JP2007147052A - ガスケット - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ガスケット10は、燃焼室孔1及びボルト孔2が開口した一対の基板10′,10′が上下に積層され、この基板10′,10′の間に副板10″及びシム板11が介装されている。そして、副板10″は燃焼室孔1周縁に、塑性変形可能な第2ビードBD2が延設されている。第2ビードBD2は、締め付け荷重の大きさに応じて変形するため、締め付け荷重が大きいところではガスケットの高さが低くなり、締め付け後には燃焼室孔1周縁の面圧が均一化される。
【選択図】図2
Description
本発明の請求項2によるガスケットは、請求項1において、前記副板は、前記基板よりも硬度の低い材料で形成されていることを特徴とする。
本発明の請求項3によるガスケットは、請求項1又は2において、前記第2ビードの幅及び高さのうちの少なくともいずれか一方に、延設方向に沿って変化をもたせたことを特徴とする。
本発明の請求項5によるガスケットは、請求項1〜4のいずれかにおいて、前記第2ビードを2条以上形成したことを特徴とする。
本発明の請求項6によるガスケットは、請求項1〜5のいずれかにおいて、前記シム板が積層される部分については、前記基板の板厚、前記副板の板厚及び前記シム板の板厚を合わせた総板厚が、前記第1平坦部の位置で最も厚くなっていることを特徴とする。
ここで、請求項の記載中、「少なくとも第1平坦部に」とあるのは、第1平坦部にのみシム板を複数積層する場合だけでなく、第1平坦部に加え第1平坦部以外の部分にもシム板を複数積層する場合も含む意味である。
また、シム板を複数積層するには、1枚のシム板を折り返して重ねるような場合を含む。
(構成)
図1及び図2に本実施形態に係るガスケットを示す。図1(a)は本実施形態のガスケット10を示す平面図、(b)は(a)に示すガスケットを構成する副板の平面図である。また、図2は、図1(a)のA−A′線断面図である。
基板10′には、燃焼室孔1及びボルト孔2が開口している。
燃焼室孔1は、基板10′の略中央部に長手方向に複数並んで形成されており、内燃機関の接合面に開口して複数の燃焼ガスを爆発させる燃焼室に対応する位置にそれぞれ形成されている。また、ボルト孔2は、シリンダブロック及びシリンダヘッドにガスケット10を締結固定するボルトが挿通される位置に対応して形成される。
上記構成の基板10′,10′は、一対が上下で対照的に、すなわち第1ビードBD1が副板10″に向くように配置される。また、基板10′の第1ビードBD1を挟んで両側は平坦であり、以下第1ビードBD1より燃焼室孔1側の平坦部を第1平坦部10′A、燃焼室孔1から離れる側を第2平坦部10′Bと呼ぶ。
次に、上記構成のガスケット10作用効果について説明する。
上記構成のガスケット10を、エンジンを構成するシリンダブロックの接合面とシリンダヘッドの接合面との間に、ボルト孔2を貫通する締付けボルトで締め付けて装着する。
このとき、第1ビードBD1が、シム板11の増厚部11Aと平坦部との板厚差により形成される板厚方向隙間の高さまで圧縮変形し、その弾性反発力によりシール圧を発生して、燃焼室のガス圧をシールする。
また、上記第2ビードBD2の高さの変化(抑揚)は実際の締め付け荷重に応じて自然に発生するので、予め燃焼室孔1周縁に板厚差を設ける場合に比べると、繰り返しの調整作業が短縮され設計効率が向上する。さらに、第2ビードBD2は、プレス加工により形成させることができるので、鍛造加工に比べると加工も容易であり、適用範囲も広い。また、第2ビードBD2は変形しやすいので、金型の精度もそれほど要求されず、製造設備やコストの面でも有利である。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の適用は上記実施形態に限定されず、発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
例えば、第2ビードBD2は、図2に示す1条のみを形成する場合に限られず、図3に示すように第1平坦部10′Aに積層する位置に2条、又はそれ以上の塑性変形可能な第2ビードBD2を形成してもよい。このようにすれば、第1平坦部10′Aが幅広な場合にも、幅方向全体にわたって面圧を均一化することができる。この場合には、2条とも同じ幅及び高さとする必要はなく、例えば燃焼室孔1から離れている方のビード高さを低くするなどしてもよい。
また、第2ビードBD2の形状は、上記実施形態のようなアーチ状に限定されず、例えば図4に示すようにビードの凸面が平坦であるものや、板厚方向の一方にのみ凸ではなく板厚方向両側に凸となる凹凸状であってもよい。
Claims (7)
- 燃焼室孔が開口すると共にその燃焼室孔を囲むように第1ビードが設けられ、互いに積層配置される一対の基板と、前記一対の基板の間に積層される副板と、前記基板及び副板の間で、かつ前記基板の燃焼室孔の周囲に積層されるシム板と、を備え、
前記基板について、前記第1ビードの形成位置を挟み前記燃焼室孔側の平坦部を第1平坦部、及び、前記第1ビードを挟み前記燃焼室孔から離間した側の平坦部を第2平坦部と呼ぶ場合に、
前記シム板が、少なくとも前記基板の第1平坦部及び前記第1ビードの形成位置に積層されたガスケットにおいて、
前記副板のうちの前記第1平坦部に積層する部分に、その副板を板厚方向に屈曲してなり、板厚方向の荷重により塑性変形する第2ビードを、前記燃焼室孔の周方向に沿って延設したことを特徴とするガスケット。 - 前記副板は、前記基板よりも硬度の低い材料で形成されていることを特徴とする請求項1に記載のガスケット。
- 前記第2ビードの幅及び高さのうちの少なくともいずれか一方に、延設方向に沿って変化をもたせたことを特徴とする請求項1又は2に記載のガスケット。
- 前記基板には、締結用のボルトを挿通させるボルト孔が形成され、
前記第2ビードは、前記ボルト孔近傍で未形成とし、前記ボルト孔から離間した位置にのみ形成したことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のガスケット。 - 前記第2ビードを2条以上形成したことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のガスケット。
- 前記シム板が積層される部分については、前記基板の板厚、前記副板の板厚及び前記シム板の板厚を合わせた総板厚が、前記第1平坦部の位置で最も厚くなっていることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のガスケット。
- 少なくとも前記第1平坦部に前記シム板を複数積層することで、前記総板厚を厚くしたことを特徴とする請求項6に記載のガスケット。
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