JP2007205482A

JP2007205482A - ドリルねじ

Info

Publication number: JP2007205482A
Application number: JP2006025765A
Authority: JP
Inventors: Tatsuji Imai; 辰治今井; Seitaro Tsujikawa; 清太郎辻川
Original assignee: Japan Power Fastening Co Ltd
Current assignee: Japan Power Fastening Co Ltd
Priority date: 2006-02-02
Filing date: 2006-02-02
Publication date: 2007-08-16

Abstract

【課題】厚みのある型鋼Ｂにスムーズに穴開けできるドリルねじ１を提供する。
【解決手段】本願のドリルねじ１は、外周にねじ山７が形成されたねじ部３を有するシャンク２と、シャンク２の先端に位置するドリル部４と、シャンク２の基端に位置する頭部５とを備える。ねじ部３とドリル部４との間にねじ無し部６を形成する。ねじ部３の呼び径は６ｍｍ以上とする。ねじ部３のねじ山７は、細かいピッチＰとし、ねじ無し部６から頭部５に向けて徐々に高さが高くなるテーパ状部９と、テーパ状部９の終端に連続して高さが一定のストレート状部８とで構成する。胴部１７の外径Ｄｄを、ストレート状部８の外径Ｄｓよりは小径で谷径Ｄｓ′より大径にする。胴部１７とねじ無し部６との軸方向長さの和ＬｈをワークＡと型鋼Ｂとの厚みの和Ｔａ＋Ｔｂと同じにする。
【選択図】図２

Description

本願発明は、５．０ｍｍ以上の厚みを有する型鋼等の第１部材に対して第２部材（ワーク）を締結するのに使用されるドリルねじに関するものである。

従来から、例えば断面Ｃ字型等の型鋼に対して金属製や木質系等のワークを締結するために、シャンク（軸）の先端にドリル部を有するドリルねじが広く使用されている。

特許文献１には、この種のドリルねじの一例が開示されている。このドリルねじは、軟質な木質系のワークを硬質な型鋼に締結するのに使用されるものであり、外周にねじ部が形成されたシャンクと、シャンクの先端に設けられたドリル部と、シャンクの基端に設けられた頭部と備えている。シャンクのうちねじ部とドリル部との間には細巾のねじ無し部が形成されている。特許文献１では、呼び径（ねじ部の外径）が６．０ｍｍのタイプを具体例として挙げている。ねじ無し部の外径はドリル部の外径より小径になっている。

かかるドリルねじを用いて型鋼にワークを締結するには、まず、型鋼の表面にワークを重ね合わせた状態で、電動式や空圧式等の回転工具を用いてドリルねじを回転させながらワークに押し当てることにより、ドリル部をワークから型鋼まで貫通させ、次いで、ねじ部を型鋼に形成された貫通穴の内壁に食い込ませるのである。
特開昭６１−１８９３１０号公報

ところで、建物の鉄骨を構築する場合のように、比較的厚みのある金属製の構造材同士を締結する場合は、両構造材に予め先穴を開けておき、これら両構造材を重ね合わせた状態で先穴にボルトを挿入し、このボルトの先端にナットをねじ込み締結するという工法が一般に採用されている。かかる工法を採用する理由は、ボルトにおける軸方向の締結強度と、ボルトの軸心と直交する方向のせん断強度とを確保するためである。

しかし、ボルト及びナットによる締結では、両構造材の先穴同士の位置合せや、ボルト及びナットの取り扱い（ねじ込み作業等）に手間がかかって、施工コストが嵩むという問題があった。

この点、金属製の構造材同士を締結する場合に前述のドリルねじを利用できれば、構造材自体をナットとして機能させることが可能になり、締結作業の能率向上を図れると考えられる。この場合は、構造材の厚みが増すに連れて、排除すべき切粉量の増加やねじ込みトルクの増大等が問題になる。

しかし、前記特許文献１のドリルねじは、あくまで軟質材と厚みの薄い構造材との締結用のものであり、比較的厚みのある構造材に穴開けした場合の切粉量やねじ込みトルク等に関して無配慮なものであるから、そのままでは構造材同士の締結に使用できないと解される。

そこで、本願発明は構造材同士の締結にも使用できるドリルねじを提供することを技術的課題とするものである。

この技術的課題を解決するため、請求項１の発明は、外周にねじ山が形成されたねじ部を有するシャンクと、シャンクの先端に設けられたドリル部と、シャンクの基端に設けられた頭部とを備えており、前記シャンクのうち前記ねじ部と前記ドリル部との間にはねじ無し部が形成されており、前記ねじ部の呼び径が６．０ｍｍ以上に設定されており、５．０ｍｍ以上の厚みを有する金属製の第１部材に対して第２部材を締結するのに使用されるドリルねじであって、前記ねじ山は、谷を挟んで隣り合った追い側フランクと進み側フランクとの付け根が一致するか又は近接する程度に細かいピッチに設定されていると共に、前記ねじ無し部から頭部の側に向けて徐々に高さが高くなるテーパ状部と、該テーパ状部の終端に連続して高さが一定のストレート状部とからなっている一方、前記ドリル部は、前記シャンクと同心状に延びる胴部と、軸心に対して傾斜して延びるように前記胴部の先端に形成された複数の切刃と、当該切刃を形成するための複数の縦溝とを有しており、これら縦溝の基端は、前記胴部を超えて前記ねじ無し部にまで延びており、前記ドリル部における胴部の外径は、前記ねじ山におけるストレート状部の外径よりは小径で、谷径とは同径か又は大径に設定されており、前記ドリル部における胴部の軸方向長さが前記第１部材の厚み以上で、且つ、前記ドリル部の胴部と前記シャンクのねじ無し部との軸方向長さの和が前記第１部材と前記第２部材との厚みの和以上に設定されており、更に、前記ねじ山におけるテーパ状部の軸方向長さが前記第１部材の厚み以上に設定されているというものである。

請求項２の発明は、請求項１に記載したドリルねじにおいて、前記ねじ部のうち少なくともテーパ状部には、前記ねじ山を半径内向きに切り欠いてなるノッチが前記ねじ山を横切って軸方向に並ぶように形成されていると共に、前記ねじ山の谷底より深い深さの切り欠き溝が軸心と略同じ方向に延びるように形成されており、前記ねじ部のストレート状部は、前記ねじ山の高さが０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定されており、更に、前記ねじ無し部の外径は、前記胴部における外径の０．８〜０．９倍の大きさに設定されているというものである。

本願発明のドリルねじは、まず、ねじ部の外径が６．０ｍｍ以上に設定されていて、ねじ全体として高い強度を有している。そして、前記ドリル部における胴部の軸方向長さが５．０ｍｍ以上の厚みを有する金属製の第１部材の厚み以上と長くなっているから、ねじ込みによる摩擦熱を前記ドリル部の胴部から外へ逃がし易い。このため、前記第１部材に穴開けした場合に、シャンクがねじ込みトルクに負けて折損したり前記ドリル部が焼き付いて切刃がだれたりするおそれを著しく低減できる。

また、前記ねじ部におけるねじ山のピッチを、谷を挟んで隣り合った追い側フランクと進み側フランクとの付け根が一致するか又は近接する程度に細かい値に設定していると共に、前記ねじ山における先端部の外径をごく緩い角度のテーパ状に形成しているから、前記第１部材及び第２部材へのねじ込みトルクをできるだけ抑制できる。

特にこの場合は、前記ねじ山におけるテーパ状部の軸方向長さを前記第１部材の厚み以上に設定しているので、前記ねじ山を前記第１部材にタッピングする初期においても、ねじ込みトルクが急激に増大することはない。

更に、ドリル部の胴部とシャンクのねじ無し部との軸方向長さの和が前記第１部材と前記第２部材との厚みの和以上に設定されているから、前記ドリル部が前記第１部材及び前記第２部材を貫通したのち（前記第１部材の切削（穴開け）が終了したのち）、前記第２部材に前記ねじ山が進入することになる。このため、前記第２部材に予め先穴を開けていない場合であっても、前記第１部材へ前記ドリル部をねじ込んでいる間は、常に前記第２部材の貫通穴が上向きに開口した状態に維持され、切粉の逃げ道が確保されるから、切粉の排出性能がよい。

以上のことから分かるように、本願発明のドリルねじによると、５．０ｍｍ以上の厚みを有する金属製の第１部材にもスムーズに穴開けでき、穴開けされる部材自体をナットとして機能させることができる。このため、ドリルねじのねじ込みだけで厚肉な金属部材の締結が可能になるから、ドリルねじを建物等の構造材の施工に適用するなど、ドリルねじの用途（適用範囲）が飛躍的に増大する。これにより、施工コストの抑制に寄与できるのである。

以下に、本願発明を具体化した実施形態について、図面（図１及び図２）を参照しながら説明する。図１のうち（ａ）はドリルねじの正面図、（ｂ）は（ａ）のＩｂ−Ｉｂ視断面図、（ｃ）はドリル部の底面図、（ｄ）は頭部の平面図、図２は施工手順の一例を示す説明図である。

（１）．ドリルねじの構成
図１に示すように、本実施形態のドリルねじ１は、鋼やステンレスのような金属製の線材を素材としたものであり、外周面にねじ部３（ねじ山）が形成されたシャンク２と、シャンク２の一端（先端）に設けられたドリル部４と、シャンク２の他端（基端）に設けられた頭部５とを備えている。シャンク２のうちねじ部３とドリル部４との間には、細巾のねじ無し部６が形成されている。

本実施形態では、ドリルねじ１の全長Ｌａ（ドリル部４の先端からねじ部３の付け根までの長さ）が５０．０ｍｍ、ねじ部３の軸方向長さＬｂが３２．０ｍｍ、ドリル部４の軸方向長さＬｃが１３．０ｍｍ、ねじ無し部６の軸方向長さＬｄが５．０ｍｍに設定されている。

ねじ部３には１条のねじ山７が形成されており、このねじ山７のピッチＰは、谷を挟んで隣り合った追い側フランクと進み側フランクとの付け根が一致するか又は近接する程度に細かい値に設定されている。

ねじ部３のねじ山７は、ねじ無し部６から頭部５の側に向けて徐々に高さ（外径）が高くなるテーパ状部９と、該テーパ状部９の終端に連続して高さが一定のストレート状部８とからなっている。換言すると、ねじ山７のうち頭部５側は、軸心に沿って真っ直ぐなストレート状部８になっている一方、ねじ無し部６側は、その外径が軸心に対して数度以下の角度θで先窄まりしたテーパ状部９になっている。本実施形態では、ストレート状部８の軸方向長さＬｅが２１．０ｍｍ、テーパ状部９の軸方向長さＬｆが１１．０ｍｍに設定されている。

ねじ山７のうち少なくともテーパ状部９には、ねじ山７を半径内向きに切り欠いた断面略Ｖ字状のノッチ１０が、ねじ山７を横切って軸方向に並ぶように形成されている。本実施形態では、軸方向に並ぶノッチ１０の列が３列あり、これらノッチ１０の列は、テーパ状部９の円周方向に沿って等間隔（図１（ｂ）ではほぼ１２０°間隔）に配置されている。ノッチ１０の列は軸心に対して若干の角度をもって傾斜しており、且つ、テーパ状部９のほぼ全長にわたって延びている。

なお、本実施形態の各ノッチ１０はねじ山７の谷底に達する深さになっているが、これに限らず、ねじ山７の谷底より深く凹ませたり、逆に浅くしたりしてもよい。ノッチ１０の列は、ストレート状部８まで長く延ばしてもよいし、逆にテーパ状部９の長手方向中途部までと短くしてもよい。ノッチ１０の列は１条でも複数条でもよく、軸心と平行に延びるようにしてもよい。

図１（ａ）（ｃ）に示すように、ねじ部３におけるねじ山７のテーパ状部９には、隣り合う２条のノッチ１０列の間に、ねじ山７の谷底より深い深さで断面略Ｖ字状の切り欠き溝１１が１条形成されている。この切り欠き溝１１は軸心と略同じ方向（略平行）に延びた形態になっており、互いに略直角に交わる第１縦長面１１ａと第２縦長面１１ｂとを備えている。ねじ込み方向下流側に位置する第１縦長面１１ａの垂直状エッジ部１１ｃは、後述する型鋼Ｂに雌ねじを形成するための切刃としても機能し得るものである。

シャンク２の先端に設けられたドリル部４は、シャンク２と同心状に延びる胴部１７と、軸心に対して傾斜して延びるように胴部１７の先端に形成された複数の切刃１３と、当該切刃１３を形成するための複数の縦溝１２とを備えている。

本実施形態のドリル部４は、軸心を挟んで相対向する箇所に縦溝１２（計２条）を形成することにより２つの切刃１３を有する形態になっている。縦溝１２は、後述する型鋼Ｂを切削する際の切粉を逃がすためのものであり、２つともドリル部４の先端から胴部１７を超えてねじ無し部６の途中まで延びている。本実施形態における胴部１７の軸方向長さＬｇは１０．０ｍｍになっている。両切刃１３の先端は、チゼルエッジ１３ａを介してつながっている。なお、切刃１３及び縦溝１２は２つに限らず、３つ以上でもよい。

本実施形態では、ストレート状部８の外径Ｄｓがねじ部３の呼び径に相当するものであり、その値は８．０ｍｍになっている。ストレート状部８の谷径Ｄｓ′は６．５ｍｍである。ストレート状部８におけるねじ山７の高さＨは、０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下となっている。具体的な高さＨ寸法は０．７５ｍｍである。

ドリル部４（胴部１７）の外径Ｄｄは、ストレート状部８の外径Ｄｓより小径だが谷径Ｄｓ′よりは大径の７．２ｍｍに設定されている。もちろん、胴部１７の外径Ｄｄがストレート状部８の谷径Ｄｓ′と同径でも構わない。ねじ無し部６の外径Ｄｎは、胴部１７の外径Ｄｄの０．８〜０．９倍の大きさになっている。具体的なねじ無し部６の外径Ｄｎ寸法は６．２ｍｍである。

他方、頭部５は平面視六角形状に形成されており、その頂面には、ドライバビット（図示せず）が係合する六角形のドライバ係合穴１４が形成されている。なお、ドライバ係合穴１４は十字形やすり割り（マイナス）形、星形、或いは角形等でもよい。

また、頭部５の下端には薄いリング状のフランジ１５が形成されており、詳細は図示していないが、頭部５の座面には、シャンク２（ねじ部３）の付け根を囲う下向き開口状の円形凹所が形成されている。

なお、ドリルねじ１は、金属丸棒（又は線材）を素材として、先ず頭部５を形成してからドリル部４を形成し、次いで、ねじ部３、ねじ無し部６及びノッチ１０を転造したのち、切り欠き溝１１を切削又は圧造加工するという工程で製造される（必要に応じて焼入れやめっき等の処理を行う）。

（２）．施工手順
次に、図２を参照しながら、上記のドリルねじ１を用いて、第２部材としての金属板製のワークＡを第１部材としての断面Ｃ字型や中空角形等の型鋼Ｂに締結する手順の一例を説明する。この場合、ワークＡの厚みＴａが９．０ｍｍ、型鋼Ｂの厚みＴｂが６．０ｍｍになっており、これら厚みの和（１５．０ｍｍ）は、胴部１７とねじ無し部６との軸方向長さの和Ｌｈ（＝Ｌｇ＋Ｌｄ、図１（ａ）参照）と同じになっている。いうまでもないが、胴部１７の軸方向長さＬｇ（１０．０ｍｍ）は、型鋼Ｂの厚みＴｂ（６．０ｍｍ）以上になっている。

なお、ワークＡと型鋼Ｂとの厚みの和（Ｔａ＋Ｔｂ）は、胴部１７とねじ無し部６との軸方向長さの和Ｌｈ（＝Ｌｇ＋Ｌｄ）よりやや短い程度であってもよい。ストレート状部８の軸方向長さＬｅは、ワークＡと型鋼Ｂとの確実な締結のために、これらの厚みの和（Ｔａ＋Ｔｂ）以上の寸法になっている。

まず、図２（ａ）に示すように、ドリル（図示せず）にてワークＡに先穴１６を穿設しておく。先穴１６はドリルねじ１のねじ部３（ストレート状部８）がきっちり嵌る大きさが好ましいものの、多少のガタがあっても差し支えない。

次いで、型鋼Ｂの表面にワークＡを重ね合わせてから、ドリル部４を先にした状態でドリルねじ１を先穴１６に挿入し（図２（ｂ）参照）、ドライバビット（図示せず）を用いてドリルねじ１を回転させながら型鋼Ｂに押し当ててねじ込み貫通させる（図２（ｃ）参照）。そして、頭部５の座面がワークＡの表面に当接するまで、ねじ部３（ねじ山７）を型鋼Ｂに形成された貫通穴の内壁に食い込んだ状態でねじ込んでいくのである（図２（ｄ）参照）。

この場合、ねじ部３の呼び径に相当するストレート状部８の外径Ｄｓが８．０ｍｍに設定されていると共に、ねじ無し部６の外径Ｄｎがドリル部４の外径Ｄｄの０．８〜０．９倍の大きさになっているから、ドリルねじ１全体として高い強度を有している。その上、ドリル部４における胴部１７の軸方向長さＬｇが型鋼Ｂの厚みＴｂ以上と長くなっているから、ねじ込みによる摩擦熱を胴部１７から外へ逃がし易い。

このため、６．０ｍｍの厚みのある型鋼Ｂに穴開けしても、他の部位より細巾のねじ無し部６がねじ込みトルクに負けて折損したりドリル部４が焼き付いて切刃１３がだれたりするおそれはほとんどなく、スムーズに穴開けできる。なお、胴部１７の軸方向長さＬｇが型鋼Ｂの厚みＴｂ以上と長くなっている点は、ねじ込み時におけるドリルねじ１の直進安定性にも寄与している。

また、ねじ無し部６の外径Ｄｎが胴部１７の外径Ｄｄの０．８〜０．９倍と小径であるから、ねじ込みの途次において、ねじ無し部６がワークＡにおける先穴１６の内壁に接触することはない。その上、型鋼Ｂへのドリル部４のねじ込みにて生じた切粉は２条の縦溝１２にて上方に送られ、先穴１６から外部に排出されるか、又は先穴１６の内壁とねじ無し部６との間の隙間に溜まることになる。このため、切粉の存在にてねじ込みトルクが増大するおそれを抑制でき、締結作業をスムーズに行える。

更に、ねじ部３におけるねじ山７のピッチＰを、谷を挟んで隣り合った追い側フランクと進み側フランクとの付け根が一致するか又は近接する程度に細かい値に設定すると共に、ねじ部３の先端部の外径をごく緩い角度のテーパ状に形成したことにより、ねじ部３にて型鋼Ｂに雌ねじを形成するに際して１回転当たりの食い込み量がごく僅かとなるため、型鋼Ｂへのねじ部３の食い込みを低トルクでスムーズに行える。しかも、ねじ部３にノッチ１０及び切り欠き溝１１を形成したから、切粉の逃げがよくなり、型鋼Ｂに対してねじ部３の進入がスムーズになる。その結果、ねじ込みをより軽快に行える。

本実施形態では、ワークＡと型鋼Ｂとの厚みの和（Ｔａ＋Ｔｂ）が胴部１７とねじ無し部６との軸方向長さの和Ｌｈ（＝Ｌｇ＋Ｌｄ）と同じになっているから、切刃１３による型鋼Ｂの切削（穴開け）が終了したのち、ワークＡにねじ部３が進入する。このため、仮にワークＡに予め先穴１６を開けていなかったとしても、型鋼Ｂへドリル部４をねじ込んでいる間は、常にワークＡの貫通穴が上向きに開口した状態に維持され、切粉の逃げ道が確保されるから、厚み６．０ｍｍの型鋼Ｂに穴開けしても、切粉の排出性能がよくてねじ込みトルク増大のおそれを確実に抑制できる。

一方、ねじ山７のピッチＰを細かくして山数を多くすると共に、ストレート状部８におけるねじ山７の高さＨを０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にしているから、ねじ込みトルクを低めに維持しながら、型鋼Ｂへの適度な掛かり代を保持でき、必要十分な固定強度を確保できる。また、山数の多さにより緩みにくいという効果もある。

以上のことから明らかなように、本実施形態のドリルねじ１によると、６．０ｍｍの厚みを有する型鋼Ｂにもスムーズに穴開けでき、穴開けされる型鋼Ｂ自体をナットとして機能させることができる。このため、ドリルねじ１のねじ込みだけで厚肉な金属部材の締結が可能になるから、ドリルねじ１を建物等の構造材の施工に適用するなど、ドリルねじ１の用途（適用範囲）が飛躍的に増大する。これにより、施工コストの抑制に寄与できるのである。

ところで、例えば鉛直状に延びる支柱としての型鋼ＢにワークＡを締結した場合や、地震で揺れたりした場合等は、ワークＡと型鋼Ｂとを貫通したドリルねじに対して、その軸心と直交する方向のせん断力が作用するが、本実施形態では、ドリルねじ１の呼び径に相当するストレート状部８の外径Ｄｓが８．０ｍｍに設定されており、従来品より大径であるから、前述のせん断力に耐え得る高いせん断強度を有している。

また、締結状態ではねじ部３のねじ山７が型鋼Ｂに食い込んでおり、ドリルねじ１に対してずれ動き可能なのはワークＡだけであるから、このずれ動きにてドリルねじに作用するせん断力は小さく抑えられることになる。

従って、ドリルねじ１の締結本数を増やしたりしなくても、少ない本数でワークＡを型鋼Ｂに安定的に固定できる。また、締結本数を少なくできるので、締結作業の能率向上を図れると共に、施工コストの抑制にも寄与できるのである。

（３）．その他
本願発明は、前述の実施形態に限らず、様々な態様に具体化できる。例えば第１部材としての型鋼Ｂの厚みＴｂは５．０ｍｍ以上であればよいが、５．０ｍｍ以上１２．０ｍｍ以下であるのが好ましい。第２部材は金属製に限らず、合板等の木質系ボードであってもよい。また、第２部材に対して必ず先穴１６を開ける必要はない。

上述の実施形態では、ねじ部３の呼び径（ストレート状部８の外径Ｄｓ）が８．０ｍｍに設定されているが、少なくとも６．０ｍｍ以上あればよい。そして、該ストレート状部８の外径Ｄｓ寸法に応じて、ドリル部４の外径Ｄｄ等を設定したらよい。その他、各部の構成は図示の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更が可能である。

本実施形態におけるドリルねじの説明図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＩｂ−Ｉｂ視断面図、（ｃ）はドリル部の底面図、（ｄ）は頭部の平面図である。施工手順の一例を示す説明図である。

符号の説明

Ａ第２部材としてのワーク
Ｂ第１部材としての型鋼
Ｄｄドリル部の外径
Ｄｎねじ無し部の外径
Ｄｓストレート状部の外径
１ドリルねじ
２シャンク
３ねじ部
４ドリル部
５頭部
６ねじ無し部
７ねじ山
８ストレート状部
９テーパ状部
１２縦溝
１３切刃
１３ａチゼルエッジ
１７胴部

Claims

外周にねじ山が形成されたねじ部を有するシャンクと、シャンクの先端に設けられたドリル部と、シャンクの基端に設けられた頭部とを備えており、前記シャンクのうち前記ねじ部と前記ドリル部との間にはねじ無し部が形成されており、前記ねじ部の呼び径が６．０ｍｍ以上に設定されており、５．０ｍｍ以上の厚みを有する金属製の第１部材に対して第２部材を締結するのに使用されるドリルねじであって、
前記ねじ山は、谷を挟んで隣り合った追い側フランクと進み側フランクとの付け根が一致するか又は近接する程度に細かいピッチに設定されていると共に、前記ねじ無し部から頭部の側に向けて徐々に高さが高くなるテーパ状部と、該テーパ状部の終端に連続して高さが一定のストレート状部とからなっている一方、
前記ドリル部は、前記シャンクと同心状に延びる胴部と、軸心に対して傾斜して延びるように前記胴部の先端に形成された複数の切刃と、当該切刃を形成するための複数の縦溝とを有しており、これら縦溝の基端は、前記胴部を超えて前記ねじ無し部にまで延びており、
前記ドリル部における胴部の外径は、前記ねじ山におけるストレート状部の外径よりは小径で、谷径とは同径か又は大径に設定されており、前記ドリル部における胴部の軸方向長さが前記第１部材の厚み以上で、且つ、前記ドリル部の胴部と前記シャンクのねじ無し部との軸方向長さの和が前記第１部材と前記第２部材との厚みの和以上に設定されており、更に、前記ねじ山におけるテーパ状部の軸方向長さが前記第１部材の厚み以上に設定されている、
ドリルねじ。
前記ねじ山のうち少なくともテーパ状部には、前記ねじ山を半径内向きに切り欠いてなるノッチが前記ねじ山を横切って軸方向に並ぶように形成されていると共に、前記ねじ山の谷底より深い深さの切り欠き溝が軸心と略同じ方向に延びるように形成されており、
前記ねじ部のストレート状部は、前記ねじ山の高さが０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定されており、
更に、前記ねじ無し部の外径は、前記胴部における外径の０．８〜０．９倍の大きさに設定されている、
請求項１に記載したドリルねじ。