JP2007253739A - スタビライザブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】シールリップ部を分割することなく、且つ、内周面をアンダーカット形状とならないようにすることにより、シール性能をより向上することができるスタビライザブッシュを提供する。
【解決手段】スタビライザブッシュ１０は、第１筒部５０と、第１筒部５０と別体成形される第２筒部６０とを有する。第１筒部５０は、内周面が同径の筒状からなる第１本体部５１と、第１本体部５１の軸方向左側の端部の内周面全周に第１本体部５１の内周面より軸直角方向内方に突出する第１シールリップ５３を有する。第２筒部６０は、内周面が同径の筒状からなり、軸方向左側の端面が第１本体部５１の軸方向右側の端面に当接して配置される第２本体部６１と、第２本体部６１の軸方向右側の端部の内周面全周に第２本体部６１の内周面より軸直角方向内方に突出する第２シールリップ６３とを有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、筒状のゴム弾性体からなり、筒内部に車両のスタビライザバーを挿通保持し、外周面を締結部材により押圧されて車両ボディに固定されるスタビライザブッシュに関するものである。

この種のスタビライザブッシュは、内周面に砂・泥などの異物が侵入すると、スタビライザブッシュの内周面及びスタビライザバーの外周面の摩耗・損傷を生じる問題がある。その結果、スタビライザバーとの間にがたつきが生じたり、異音が生じたりするおそれがある。

この問題を解決するために、例えば、特許第２９３８５３３号公報（特許文献１）には、スタビライザブッシュの内周面の軸方向両端に、軸直角方向内方に突出部を形成したものが開示されている。この突出部により、スタビライザブッシュの内周面に異物が侵入することを防止するというものである。

ここで、突出部の軸直角方向内方への突出量が大きいほど、シール性能が向上する。これは、突出量が大きいほど、突出部によりスタビライザバーの外周面を押圧する力が大きくなるためである。しかし、スタビライザブッシュの内周面の軸方向両端に突出部を形成するため、スタビライザブッシュの内周面は、アンダーカット形状となる。このようなアンダーカット形状の場合には、アンダーカット量が所定量を超えると成形が困難である。つまり、突出部の軸直角方向内方への突出量が制限されることになる。従って、シール性能を向上する手段として、突出部の軸直角方向内方への突出量を大きくするという手段を採用することができない。

ところで、特開平４−３４９０１２号公報（特許文献２）には、スタビライザブッシュの軸方向に２分割することが開示されている。これにより、それぞれ分割されたスタビライザブッシュは、アンダーカット形状とならないようにすることができる。
特許第２９３８５３３号公報 特開平４−３４９０１２号公報

しかし、スタビライザブッシュを軸方向に２分割した場合には、それぞれ分割されたスタビライザブッシュの合わせ部位に隙間が形成されるおそれがある。そして、この合わせ部位は、スタビライザブッシュの内周面の軸方向両端部分に突出部を形成した場合にも同様である。つまり、突出部の合わせ部位に隙間が形成される。

そのため、スタビライザブッシュを分割することで、突出部の突出量を大きくしたとしても、突出部の合わせ部位に隙間が形成されることで、結果としてシール性能が低下するおそれがある。つまり、シール性能を向上するためには、突出部は、分割されないことが望ましい。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、突出部を分割することなく、且つ、内周面をアンダーカット形状とならないようにすることにより、シール性能をより向上することができるスタビライザブッシュを提供することを目的とする。

本発明のスタビライザブッシュは、筒状のゴム弾性体からなり、筒内部にスタビライザバーを挿通保持し、且つ、外周面を締結部材により押圧されて車両ボディに固定されるスタビライザブッシュであって、第１筒部と、第２筒部とを備える。第１筒部は、内周面が同径の筒状からなる第１本体部と、第１本体部の軸方向第１側の端部の内周面全周に第１本体部の内周面より軸直角方向内方に突出する第１環状突出部とを有する。第２筒部は、内周面が同径の筒状からなり軸方向第１側の端面が第１本体部の軸方向第２側の端面に当接して配置される第２本体部と、第２本体部の軸方向第２側の端部の内周面全周に第２本体部の内周面より軸直角方向内方に突出する第２環状突出部とを有し、第１筒部と別体成形されている。

つまり、本発明のスタビライザブッシュは、軸直角方向に２分割した形状となる。そして、第１筒部と第２筒部とは、何れもアンダーカット形状とはならない。従って、第１筒部の第１環状突出部は、第１筒部の第１本体部の内周面よりも軸直角方向内方に大きく突出するように成形することができる。また、第２筒部の第２環状突出部は、第２筒部の第２本体部の内周面よりも軸直角方向内方に大きく突出するように成形することができる。これにより、シール性能を向上することができる。ここで、軸直角方向に２分割した形状とすることで、シール性能を発揮する第１環状突出部及び第２環状突出部は、環状をなしており、特許文献２のようなシール性能を発揮する部分に合わせ部が存在しない。従って、第１環状突出部及び第２環状突出部は、スタビライザバーの外周面を全周に亘って押圧することができるので、確実にシール性能を向上することができる。

ところで、第１筒部と第２筒部とが当接する部位、すなわち、第１筒部の第１本体部の軸方向第２側の端面と第２筒部の第２本体部の軸方向第１側の端面との間に形成される隙間から、第１本体部及び第２本体部の内周面に異物が侵入するおそれがある。そこで、第１本体部の軸方向第２側の端面と第２本体部の軸方向第１側の端面との当接面のうち外周端は、締結部材により被覆されるようにするとよい。このように、第１本体部の軸方向第２側の端面と第２本体部の軸方向第１側の端面との間の隙間を締結部材により被覆することで、当該隙間から異物が侵入することを防止できる。

また、第１本体部は、締結部材に対して軸方向第１側に係合する第１係合部を有し、第２本体部は、締結部材に対して軸方向第２側に係合する第２係合部を有するようにするとよい。これにより、スタビライザブッシュを締結部材により締結した場合に、第１筒部と第２筒部とが離間しないようにすることができる。つまり、第１本体部の軸方向第２側の端面と第２本体部の軸方向第１側の端面との間に隙間が形成されることを抑制できる。従って、シール性能を確実に向上することができる。

本発明のスタビライザブッシュによれば、突出部を分割することなく、且つ、内周面をアンダーカット形状とならないようにすることにより、シール性能をより向上することができる。

次に、本実施形態のスタビライザブッシュ１０について、図１〜図３を参照して説明する。図１は、スタビライザブッシュ１０を車両へ組み付けた状態の軸方向断面図を示す。図２は、図１のＡ方向矢視図を示す。図３は、スタビライザブッシュ１０単体、すなわち、車両へ組み付ける前の状態の軸方向断面図を示す。

スタビライザブッシュ１０は、全体としては、図１及び図２に示すように、筒状のゴム弾性体からなる。このスタビライザブッシュ１０のゴム弾性体のゴム材料としては、摺動性の良好な自己潤滑ゴム等が好適に用いられる。

そして、スタビライザブッシュ１０は、筒内部にスタビライザバー２０を挿通保持している。ここで、スタビライザバー２０は、鋼材からなり、車両上方から見た場合に略コの字型であって、外径が同径の丸棒からなる。そして、スタビライザバー２０の両端が、それぞれ左右の車輪（図示せず）を支持するサスペンションアーム（図示せず）に連結されている。

また、スタビライザブッシュ１０の外周面が締結部材３０により押圧されて、車両ボディ４０に固定されている。ここで、締結部材３０は、金属製からなり、スタビライザブッシュ１０の外周面を押圧するＵ字型形状部３１と、Ｕ字型形状部３１の開口両端にボルトにより車両ボディ４０に取付けるためのフランジ部３２とを備えている。ここで、Ｕ字型形状部３１は、軸方向断面において、軸方向中央が外方へ湾曲した形状からなる。つまり、Ｕ字型形状部３１の内側面を見たときに、軸方向中央に凹溝が形成された形状となる。

このスタビライザブッシュ１０の詳細について、図３を参照して説明する。スタビライザブッシュ１０は、第１筒部５０と、第２筒部６０とからなる。この第１筒部５０と第２筒部６０とは、それぞれ別体に成形されている。なお、第１筒部５０と第２筒部６０とは、図３の左右方向に対称形状からなる。ここでは、第１筒部５０と第２筒部６０は、同一形状からなる。

第１筒部５０は、第１本体部５１と、第１締結部材係止部５２と、第１シールリップ５３とを有する。第１本体部５１は、筒状のゴム弾性体からなる。この第１本体部５１の内周面は、軸方向全てにおいて同径からなり、内周面の内径は、スタビライザバー２０の外径より僅かに小さくされている。これは、第１本体部５１の筒内部にスタビライザバー２０を挿通可能とすることに加えて、スタビライザバー２０を保持可能とするためである。

また、第１本体部５１の外周面には、図２に示すように、Ｕ字型形状からなる。この第１本体部５１の外周面のＵ字型形状のうち平坦面は、車両ボディ４０に当接する部分である。そして、第１本体部５１の外周面のＵ字型形状のうち湾曲部は、図３の軸方向左側から軸方向右側に向かって内周面から遠ざかる凸状部５１ａ（本発明における第１係合部）が形成されている。すなわち、第１本体部５１の外周面の湾曲部は、図３の軸方向左側よりも軸方向右側の方が、肉厚が厚くなっている。ここで、第１本体部５１の凸状部５１ａは、締結部材３０のＵ字型形状部３１の内側面のうち軸方向中央より図１の左側部分に倣った形状からなる。つまり、第１本体部５１の凸状部５１ａは、締結部材３０のＵ字型形状部３１に対して軸方向左側に係合するようにされている。また、第１本体部５１の図３の軸方向右側の端面は、軸方向に直交する平面上に形成されている。

第１締結部材係止部５２は、第１本体部５１の軸方向左端の外周側に、軸直角方向外方に突出するＵ字型形状をなしている。つまり、第１締結部材係止部５２の軸方向右側端面は、締結部材３０の軸方向左端に係合し、締結部材３０の軸方向位置の位置決めの役割を有している。

第１シールリップ５３（本発明における第１環状突出部）は、第１本体部５１の軸方向左端の内周側に、第１本体部５１の内周面よりも軸直角方向内方へ突出し、且つ、内側先端部が第１本体部５１の反対側（図３の軸方向左側）へ向くように傾斜形成されている。つまり、第１シールリップ５３の内側先端部の内径は、第１本体部５１の内周面の内径よりも小さくされている。また、この第１シールリップ５３は、先端側ほど細くなるようにされている。

第２筒部６０は、第２本体部６１と、第２締結部材係止部６２と、第２シールリップ６３とを有する。第２本体部６１は、筒状のゴム弾性体からなる。この第２本体部６１の内周面は、軸方向全てにおいて同径からなり、内周面の内径は、スタビライザバー２０の外径より僅かに小さくされている。さらに、この第２本体部６１の内周面の内径は、第１本体部５１の内周面の内径と同一とされている。

また、第２本体部６１の外周面には、図２に示すように、Ｕ字型形状からなる。この第２本体部６１の外周面のＵ字型形状のうち平坦面は、車両ボディ４０に当接する部分である。そして、第２本体部６１の外周面のＵ字型形状のうち湾曲部は、図３の軸方向右側から軸方向左側に向かって内周面から遠ざかる凸状部６１ａ（本発明における第２係合部）が形成されている。すなわち、第２本体部６１の外周面の湾曲部は、図３の軸方向右側よりも軸方向左側の方が、肉厚が厚くなっている。ここで、第２本体部６１の凸状部６１ａは、締結部材３０のＵ字型形状部３１の内側面のうち軸方向中央より図１の右側部分に倣った形状からなる。つまり、第２本体部６１の凸状部６１ａは、締結部材３０のＵ字型形状部３１に対して軸方向右側に係合するようにされている。また、第２本体部６１の図３の軸方向左側の端面は、軸方向に直交する平面上に形成されている。この第２本体部６１の図３の軸方向左側の端面は、車両組付時において、第１本体部５１の図３の軸方向右側の端面に当接する部位である。

第２締結部材係止部６２は、第２本体部６１の軸方向右端の外周側に、軸直角方向外方に突出するＵ字型形状をなしている。つまり、第２締結部材係止部６２の軸方向左側端面は、締結部材３０の軸方向右端に係合し、締結部材３０の軸方向位置の位置決めの役割を有している。

第２シールリップ６３（本発明における第２環状突出部）は、第２本体部６１の軸方向右端の内周側に、第２本体部６１の内周面よりも軸直角方向内方へ突出し、且つ、内側先端部が第２本体部６１の反対側（図３の軸方向右側）へ向くように傾斜形成されている。つまり、第２シールリップ６３の内側先端部の内径は、第２本体部６１の内周面の内径よりも小さくされている。また、この第２シールリップ６３は、先端側ほど細くなるようにされている。

このスタビライザブッシュ１０を車両へ組み付ける際には、第１筒部５０及び第２筒部６０をスタビライザバー２０へ挿通し、所定位置へ移動させる。そして、第１筒部５０の第１本体部５１の図３の軸方向右端面と第２筒部６０の第２本体部６１の図３の軸方向左端面とを当接させる。この状態にて、締結部材３０を第１本体部５１及び第２本体部６１の外周面に配置して、車両ボディ４０へボルトにより固定する。

ここで、第１本体部５１と第２本体部５２とが当接した状態においては、軸方向中央の外周面が軸直角方向外方へ突出するような山型形状をなしている。この山型形状は、締結部材３０のＵ字型形状部３１の凹溝に倣う形状である。従って、締結部材３０を第１本体部５１及び第２本体部６１の外周面に配置することで、第１筒部５０と第２筒部６０とが離間することを防止できる。さらには、第１本体部５１と第２本体部６１との当接面に隙間が形成されることを抑制できる。

このとき、第１本体部５１と第２本体部６１との当接面の外周端は、締結部材３０により被覆されている。従って、仮に、第１本体部５１と第２本体部６１との当接面に隙間が形成されたとしても、締結部材３０により、当該当接面から異物が侵入することを防止できる。

上述したように、スタビライザブッシュ１０は、第１筒部５０と第２筒部６０とからなり、それぞれ別体に成形している。従って、第１筒部５０及び第２筒部６０は、何れもアンダーカット形状とはならない。従って、第１筒部５０の第１シールリップ５３及び第２筒部６０の第２シールリップ６３は、第１本体部５１及び第２本体部６１の内周面に対して、軸直角方向内方へ大きく突出するように成形することができる。これにより、シール性能を向上することができる。

また、第１シールリップ５３及び第２シールリップ６３は、何れも環状をなしている。従って、第１シールリップ５３及び第２シールリップ６３そのものに隙間が形成されることがない。これにより、第１シールリップ５３及び第２シールリップ６３は、スタビライザバー２０の外周面を全周に亘って押圧することができるので、確実にシール性能を向上することができる。

スタビライザブッシュ１０を車両に組み付けた状態の軸方向断面図を示す。 図１のＡ方向矢視図を示す。 スタビライザブッシュ１０単体、すなわち車両へ組み付ける前の状態の軸方向断面図を示す。

符号の説明

１０：スタビライザブッシュ、 ２０：スタビライザバー、 ３０：締結部材、
４０：車両ボディ、 ５０：第１筒部、 ６０：第２筒部、
５１：第１本体部、 ５２：第１締結部材係止部、 ５３：第１シールリップ、
６１：第２本体部、 ６２：第２締結部材係止部、 ６３：第２シールリップ

Claims (3)

1. 筒状のゴム弾性体からなり、筒内部にスタビライザバーを挿通保持し、且つ、外周面を締結部材により押圧されて車両ボディに固定されるスタビライザブッシュであって、
   内周面が同径の筒状からなる第１本体部と、前記第１本体部の軸方向第１側の端部の内周面全周に前記第１本体部の内周面より軸直角方向内方に突出する第１環状突出部とを有する第１筒部と、
   内周面が同径の筒状からなり軸方向第１側の端面が前記第１本体部の軸方向第２側の端面に当接して配置される第２本体部と、前記第２本体部の軸方向第２側の端部の内周面全周に前記第２本体部の内周面より軸直角方向内方に突出する第２環状突出部とを有し、前記第１筒部と別体成形された第２筒部と、
   を備えることを特徴とするスタビライザブッシュ。
2. 前記第１本体部の軸方向第２側の端面と前記第２本体部の軸方向第１側の端面との当接面のうち外周端は、前記締結部材により被覆される請求項１記載のスタビライザブッシュ。
3. 前記第１本体部は、前記締結部材に対して軸方向第１側に係合する第１係合部を有し、
   前記第２本体部は、前記締結部材に対して軸方向第２側に係合する第２係合部を有する請求項１又は２に記載のスタビライザブッシュ。

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