JP2007204815A - 球状黒鉛鋳鉄の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】大気中で鋳鉄溶湯に脱酸剤と溶剤を共添加して、鋳鉄溶湯中の酸素を3massppm以下に、硫黄を0.01%以下に低下させる脱酸及び脱硫処理を行った後、該脱酸及び脱硫処理した溶湯に球状化剤を添加して球状化処理することを特徴とする薄肉球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
【選択図】図1
Description
薄肉球状黒鉛鋳鉄の製造でも同様であり、延性に富んだ材料の製造に際しては、硬くて脆いセメンタイトの晶出を抑制することが主眼とされてきた。例えば、注湯後徐冷すること、あるいは黒鉛化を促進する元素(Si、Ca、Al)を添加することなどである。
しかし、厚さ3mm以下の鋳物では上記の手段でセメンタイトの晶出を抑制できず、延性のある球状黒鉛鋳鉄の製造が難しかった。
酸素と硫黄は従来から黒鉛の球状化を妨害する元素といわれ、特に、溶湯中の溶存酸素は球状黒鉛の生成を大きく阻害するものである。
このような視点から、鋳鉄溶湯の酸素を減少させるための工夫がなされ、その一つとして減圧処理を提案された。しかし、減圧処理のみでは、多量の溶湯中の溶存酸素を低減するには、長時間の処理を必要とし、またこの間の溶湯温度の低下が問題となってきた。従って、減圧処理による多量の溶湯脱ガス法は、一般に効率が悪く、溶湯温度の低下をもたらし、溶存酸素量の低減に限界があるとされた。
また、黒鉛粒数を増大させるために、希土類元素単体または希土類元素とCaを同時に添加することも行われているが、希土類元素の原料スクラップへの混入及び濃化が指摘され、リサイクル性の視点から問題が残った。
このほか、極薄高珪素鋳鉄及び極薄高珪素球状黒鉛鋳鉄を製造する際に、減圧タンクの鋳鉄溶湯中に、希土類、亜希土類元素を添加する技術である(例えば、特許文献3参照)。これ自体は高珪素(3%以上)を含有させるためのもので、珪素を大量に添加する際の温度低下防止と、添加剤の酸化損耗を防止するためのものである。従って、珪素の大量添加が必須となっており、脱酸による溶存酸素を低減させるものではないと考えられる。また、この技術は、珪素を大量に添加しない球状黒鉛鋳鉄には適用できないという問題がある。
本件発明とは直接関係するものではないが、珪素接種の機構については、非特許文献1を挙げることができる。
その1)として、大気中で鋳鉄溶湯に脱酸剤と溶剤を共添加して、鋳鉄溶湯中の酸素を3massppm以下に、硫黄を0.01%以下に低下させる脱酸及び脱硫処理を行った後、該脱酸及び脱硫処理した溶湯に球状化剤を添加して球状化処理する薄肉球状黒鉛鋳鉄の製造方法を提供する。
鋳鉄溶湯に、脱酸剤と共に溶剤を添加することにより低融点スラッグを生成させることが可能となり、脱酸剤の脱酸力を大きく発揮させることができる。これは本願発明の大きな特徴の一つである。
その2)として、脱酸剤としてCaSi、CaC2から一種又は二種を選択し、溶剤としてはCaF2、MgF2、NaF、NaCl及びCaCl2から選択した中に一種又は二種以上を用いる1)記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法を提供する。
その3)として、脱酸剤の添加量を鋳鉄溶湯重量の0.1%〜5%とし、溶剤量を脱酸剤添加量の1%〜200%とする1)又は2)記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法を提供する。
その4)として、肉厚3mm以下の球状黒鉛鋳鉄をチル組織なしで製造する1)〜3)のいずれかに記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法を提供する。
その5)として、20分以内に脱酸、脱硫処理を完了する1)〜4)のいずれかに記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法を提供する。
その6)として、肉厚2mmの球状黒鉛鋳鉄の黒鉛粒数が900個/mm2以上である1)〜5)のいずれかに記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法を提供する。
その7)として、C:2.8〜4.5mass%、Si:1.0〜3.0mass%、Mn:0.05〜0.5mass%を含有する1)〜6)のいずれかに記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法を提供する。
さらに、本処理法により製造された薄肉球状黒鉛鋳鉄の引張強さは、マトリックス組織を制御することによって、任意の強度特性を有する材質が得ることができ、特に、厚さ3mm以下、さらに2mm以下の高強度で延性に富んだ薄肉球状黒鉛鋳鉄の製造を可能とする。
具体的には、溶解炉に鋳鉄を溶解した後、鋳鉄溶湯重量の0.1%〜5%のCaSi、CaC2などの脱酸剤と脱酸剤重量の1%〜200%の CaF2、MgF2、NaF、NaCl及びCaCl2などの溶剤を混合して溶湯面に共添加し、その後球状化剤及び接種剤を添加して処理を行い、鋳型に注湯する。これによって、1〜3mmの薄肉球状黒鉛鋳鉄を製造することができる。
脱酸剤が0.1%未満であると脱酸効果が少ない。また5%を超えると効果が飽和し、それ以上添加は無駄となるので、脱酸剤を鋳鉄溶湯重量の0.1%〜5%添加するのが望ましい。
鋳鉄溶湯に、脱酸剤と共に溶剤を添加することにより低融点スラッグを生成させることが可能となる。これは、脱酸剤の脱酸力を大きく発揮させることができる著しい効果を有する。溶剤量を脱酸剤添加量の1%〜200%とするが、1%未満では添加の効果がない。また、200%超えると効果が飽和し、それ以上添加は無駄となるので、溶剤量は、脱酸剤添加量の1%〜200%とするのが良い。好ましくは脱酸剤50%〜150%である。
本発明の薄肉球状黒鉛鋳鉄の製造方法により、黒鉛の球状化を妨害する元素である酸素と硫黄を低下させることができるので、肉厚2mm球状黒鉛鋳鉄鋳物の黒鉛粒数を900個/mm2以上、さらには、1000個/mm2以上に増加させることができる。この黒鉛粒数の増加より、セメンタイト組織の生成を抑制することができる。
本発明の球状黒鉛鋳鉄は、C:2.8〜4.5mass%、Si:1.0〜3.0mass%、Mn:0.05〜0.5mass%を含有する鋳鉄に適用でき、大量の珪素の含有は必要としない。
Cが2.8mass%未満では、セメンタイトが出やすく、4.5%を超えると、黒鉛の晶出量が増大して粗大板状、塊状黒鉛が晶出しやすくなり、鋳物の機械的性質が低下するので、C:2.8〜4.5mass%の範囲とするのが好ましい。また、Siが1.0mass%未満では、セメンタイト組織が出やすく、3.0mass%超えると鋳物の機械的性質を低下させるのでSi:1.0〜3.0mass%の範囲とするのが良い。さらに、Mnが0.05mass%未満では、材料の強度が低下し、0.5mass%を超えると、セメンタイトが出やすく、最適な球状黒鉛鋳鉄が得られ難いので、Mn:0.05〜0.5mass%の範囲とするのが望ましい。
高周波誘導電気炉にて、銑鉄および鋼屑を溶解し、炭素、ケイ素、マンガン等を添加して、表1に示す範囲内で成分を調整し溶製する。
本実施例として、代表的な黒鉛鋳鉄の成分である、炭素:3.78mass%、ケイ素:1.66mass%、マンガン:0.12mass%を含有する鋳鉄を用いた。しかし、本発明は、表1に示す組成範囲で任意に選択することが可能であり、本発明に適用できることは言うまでも無い。
すなわち、酸素と硫黄を高効率で低減する目的で、表2と表3に示す脱酸剤(CaSi)と溶剤(CaF2)を使用し、添加量をそれぞれ溶湯の0.5%〜2%、0.25%〜1%に変化させた。表2と表3には無添加の場合も示す。またこれらの表には、溶存酸素量、すなわち脱酸剤の添加による溶湯中の溶存酸素及び硫黄の変化も示す。
処理時間は、溶湯の重量及び脱酸剤の添加量によって異なるので、本実施例では処理時間を5minで一定とした。また、上記の通り、溶存酸素量はジルコニアセンサーによる測定する起電力を換算して求めた。表2は、脱酸剤と溶剤を使用した場合の溶存酸素(O)量の推移を示し、表3は、脱酸剤と溶剤を使用した場合の硫黄(S)量の推移を示す。
表3に硫黄の変化を示す。下記比較例に示す減圧処理する場合に硫黄量があまり変化しないのに対して、本実施例は硫黄量が大幅に低下した。脱酸剤(CaSi)と溶剤(CaF2)の添加量が増加するに従い、S量0.007mass%〜0.0018mass%へと低下した。すなわち脱酸剤(CaSi)と溶剤(CaF2)の添加量が増加するにしたがって、硫黄量の低下の程度は大きくなった。
図7と図8は、脱酸剤として溶湯重量の1%CaSi、溶剤として脱酸剤の0.5%CaF2、250%CaF2を共添加した場合である。0.5%CaF2を複合添加した場合、CaSiは殆ど未反応のまま残渣となり、厚さ2mm試験片の基地組織にレデブライト組織が生じた。
250%CaF2を複合添加した場合は、スラグが多く生じ、溶湯の流動性が悪くなり、厚さ2mm試験片の表面に湯周り不良欠陥が生じて基地組織にレデブライト組織が観察された。
比較例3として、脱酸剤を添加しない場合、比較例4として、減圧処理を行った場合の条件を設定した。真空度は0.13kpa とした。試験材料としては、実施例と同成分組成の鋳鉄を溶製した。
脱酸剤を添加しない比較例1の場合、溶湯中の溶存酸素量は4.8massppmであり、硫黄量は0.012mass%であった。この結果を表3に示す。比較例2の減圧処理の場合の溶湯中の溶存酸素量は、表4に示すように2massppmオーダの溶存酸素量に到達するためには、30min以上の減圧処理時間が必要であった。
真空タンク内に加熱装置が具備されていない場合は、鋳鉄溶湯温度の低下は避け難い。また、処理時間が本実施例に較べ、極めて長くなることが分る。また、減圧処理する場合、溶湯中の硫黄の低下は認められない。
また、脱酸剤を添加しない場合の厚さ2mm鋳物の黒鉛粒数は、およそ600個/mm2程度であった。この顕微鏡写真を図9に示す。この図9に示すように、基地組織にセメンタイトとオーステナイト相の共晶であるレデブライト組織が多量に生じた。溶存酸素量は4.8massppmであり、硫黄量は0.012mass%であった。
以上から、従来技術である比較例の条件は、本願発明の実施条件に較べ、著しく不利であり、品質も劣るものであることが分かる。
Claims (7)
- 大気中で鋳鉄溶湯に脱酸剤と溶剤を共添加して、鋳鉄溶湯中の酸素を3massppm以下に、硫黄を0.01%以下に低下させる脱酸及び脱硫処理を行った後、該脱酸及び脱硫処理した溶湯に球状化剤を添加して球状化処理することを特徴とする薄肉球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
- 脱酸剤としてCaSi、CaC2から一種又は二種を選択し、溶剤としてはCaF2、MgF2、NaF、NaCl及びCaCl2から選択した中に一種又は二種以上を用いることを特徴とする請求項1記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
- 脱酸剤の添加量を鋳鉄溶湯重量の0.1%〜5%とし、溶剤量を脱酸剤添加量の1%〜200%とすることを特徴とする請求項1又は2記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
- 肉厚3mm以下の球状黒鉛鋳鉄をチル組織なしで製造することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
- 20分以内に脱酸、脱硫処理を完了することを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
- 肉厚2mmの球状黒鉛鋳鉄の黒鉛粒数が900個/mm2以上であることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
- C:2.8〜4.5mass%、Si:1.0〜3.0mass%、Mn:0.05〜0.5mass%を含有することを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の球状黒鉛鋳鉄の製造方法。
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