | cured completely, it will become the foamed plastic molded product of the said Claim 1.

キャビティーを拡張させた状態でしばらく保持し、プラスチックの中心部がまだ完全に硬化しないうちに再びキャビティーをプレスにより圧縮すると、発泡層の中間部分に中間層が形成される。拡張状態で保持する時間を長くするほど中間層が薄く形成される。 If the cavity is held in an expanded state for a while, and the cavity is compressed again by pressing before the center of the plastic is still completely cured, an intermediate layer is formed in the intermediate portion of the foam layer. The longer the holding time in the expanded state, the thinner the intermediate layer.

中間層は無発泡の層であるが、発泡が皆無である必要は必ずしも無く、気泡比率が５体積％以下程度であればほぼその目的を達成できる。中間層の厚さは０．１〜２ｍｍ程度とすることができる。 The intermediate layer is a non-foamed layer, but it is not always necessary to have no foaming. If the bubble ratio is about 5% by volume or less, the purpose can be almost achieved. The thickness of the intermediate layer can be about 0.1 to 2 mm.

本発明の発泡プラスチック成形品は、外周面全体が無発泡のスキン層となっていて、発泡層が表面に全く露出していないので、断熱性、耐衝撃性、防振性、遮音性、加工性などに優れるという発泡プラスチックの特徴を有しながら、表面に低強度部分、加飾を阻害する部分がなく、ブロック内部に液体が侵入するおそれも全くないので、損傷を受けにくく、劣化しにくい。また、射出プレス成形で完全に一体成形されることにより、発泡層とスキン層がはがれることもない。 In the foamed plastic molded product of the present invention, the entire outer peripheral surface is a non-foamed skin layer, and the foamed layer is not exposed at all on the surface, so heat insulation, impact resistance, vibration proofing, sound insulation, processing Although it has the characteristics of foamed plastic that is excellent in properties, it has no low-strength part on the surface, no part that hinders decoration, and there is no risk of liquid entering the block, so it is difficult to damage and deteriorate . Further, the foam layer and the skin layer are not peeled off by being completely integrally formed by injection press molding.

中間層を形成すると、成形品全体の強度及び剛性が向上し、釘を打った場合の抜け強度が向上するため、木材の代替え品としてさらに好適なものとなる。 When the intermediate layer is formed, the strength and rigidity of the entire molded product are improved, and the pull-out strength when a nail is struck is improved, so that it is more suitable as a substitute for wood.

図１は実施例の発泡プラスチック成形品１の斜視図、図２は発泡プラスチック成形品１の断面図である。発泡プラスチック成形品１は、外面全体（上面、下面、左右側面、前面及び後面）が厚さ約２ｍｍのスキン層３（気泡比率０体積％）となっており、その内部が気泡比率約５０体積％の発泡層２となっている。 FIG. 1 is a perspective view of a foamed plastic molded article 1 according to the embodiment, and FIG. 2 is a cross-sectional view of the foamed plastic molded article 1. The foamed plastic molded product 1 has a skin layer 3 (bubble ratio 0% by volume) having a thickness of about 2 mm on the entire outer surface (upper surface, lower surface, left and right side surfaces, front surface and rear surface), and the inside thereof has a bubble ratio of approximately 50 volumes. % Foam layer 2.

発泡プラスチック成形品１は、例えば図４に示すようなプレス成形機５によってプレス成形される。これは、いわゆる傾斜プレス式プレス成形機で、金型（上金型７、下金型６）、加圧シリンダ９、センサ（図示せず）などからなり、上金型７と下金型６の間の空間がキャビティー８となっている。上金型７及び下金型６は冷却水により温度制御されるもので、下金型６の中央部には原料の注入口が設けられている。加圧シリンダ９は油圧式で、上金型７を上下動すると共に、キャビティー８内の原料を加圧する。また、センサで上金型の高さ及び傾きが検知され、制御装置（図示せず）が左右のシリンダの動作を制御して上金型を上下動させる。このようなプレス成形機は、例えば、特許第２９５１９４４号公報に開示されている。なお、本発明におけるプレス成形機は傾斜プレス式に限るものではない。 The foamed plastic molded article 1 is press-molded by a press molding machine 5 as shown in FIG. This is a so-called inclined press type press molding machine, which comprises a mold (upper mold 7 and lower mold 6), a pressure cylinder 9, a sensor (not shown), and the like. The space between is a cavity 8. The upper mold 7 and the lower mold 6 are temperature-controlled by cooling water, and a raw material inlet is provided at the center of the lower mold 6. The pressure cylinder 9 is hydraulic and moves the upper die 7 up and down and pressurizes the raw material in the cavity 8. Further, the height and inclination of the upper mold are detected by the sensor, and a control device (not shown) controls the operation of the left and right cylinders to move the upper mold up and down. Such a press molding machine is disclosed in, for example, Japanese Patent No. 2951944. The press molding machine in the present invention is not limited to the inclined press type.

発泡プラスチック成形品１の原料として、廃プラスチックを用いた。容器リサイクル法による一般廃棄物中のその他のプラスチックに該当する廃棄物を水による比重分離で分別し、比重１．０以下で、ポリオレフィンを７０重量％以上含む廃プラスチックを得た。これに発泡剤（永和化学工業株式会社ポリスレンＥＶ−４０５Ｄ）を３重量％加えた原料を溶融混練機（図示せず）で溶融・混練し、これをリザーバー（図示せず）からプレス成形機５のキャビティー８内に射出する。このとき、上金型７は浮動状態としておくことが望ましく（原料がキャビティー内に射出されやすいように）、上金型の位置は任意の位置でよい。本実施例の場合、上金型の当初の位置はキャビティー８の高さが１２ｍｍとなる位置とした。キャビティー８内に原料を射出するにつれて上金型７が上昇し、射出終了時のキャビティー８の高さは１５ｍｍであった。次に、加圧シリンダ９を作動してキャビティー８の高さが１０．５ｍｍとなるまで上金型７を下降させ、キャビティー内の原料をプレスし、スキン層３を形成した。このときの圧力は１５ＭＰａであった。この状態で約１０秒間保持し、その後、キャビティー８の高さが１５ｍｍとなるまで上金型７を上昇させてキャビティーの容積を拡張させ、発泡層２を形成し、この状態でキャビティー内の原料が完全に硬化するまで冷却した後、成形機１から取り出して、収縮後の厚さが１５ｍｍの板状の発泡プラスチック成形品１を得た。 Waste plastic was used as a raw material for the foamed plastic molded article 1. Waste corresponding to other plastics in general waste by the container recycling method was separated by specific gravity separation with water to obtain waste plastic having a specific gravity of 1.0 or less and containing 70% by weight or more of polyolefin. A raw material obtained by adding 3% by weight of a foaming agent (Polyslen EV-405D) to this was melted and kneaded by a melt kneader (not shown), and this was pressed from a reservoir (not shown) to a press molding machine 5. Inject into the cavity 8. At this time, it is desirable that the upper mold 7 be in a floating state (so that the raw material is easily injected into the cavity), and the position of the upper mold may be arbitrary. In the case of this example, the initial position of the upper mold was a position where the height of the cavity 8 was 12 mm. As the raw material was injected into the cavity 8, the upper mold 7 was raised, and the height of the cavity 8 at the end of injection was 15 mm. Next, the pressurizing cylinder 9 was operated to lower the upper mold 7 until the height of the cavity 8 reached 10.5 mm, and the raw material in the cavity was pressed to form the skin layer 3. The pressure at this time was 15 MPa. This state is maintained for about 10 seconds, and then the upper mold 7 is raised until the height of the cavity 8 reaches 15 mm to expand the volume of the cavity, and the foam layer 2 is formed. After cooling until the inner raw material was completely cured, it was taken out from the molding machine 1 to obtain a plate-like foamed plastic molded article 1 having a thickness after shrinkage of 15 mm.

図３は実施例の発泡プラスチック成形品１’の断面図である。発泡プラスチック成形品１’は外面全体（上面、下面、左右側面、前面及び後面）が厚さ約２ｍｍのスキン層３（気泡比率０体積％）となっており、その内部が気泡比率約５０体積％の発泡層２となっている。さらに、発泡層２の中間部に厚さ約１ｍｍの中間層（気泡比率０体積％）が形成されている。 FIG. 3 is a cross-sectional view of the foamed plastic molded article 1 ′ of the example. The foamed plastic molded product 1 ′ has a skin layer 3 (bubble ratio 0 volume%) with a thickness of about 2 mm on the entire outer surface (upper surface, lower surface, left and right side surfaces, front surface and rear surface), and the inside has a bubble ratio of approximately 50 volumes. % Foam layer 2. Further, an intermediate layer (bubble ratio 0 volume%) having a thickness of about 1 mm is formed in the intermediate portion of the foam layer 2.

発泡プラスチック成形品１’の原料は、前記発泡プラスチック成形品１と同じものを使用した。原料を溶融混練機（図示せず）で溶融・混練し、これをリザーバー（図示せず）からプレス成形機５のキャビティー８内に射出する。このとき、上金型７は浮動状態とし、キャビティー８の高さは当初１２ｍｍで、キャビティー８内に原料を射出するにつれて上金型７が上昇し、射出終了時のキャビティー８の高さは１５ｍｍであった。次に、加圧シリンダ９を作動してキャビティー８の高さが１０．５ｍｍとなるまで上金型７を下降させ、キャビティー内の原料をプレスし、スキン層３を形成した。このときの圧力は１５ＭＰａであった。この状態で約１０秒間保持し、その後、キャビティー８の高さが１５ｍｍとなるまで上金型７を上昇させてキャビティーの容積を拡張させ、発泡層２を形成し、この状態で約１５秒間保持した。その後、キャビティー８の高さが１３ｍｍとなるまで再び上金型７を下降させて原料をプレスし、中間層４を形成した。このときの圧力は１５ＭＰａであった。この状態でキャビティー内の原料が完全に硬化するまで冷却した後、成形機１から取り出して収縮後の厚さが１３ｍｍの板状の発泡プラスチック成形品１’を得た。 The raw material of the foamed plastic molded product 1 ′ was the same as that of the foamed plastic molded product 1. The raw material is melted and kneaded by a melt kneader (not shown), and this is injected into a cavity 8 of the press molding machine 5 from a reservoir (not shown). At this time, the upper mold 7 is in a floating state, the height of the cavity 8 is initially 12 mm, and the upper mold 7 is raised as the raw material is injected into the cavity 8, and the height of the cavity 8 at the end of injection is increased. The thickness was 15 mm. Next, the pressurizing cylinder 9 was operated to lower the upper mold 7 until the height of the cavity 8 reached 10.5 mm, and the raw material in the cavity was pressed to form the skin layer 3. The pressure at this time was 15 MPa. This state is maintained for about 10 seconds, and then the upper mold 7 is raised until the height of the cavity 8 reaches 15 mm to expand the volume of the cavity, thereby forming the foamed layer 2. In this state, about 15 Held for 2 seconds. Thereafter, the upper mold 7 was lowered again until the height of the cavity 8 became 13 mm, and the raw material was pressed to form the intermediate layer 4. The pressure at this time was 15 MPa. In this state, after cooling until the raw material in the cavity was completely cured, it was taken out from the molding machine 1 to obtain a plate-like foamed plastic molded product 1 ′ having a thickness after shrinkage of 13 mm.

本発明の発泡プラスチック成形品は、断熱材、緩衝材などとして利用できるほか、損傷、劣化しにくいので、電気製品その他種々の機器の梱包材として利用するのに好適である。また、木材の代替え品として建材、家具用材料などとしても利用できる。 The foamed plastic molded article of the present invention can be used as a heat insulating material, a cushioning material and the like, and is not easily damaged or deteriorated. It can also be used as a building material and furniture material as a substitute for wood.

発泡プラスチック成形品１の斜視図である。1 is a perspective view of a foamed plastic molded product 1. FIG. 発泡プラスチック成形品１の断面図である。1 is a cross-sectional view of a foamed plastic molded product 1. FIG. 発泡プラスチック成形品１’の断面図である。It is sectional drawing of a foamed plastic molded product 1 '. プレス成形機５の断面説明図である。2 is a cross-sectional explanatory view of a press molding machine 5. FIG.

符号の説明Explanation of symbols

１発泡プラスチック成形品
１’ 発泡プラスチック成形品
２発泡層
３スキン層
４中間層
５プレス成形機
６下金型
７上金型
８キャビティー
９加圧シリンダ
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Foam plastic molding 1 'Foam plastic molding 2 Foam layer 3 Skin layer 4 Intermediate layer 5 Press molding machine 6 Lower die 7 Upper die 8 Cavity 9 Pressure cylinder

Claims

内部の発泡層と、その外周面全体を覆ったスキン層とからなり、該スキン層は前記発泡層と同一のプラスチック素材からなる無発泡の層となっていることを特徴とする発泡プラスチック成形品。 A foamed plastic molded article comprising an internal foamed layer and a skin layer covering the entire outer peripheral surface, the skin layer being a non-foamed layer made of the same plastic material as the foamed layer .

請求項１の発泡プラスチック成形品において、前記発泡層の中間部に、前記発泡層と同一のプラスチック素材からなる無発泡の中間層を形成したことを特徴とする発泡プラスチック成形品。 2. The foamed plastic molded product according to claim 1, wherein a non-foamed intermediate layer made of the same plastic material as that of the foamed layer is formed in an intermediate part of the foamed layer.

プレス成形機のキャビティー内に発泡剤入りのプラスチック原料を射出するステップと、プレスによりキャビティーを圧縮して前記スキン層を形成するステップと、キャビティーを拡張させて前記発泡層を形成するステップとを有することを特徴とする請求項１に記載の発泡プラスチック成形品の製造方法。 Injecting a plastic raw material containing a foaming agent into a cavity of a press molding machine, compressing the cavity with a press to form the skin layer, and expanding the cavity to form the foam layer The method for producing a foamed plastic molded article according to claim 1, wherein:

プレス成形機のキャビティー内に発泡剤入りのプラスチック原料を射出するステップと、プレスによりキャビティーを圧縮して前記スキン層を形成するステップと、キャビティーを拡張させて前記発泡層を形成するステップと、さらにプレスによりキャビティーを圧縮して前記中間層を形成するステップとを有することを特徴とする請求項１に記載の発泡プラスチック成形品の製造方法。 Injecting a plastic raw material containing a foaming agent into a cavity of a press molding machine, compressing the cavity with a press to form the skin layer, and expanding the cavity to form the foam layer And a step of compressing the cavity with a press to form the intermediate layer. The method for producing a foamed plastic molded article according to claim 1, further comprising: