JP2007192441A - 放熱器、放熱器の製造方法及びそれを備えた冷却装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、ポンプ等により強制循環された液体冷媒を利用した冷却装置などに用いられる放熱器であって、冷媒の流通方向を変えるためのタンクを必要としない簡素な構成にする。
【解決手段】複数の扁平コアチューブ２を、液体冷媒を各扁平コアチューブに供給する供給側ヘッダタンク３と各扁平コアチューブ２からの液体冷媒を回収する回収側ヘッダタンク４に接続し、前記扁平コアチューブに複数のプレートフィン７を取り付けて構成した放熱器において、扁平コアチューブ２の一部を曲折して少なくとも冷媒供給路２ｈと曲折部２ｉと冷媒回収路２ｊを構成し、この冷媒供給路２ｈの端部２ａを供給側ヘッダタンク３に、冷媒回収路２ｊの端部２ｂを回収側ヘッダタンク４に接続し、この扁平コアチューブ２の冷媒供給路２ｈと冷媒回収路２ｊとが通風方向と平行になるように並列配置となるように構成した。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子機器の筐体内部に配設された超小型演算処理装置（以下、ＭＰＵと称する）などの発熱電子部品を、ポンプ等により強制循環させた液体冷媒を利用して冷却するときに用いられる放熱器、放熱器の製造方法及びそれを備えた冷却装置に関するものである。

最近のコンピューターにおけるデータ処理の高速化の動きはきわめて急速であり、ＭＰＵのクロック周波数は、以前と比較して格段に高いものになってきている。

その結果、ＭＰＵの発熱量が増大し、従来のように放熱フィンを有するヒートシンクを発熱体に接触させて放熱する方法だけなく、そのヒートシンクをファンで直接冷却する方法、あるいは受熱体と放熱体とをヒートパイプを用いて熱接続したヒートシンクモジュールを構成して、その放熱体をファンの送風で強制冷却する方法などが採用されている。

さらに、近年の半導体集積回路における演算処理の高速化、処理容量の大容量化及び画像処理の高速化などに伴い、従来では大型電子計算機の分野で用いられていたような液体冷媒の循環による効率的な冷却装置が、比較的可搬性の高いデスクトップパソコンやＰＣサーバーなどの電子機器にも搭載されはじめている。

今後は、受熱体と放熱体のそれぞれにおいて、熱伝導性の高い液体冷媒との効率的な熱交換を行わせ、同時にポンプ等の強制循環装置を用いてその液体冷媒を循環駆動させることで、受熱体から放熱体の方向へ熱輸送を行い、発熱体の熱を効率的に放熱体に伝え、さらに外部へ放熱する冷却装置なども必要不可欠となってきている。

そして、そのような冷却装置の冷却性能向上と小型・軽量化がより一層必要とされている。

そこで、ＭＰＵなどの発熱電子部品と熱交換した液体冷媒の熱を外部へ効率的に放熱する冷却装置に用いられる放熱体としての熱交換器の構成として、例えば（特許文献１）に開示されているように、複数の扁平コアチューブを所定の均等間隔で並列に配置しその両端側にコンプレッサにより強制循環されたガス冷媒を分配供給する供給側ヘッダタンク、扁平コアチューブを流通したガス冷媒を集合回収する回収側ヘッダタンク、及びガス冷媒をＵターンさせる移送用ヘッダタンクをそれぞれ所定の位置に配設したものが知られている。

図１６は、その（特許文献１）に記載された熱交換器の斜視図で、車両用空調装置のガスクーラに適用した熱交換器１００であって、複数の扁平コアチューブ１０１の内部をガス冷媒が流通し、その扁平コアチューブ１０１の間には、波形状に成形されてろう材が被覆されたコルゲートフィン１０２が配設されている。

そして、扁平コアチューブ１０１とコルゲートフィン１０２とにより、内部を流通するガス冷媒と送風空気との熱交換を行うコア部１０３が構成されている。

ここで、扁平コアチューブ１０１は、工業用アルミニウム材、例えばＡ１０５０を用いて内部に複数の流通路を形成するように、押し出し成形加工により一体成形されたものである。

そして、その扁平コアチューブ１０１とコルゲートフィン１０２とは、コルゲートフィン１０２の表裏両面に被覆されたろう材により一体となるようにろう付けされている。

ちなみに、ろう材は、扁平コアチューブ１０１及びコルゲートフィン１０２より低い融点を有する金属材料であり、ろう材Ａ４３４３が用いられている。

また、上半分の扁平コアチューブ１０１の一方端には、その扁平コアチューブ１０１にガス冷媒を分配供給する供給側ヘッダタンク１０４が配設され、下半分の扁平コアチューブ１０１の一方端には、その扁平コアチューブ１０１から流出するガス冷媒を集合回収する回収側ヘッダタンク１０５が配設されている。

一方、それぞれの扁平コアチューブ１０１の他方端には、移送用ヘッダタンク１０６が配設されて、上半分のコアチューブ１０１から流出したガス冷媒を一旦合流させ、下半分のコアチューブ１０１へ分配しながらＵターンさせている。

これらの供給側ヘッダタンク１０４と回収側ヘッダタンク１０５は、アルミニウム製の圧延材にろう材を被覆したものに複数の扁平コアチューブ１０１を差し込んで接合するための長孔（図示せず）が複数設けられており、長円形の筒状に丸めたタンクプレート１０７と、そのタンクプレート１０７の両端に嵌めるキャップ１０８とで構成されており、ガス冷媒の通路を形成するように、扁平コアチューブ１０１の長手方向と直交する方向に延びている。

また、ガス冷媒流入口１０９を設けて左側の上部に配置した供給側ヘッダタンク１０４とガス冷媒流出口１１０を設けて左側の下部に配置した回収側ヘッダタンク１０５とは仕切りキャップ１１１で上下に分けられている。

そして、ガス冷媒流入口１０９から供給側ヘッダタンク１０４に流入したガス冷媒は、コア部１０３の上半分の扁平コアチューブ１０１に分配供給されて図の右側へ流れ、右側の移送用ヘッダタンク１０６内に流出して一旦合流し、そのまま下側へ流れ、今度はコア部１０３の下半分の扁平コアチューブ１０１に分配供給されて図の左側へ流れ、回収側ヘッダタンク１０５内に流出して再度合流し、ガス冷媒流出口１１０から流出するように流れている。つまり、熱交換器１００の構成を、ガス冷媒を左側から右側へ流し、そこでＵターンさせて右側から左側へ流れるようにしている。

以上の構成において、コア部１０３に肉厚の薄い扁平コアチューブ１０１が用いられ、その熱交換器１００に外気を送風する際の送風抵抗がより小さく、しかも通風面積を大きくできるので、より小型・軽量化が容易となっている。

一方、放熱性能の向上と薄型化を図り得る熱交換器の構成として、例えば（特許文献２）に開示されているように、複数の扁平コアチューブを所定の均等間隔で並列に配設した上流側扁平コアチューブ群と下流側扁平コアチューブ群とが、熱交換器の通風方向で前後となるように並んで配置したものが知られている。

図１７は、その（特許文献２）に記載された実施の形態の正面図（ａ）と側面図（ｂ）で、車両用空調装置のガスクーラに適用した熱交換器２００であって、放熱部を構成するコア部２０１と、コア部２０１の上端に沿って配置されるガス冷媒流出入側ヘッダタンクとしての上側ヘッダタンク２０２と、コア部２０１の下端に沿って配置されるガス冷媒Ｕターン側ヘッダタンクとしての下側ヘッダタンク２０３とを基本的な構成としている。

また、コア部２０１は、複数の扁平コアチューブ２０４と複数のコルゲートフィン２０５とを備えている。

そして、扁平コアチューブ２０４とコルゲートフィン２０５とがコア幅方向に交互に積層配置されるとともに、両側端部のコルゲートフィン２０５の外側にサイドプレート２０６が積層配置されて、コア部２０１が形成されている。

これにより、複数の扁平コアチューブ２０４において、上流側に位置する扁平コアチューブ２０７によって構成される第１パスとしての上流側扁平コアチューブ群（Ｐ１）が形成されるとともに、下流側に位置する扁平コアチューブ２０８によって構成される第２パスとしての下流側扁平コアチューブ群（Ｐ２）が形成されている。

ここで、上流側に位置する扁平コアチューブ２０７と下流側に位置する扁平コアチューブ２０８は、内部に複数の流通路を形成するように押し出し成形加工により一体成形されたものである。

そして、上側ヘッダタンク２０２の両側開口部には、ヘッダーキャップ２０９が取り付けられ、下側ヘッダタンク２０３の両側開口部には、ヘッダーキャップ２１０が取り付けられて、両端開口部がそれぞれ気密状に閉塞されている。

以上のように構成された熱交換器２００は、その各構成部材が、アルミニウムまたはその合金、更には少なくとも片面にろう材が積層されたアルミニウムブレージングシート等からなり、これらの構成部品を必要に応じてろう材を介して所定の熱交換器の形状に組み付けて仮固定する。

こうして仮固定した仮組製品を炉中にて一括でろう付けすることにより、全体を連結一体化するものである。

以上のように、ガス冷媒が上流側及び下流側扁平コアチューブ群（Ｐ１）（Ｐ２）の各扁平コアチューブ２０７、２０８に均等に分配されて通過するものであるため、ガス冷媒を上流側及び下流側扁平コアチューブ群（Ｐ１）（Ｐ２）の全域、つまりコア部２０１の全域に亘って効率良く放熱することができ、放熱性能を向上させることができる。

さらに、この熱交換器２００は、ガス冷媒を２つの上流側及び下流側扁平コアチューブ群（Ｐ１）（Ｐ２）に通過させるだけのシンプルなＵ字状のガス冷媒経路を形成するものであるため、ガス冷媒の流路抵抗を減少させることができる。

したがって、ガス冷媒の通路断面積を小さくすることが可能となり、各扁平コアチューブ２０７、２０８のチューブの断面積を小さくすることができる。したがって、より一層放熱器の小型・軽量化及び薄型化を図ることができる。

しかも、各扁平コアチューブ２０７、２０８のチューブの断面積を小さくすることにより、熱交換器２００の全体サイズを変化させずに、各扁平コアチューブ２０７、２０８の設置本数を増加させることができ、ガス冷媒の分配性をより一層向上させることができ、一段と熱交換性能を向上させることができる。
特開２００３−２７９１９４号公報（第５頁、図２） 特開２００３−７５０２４号公報（第２１頁、図１）

しかしながら、（特許文献１）に記載されたような熱交換器１００では、ヘッダタンク１０４から扁平コアチューブ１０１を流れてきたガス冷媒を回収側ヘッダタンク１０５の方向へＵターンさせるためには、移送用ヘッダタンク１０６を設け、全ての扁平コアチューブ１０１と連通するように接合する必要がある。

したがって、熱交換器１００の熱交換性能を高めるために、扁平コアチューブ１０１の本数を増やしてガス冷媒の流量を増大させる場合には、移送用ヘッダタンク１０６に扁平コアチューブ１０１を差し込んでろう材で接合する個所が、その本数に比例して増えるので、構造が複雑となり生産性が低くなるという課題があった。

また、移送用ヘッダタンク１０６は、全ての扁平コアチューブ１０１と連通しているため、扁平コアチューブ１０１の本数を増やすと流量が増大するので、そのタンク容量を大きくして流路抵抗を小さくする必要があり、小型・軽量化を行うのが困難となっていた。

さらに、上半分の複数の扁平コアチューブ１０１から流れてきたガス冷媒は、移送用ヘッダタンク１０６の中で一旦合流して乱流化されるので、そのガス冷媒を滞留なく下半分の扁平コアチューブ１０１へ均一的に分配してＵターンさせることが困難となり、扁平コアチューブ１０１の全域に亘って外気との熱交換を効率的に行うことができないという課題もあった。

加えて、熱交換器１００を流通させるガス冷媒の単位時間当たりの流量が一定という条件のもとでその熱交換性能を高めるためには、通風断面積を大きくする必要がある。

つまり、ガス冷媒の流通路を構成する扁平コアチューブ１０１を長くすれば、通風断面積が大きくなり、通風路へ導入する外気と扁平コアチューブ１０１やコルゲートフィン１０２との接触面積が大きくなり、熱交換器１００の通風方向に対して直交する方向の全域に亘って、より大きな熱交換が可能となる。

しかしながら、その通風断面積を大きくすることにより、通風方向と直交する方向の外形が大きくなるので、その熱交換器１００を搭載した電子機器においても、通風路へ導入する外気の風路を確保するための空間が必要となり、電子機器の小型化にも適さないという課題があった。

また、通風路へ導入する外気と扁平コアチューブ１０１やコルゲートフィン１０２との接触面積を大きくするために、扁平コアチューブ１０１の幅を大きくすることも可能だが、扁平コアチューブ１０１が押し出し成形加工により一体成形されたものなので、成形用金型を新規に導入する必要があるという課題もあった。

一方、（特許文献２）においても、第１パスとしての上流側扁平コアチューブ群（Ｐ１）から流れてきたガス冷媒を、第２パスとしての下流側扁平コアチューブ群（Ｐ２）の方向へＵターンさせるためには下側ヘッダタンク２０３を設け、両扁平コアチューブ２０７、２０８と連通するように接合する必要がある。

したがって、熱交換器２００の熱交換性能を高めるために、両扁平コアチューブ２０７、２０８の本数を増やしてガス冷媒の流量を増大させる場合には、下側ヘッダタンク２０３に両扁平コアチューブ２０７、２０８を差し込んでろう材で接合する個所が、その本数に比例して増えるので、構造が複雑となり生産性が低くなるという課題があった。

また、下側ヘッダタンク２０３は、両扁平コアチューブ２０７、２０８と連通しているため、その両扁平コアチューブ２０７、２０８の本数を増やすと流量が増大するので、そのタンク容量を大きくして流路抵抗を小さくする必要があり、小型・軽量化を行うのが困難となっていた。

さらに、熱交換器２００を流通させるガス冷媒の単位時間当たりの流量が一定という条件のもとでその熱交換性能を高めるためには、通風断面積は変えられないので、各ヘッダタンク２０２、２０３を熱交換器２００の通風方向に延ばし、新たな扁平コアチューブを付加して、ガス冷媒の流通路を延長する必要がある。

つまり、ガス冷媒の流通路を延長することで、通風路へ導入する外気とそれら扁平コアチューブやコルゲートフィン２０５との接触面積が大きくなり、より大きな熱交換が可能となる。

しかしながら、熱交換器２００の通風方向において、ガス冷媒の流通路を延長するためには、各ヘッダタンク２０２、２０３をその方向に外形を大きくして、ガス冷媒を再度Ｕターンさせるための仕切り壁を内部に設ける必要があるので、さらにその内部構造が複雑となり生産性が低くなるという課題があった。

また、通風路へ導入する外気と両扁平コアチューブ２０７、２０８やコルゲートフィン２０５との接触面積を大きくするために、両扁平コアチューブ２０７、２０８の幅を大きくすることも可能だが、両扁平コアチューブ２０７、２０８が押し出し成形加工により一体成形されたものなので、成形用金型を新規に導入する必要があるという課題もあった。

本発明は、このような従来の課題を解決するものであり、放熱器の構成として液体冷媒の流通路を備え放熱体として働く複数の曲折した扁平コアチューブを採用することにより、構造が簡易で、生産性の高い小型な放熱器の提供を目的とする。

本発明は上記の目的に鑑みてなされたもので、液体冷媒の流通路を備え放熱体として働く複数の扁平コアチューブを液体冷媒を各扁平コアチューブに供給する供給側ヘッダタンクと各扁平コアチューブからの液体冷媒を回収する回収側ヘッダタンクに接続し、前記扁平コアチューブに複数の放熱フィンを取り付けて構成した放熱器において、１つの液体冷媒の流通路を持つ扁平コアチューブの一部を曲折して少なくとも冷媒供給路と曲折部と冷媒回収路を構成し、この冷媒供給路の端部を供給側ヘッダタンクに、冷媒回収路の端部を回収側ヘッダタンクに接続し、この扁平コアチューブの冷媒供給路と冷媒回収路とが通風方向と平行になるように並列配置されたことを特徴とする放熱器である。この構成により、生産性及び放熱性能の向上を実現化した小型な放熱器を提供することができる。

本発明の放熱器によれば、扁平コアチューブを曲折させているので、その扁平コアチューブの内部を流れる液体冷媒の流通方向を変えるためのタンクを設ける必要がない。したがって部品点数が減り、放熱器の構造が簡素化するため生産性は向上し、且つ放熱器の小型化が行える。また、従来例のように冷媒がタンク内で乱流を起こし、冷媒の分配供給を妨げることがないため、外気との熱交換を効率的に行うことができる。

本発明の請求項１記載の放熱器は、液体冷媒の流通路を備え放熱体として働く複数の扁平コアチューブを液体冷媒を各扁平コアチューブに供給する供給側ヘッダタンクと各扁平コアチューブからの液体冷媒を回収する回収側ヘッダタンクに接続し、前記扁平コアチューブに複数の放熱フィンを取り付けて構成した放熱器において、１つの液体冷媒の流通路を持つ扁平コアチューブの一部を曲折して少なくとも冷媒供給路と曲折部と冷媒回収路を構成し、この冷媒供給路の端部を供給側ヘッダタンクに、冷媒回収路の端部を回収側ヘッダタンクに接続し、この扁平コアチューブの冷媒供給路と冷媒回収路とが通風方向と平行になるように並列配置された構成としたので、従来例のような液体冷媒の流れの向きを変えるためのタンクを必要としない簡素な構成にできる。したがって、部品点数が少なく、小型・軽量化と併せて生産性を向上できる放熱器を提供できる。

また流通方向の流れを変えるためのタンクを必要としないため、冷媒がタンク内で乱流を起こし、冷媒の分配供給を妨げるといった不都合が起こり得ない。したがって、冷媒は滞留なく流路を循環することになるので、外気との熱交換を効率的に行えるようになる。

また扁平コアチューブの冷媒供給路と冷媒回収路とが通風方向に平行になるように配置されているため、特許文献１に記載の熱交換器のように通風断面積を大きくすることなく、冷媒の循環を行うことが可能である。

本発明の請求項２記載の放熱器は、前記扁平コアチューブを略中央部を曲折させた構成とし、その扁平コアチューブの両端部に接合される供給側ヘッダタンクと回収側ヘッダタンクとを相互に隣接させたので、その放熱器に接続する２本以上の液輸送路を相互に近づけて配設するのが容易となる。

つまり、その放熱器と接続する液輸送路を大きく分岐させる必要がなく、その分液輸送路が短くなり、その放熱器を搭載する電子機器の筐体内での空間的な制約が少なくなるので、その電子機器の筐体内のレイアウトの自由度を増やすことができる。

本発明の請求項３記載の放熱器は、複数の放熱フィンとしてのプレートフィンのそれぞれに複数の開口部を所定の間隔を空けて形成し、その開口部に前記扁平コアチューブを嵌挿させ、前記扁平コアチューブの冷媒供給路及び冷媒回収路に前記プレートフィンを積層配置させたので、扁平コアチューブの冷媒供給路及び冷媒回収路とプレートフィンとが熱接続され、導入される外気との接触面積が大きくなるため放熱性能を容易に向上できる。

また、扁平コアチューブの曲折した部分を、プレートフィンの開口部に圧入しながら嵌挿すれば、その扁平コアチューブとプレートフィンとを容易に熱接続できるので、製造も容易となり生産性を向上できる。

本発明の請求項４記載の放熱器は、プレートフィンの端部に立設部を形成したので、例えば、プレートフィンの短手方向の両側を折り曲げて端部に立設部を形成すると、隣接するプレートフィン間の空間の側面側が閉塞されるので、そのプレートフィン間に導入された外気が側面方向へ逃げるのを阻止して、放熱性能が低下するのを防止できる。

本発明の請求項５記載の放熱器は、複数の放熱フィンとしてのコルゲートフィンを、前記扁平コアチューブの冷媒供給路または冷媒回収路の表面に配置したので、扁平コアチューブとコルゲートフィンとが熱接続されて外気との接触面積が大きくなり放熱性能を容易に向上できる。

本発明の請求項６記載の放熱器は、前記扁平コアチューブの冷媒供給路及び冷媒回収路の端部を供給側ヘッダタンクまたは回収側ヘッダタンクにインサート成形により接合したので、扁平コアチューブまたは供給側ヘッダタンクまたは扁平コアチューブと回収側ヘッダタンクとの間において、従来の放熱器の製造に必要であったろう付けや溶接などの方法を用いた金属接合が不要となり、製造も容易となり生産性を向上できる。

特に、その融点が６００℃前後から９００℃近くの範囲にある銀ろう付けの場合には、その温度での接合処理の可能な連続フロー炉や真空バッチ炉を必要とするが、そのような設備費用を軽減できる。

本発明の請求項７記載の放熱器は、扁平コアチューブの冷媒流入口を供給側ヘッダタンクの重心近傍に配置したので、液体冷媒が液体の場合であって、その放熱器が比較的可搬性の高いデスクトップパソコンやＰＣサーバーなどの電子機器に搭載され、その電子機器またはその筐体の一部が、事務所内の配置換え、メンテナンスまたは修理等で一時的に傾けられ供給側ヘッダタンクの液体冷媒の液面が傾いた場合でも扁平コアチューブの冷媒流入口がその液面以下となり、液面上の空気がその冷媒流入口から放熱器の流通路に混入して放熱性能が低下するのを防止できる。

本発明の請求項８記載の放熱器は、回収側ヘッダタンクに設けられる冷媒流出管の冷媒流出口を回収側ヘッダタンクの重心近傍に配置したので、液体冷媒が液体の場合であって、その放熱器が比較的可搬性の高いデスクトップパソコンやＰＣサーバーなどの電子機器に搭載され、その電子機器またはその筐体の一部が、事務所内の配置換え、メンテナンスまたは修理等で一時的に傾けられ回収側ヘッダタンクの液体冷媒の液面が傾いた場合でも冷媒流出管の冷媒流出口がその液面以下となり、液面上の空気がその冷媒流出口からその放熱器を備えた冷却装置の冷媒循環路に混入して放熱性能が低下するのを防止できる。

本発明の請求項９記載の放熱器は、扁平コアチューブと供給側ヘッダタンクとの間および扁平コアチューブと回収側ヘッダタンクとの間のそれぞれの接合部において、その扁平コアチューブを略円筒形状にし、その扁平コアチューブの端部を囲繞するように取り付けられたＯリングによって接合部を閉塞したものである。扁平コアチューブと供給側ヘッダタンクとの間及び扁平コアチューブと回収側ヘッダタンクとの間のそれぞれの接合部に対してＯリングを用いた閉塞を行えば、その接合部において、インサート成形による一体成形あるいは溶接やろう付けなどの方法を用いた接合ではなく、規格品を用いた機械的な接合となり、製造も容易となり生産性を向上できる。

本発明の請求項１０記載の放熱器は、冷媒供給路、曲折部および冷媒回収路からなる２個以上の扁平コアチューブをＵ字状の接続部を介して一体に構成し、各々の冷媒供給路および冷媒回収路を通風方向と平行になるように並列配置したので、放熱器の外気との接触面が通風方向に沿って大きくなるので放熱性能を向上できる。また、このような配置を行うことで通風断面積が小さな場合でも容易に放熱性能を向上できる。

本発明の請求項１１記載の放熱器は、冷媒供給路、曲折部および冷媒回収路からなる２つの扁平コアチューブをＬ字状の接続部を介して一体に構成し、各々の扁平コアチューブの冷媒供給路および冷媒回収路を異なる２つの通風方向についてそれぞれ平行となるように並列配置したので、向きの異なる２つの通風方向に対応した効率的な放熱が可能になる。

本発明の請求項１２記載の発明によれば、金属製のパイプを所定の長さに切断する第１工程と、所定の長さに切断された前記パイプを所定の箇所において所定の形状に曲折させる第２工程と、その曲折した金属パイプの所定の領域をプレス加工して所定の幅と高さの扁平形状にする第３工程により製造された扁平コアチューブを複数搭載し、液体冷媒の流通路および放熱体として機能する扁平コアチューブの各々を液体冷媒を各扁平コアチューブに供給する供給側ヘッダタンクと各扁平コアチューブからの液体冷媒を回収する回収側ヘッダタンクに接続し、前記扁平コアチューブに複数の放熱フィンを取り付ける放熱器の製造方法であるので、他用途にも十分転用可能で且つ入手も容易な金属製のパイプを用いて、単純な切断加工、曲げ加工、そしてプレス加工により扁平コアチューブを製造できるので、放熱器の生産性を向上できる。

さらに、扁平コアチューブを押し出し成形加工するための専用の成形用金型も不要なので、そのような設備費用を軽減できる。

本発明の請求項１３記載の液冷装置は、発熱電子部品と接触して液体冷媒と熱交換させるための受熱器と、液体冷媒と外気との熱交換を行う放熱器と、前記受熱器に接続され前記受熱器から前記放熱器までの間を接続する液輸送路と、液体冷媒を前記受熱器から前記液輸送路を通して前記放熱器の方向へ循環駆動するポンプを備え、前記放熱器を請求項１〜１１記載の放熱器で構成することを特徴とする冷却装置である。その冷却装置に搭載される放熱器は液体冷媒の流通路である扁平コアチューブを曲折しているので、その扁平コアチューブの内部を流れる液体冷媒の流通方向を変えるためのタンクを必要としない簡素な構成にできる。

さらに、流通方向の流れを変えるためのタンクを必要としないため、従来例のように冷媒がタンク内で乱流を起こし、冷媒の分配供給を妨げることがない。したがって、冷媒は滞留なく流路を循環することになるので、外気との熱交換を効率的に行える液冷装置を提供できる。

また扁平コアチューブの冷媒供給路と冷媒回収路とが通風方向に平行になるように配置されているため、特許文献１に記載の熱交換器のように通風断面積を大きくすることなく、冷媒の循環を行うことが可能な液例装置を提供できる。

本発明の請求項１４記載の冷却装置は、受熱器をポンプ内蔵式の受熱一体ポンプとしたので、液循環路内にポンプを別体で単独に設ける必要がない。したがって、電子機器筐体内への搭載作業が容易となるばかりでなく、液輸送路長が短くなることで、ポンプに対する液循環路の流路抵抗が減少し、流量が増大することによって放熱性能を向上することができる。

次に本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。なお、各図面においてＵ字状に曲折した扁平コアチューブ側を上方、供給側ヘッダタンク及び回収側ヘッダタンク側を下方として、以下に説明する。

（実施の形態１）
図１〜図８において、図１（ａ）、（ｂ）は本発明の実施の形態１に係わる放熱器の斜視図および扁平コアチューブの正面図で、図２（ａ）、（ｂ）は本発明の実施の形態１に係わる放熱器の正面図と側面図で、図３（ａ）は本発明の実施の形態１に係わるプレートフィン単体の斜視図で、（ｂ）は本発明の実施の形態１に係わる固定用プレート単体の斜視図で、（ｃ）は本発明の実施の形態１に係わる扁平コアチューブ、供給側ヘッダタンク，及び回収側ヘッダタンクの組み立て後の斜視図で、図４は図２（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図で、図５（ａ）は図４のＢ−Ｂ矢視断面図で、図５（ｂ）は図４のＣ−Ｃ矢視断面図で、図６（ａ）は供給側ヘッダタンクの扁平コアチューブの端部に沿った方向の拡大断面図で、図６（ｂ）は実施の形態１の変形例における供給側ヘッダタンクの扁平コアチューブの端部に沿った方向の拡大断面図で、図７（ａ）〜（ｃ）は放熱器が傾いた場合の供給側ヘッダタンク内の液体冷媒の状態図で、図８（ａ）〜（ｃ）は扁平コアチューブの加工過程を段階的に示した図である。

まず、図１（ａ）の本発明の実施の形態１に係わる放熱器１の斜視図で示したように、熱伝導性の良好な金属、例えば工業用アルミニウム材（Ａ１０５０）の単孔パイプをプレス加工して、端部２ａ、２ｂを除いた領域（冷媒供給路２ｈ、曲折部２ｉ、冷媒回収路２ｊ）を所定の幅と高さの扁平形状にした図１（ｂ）に示す複数の扁平コアチューブ２が、所定の間隔で並列に並べられている。

また、その複数の扁平コアチューブ２の冷媒供給路２ｈ側の端部２ａには、インサート成形によりそれぞれの扁平コアチューブ２と連通するように樹脂製の供給側ヘッダタンク３が接合され、扁平コアチューブ２の冷媒回収路２ｊ側の端部２ｂには、同じくインサート成形によりそれぞれの扁平コアチューブ２と連通するように樹脂製の回収側ヘッダタンク４が接合されている。

そして、それぞれの扁平コアチューブ２の略中央部をＵ字状に曲折させて、供給側ヘッダタンク３を回収側ヘッダタンク４に近設させている。

このように、その放熱器１の下方の端部に供給側ヘッダタンク３と回収側ヘッダタンク４が近くなるように寄せられて配置された態様となるので、その放熱器１に接続する２本以上の液輸送路（図示せず）を相互に近づけて配設するのが容易となっている。

つまり、その放熱器１と接続する液輸送路を大きく分岐させる必要がなく、その分液輸送路が短くなり、その放熱器１を搭載する電子機器の筐体内での空間的な制約が少なくなるので、その電子機器の筐体内のレイアウトの自由度が増える。

また、その扁平コアチューブ２と供給側ヘッダタンク３との間、及び扁平コアチューブ２と回収側ヘッダタンク４との間のそれぞれがインサート成形により接合されているので、従来の放熱器の製造に必要であったろう付けや溶接などの方法を用いた金属接合が不要となり、製造も容易となり生産性を向上できる。

さらに、供給側ヘッダタンク３と回収側ヘッダタンク４とが樹脂製の成形品なので、金属製の場合と比較して軽量化も容易となる。

ここで、扁平コアチューブ２は、後に詳述するように、端部２ａ、２ｂを除いた領域（冷媒供給路２ｈ、曲折部２ｉ、冷媒回収路２ｊ）が所定の幅と高さの扁平形状に加工されているので、矢印の方向で導入される外気に対して通風抵抗を大きくすることなく、その外気との接触が良好となるので効率的な熱交換を可能としている。

また扁平コアチューブ２を曲折させることにより、冷媒供給路２ｈと冷媒回収路２ｊが通風方向に平行になるように配置されているため、特許文献１に記載の熱交換器のように通風断面積を大きくすることなく、冷媒の循環を行うことが可能である。

また、その供給側ヘッダタンク３の扁平コアチューブ２が接合されている面とは反対側の面には、円筒形状の冷媒流入管５（図２（ｂ）参照）がインサート成形により接合されており、回収側ヘッダタンク４の扁平コアチューブ２が接合されている上面に対して反対側の下面には、円筒形状の冷媒流出管６がインサート成形により接合されている。

以上のような構成により、この冷媒流入管５より流入した液体冷媒は、供給側ヘッダタンク３を経由して、前述した複数の扁平コアチューブ２のそれぞれの冷媒流入口（図示せず）へ分配供給されている。

次に、その分配供給された液体冷媒は、放熱器１の全ての扁平コアチューブ２の直線部分の流通路（図示せず）を流れる間に外気との熱交換が行われ、Ｕ字状に曲折した扁平コアチューブ２の流通路で破線の矢印で示したようにＵターンして、回収側ヘッダタンク４の方向へ向かう直線部分の流通路を流れる間に再度外気との熱交換が行われて、複数の扁平コアチューブ２のそれぞれの冷媒流出口（図示せず）より回収側ヘッダタンク４の内部に流出して、他の扁平コアチューブ２を流れた液体冷媒と一旦合流し、最終的に、回収側ヘッダタンク４の内部で集合回収され円筒形状の冷媒流出管６から外部へ流出するようになっている。

さらに、複数のプレートフィン７のそれぞれに、所定の間隔で複数の長円状の開口部７ａが形成され、その開口部７ａに扁平コアチューブ２を嵌挿して扁平コアチューブ２の長手方向にそのプレートフィン７を積層配置している。

また、そのプレートフィン７の左右方向の端部をそれぞれ上側に折り曲げて立設部７ｂを形成しているので、特に別体で側面板を設ける必要もなく、上下方向に並ぶプレートフィン７の間の空間の側面が閉塞されるので、そのプレートフィン７の間に導入された外気が側面方向へ逃げるのを阻止して放熱性能が低下するのを防止できる。

さらに、それらのプレートフィン７の最上段の上側と最下段の下側には、そのプレートフィン７よりも板厚の大きな金属製の固定用プレート８がそれぞれ配置されて、その間に挟まれた複数のプレートフィン７を固定してそれらが所定の位置からずれるのを防止している。

この固定用プレート８も、所定の間隔で複数の長円状の開口部８ａが形成され、その開口部８ａに扁平コアチューブ２を嵌挿することにより固定されている。

また、扁平コアチューブ２のＵ字状に曲折した部分を、本実施の形態１のようにプレートフィン７の開口部７ａに圧入しながら嵌挿しているので、その扁平コアチューブ２とプレートフィン７とが容易に熱接続され、製造も容易なので生産性を向上できる。

そして、それぞれの扁平コアチューブ２と積層配置された複数のプレートフィン７とを熱接続すると、導入される外気との接触面積が大きくなり放熱性能を容易に向上できる。

以上の説明のように、この放熱器１は、その扁平コアチューブ２の内部を流れる液体冷媒の流通方向を変えるためのタンクを必要としない簡素な構成となっている。したがって、部品点数が少なくて生産性の良い小型・軽量な放熱器となる。

また流通方向の流れを変えるためのタンクを必要としないため、従来例のように冷媒がタンク内で乱流を起こし、液体冷媒の分配供給を妨げることがない。したがって、液体冷媒は滞留なく流路を循環することになるので、外気との熱交換を効率的に行えるようになる。

また扁平コアチューブ２の冷媒供給路２ｈと冷媒回収路２ｊとが通風方向に平行になるように配置されているため、特許文献１に記載の熱交換器のように通風断面積を大きくすることなく、冷媒の循環を行うことが可能である。

なお、この場合において、プレートフィン７と扁平コアチューブ２との熱接続をより強固にするために、プレートフィン７を扁平コアチューブ２に圧入しながら嵌挿した後に、ろう付けを行ってもよい。

また、図１における白抜きの矢印は通風方向を表している。したがって実施の形態１の放熱器の熱交換は、冷媒回収路２ｊを流れる冷媒を外気の上流と、冷媒供給路２ｈを流れる冷媒を外気の下流と熱交換させている。通風方向と冷媒の流れを上記のように設定することで冷媒を効率的に冷却することができる。

次に、図２（ａ）、（ｂ）の本発明の実施の形態１に係わる放熱器１の正面図と側面図を用いて、前述した内容を補足して説明する。

前述したように、複数のプレートフィン７のそれぞれに所定の間隔で複数の長円状の開口部７ａ（図１参照）が形成され、その開口部７ａに扁平コアチューブ２を嵌挿して、扁平コアチューブ２の長手方向にそのプレートフィン７を積層配置している。

また、それらのプレートフィン７の最上段の上側と最下段の下側には、そのプレートフィン７よりも板厚の大きな固定用プレート８が配置されて、それらのプレートフィン７が所定の位置からずれるのを防止している。

そして、扁平コアチューブ２は、後に詳述するように端部２ａ、２ｂを除いた所定の領域（冷媒供給路２ｈ、曲折部２ｉ、冷媒回収路２ｊ）が扁平形状に加工されているので、相互に隣接する扁平コアチューブ２と、相互に隣接するプレートフィン７とによって挟まれた複数の通風路９の通風断面積を十分確保でき、導入される外気に対して風路抵抗を大きくすることなくその外気との接触が良好となるので、効率的な熱交換を可能としている。

また、そのプレートフィン７の短手方向の両側を上側に折り曲げてその端部に立設部７ｂを形成しているので、特に別体で側面板を設ける必要もなく、上下方向に並ぶプレートフィン７の間の空間の側面が閉塞されるので、そのプレートフィン７の間に導入された外気が側面方向へ逃げるのを阻止して放熱性能が低下するのを防止できる。

さらに、扁平コアチューブ２と供給側ヘッダタンク３との間、及び扁平コアチューブ２と回収側ヘッダタンク４との間のそれぞれの接合部において、その扁平コアチューブ２を略円筒形状にしている。

このように、その扁平コアチューブ２の両端部２ａ、２ｂを略円筒形状にすることにより、後に詳述するように扁平コアチューブの端部２ａと供給側ヘッダタンク３の接合部および扁平コアチューブの端部２ｂと回収側ヘッダタンク４の接合部を各々の端部２ａ、２ｂを囲繞するように取り付けられたＯリングによって閉塞することも可能なので、その接合部をインサート成形による一体成形、あるいは溶接やろう付けなどの方法を用いた接合ではなく機械的な接合とすることも可能となり、製造も容易となり生産性を向上できる。

次に、図３（ａ）の本発明の実施の形態１に係わるプレートフィン７単体の斜視図と、図３（ｂ）の本発明の実施の形態１に係わる固定用プレート８単体の斜視図と、図３（ｃ）の本発明の実施の形態１に係わる扁平コアチューブ２、供給側ヘッダタンク３，及び回収側ヘッダタンク４の組み立て後の斜視図を用いて、前述した内容を補足して説明する。

まず、図３（ａ）で示したプレートフィン７は、熱伝導性の良好な金属、例えば工業用アルミニウム材（Ａ１０５０）を０．１〜１．０ｍｍの肉厚の薄板状に成形した金属板に、所定の間隔で複数の長円状の開口部７ａが打ち抜き加工により形成されていて、そのプレートフィン７の短手方向の両側は、それぞれ上側に折り曲げられてその端部に立設部７ｂが形成されている。

次に、図３（ｂ）で示した固定用プレート８も、熱伝導性の良好な金属、例えば工業用アルミニウム材（Ａ１０５０）を０．５〜２．０ｍｍの肉厚でプレートフィン７よりも大きな肉厚で薄板状に成形した金属板に、所定の間隔で複数の長円状の開口部７ａが打ち抜き加工により形成されている。

そして、図３（ｃ）で示した扁平コアチューブ２、供給側ヘッダタンク３及び回収側ヘッダタンク４との組み立てが終了した後、前述したように複数の扁平コアチューブ２の冷媒供給路２ｈ側の端部２ａには、インサート成形によりそれぞれの扁平コアチューブ２と連通するように樹脂製の供給側ヘッダタンク３が接合され、扁平コアチューブ２の冷媒回収路２ｊ側の端部２ｂには、同じくインサート成形によりそれぞれの扁平コアチューブ２と連通するように樹脂製の回収側ヘッダタンク４が接合されている。

そして、それぞれの扁平コアチューブ２の略中央部をＵ字状に曲折させて、供給側ヘッダタンク３を回収側ヘッダタンク４に近設させている。

そして、所定の間隔で並列に並べられた複数の扁平コアチューブ２の各々の曲折部２ｉ、冷媒供給路２ｈ及び冷媒回収路２ｊを図３（ｂ）で示した固定用プレート８に打ち抜き加工で形成された長円状の開口部８ａのそれぞれに対応させて嵌挿し、略円筒形状のそれぞれの端部２ａ、２ｂを除いた領域の最下位置まで圧入しながら嵌挿して固定している。

次に、図３（ａ）で示したプレートフィン７の端部の立設部７ｂが上側に向くようにして、複数個を同じ方向で長円状の開口部７ａを利用して圧入しながら嵌挿して積層配置させる。

ここで、プレートフィン７の端部の立設部７ｂは、その上部に隣接する他のプレートフィン７ｂとのスペーサの役目も果たすので、その立設部７ｂの高さに応じた均等な間隔で複数のプレートフィン７が積層配置されることとなる。

そして、所定の枚数のプレートフィン７を嵌挿した後に、図３（ｂ）で示した固定用プレート８を圧入しながら嵌挿するので、複数並んで積層配置されたプレートフィン７の最上段の上側と最下段の下側には、そのプレートフィン７よりも板厚の大きな固定用プレート８が配置される形態となり、それら複数のプレートフィン７が所定の位置からずれるのを防止している。

以上のように、扁平コアチューブ２の長手方向に複数のプレートフィン７が並べて積層配置され、その扁平コアチューブ２とプレートフィン７とが容易に熱接続されているため、導入される外気との接触面積が大きくなり放熱性能を容易に向上できる。

次に、図４で示した図２（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図を用いて、一部重複するが前述した内容を補足して説明する。図４における白抜きの矢印は通風方向を表しており、図１のものと同様である。

扁平コアチューブ２は、扁平コアチューブ２の冷媒供給路２ｈ及び冷媒回収路２ｊが通風方向に対して平行となるように配置されており、通風断面積を大きくすることなく、冷媒の循環を行うことが可能である。

その扁平コアチューブ２の略中央部をＵ字状に曲折させて、プレートフィン７によって囲まれた通風路９（図２（ａ）参照）へ導入する外気との接触面積を大きくして放熱性能を向上している。

そして、扁平コアチューブ２の冷媒供給路２ｈ側の端部２ａには、インサート成形によりそれぞれの扁平コアチューブ２と連通するように樹脂製の供給側ヘッダタンク３が接合され、冷媒回収路２ｊ側の端部２ｂには、同じくインサート成形によりそれぞれの扁平コアチューブ２と連通するように樹脂製の回収側ヘッダタンク４が接合されている。

また、それぞれの扁平コアチューブ２の略中央部をＵ字状に曲折させて、供給側ヘッダタンク３を回収側ヘッダタンク４に近設させている。

また、扁平コアチューブ２は、熱伝導性の良好な金属、例えば工業用アルミニウム材（Ａ１０５０）の単孔パイプをプレス加工して、供給側ヘッダタンク３と回収側ヘッダタンク４と接合されるそれぞれの端部２ａ、２ｂを除いた領域（冷媒供給路２ｈ、曲折部２ｉ、冷媒回収路２ｊ）が扁平形状に形成されている。

そして、その扁平コアチューブ２の扁平形状にされた領域に、複数のプレートフィン７がほぼ均等な間隔で積層配置されている。

一方、その供給側ヘッダタンク３の上面には扁平コアチューブ２の端部２ａが接合され、その反対側の下面には円筒形状の冷媒流入管５がインサート成形により接合されていて、扁平コアチューブ２の冷媒流入口２ｃが供給側ヘッダタンク３の重心近傍に配置されている。

したがって、詳細には後述するが、この放熱器１が比較的可搬性の高いデスクトップパソコンやＰＣサーバーなどの電子機器に搭載され、その電子機器またはその筐体の一部が、事務所内の配置換え、メンテナンスまたは修理等で一時的に傾けられ供給側ヘッダタンク３の液体冷媒の液面が傾いた場合でも、扁平コアチューブ２の冷媒流入口２ｃがその液面の下側となり、液面の上部の空気がその冷媒流入口２ｃから放熱器１の流通路（図示せず）に混入して放熱性能が低下するのを防止できる。

同様に、回収側ヘッダタンク４の上面には扁平コアチューブ２の端部２ｂが接合され、その反対側の下面には円筒形状の冷媒流出管６がインサート成形により接合されていて、その冷媒流出管６の冷媒流出口６ａが回収側ヘッダタンク４の重心近傍に配置されている。

したがって、その放熱器１が比較的可搬性の高いデスクトップパソコンやＰＣサーバーなどの電子機器に搭載され、その電子機器またはその筐体の一部が、事務所内の配置換え、メンテナンスまたは修理等で一時的に傾けられ回収側ヘッダタンク４の液体冷媒の液面が傾いた場合でも、冷媒流出管６の冷媒流出口６ａがその液面の下側となり、液面の上部の空気がその冷媒流出口６ａからその放熱器１を備えた冷却装置の液体冷媒の循環路に混入して放熱性能が低下するのを防止できる。

ここで、円筒形状の冷媒流入管５と冷媒流出管６のそれぞれの内径は、少なくとも扁平コアチューブ２の端部２ａ、２ｂの内径よりも大きく設定して、冷媒流入管５と冷媒流出管６の流通路断面積を扁平コアチューブ２の流通路断面積よりも大きくして複数の扁平コアチューブ２の全てに十分な液体冷媒が供給できるようにしている。

次に、図５（ａ）と図５（ｂ）を用いて、扁平コアチューブ２の液体冷媒の流通路２ｅについて説明する。

図５（ａ）は、図４のＢ−Ｂ矢視断面図で、扁平コアチューブ２の扁平形状の部分の断面を示している。

この扁平形状の部分は、熱伝導性の良好な金属、例えば工業用アルミニウム材（Ａ１０５０）で外径が５ｍｍで内径が４ｍｍの単孔パイプをプレス加工して、幅Ｗが７ｍｍで、高さＨが２ｍｍの所定の扁平形状に加工されているので、流通路２ｅは単孔で形成されている。

そして、その流通路２ｅを液体冷媒が流れることで、その扁平コアチューブ２の外表面２ｆと矢印のように通風する外気とが接触して熱交換が行われる。

また、図５（ｂ）は、図４のＣ−Ｃ矢視断面図で、扁平コアチューブ２の端部２ａの円筒形状の部分の断面を示している。

この円筒形状の部分は、前述した単孔パイプがプレス加工されていない領域で、扁平形状に加工前の形態を保っているので、流通路２ｇは単孔で形成され、しかもその円筒形状の部分の外形は外径Ｄが５ｍｍの真円に近いものになっている。

次に、図６（ａ）は、供給側ヘッダタンク３の扁平コアチューブ２の端部２ａに沿った方向の拡大断面図で、断面形状が箱状の供給側ヘッダタンク３の上部壁３ａには、金属製の扁平コアチューブ２の端部２ａがインサート成形により接合され、その反対側の下部壁３ｂには、金属製の冷媒流入管５がインサート成形により接合されている。

さらに詳細に説明すると、供給側ヘッダタンク３に用いられる成型用樹脂材料としては、液体やガスの透過性、機械的強度、寸法安定性、耐熱性、耐久性、成型加工性などを考慮して、例えば、吸水率の小さなものとしてＰＣ（ポリカーボネイト）、ＰＥ（ポリエチレン）や機械的強度や耐熱性の点で有利なＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）などの熱可塑性樹脂材料が好ましいが、所望の特性が得られれば他の熱可塑性樹脂材料や熱硬化性樹脂材料であってもよい。

そして、上部壁３ａと下部壁３ｂとは、その境界部３ｃを局部的に加熱して溶融させてその後冷却して固化させる熱溶着で接合するのが好ましく、例えば熱板溶着法、振動溶着法、超音波溶着法またはレーザー透過溶着法などによって接合されている。

なお、熱溶着以外にも、ファスナ、ボルト・ナット、リベットによる機械的接合や接着剤による接着法などの方法も、液体やガスの透過性、機械的強度、寸法安定性、耐熱性、耐久性、生産性などを考慮して適宜選択すればよい。

また、図示による説明は省略するが、回収側ヘッダタンク４も同様の熱可塑性樹脂材料を用いた成形加工品で、その上部壁は扁平コアチューブ２の端部２ｂと、その下部壁は冷媒流出管６と、それぞれインサート成形によって接合されていて、その上部壁と下部壁の境界部も前述したような熱溶着によって接合されている。

一方、図６（ｂ）は、実施の形態１の変形例における供給側ヘッダタンク３の扁平コアチューブ２の端部２ａに沿った方向の拡大断面図で、扁平コアチューブ２と供給側ヘッダタンク３の接合部において、Ｏリング１０を用いて機械的に閉塞した状態を示したものである。

さらに詳細に説明すると、扁平コアチーブ２の冷媒流入口２ｃを有する側の端部２ａは円筒形状になっていて、その端部２ａが挿通される供給側ヘッダタンク３の上壁部３ａの中央に位置する円形開口部３ｄの内壁溝部３ｅにあらかじめＯリング１０を装着しておいて、その後、扁平コアチューブ２の端部２ａを挿通する。

次に、その状態で冷媒流入口２ｃをその内径よりやや大きめの外径を有する金型を圧入して内側より外側へ押圧し、塑性変形させて真円状に拡径する。

さらに、円形開口部３ｄの真上の端部２ａも押圧し塑性変形させて扁平形状にし、扁平コアチューブ２の端部２ａが供給側ヘッダタンク３の上壁部３ａより抜けるのを防止している。

そして、Ｏリング１０は、供給側ヘッダタンク３の上壁部３ａの円形開口部３ｄの内壁溝部３ｅと扁平コアチューブ２の端部２ａに挟装されて取り付けられているので、その扁平コアチューブ２の端部２ａと供給側ヘッダタンク３との接合部が十分に閉塞される。

したがって、前述したようなインサート成形による接合でなくても、機械的な接合が可能となるので、製造も容易となり生産性を向上できる。

次に、図７（ａ）〜（ｃ）は、放熱器１を傾けた場合の供給側ヘッダタンク３内の液体冷媒の状態図で、図７（ａ）は、放熱器１を供給側ヘッダタンク３の方向へ約２０°の角度で傾けた場合の液面Ａの状態を示した図で、図７（ｂ）は、放熱器１が傾いていない場合の液面Ａの状態を示した図で、図７（ｃ）は、放熱器１を回収側ヘッダタンク４の方向へ約２０°の角度で傾けた場合の液面Ａの状態を示した図である。

これらの図で示したように、扁平コアチューブ２の冷媒流入口２ｃが、供給側ヘッダタンク３の重心近傍に配置されているので、図７（ａ）〜（ｃ）の角度範囲においては、この放熱器１が傾いた場合でも、いずれの状態においても冷媒流出口２ｃが液面Ａの下側に位置している。

つまり、この放熱器１が比較的可搬性の高いデスクトップパソコンやＰＣサーバーなどの電子機器に搭載され、その電子機器またはその筐体の一部が、事務所内の配置換え、メンテナンスまたは修理等で一時的に傾けられ供給側ヘッダタンク３の液体冷媒の液面が傾いた場合でも、扁平コアチューブ２の冷媒流入口２ｃがその液面Ａの下側となり、液面Ａの上部の空気がその冷媒流入口２ｃから放熱器１の流通路２ｅに混入して放熱性能が低下するのを防止できる。

図８（ａ）〜（ｃ）は、実施の形態１の放熱器の加工過程の一つである扁平コアチューブ２の加工過程を段階的に示した図で、図８（ａ）は、金属製の単孔パイプ１１を所定の長さＬに切断する第１工程を示した図で、熱伝導性の良好な金属、例えば工業用アルミニウム材（Ａ１０５０）を押し出し成形加工により一体成形された金属製の単孔パイプ１１が所定の長さＬに切断されて、複数の単孔パイプ１２に加工される様子を示している。

また、図８（ｂ）は、所定の長さＬに切断された単孔パイプ１２を所定の箇所において、所定の形状に曲折させる第２工程を示した図で、単孔パイプ１２の略中央部がＵ字状に曲折されてＵ字状パイプ１３に加工される様子を示している。

金型を用いてＵ字状に曲折加工する方法としては、突曲げ様式、押え巻き様式、送り曲げ様式などがあるが、その形状、材料、加工性に応じて適宜選択すればよい。

そして、図８（ｃ）は、そのＵ字状パイプ１３の両方の端部を除いた所定の領域をプレス加工して所定の幅と高さの扁平形状に加工する第３工程を示した図で、Ｕ字状パイプ１３の両方の端部を除いた領域が所定の幅Ｗと高さＨの扁平形状となるようにプレス加工される。

（実施の形態２）
次に、本発明の実施の形態２について、図面を用いて説明する。

図９〜図１２において、図９は本発明の実施の形態２に係わる放熱器の斜視図で、図１０（ａ）は本発明の実施の形態２に係わる放熱器の正面図で、（ｂ）は同図（ａ）のＤ−Ｄ矢視断面図で、図１１は本発明の実施の形態２に係わる放熱器の平面図で、図１２は相互に隣接した供給側ヘッダタンク２３と回収ヘッダタンク２４の一部を切り欠いた図である。

まず、図９の本発明の実施の形態２に係わる放熱器２１の斜視図で示したように、熱伝導性の良好な金属、例えば工業用アルミニウム材（Ａ１０５０）の単孔パイプをプレス加工して、端部２２ａ、２２ｂを含めた全体の領域を所定の幅と高さの扁平形状にした複数の扁平コアチューブ２２が所定の間隔で並列に並べられている。

また、その複数の扁平コアチューブ２２の冷媒供給路２２ｇ側の端部２２ａには、インサート成形によりそれぞれの扁平コアチューブ２２と連通するように樹脂製の供給側ヘッダタンク２３が接合され、扁平コアチューブ２２の冷媒回収路２２ｉ側の端部２２ｂには同じくインサート成形によりそれぞれの扁平コアチューブ２２と連通するように樹脂製の回収側ヘッダタンク２４が接合されている。

そして、それぞれの扁平コアチューブ２２の略中央部をＵ字状に曲折させて、供給側ヘッダタンク２３と回収側ヘッダタンク２４とを一体成形して隣接させている。

このように、その放熱器２１の下方の端部に供給側ヘッダタンク２３と回収側ヘッダタンク２４が隣接して配置された態様となるので、その放熱器２１に接続する２本以上の液輸送路（図示せず）を相互に近づけて配設するのが容易となっている。

つまり、その放熱器２１と接続する液輸送路を大きく分岐させる必要がなく、その分液輸送路が短くなり、その放熱器２１を搭載する電子機器の筐体内での空間的な制約が少なくなるので、その電子機器の筐体内のレイアウトの自由度が増える。

また、扁平コアチューブ２２は、全体の領域が扁平形状に加工されているので、並列に並べる際に寸法的な余裕ができ、相互に隣接する扁平コアチューブ２２の間隔を狭めて並べることできるので、その分、扁平コアチューブ２２の本数を増やすことも容易となり、流通させる液体冷媒の総流量を容易に増やせる。

また、その扁平コアチューブ２２と供給側ヘッダタンク２３の接合部２２ａおよび扁平コアチューブ２２と回収側ヘッダタンク２４の接合部２２ｂはインサート成形により接合されているので、従来の放熱器の製造に必要であったろう付けや溶接などの方法を用いた金属接合が不要となり製造も容易となり生産性を向上できる。

さらに、供給側ヘッダタンク２３と回収側ヘッダタンク２４は樹脂製の一体成形品であるため、供給側ヘッダタンク２３と回収側ヘッダタンク２４の間を仕切り板で仕切れば部品点数が少なくなり製造も容易となる。

ここで、扁平コアチューブ２２は、両端部２２ａ、２２ｂを含めた全体の領域が所定の幅と高さの扁平形状に加工されているので、矢印の方向で導入される外気に対して風路抵抗を大きくすることなく、その外気との接触が良好となるので、効率的な熱交換を可能としている。

また図１１に示すように、実施の形態２の放熱器は冷媒供給路２２ｇと冷媒回収路２２ｉを通風方向と平行になるように配置しているが、搭載される扁平コアチューブ２２をその冷媒供給路２２ｇと冷媒回収路２２ｉとが通風方向に沿って一直線上に並ばないように曲折しているので、冷媒供給路２２ｇの領域が冷媒回収路２２ｉに妨げられることなく外気と良好に接触することになるので放熱性能が向上する。

また、その供給側ヘッダタンク２３の扁平コアチューブ２２が接合されている面とは反対側の面には円筒形状の冷媒流入管２５がインサート成形により接合されており、回収側ヘッダタンク２４の扁平コアチューブ２２が接合されている上面とは反対側の下面には円筒形状の冷媒流出管２６（図１２参照）がインサート成形により接合されている。

以上のような構成により、この冷媒流入管２５より流入した液体冷媒は、供給側ヘッダタンク２３を経由して、前述した複数の扁平コアチューブ２２のそれぞれの冷媒流入口２２ｃ（図１０（ｂ）参照）へ分配供給されている。

分配供給された液体冷媒は放熱器２１の全ての扁平コアチューブ２２の冷媒供給路２２ｇを流れる間に外気との熱交換を行い、Ｕ字状に曲折した扁平コアチューブ２２の曲折部２２ｈで破線の矢印で示したようにＵターンする。次に、液体冷媒は回収側ヘッダタンク２４へ向かう冷媒回収路２２ｉを流れる間に再度外気との熱交換を行い、複数の扁平コアチューブ２２の各々の冷媒流出口２２ｄ（図１０（ｂ）参照）より回収側ヘッダタンク２４の内部に流出して他の扁平コアチューブ２２を流れた液体冷媒と一旦合流し回収側ヘッダタンク２４の内部で集合回収され、円筒形状の冷媒流出管２６から外部へ流出するようになっている。

また、扁平コアチューブ２２の冷媒供給路２２ｇおよび冷媒回収路２２ｉの表面に、例えば工業用アルミニウム材（Ａ３００３）から成る肉厚が０．１mm以下の極薄板材を所定の波形形状に成形加工して製作された複数のコルゲートフィン２７を複数配置しているので、扁平コアチューブ２２とコルゲートフィン２７とが熱接続されて外気との接触面積が大きくなり放熱性能を容易に向上できている。

さらに、各コルゲートフィン２７の上端と下端には、そのコルゲートフィン２７よりも板厚の大きな金属製の固定用プレート２８が配置されており、その間に挟まれた各コルゲートフィン２７を固定して、それらが所定の位置からずれるのを防止している。

この固定用プレート２８も、所定の間隔で複数の長円状の開口部２８ａが形成され、その開口部２８ａに扁平コアチューブ２２のＵ字状に曲折した部分を圧入しながら嵌挿することにより固定されている。

なお、本実施の形態２に記載の扁平コアチューブ２２と各コルゲートフィン２７の接合は、各コルゲートフィン２７を扁平コアチューブ２２で挟み込んだ状態で、ろう付けによる金属接合を用いて熱接続することが好ましい。

また、供給側ヘッダタンク２３と回収側ヘッダタンク２４についてのインサート成形は、コルゲートフィン２７のろう付けが終了した後に行われる。

以上の説明のように、実施の形態２に記載の放熱器２１は、その扁平コアチューブ２２の内部を流れる液体冷媒の流通方向を変えるためのタンクを必要としない簡素な構成となっている。したがって、部品点数が少なく生産性の高い小型・軽量な放熱器となる。

また流通方向の流れを変えるためのタンクを必要としないため、従来例のように冷媒がタンク内で乱流を起こし冷媒の分配供給を妨げることがない。したがって、冷媒は滞留なく流路を循環することになるので、外気との熱交換を効率的に行えるようになる。

また扁平コアチューブ２２の冷媒供給路２２ｇと冷媒回収路２２ｉとが通風方向に平行になるように配置されているため、特許文献１に記載の熱交換器のように通風断面積を大きくすることなく、冷媒の循環を行うことが可能である。

なお、図９における白抜きの矢印は通風方向を表している。したがって実施の形態２の放熱器の熱交換も、冷媒回収路２２ｉを流れる冷媒を外気の上流と、冷媒供給路２２ｇを流れる冷媒を外気の下流と熱交換させており、通風方向と冷媒の流れの関係は実施の形態１と同様である。

図１０（ａ）は本発明の実施の形態２に係わる放熱器の正面図であって、扁平コアチューブ２２の冷媒供給路２２ｇと冷媒回収路２２ｉに複数のコルゲートフィン２７が接続されていることがわかる。したがって、扁平コアチューブ２２とコルゲートフィン２７とが熱接続され外気との接触面積が大きくなり放熱性能を向上できている。

また、それらのコルゲートフィン２７の上端と下端には、そのコルゲートフィン２７よりも板厚の大きな金属製の固定用プレート２８が配置されており、その間に挟まれた複数のコルゲートフィン２７を固定し、それらが所定の位置からずれるのを防止している。

そして、扁平コアチューブ２２は、両方の端部２２ａ、２２ｂを含めた全体の領域が扁平形状に加工されているので、相互に隣接する扁平コアチューブ２２とコルゲートフィン２７とによって挟まれた複数の通風路２９の通風断面積を十分確保でき、導入される外気に対して風路抵抗を大きくすることなく、その外気との接触面積を大きくすることができるので、効率的な熱交換を可能としている。

次に、図１０（ｂ）で示した同図（ａ）のＤ−Ｄ矢視断面図を用いて、前述した内容を補足して説明する。図１０（ｂ）における白抜きの矢印は通風方向を表しており、図９と同様である。

扁平コアチューブ２２は、並列に並べる方向に対して直交する方向、すなわちその放熱器２１の矢印で示した通風方向で、前後に位置するようにその扁平コアチューブ２２の略中央部をＵ字状に曲折させて曲折部２２ｈを設けているため、従来例のように液体冷媒の流通方向を変更させるための移送用タンクを必要とせずに液体冷媒の循環を行っていることがわかる。

そして、扁平コアチューブ２２の冷媒供給路２２ｇ側の端部２２ａには、インサート成形により樹脂製の供給側ヘッダタンク２３が接合され、他方の冷媒回収路２２ｉ側の端部２２ｂも、同じくインサート成形により樹脂製の回収側ヘッダタンク２４が接合されているので、従来の放熱器の製造に必要であったろう付けや溶接などの方法を用いた金属接合が不要となり、製造も容易となり生産性を向上できる。

また、それぞれの扁平コアチューブ２２の略中央部をＵ字状に曲折させて、供給側ヘッダタンク２３と回収側ヘッダタンク２４とを一体成形して隣接させている。したがって、供給側ヘッダタンク２３と回収側ヘッダタンク２４とが樹脂製の一体成形品なので、軽量化も容易なのに加え、部品点数も少なくなり製造も容易となる。

また、扁平コアチューブ２２は熱伝導性の良好な金属、例えば工業用アルミニウム材（Ａ１０５０）の単孔パイプをプレス加工して、供給側ヘッダタンク２３と回収側ヘッダタンク２４と接合される両端部２２ａ、２２ｂを含めた全体の領域が扁平形状にされている。

供給側ヘッダタンク２３の上面には扁平コアチューブ２２の端部２２ａが接合され、その反対側の下面には円筒形状の冷媒流入管２５がインサート成形により接合されていて、扁平コアチューブ２２の冷媒流入口２２ｃが供給側ヘッダタンク２３の重心近傍に配置されている。したがって、前述した実施の形態１の場合と同様に、この放熱器２１が比較的可搬性の高いデスクトップパソコンやＰＣサーバーなどの電子機器に搭載され、その電子機器またはその筐体の一部が、事務所内の配置換え、メンテナンスまたは修理等で一時的に傾けられ供給側ヘッダタンク２３の液体冷媒の液面が傾いた場合でも、扁平コアチューブ２２の冷媒流入口２２ｃがその液面の下側となり、液面の上部の空気がその冷媒流入口２２ｃから放熱器２１の流通路（図示せず）に混入して放熱性能が低下するのを防止できる。

同様に、回収側ヘッダタンク２４の上面には扁平コアチューブ２２の端部２２ｂが接合され、その反対側の下面には円筒形状の冷媒流出管２６がインサート成形により接合されていて、冷媒流出管２６の冷媒流出口２６ａが回収側ヘッダタンク２４の重心近傍に配置されている。したがって、前述した実施の形態１の場合と同様に、その放熱器２１が比較的可搬性の高いデスクトップパソコンやＰＣサーバーなどの電子機器に搭載され、その電子機器またはその筐体の一部が、事務所内の配置換え、メンテナンスまたは修理等で一時的に傾けられ回収側ヘッダタンク２４の液体冷媒の液面が傾いた場合でも、冷媒流出管２６の冷媒流出口２６ａがその液面の下側となり、液面の上部の空気がその冷媒流出口２６ａからその放熱器２１を備えた冷却装置の液体冷媒の循環路に混入して放熱性能が低下するのを防止できる。

ここで、円筒形状の冷媒流入管２５と冷媒流出管２６の流通路断面積は、少なくとも扁平コアチューブ２２の端部２２ａ、２２ｂの流通路断面積よりも大きく設定して、複数の扁平コアチューブ２２の全てに十分な液体冷媒が流通するようにしている。

次に、図１１は本発明の実施の形態２に係わる放熱器２１の平面図で、扁平コアチューブの冷媒供給路２２ｇと冷媒回収路２２ｉとが、通風方向に対して斜めに配置されていることがわかる。このような配置を行うことにより、冷媒回収路２２ｉの領域が冷媒供給路２２ｇに妨げられることなく外気と良好に接触することになるので放熱性能が向上する。

なお、図１１における白抜きの矢印は通風方向を表しており、図９および図１０（ｂ）と同様である。

図１２は相互に隣接している供給側ヘッダタンク２３と回収側ヘッダタンク２４の一部を切り欠いた図で、前述したように供給側ヘッダタンク２３と回収側ヘッダタンク２４との間には仕切り板３０を設けている。

扁平コアチューブ２２の冷媒供給路２２ｇ側の端部２２ａは、インサート成形により樹脂製の供給側ヘッダタンク２３の上壁部となる樹脂成形体に接合され、他方の冷媒回収路２２ｉ側の端部２２ｂも、インサート成形により樹脂製の回収側ヘッダタンク２４の上壁部となる樹脂成形体に接合されている。このインサート成形の際には、仕切り板３０も同時に成形される。

一方、供給側ヘッダタンク２３の下壁部および回収側ヘッダタンク２４の下壁部となる樹脂成形体も、インサート成形によりそれぞれ冷媒流入管２５と冷媒流出管２６と接合されている。

上壁部と下壁部となる各樹脂成形体のインサート成形が完了した後、両者が接合されることによって、供給側ヘッダタンク２３および回収側ヘッダタンク２４が構成されることになる。上壁部と下壁部となる各樹脂成形体の接合は、供給側ヘッダタンク２３及び回収側ヘッダタンク２４の下壁部に、それぞれ境界部２３ａ、２４ａ、３０ａを局部的に加熱して溶融させてその後冷却して固化させる熱溶着で接合するのが好ましく、例えば熱板溶着法、振動溶着法、超音波溶着法、またはレーザー透過溶着法などによって接合される。

（実施の形態３）
図１３（ａ）は本発明の実施の形態３に係わる放熱器３１の斜視図で、（ｂ）は同図（ａ）のＥ−Ｅ矢視断面図で、前述した内容と重複する部分を省略して説明する。なお、図１３（ａ），（ｂ）における白抜きの矢印は通風方向を表している。

この放熱器３１は、冷媒供給路、曲折部および冷媒回収路からなる扁平コアチューブを２個、Ｕ字状の接続部を介して一体に構成し、各々の冷媒供給路および冷媒回収路を通風方向と平行になるように並列配置した放熱器であり、扁平コアチューブ３２の３箇所をＵ字形状に曲折させて、最初の冷媒回収路３２ｃに続けて接続部３２ｄを形成し、前記接続部３２ｄに続いて２つめの冷媒供給路３２ａ、曲折部３２ｂ、冷媒回収路３２ｃを形成している。２つの冷媒供給路および２つの冷媒回収路は通風方向に平行な方向に沿って並ぶように配置されているので、通風路へ導入する外気との接触面積が大きくなり、通風断面積が小さな場合でも容易に放熱性能を向上できる。

したがって、この放熱器３１が搭載される電子機器の筐体内で十分な通風断面積が確保できない場合などは、このような変形や拡張により、容易に放熱性能を向上できる。

なお実施の形態３では、一本の扁平コアチューブから複数の冷媒供給路、曲折部および冷媒回収路を構成しているが、複数の扁平コアチューブを組み合わせることで本実施の形態と同様な複数の冷媒供給路、曲折部および冷媒回収路を構成することも可能である。

なお、実施の形態３の放熱器の熱交換も、通風方向と冷媒の流れの関係は実施の形態１および２と同様である。

（実施の形態４）
図１４（ａ）は本発明の実施の形態４に係わる放熱器４１の斜視図で、（ｂ）は同図（ａ）のＦ−Ｆ矢視断面図で、前述した内容と重複する部分を省略して説明する。なお、図１４（ａ），（ｂ）における白抜きの矢印は通風方向を表している。

この放熱器４１は、冷媒供給路、曲折部および冷媒回収路からなる扁平コアチューブを２個以上Ｌ字状の接続部を介して一体に構成し、各々の扁平コアチューブの冷媒供給路および冷媒回収路を異なる２つの通風方向についてそれぞれ平行となるように並列配置した放熱器であって、扁平コアチューブ４２の２箇所をＵ字形状に曲折させて曲折部４２ｂを２つ設け、さらにその扁平コアチューブ４２の略中央の１箇所をＬ字状に曲折させて接続部４２ｄを設け、前記接続部４２ｄに続いて冷媒供給路４２ａ、曲折部４２ｂ、冷媒回収路４２ｃを形成している。実施の形態４の放熱器は、２つの冷媒供給路４２ａ、曲折部４２ｂ、冷媒回収路４２ｃの組を互いに異なる向きに配置し、２方向の通風方向に対応した放熱が行える形態となるので、効率的な放熱が行える。

本実施の形態４は、例えば軸流ファンを２個用いたり、１個の軸流ファンに別体の送風路を設けて２方向へ分岐させたりする送風方法でもよいが、狭スペースに適用する場合には、異なる２方向への同時送風の可能な遠心型送風ファンを併設して送風することも可能となる。

なお実施の形態４では、一本の扁平コアチューブから複数の冷媒供給路、曲折部および冷媒回収路を構成しているが、複数の扁平コアチューブを組み合わせることで本実施の形態と同様な複数の冷媒供給路、曲折部および冷媒回収路を構成することも可能である。

（実施の形態５）
図１５は本発明の実施の形態５に係わる冷却装置５１の斜視図である。なお、図１５ににおける白抜きの矢印は通風方向を表している。

この冷却装置５１は、液体冷媒を循環し、液体冷媒との熱交換で基板に実装したＭＰＵなどの発熱電子部品（図示せず）から熱を奪い、その奪った熱を実施の形態１に記載の放熱器１で放熱する冷却装置であって、発熱電子部品と接触し内部を流れる液体冷媒と熱交換をさせるための受熱器５２と、その受熱器５２から放熱器１までの間を接続する液輸送路５３、５４と、液体冷媒を受熱器５２から液輸送路５３，５４を通して放熱器１の方向へ循環駆動するポンプ（図示せず）から構成されている。

ここで、受熱器５２は、液循環用のポンプを内蔵し発熱電子部品に受熱面５２ａを接触させて熱接続させる受熱器で、その液吐出側と液吸込側のそれぞれに２本の液輸送路５３、５４が接続されている。

また、受熱器５２から放熱器１の下方端に接合された供給側ヘッダタンク３の方向へ破線の矢印で示したように液体冷媒を流す液輸送路５３は、フレキシブルでガス透過性の少ない高分子材料、例えばブチルゴムやフッ素ゴムなどを用いたフレキシブルチューブとさらにその屈曲部分には銅、アルミニウム、ステンレス鋼などの扁平コアチューブが接続された構成となっている。

同様に、放熱器１の下方端に接合された回収側ヘッダタンク４から受熱器５２の方向へ破線の矢印で示したように液体冷媒を流す液輸送路５４は、フレキシブルチューブと扁平コアチューブが接続された構成となっていて、いずれの液輸送路も液循環路の一部を構成している。

そして、受熱器５２から液輸送路５３を通って輸送された液体冷媒が、供給側ヘッダタンク３に供給された後、その供給側ヘッダタンク３を経由して、複数の扁平コアチューブ２のそれぞれの冷媒流入口２ｃ（図４参照）へ分配供給されている。

次に、その分配供給された液体冷媒は、扁平コアチューブ２の冷媒供給路２ｈ（図１参照）を流れる間に外気との熱交換が行われ、Ｕ字状の曲折部２ｉを経てＵターンして冷媒回収路２ｊ（図１参照）流れる間に再度外気との熱交換が行われる。熱交換を終えた液体冷媒は、複数の扁平コアチューブ２のそれぞれの冷媒流出口２ｄ（図４参照）から回収側ヘッダタンク４の内部に流出して、他の扁平コアチューブ２を流れた液体冷媒と一旦合流し回収側ヘッダタンク４の内部で集合回収され、円筒形状の冷媒流出管６に接続された液輸送路５４を通って受熱器５２に戻るようになっている。

このような液循環動作を繰り返し行うことで、発熱電子部品から熱を奪い有効な冷却効果が得られるようになっている。

冷却装置５１の放熱器１は、金属製の単孔パイプからなる扁平コアチューブ２を曲折しているので、その扁平コアチューブ２の内部を流れる液体冷媒の流通方向を変えるためのタンクを必要としない簡素な構成にできる。

したがって、部品点数が少なくて生産性の高い、小型・軽量な放熱器を備えた冷却装置を提供することができる。

加えて、受熱器５２はポンプを内蔵した受熱一体ポンプとしたので、冷却装置５１の液循環路内にポンプを別体で単独に設ける必要がないので、電子機器筐体内への搭載作業が容易となるばかりでなく、液輸送路長が短くなることで、ポンプに対する液循環路の流路抵抗が減少し、流量が増大することによって放熱性能を向上することができる。

なお、以上の実施の形態１〜５の説明において、生産性の向上や軽量化への対応には、供給側ヘッダタンクと回収側ヘッダタンクは、熱可塑性樹脂材料を用いてインサート成形による扁平コアチューブとの一体成形品とするのが好ましいが、例えば、液体やガスの透過性、またはその使用環境によっては機械的強度、耐熱性などの点で、樹脂成形品が好ましくない場合には、金属材料を用いて供給側ヘッダタンクと回収側ヘッダタンクを製作して、扁平コアチューブとの接合を従来の熱交換器と同様に銀、銅、亜鉛などのろう材を用いたろう付けや溶接などによって行っても構わない。

また、扁平コアチューブ、プレートフィンなどの各構成部材の材質、サイズ、数量、位置関係、製造方法なども要求される放熱性能やその放熱器の搭載される電子機器内の空間などを考慮して適宜設定すればよい。特に、供給側ヘッダタンクに接合される冷媒流入管や回収側ヘッダタンクに接合される冷媒流出管のサイズ、数量、取り付け位置については、本実施の形態に限定されず、例えば、複数を均等間隔で接合しても構わない。

また、冷却装置に組み合わされた際に、その液循環路内に空気の混入が予測される場合には、その混入量応じて供給側ヘッダタンクまたは回収側ヘッダタンクを大きくして気液分離機能を持たせても構わない。

加えて、扁平コアチューブを扁平形状にする所定の領域についても、適宜設定すればよく、当然その全体を扁平形状にしてもよい。

本発明の放熱器は、発熱体を冷却するために、液体冷媒の循環によって熱輸送された熱を放熱する放熱器及びそれを備えた冷却装置に適用できる。

（ａ）は本発明の実施の形態１に係わる放熱器の斜視図、（ｂ）は実施の形態１の放熱器に搭載される扁平コアチューブの正面図 （ａ）は本発明の実施の形態１に係わる放熱器の正面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１に係わる放熱器の側面図 （ａ）は本発明の実施の形態１に係わる固定用プレートフィン単体の斜視図、（ｂ）は本発明の実施の形態１に係わる固定用プレート単体の斜視図、（ｃ）は本発明の実施の形態１に係わる扁平コアチューブ、供給側ヘッダタンク，及び回収側ヘッダタンクの組み立て後の斜視図 図２（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図 （ａ）は図４のＢ−Ｂ矢視断面図、（ｂ）は図４のＣ−Ｃ矢視断面図 （ａ）は供給側ヘッダタンクの扁平コアチューブの端部に沿った方向の拡大断面図、（ｂ）は実施の形態１の変形例における供給側ヘッダタンクの扁平コアチューブの端部に沿った方向の拡大断面図 （ａ）〜（ｃ）は放熱器を傾けた場合の供給側ヘッダタンク内の液体冷媒の状態図 （ａ）〜（ｃ）は扁平コアチューブの加工過程を段階的に示した図 本発明の実施の形態２に係わる放熱器の斜視図 （ａ）は本発明の実施の形態２に係わる放熱器の正面図、（ｂ）は同図（ａ）のＤ−Ｄ矢視断面図 本発明の実施の形態２に係わる放熱器の平面図 相互に隣接した供給側ヘッダタンクと回収側ヘッダタンクの一部を切り欠いた図 （ａ）は本発明の実施の形態３に係わる放熱器の斜視図、（ｂ）は同図（ａ）のＥ−Ｅ矢視断面図 （ａ）は本発明の実施の形態４に係わる放熱器の斜視図、（ｂ）は同図（ａ）のＦ−Ｆ矢視断面図 本発明の実施の形態５に係わる冷却装置の斜視図 （特許文献１）に記載の放熱器の斜視図 （ａ）は（特許文献２）に記載の放熱器の正面図、（ｂ）は（特許文献２）に記載の放熱器の側面図

符号の説明

１ 放熱器
２ 扁平コアチューブ
２ａ 端部
２ｂ 端部
２ｃ 冷媒流入口
２ｄ 冷媒流出口
２ｅ 流通路
２ｆ 外表面
２ｇ 流通路
２ｈ 冷媒供給路
２ｉ 曲折部
２ｊ 冷媒回収路
３ 供給側ヘッダタンク
３ａ 上壁部
３ｂ 下壁部
３ｃ 境界部
３ｄ 円形開口部
３ｅ 内壁溝部
４ 回収側ヘッダタンク
５ 冷媒流入管
６ 冷媒流出管
６ａ 冷媒流出口
７ プレートフィン
７ａ 開口部
７ｂ 立設部
８ 固定用プレート
８ａ 開口部
９ 通風路
１０ Ｏリング
１１ 単孔パイプ
１２ 単孔パイプ
１３ Ｕ字状パイプ
２１ 放熱器
２２ 扁平コアチューブ
２２ａ 端部
２２ｂ 端部
２２ｃ 冷媒流入口
２２ｄ 冷媒流出口
２２ｅ 流通路
２２ｆ 流通路
２２ｇ 冷媒供給路
２２ｈ 曲折部
２２ｉ 冷媒回収路
２３ 供給側ヘッダタンク
２３ａ 境界部
２４ 回収側ヘッダタンク
２４ａ 境界部
２５ 冷媒流入管
２６ 冷媒流出管
２６ａ 冷媒流出口
２７ コルゲートフィン
２８ 固定用プレート
２８ａ 開口部
２９ 通風路
３０ 仕切り板
３０ａ 境界部
３１ 放熱器
３２ 扁平コアチューブ
３２ａ 冷媒供給路
３２ｂ 曲折部
３２ｃ 冷媒回収路
３２ｄ 接続部
３３ 供給側ヘッダタンク
３４ 回収側ヘッダタンク
３５ 冷媒流入管
３６ 冷媒流出管
３７ プレートフィン
４１ 放熱器
４２ 扁平コアチューブ
４２ａ 冷媒供給路
４２ｂ 曲折部
４２ｃ 冷媒回収路
４２ｄ 接続部
４３ 供給側ヘッダタンク
４４ 回収側ヘッダタンク
４５ 冷媒流入管
４６ 冷媒流出管
４７ プレートフィン
５１ 冷却装置
５２ 受熱器
５２ａ 受熱面
５３ 液輸送路
５４ 液輸送路
Ｗ 扁平形状の幅
Ｈ 扁平形状の高さ
Ｄ 円筒形状の直径
Ｌ 所定の長さ

Claims (14)

1. 液体冷媒の流通路を備え放熱体として働く複数の扁平コアチューブを液体冷媒を各扁平コアチューブに供給する供給側ヘッダタンクと各扁平コアチューブからの液体冷媒を回収する回収側ヘッダタンクに接続し、前記扁平コアチューブに複数の放熱フィンを取り付けて構成した放熱器において、強制循環される液体冷媒の１つの流通路を持つ扁平コアチューブの一部を曲折して少なくとも冷媒供給路と曲折部と冷媒回収路を構成し、この冷媒供給路の端部を供給側ヘッダタンクに、冷媒回収路の端部を回収側ヘッダタンクに接続し、この扁平コアチューブの冷媒供給路と冷媒回収路とが通風方向と平行になるように並列配置されたことを特徴とする放熱器。
2. 前記扁平コアチューブを略中央部を曲折させた構成とし、その扁平コアチューブの両端部に接合される供給側ヘッダタンクと回収側ヘッダタンクとを相互に隣接させたことを特徴とする請求項１記載の放熱器。
3. 複数の放熱フィンとしてのプレートフィンのそれぞれに複数の開口部を所定の間隔を空けて形成し、その開口部に前記扁平コアチューブを嵌挿させ、前記扁平コアチューブの冷媒供給路及び冷媒回収路に前記プレートフィンを積層配置させたことを特徴とする請求項１記載の放熱器。
4. 前記プレートフィンの端部に立設部を形成したことを特徴とする請求項３記載の放熱器。
5. 複数の放熱フィンとしてのコルゲートフィンを、前記扁平コアチューブの冷媒供給路または冷媒回収路の表面に配置したことを特徴とする請求項１記載の放熱器。
6. 前記扁平コアチューブの冷媒供給路及び冷媒回収路の端部を供給側ヘッダタンク又は回収側ヘッダタンクにインサート成形により接合したことを特徴とする請求項１記載の放熱器。
7. 前記扁平コアチューブの冷媒流入口を前記供給側ヘッダタンクの重心近傍に配置したことを特徴とする請求項１記載の放熱器。
8. 回収側ヘッダタンクに設けられる冷媒流出管の冷媒流出口を前記回収側ヘッダタンクの重心近傍に配置したことを特徴とする請求項１記載の放熱器。
9. 前記扁平コアチューブと前記供給側ヘッダタンク及び回収側ヘッダタンクの接合部において、前記扁平コアチューブの端部を略円筒形状にし、その端部を囲繞するように取り付けられたＯリングにより前記接合部を閉塞したことを特徴とする請求項１記載の放熱器。
10. 冷媒供給路、曲折部および冷媒回収路からなる２個以上の扁平コアチューブをＵ字状の接続部を介して一体に構成し、各々の冷媒供給路および冷媒回収路を通風方向と平行になるように並列配置した請求項１記載の放熱器。
11. 冷媒供給路、曲折部および冷媒回収路からなる２つの扁平コアチューブをＬ字状の接続部を介して一体に構成し、各々の扁平コアチューブの冷媒供給路および冷媒回収路を異なる２つの通風方向についてそれぞれ平行となるように並列配置した請求項１記載の放熱器。
12. 金属製のパイプを所定の長さに切断する第１工程と、所定の長さに切断された前記パイプを所定の箇所において所定の形状に曲折させる第２工程と、その曲折した金属パイプの所定の領域をプレス加工して所定の幅と高さの扁平形状にする第３工程により製造された扁平コアチューブを複数搭載し、液体冷媒の流通路および放熱体として機能する扁平コアチューブの各々を液体冷媒を各扁平コアチューブに供給する供給側ヘッダタンクと各扁平コアチューブからの液体冷媒を回収する回収側ヘッダタンクに接続し、前記扁平コアチューブに複数の放熱フィンを取り付ける放熱器の製造方法。
13. 発熱電子部品と接触して液体冷媒と熱交換させるための受熱器と、液体冷媒と外気との熱交換を行う放熱器と、前記受熱器に接続され前記受熱器から前記放熱器までの間を接続する液輸送路と、液体冷媒を前記受熱器から前記液輸送路を通して前記放熱器の方向へ循環駆動するポンプを備え、前記放熱器を請求項１〜１１のいずれか１項に記載の放熱器で構成することを特徴とする冷却装置。
14. 前記受熱器を、前記ポンプを内蔵した受熱一体ポンプとしたことを特徴とする請求項１３記載の冷却装置。

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