JP2007140061A - 平板表示装置の製造方法、平板表示装置、及び平板表示装置のパネル - Google Patents

Abstract

【課題】外気から密閉する効果をさらに向上させ、基板と密封部材との接合部での耐圧特性をさらに向上させ、大気状態でガラスフリットを利用して密封可能にする平板表示装置の製造方法、平板表示装置、及び平板表示装置のパネルを提供する。
【解決手段】基板の一面に複数個の発光素子を備える少なくとも一つの発光部を形成する工程、基板の一面に対向して密封部材を準備する工程、基板または密封部材の相互対向する面に、発光部の周囲に対応してガラスフリットを塗布する工程、基板または密封部材の相互対向する面に、ガラスフリットを取り囲むようにシーラントを塗布する工程、所定の真空雰囲気でシーラントにより基板と密封部材とを接合する工程、及びシーラントによる接合工程より高い圧力雰囲気でガラスフリットにより基板と密封部材とを接合する工程を含むことを特徴とする。
【選択図】図１Ｅ

Description

本発明は、平板表示装置の製造方法、平板表示装置、及び平板表示装置のパネルに係り、特に密封構造が改善された平板表示装置の製造方法、平板表示装置、及び平板表示装置のパネルに関する。

通常的に有機発光表示装置、ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）−ＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）のような平板型の表示装置は、駆動特性上超薄型化及びフレキシブル化が可能であるので、これについての多くの研究が行われている。

そのうち、有機発光表示装置は、水分の浸透により劣化される特性を有している。したがって、水分の浸透を防止するための封止構造を必要とする。

従来には、金属缶やガラス基板を、溝を有するようにキャップ形態に加工して密封部材とし、その溝に水分の吸収のための乾湿剤をパウダ形態に搭載するか、またはフィルム形態に製造して両面テープを利用して接着した後、この密封部材をＵＶ硬化シーラントや熱硬化シーラントを利用して素子が形成された基板に接合する方法を利用した。

しかし、このように乾湿剤を搭載する方式は、工程が複雑であるので材料及び工程コストが上昇し、全体的に基板が厚くなり、封止に利用される基板が透明でないか、または前記乾湿剤が搭載された部分により前面発光または両面発光に利用できない。

かかる方式としては、特許文献１に開示された方法があるが、これは、有機化合物からなる有機発光材料層が対向する一対の電極間に置かれた構造を有する積層体と、かかる積層体を外気と遮断する機密性容器と、機密性容器内に配置された乾燥手段とを有し、乾燥手段は、水分を吸着し、吸着しても固体状態を維持することを特徴とする有機発光表示装置を開示している。乾燥手段としては、アルカリ金属酸化物、硫酸塩などを提示している。

金属缶や基板以外にフィルム形態に封止する場合があるが、この場合にも、水分の浸透を防止するのに限界があり、製造工程または使用中にとられる場合に破損の恐れがあるので、耐久性及び信頼性が高くなくて実際に量産に適用されるのには適当でない。

かかる方法としては、特許文献２に有機電界発光素子の保護膜形成方法が開示されている。この方法は、少なくとも一方が透明な正極と負極との間に少なくとも一種類の有機化合物を含んだ電界発光物質層を設置した有機薄膜電界発光素子に無定形のシリカ保護膜を形成することを特徴とする。前記電界発光素子は、緻密な構造を有する無定形のシリカを第２電極層上に厚く塗布して、外部から水分の浸透を防止する構造を有している。

一方、前述したように、密封部材と基板とを接合させるためのシーラントの場合、耐圧特性が不良であり、経時的に耐透湿性が顕著に低下して密封効果を低下させるという問題があった。

かかる問題により、最近には、耐圧特性が良好であり、かつ優秀な密封特性を得ることができるガラスフリットを前記シーラントの代替用に使用しようとする試みがある。しかし、この場合、ガラスフリットは、レーザーにより溶かしてそれを硬化させねばならないが、このためのレーザー照射装備を密封のための窒素雰囲気または真空雰囲気下で設置できない限界により、実際に適用されない実情である。
米国特許第５，８８２，７６１号明細書 特開平５−３３５０８０号公報

本発明の目的は、前記のような問題点を解決するためのものであって、外気から密閉する効果をさらに向上させ、基板と密封部材との接合部での耐圧特性をさらに向上させる平板表示装置の製造方法、平板表示装置、及び平板表示装置のパネルを提供するところにある。

本発明の他の目的は、大気状態でガラスフリットを利用して密封できる平板表示装置の製造方法、平板表示装置、及び平板表示装置のパネルを提供するところにある。

前記の目的を達成するために、本発明は、基板の一面に複数個の発光素子を備える少なくとも一つの発光部を形成する工程、前記基板の一面に対向して密封部材を準備する工程、前記基板または前記密封部材の相互対向する面に、前記発光部の周囲に対応してガラスフリットを塗布する工程、前記基板または前記密封部材の相互対向する面に、前記ガラスフリットを取り囲むようにシーラントを塗布する工程、前記シーラントにより前記基板と密封部材とを接合する工程、及び前記ガラスフリットにより前記基板と密封部材とを接合する工程を含むことを特徴とする平板表示装置の製造方法を提供する。

前記の目的を達成するために、本発明は、基板の一面に複数個の発光素子を備える少なくとも一つの発光部を形成する工程、前記基板の一面に対向して密封部材を準備する工程、前記基板または前記密封部材の相互対向する面に、前記発光部の周囲に対応してガラスフリットを塗布する工程、前記基板または前記密封部材の相互対向する面に、前記ガラスフリットを取り囲むようにシーラントを塗布する工程、窒素ガス雰囲気で前記シーラントにより前記基板と密封部材とを接合する工程、及び空気大気圧下で前記ガラスフリットにより前記基板と密封部材とを接合する工程を含むことを特徴とする平板表示装置の製造方法を提供する。

前記の目的を達成するために、本発明は、基板、前記基板に対向して前記基板と密封される密封部材、及び前記基板と密封部材との間に位置したものであって、複数個の発光素子を備える少なくとも一つの発光部を備え、前記基板及び密封部材は、前記発光部を取り囲むように備えられたガラスフリットにより密封され、前記基板と密封部材との間の空間は、空気大気圧より低い圧力であることを特徴とする平板表示装置を提供する。

前記の目的を達成するために、本発明は、基板、前記基板に対向して前記基板と密封される密封部材、及び前記基板と密封部材との間に位置したものであって、複数個の発光素子を備える複数個の発光部を備え、前記基板及び密封部材は、前記各発光部を取り囲むように備えられたガラスフリットにより密封され、前記基板と密封部材との間で密封された空間は、空気大気圧より低い圧力であることを特徴とする平板表示装置のパネルを提供する。

本発明によれば、次のような効果を得ることができる。

第１に、基板と密封部材とをシーラントにより先に接合し、空気大気圧下でガラスフリットにより接合することによって、密封効果の高いガラスフリットの密封構造を簡単な方法により得ることができる。

第２に、ガラスフリットを溶かすためのレーザー装備を、窒素雰囲気または真空雰囲気を維持するためのチャンバー内に配置する必要がないので、装備を簡単にし、基板と密封部材とを密着させるための別途の支持機構が不要になる。

第３に、外気と遮断された雰囲気でシーラントによる１次密封が行われ、次いで、シーラントの内側に位置したガラスフリットで完全密封を行うため、発光部を外部環境と完全に隔離させることができる。これにより、別途の乾湿剤などが不要になる。

第４に、平板表示装置の寿命をさらに延ばす。

以下、添付図面を参照して、本発明の望ましい実施形態を詳細に説明する。

図１Ａ〜図１Ｆは、本発明の望ましい一実施形態による平板表示装置の製造方法を順次に示す図面である。

まず、図１Ａに示すように、基板１０の一面に複数個の発光部１１を形成する。

前記基板１０は、透明なガラス材が使われうるが、必ずしもこれに限定されるものではなく、プラスチック材なども使用可能である。

前記各発光部１１は、複数個の発光素子を備えるものであって、本発明の望ましい一実施形態によれば、有機発光素子を備える有機発光部となる。

前記発光部１１が有機発光部である場合、前記有機発光部は、対向した一対の電極、及びこの電極の間に介在されて少なくとも有機発光層を備える有機層で備えられうる。このとき、有機発光部は、その駆動方式が受動駆動型であってもよく、能動駆動型であってもよい。

前記有機発光部は、ホールを供給するアノード電極と電子を供給するカソード電極とが互いに対向して配置され、それらのアノード電極とカソード電極との間に配置されて発光する有機層で構成される。アノード電極は前記基板１０上に形成され、その上に有機層が形成され、有機層上にカソード電極が形成されるが、必ずしもこれに限定されるものではなく、アノード電極とカソード電極との位置が逆になってもよい。

画像が前記基板１０側に具現される背面発光型の場合、前記アノード電極は透明電極で形成され、カソード電極は反射型電極で形成されうる。画像が前記基板１０の反対側に具現される前面発光型の場合、前記アノード電極が反射型電極で形成され、カソード電極が透過型電極で形成されうる。

かかるアノード電極及びカソード電極は、所定のパターンで形成されうるが、能動発光型の場合、前記カソード電極は全面蒸着されうる。しかし、必ずしもこれに限定されるものではなく、パターニングされうるということは言うまでもない。

アノード電極とカソード電極との間に介在された有機層は、低分子または高分子有機層が使われうるが、低分子有機層を使用する場合、ホール注入層（Ｈｏｌｅ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｌａｙｅｒ：ＨＩＬ）、ホール輸送層（Ｈｏｌｅ Ｔｒａｎｓｐｏｒｔ Ｌａｙｅｒ：ＨＴＬ）、有機発光層（Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｌａｙｅｒ：ＥＭＬ）、電子注入層（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｌａｙｅｒ：ＥＩＬ）、電子輸送層（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｔｒａｎｓｐｏｒｔ Ｌａｙｅｒ：ＥＴＬ）などが単一あるいは複合の構造で積層されて形成され、使用可能な有機材料も銅フタロシアニン（ＣｕＰｃ）、Ｎ，Ｎ−ジ（ナフタレン−１−イル）−Ｎ，Ｎ´−ジフェニル−ベンジジン（ＮＰＢ）、トリス−８−ヒドロキシキノリンアルミニウム（Ａｌｑ３）などを始めとして多様に適用可能である。それらの低分子有機層は、真空蒸着の方法で形成されうる。

高分子有機層の場合には、ほぼＨＴＬ及びＥＭＬで備えられた構造を有し、このとき、前記ＨＴＬにポリエチレンジオキシチオフェン（ＰＥＤＯＴ）を使用し、ＥＭＬにポリフェニレンビニレン（ＰＰＶ）系及びポリフルオレン系など高分子有機物質を使用し、それをスクリーン印刷やインクジェット印刷方法などで形成できる。

かかる有機層において、少なくともＥＭＬは、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）及び青色（Ｂ）の各画素別にパターニングしてフルカラーを具現可能にする。

かかる有機発光部では、前記アノード電極及びカソード電極に正極及び負極電圧がそれぞれ印加されることによって、アノード電極から注入されたホールが発光層に移動し、電子はカソード電極から発光層に注入されて、この発光層で電子とホールとが再結合して励起子を生成し、この励起子が励起状態から基底状態に変化するにつれて、発光層の蛍光性分子が発光することによって画像を形成する。フルカラーの有機発光表示装置の場合には、Ｒ、Ｇ、Ｂの三色を発光する画素を備えることによってフルカラーを具現する。

また、前記有機発光部の上層電極の上面には、耐熱性、耐化学性、耐透湿性を提供するために、有機発光部の上面を平坦にする無機物からなる保護膜がさらに形成されうる。前記保護膜は、金属酸化物または金属窒化物で形成できる。

このように発光部１１を形成した後には、図１Ｂに示すように、発光部１１が形成された基板１０の一面に対向して密封部材２０を準備する。前記密封部材２０は、ガラス材の基板となりうるが、必ずしもこれに限定されるものではなく、プラスチックやメタルキャップなども可能である。

前記密封部材２０の前記基板１０に向かう面には、ガラスフリット２２とシーラント２１とが塗布される。

ガラスフリット２２は、各発光部１１を取り囲む領域に対応して塗布され、シーラント２１は、それらのガラスフリット２２を取り囲むように塗布される。その塗布されたパターンは、図２に示すようである。

前記シーラント２１は、紫外線硬化シーラントでありうるが、必ずしもこれに限定されるものではない。

このようにガラスフリット２２とシーラント２１とを塗布した後には、図１Ｃに示すように、シーラント２１が基板１０に接合されるように密封部材２０を基板１０に合着する。

かかる合着工程は、所定の真空度を有する真空雰囲気で行われるが、これにより基板１０と密封部材２０との間の空間１２も同じ真空度の真空雰囲気が形成される。前記空間１２での真空雰囲気の形成は、後述するように、ガラスフリット２２の硬化のために基板１０と密封部材２０とを互いに密着させるためのことであって、このときの真空度は、空気大気圧より低い程度の真空度であればいかなる圧力状態であってもよい。

シーラントによる接合工程は、その他にも窒素ガス雰囲気で行ってもよい。ただし、この場合にも、空気大気圧より低い圧力程度で行うことが、ガラスフリットの硬化工程のためにはさらに望ましい。しかし、必ずしもこれに限定されるものではない。

このように密封部材２０を基板１０に合着した後、シーラント２１に紫外線を照射してシーラント２１を硬化させる。シーラント２１の硬化が完了したときには、図１Ｄに示すように、ガラスフリット２２の表面が基板１０に接触できる。しかし、必ずしも、図１Ｄのようにガラスフリット２２の表面が基板１０に接触せねばならないものではなく、所定距離が離隔されていてもよい。これは、後述するように、シーラント２１を硬化させた基板１０と密封部材２０とを大気中に露出させたとき、前記基板１０と密封部材２０との間の空間１２と外部との圧力差によりガラスフリット２２の表面が基板１０に接触するためである。

一方、このように基板１０にその表面が接触されているガラスフリット２２は、ある程度硬化されている状態である。したがって、かかるガラスフリット２２を溶かした後で再び硬化させて、このガラスフリット２２により基板１０と密封部材２０とを接合させねばならない。かかるガラスフリット２２を溶かす作業は、通常レーザーにより行われる。このとき、ガラスフリット２２の表面が基板１０に接触されている場合のみ、溶けたガラスフリット２２が基板１０に接合されうる。したがって、このために、基板１０及び密封部材２０は互いに密着させるが、従来には、このような密着のためにクランプなどの別途装備を使用した。

本発明は、このような従来のガラスフリットを利用した密封方法を改善するために、まず、シーラント２１により基板１０と密封部材２０とを真空雰囲気で仮接合し、それを大気中に露出させてガラスフリット２２を硬化させることによって、基板１０と密封部材２０との密封接合を完了する。

前述したように、図１Ｄのようにシーラント２１の硬化が完了した後、この基板１０と密封部材２０とを大気中に露出させれば、基板１０と密封部材２０との間の空間１２の圧力と空気大気圧との差により、基板１０と密封部材２０とは互いに密着する。これにより、ガラスフリット２２の表面は、基板１０に強く密着される。

したがって、ガラスフリット２２とシーラント２１との塗布厚さは、シーラント２１の硬化が完了し、基板１０及び密封部材２０を大気中に移動したとき、基板１０と密封部材２０とが互いに収縮して、図１Ｄのようにガラスフリット２２の表面が基板１０に接触可能に、シーラント２１の硬化時、シーラントの収縮程度、及び基板１０と密封部材２０との間の空間１２とこの空間１２の外側との圧力差に鑑みて決定できる。

この状態で、ガラスフリット２２の部分にレーザーを照射すれば、ガラスフリット２２が溶けつつ基板１０に付着され、この状態でガラスフリット２２を硬化させれば、図１Ｅに示すように、ガラスフリット２２により基板１０と密封部材２０とが強く結合され、ガラスフリット２２の最外郭にシーラント２１が備えられている平板表示装置のパネルを得ることができる。

かかる本発明の効果は、基板１０と密封部材２０との間の空間１２とこの空間１２の外側との圧力差があれば十分であるので、シーラント２１の硬化時の圧力がガラスフリット２２の硬化時の圧力より低ければよい。

したがって、ガラスフリット２２の硬化工程を必ずしも空気大気圧下で行う必要はなく、シーラント２１の硬化工程時より高い圧力下で行えばよい。また、ガラスフリット２２の硬化工程を空気大気圧下で行う場合には、シーラント２１の硬化工程を高真空度の雰囲気で行う必要はなく、ほぼ数十ｍｍ Ｔｏｒｒから空気大気圧までの圧力範囲にすればよい。

このように得られた図１Ｅに示すパネルは、基板１０と密封部材２０とを各発光部１１の単位で切断して、図１Ｆに示す個別単位パネルを得ることができ、この単位パネルに所定の電子装置を付加して平板表示装置に形成できる。図１Ｆのように切断された個別単位パネルの場合にも、その内部空間１２は、前述したようにシーラントの硬化工程時の圧力を維持して空気大気圧より低い圧力となる。

本発明は、このように基板１０と密封部材２０とを真空雰囲気でシーラント２１により先に接合し、空気大気圧下でガラスフリット２２により接合することによって、密封効果の高いガラスフリットの密封構造を簡単な方法により得ることができる。

特に、ガラスフリットを溶かすためのレーザー装備を、窒素雰囲気または真空雰囲気を維持するためのチャンバー内に配置する必要がないので、装備を簡単にし、基板１０と密封部材２０とを密着させるための別途の支持機構が不要になる。

また、外気と遮断された雰囲気でシーラント２１による１次密封が行われ、次いで、シーラント２１の内側に位置したガラスフリット２２で完全密封を行うため、発光部１１を外部環境と完全に隔離させることができる。これにより、別途の乾湿剤などが不要になる。

本発明による製造方法は、図１Ａ〜図１Ｆのように、基板１０上に複数個の発光部１１を形成する場合だけでなく、図３Ａ〜図３Ｃに示すように、基板１０上に単一の発光部１１を形成する場合にも同一に適用可能である。

すなわち、図３Ａに示すように、密封部材２０の発光部１１に向かう面の発光部１１を取り囲む領域にガラスフリット２２を塗布し、このガラスフリット２２を取り囲むようにシーラント２１を塗布する。

次いで、所定真空度の真空雰囲気でシーラント２１を基板１０に接触させて基板１０と密封部材２０とを合着し、この状態で紫外線をシーラント２１に照射してシーラント２１を硬化させる。

シーラントによる接合工程は、前述したように窒素ガス雰囲気で行ってもよい。ただし、この場合にも、空気大気圧より低い圧力程度で行うことが、ガラスフリットの硬化工程のためにはさらに望ましい。しかし、必ずしもこれに限定されるものではない。

次に、この基板１０と密封部材２０とを大気中またはシーラント２１の硬化時より高い圧力下に露出させれば、図３Ｂのように、基板１０及び密封部材２０は互いに最大限近くなり、ガラスフリット２２の表面が基板１０に接触される。

この状態でガラスフリット２２をレーザーにより溶かした後で硬化させれば、図３Ｃのように基板１０及び密封部材２０がガラスフリット２２により密封される。このとき、基板１０と密封部材２０との間の空間１２の圧力は、空気大気圧、またはガラスフリット２２を硬化するときの外側気圧より低い状態が維持され、図３Ｃのように、ガラスフリット２２の外側には、シーラント２１による密封構造が形成されている。

かかる平板表示装置のパネルは、内部空間１２の密封効果が１次にシーラント２１により行われ、２次にガラスフリット２２により行われるので、別途の乾湿剤を使用しなくても優秀な密封効果を得ることができる。したがって、かかるパネルを利用した平板表示装置の場合、寿命がさらに延びる。

本発明は、図３Ｃのように、シーラント２１をそのまま残してもよく、このシーラント２１の部分を切断して厚さを減らしてもよい。

前述したような本発明は、必ずしも有機発光表示装置に限定されるものではなく、液晶表示装置や無機電界発光表示装置など多様な平板表示装置に適用可能であるということは言うまでもない。

本発明は、図面に示した一実施形態を参考にして説明されたが、これは、例示的なものに過ぎず、当業者であれば、これから多様な変形及び均等な他の実施形態が可能であるという点を理解できるであろう。

本発明は、各種電子装置のディスプレイ機器として使用できる。

本発明の望ましい一実施形態による平板表示装置の製造方法を順次に示す断面図である。 本発明の望ましい一実施形態による平板表示装置の製造方法を順次に示す断面図である。 本発明の望ましい一実施形態による平板表示装置の製造方法を順次に示す断面図である。 本発明の望ましい一実施形態による平板表示装置の製造方法を順次に示す断面図である。 本発明の望ましい一実施形態による平板表示装置の製造方法を順次に示す断面図である。 本発明の望ましい一実施形態による平板表示装置の製造方法を順次に示す断面図である。 図１Ｂで密封部材にシーラントとガラスフリットとを塗布した状態を示す平面図である。 本発明の望ましい他の実施形態による平板表示装置の製造方法を順次に示す断面図である。 本発明の望ましい他の実施形態による平板表示装置の製造方法を順次に示す断面図である。 本発明の望ましい他の実施形態による平板表示装置の製造方法を順次に示す断面図である。

符号の説明

１０ 基板
１１ 発光部
１２ 基板と密封部材との間の空間
２０ 密封部材
２１ シーラント
２２ ガラスフリット

Claims (24)

1. 基板の一面に複数個の発光素子を備える少なくとも一つの発光部を形成する工程と、
   前記基板の一面に対向して密封部材を準備する工程と、
   前記基板または前記密封部材の相互対向する面に、前記発光部の周囲に対応してガラスフリットを塗布する工程と、
   前記基板または前記密封部材の相互対向する面に、前記ガラスフリットを取り囲むようにシーラントを塗布する工程と、
   前記シーラントにより前記基板と密封部材とを接合する工程と、
   前記ガラスフリットにより前記基板と密封部材とを接合する工程と、を含むことを特徴とする平板表示装置の製造方法。
2. 前記ガラスフリットによる接合工程は、前記シーラントによる接合工程より高い圧力雰囲気で行われることを特徴とする請求項１に記載の平板表示装置の製造方法。
3. 前記シーラントによる接合工程は、所定の真空度を有する減圧雰囲気で行われ、前記ガラスフリットによる接合工程は、空気大気圧下で行われることを特徴とする請求項１に記載の平板表示装置の製造方法。
4. 前記シーラントによる接合工程は、
   所定の真空雰囲気で、前記シーラントを前記基板及び密封部材と接合させた後、前記密封部材と基板とを互いに合着する工程と、
   前記シーラントを硬化させる工程と、を含むことを特徴とする請求項１に記載の平板表示装置の製造方法。
5. 前記ガラスフリットによる接合工程は、
   前記シーラントによる接合工程より高い圧力雰囲気で、前記ガラスフリットを溶かした後で硬化させる工程であることを特徴とする請求項１に記載の平板表示装置の製造方法。
6. 前記ガラスフリットをレーザーにより溶かすことを特徴とする請求項５に記載の平板表示装置の製造方法。
7. 前記ガラスフリットによる接合工程は、空気大気圧下で行われることを特徴とする請求項６に記載の平板表示装置の製造方法。
8. 基板の一面に複数個の発光素子を備える少なくとも一つの発光部を形成する工程と、
   前記基板の一面に対向して密封部材を準備する工程と、
   前記基板または前記密封部材の相互対向する面に、前記発光部の周囲に対応してガラスフリットを塗布する工程と、
   前記基板または前記密封部材の相互対向する面に、前記ガラスフリットを取り囲むようにシーラントを塗布する工程と、
   窒素ガス雰囲気で前記シーラントにより前記基板と密封部材とを接合する工程と、
   空気大気圧下で前記ガラスフリットにより前記基板と密封部材とを接合する工程と、を含むことを特徴とする平板表示装置の製造方法。
9. 前記ガラスフリットによる接合工程は、前記シーラントによる接合工程より高い圧力雰囲気で行われることを特徴とする請求項８に記載の平板表示装置の製造方法。
10. 前記シーラントによる接合工程は、
    窒素ガス雰囲気で、前記シーラントを前記基板及び密封部材と接合させた後、前記密封部材と基板とを互いに合着する工程と、
    前記シーラントを硬化させる工程と、を含むことを特徴とする請求項８に記載の平板表示装置の製造方法。
11. 前記ガラスフリットによる接合工程は、
    前記シーラントによる接合工程より高い圧力雰囲気で、前記ガラスフリットを溶かした後で硬化させる工程であることを特徴とする請求項８に記載の平板表示装置の製造方法。
12. 前記ガラスフリットをレーザーにより溶かすことを特徴とする請求項１１に記載の平板表示装置の製造方法。
13. 前記シーラントは、紫外線硬化シーラントであることを特徴とする請求項１ないし１２のうちいずれか一項に記載の平板表示装置の製造方法。
14. 前記基板には、複数個の発光部が形成され、前記ガラスフリットは、前記密封部材で前記各発光部を取り囲む位置に塗布されることを特徴とする請求項１ないし１３のうちいずれか一項に記載の平板表示装置の製造方法。
15. 前記基板には、複数個の発光部が形成され、前記シーラントは、前記密封部材で前記複数個の発光部の全体を取り囲む位置に塗布されることを特徴とする請求項１ないし１４のうちいずれか一項に記載の平板表示装置の製造方法。
16. 前記発光素子は、有機発光素子であることを特徴とする請求項１ないし１５のうちいずれか一項に記載の平板表示装置の製造方法。
17. 基板と、
    前記基板に対向して前記基板と密封される密封部材と、
    前記基板と密封部材との間に位置したものであって、複数個の発光素子を備える少なくとも一つの発光部と、を備え、
    前記基板及び密封部材は、前記発光部を取り囲むように備えられたガラスフリットにより密封され、前記基板と密封部材との間の空間は、空気大気圧より低い圧力であることを特徴とする平板表示装置。
18. 前記ガラスフリットの外側には、前記基板と密封部材とを接合させるシーラントが備えられたことを特徴とする請求項１７に記載の平板表示装置。
19. 前記シーラントは、紫外線硬化シーラントであることを特徴とする請求項１８に記載の平板表示装置。
20. 前記発光素子は、有機発光素子であることを特徴とする請求項１７ないし１９のうちいずれか一項に記載の平板表示装置。
21. 基板と、
    前記基板に対向して前記基板と密封される密封部材と、
    前記基板と密封部材との間に位置したものであって、複数個の発光素子を備える複数個の発光部と、を備え、
    前記基板及び密封部材は、前記各発光部を取り囲むように備えられたガラスフリットにより密封され、前記基板と密封部材との間で密封された空間は、空気大気圧より低い圧力であることを特徴とする平板表示装置のパネル。
22. 前記ガラスフリットの全体の外側には、前記基板と密封部材とを接合させるシーラントが備えられたことを特徴とする請求項２１に記載の平板表示装置のパネル。
23. 前記シーラントは、紫外線硬化シーラントであることを特徴とする請求項２２に記載の平板表示装置のパネル。
24. 前記発光素子は、有機発光素子であることを特徴とする請求項２１ないし２３のうちいずれか一項に記載の平板表示装置のパネル。

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