JP2007118045A - 薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法及びその装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明の目的は、絞り加工と打ち抜き加工が同一工程にて行い、金型費用を大幅に低減し、従来の剪断加工方式に起因する型精度の厳しい許容制限を緩和し、作業性を向上し、また、絞り壁部の抜き加工を可能とする薄板金属の加工方法及び装置を提供する。
【解決手段】絞りダイ4とブランクホルダー6との間に被加工材7を挟持し、絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4を下降させ、絞りパンチ1と、打ち抜きパンチ5と、絞りダイ4とにより形成する加工面により絞り加工を完了させ、さらにプレス圧力を付加して、絞りダイ4を押圧し、パンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部2aに支持した打ち抜きパンチ5を絞りダイ4の溝部8に嵌入させ、絞りダイ4の溝部8の刃部8aにより被加工材7を引っ張り破断することを特徴とする薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法。
【選択図】図1
【解決手段】絞りダイ4とブランクホルダー6との間に被加工材7を挟持し、絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4を下降させ、絞りパンチ1と、打ち抜きパンチ5と、絞りダイ4とにより形成する加工面により絞り加工を完了させ、さらにプレス圧力を付加して、絞りダイ4を押圧し、パンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部2aに支持した打ち抜きパンチ5を絞りダイ4の溝部8に嵌入させ、絞りダイ4の溝部8の刃部8aにより被加工材7を引っ張り破断することを特徴とする薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法。
【選択図】図1
Description
本発明は、薄板金属にプレス加工によって絞り成形を行うと同時に打ち抜き加工を行う加工方法に関するものである。
従来、薄板金属に打ち抜き加工を行う方法は、一般的に絞り成形を行った後、当該金型より取り出し、別の打ち抜き用の金型で行っている。
この従来技術より加工する場合、2つ以上の金型を製作、設置しなければならないため、金型制作費が高くなり、また金型製作期間が長くなるという問題がある。
この従来技術より加工する場合、2つ以上の金型を製作、設置しなければならないため、金型制作費が高くなり、また金型製作期間が長くなるという問題がある。
これに対して、単一の型による加工方法として、上型絞りダイに打ち抜きパンチを埋設し、上型絞りダイの面より2mmないし3mm突出させ食い込み代とし、下型絞りパンチは当量以上のへこみ形状を作り、絞り成形を行いながら絞り成形の完了前2mmないし3mmから切れ刃の食い込みが始まる打ち抜き方法という技術がある。
ところで、絞り成形には、その特徴として成形過程において、被加工材は絞り成形完了まで金型表面上を滑り、擦り続けるということがある。
従って、絞り型表面より2mmないし3mm突出した切れ刃を有する絞り型の場合、絞り成形完了前に切り刃角部と被加工材が接触し、被加工材が当該切り刃角部で擦られることによりかじりが発生する。
絞り成形完了前に抜き加工が行われるため、抜き加工完了後、被加工材が動き、抜き線の寸法精度にばらつきが発生し、高精度のパネルを作り出すことが出来ない。
ところで、絞り成形には、その特徴として成形過程において、被加工材は絞り成形完了まで金型表面上を滑り、擦り続けるということがある。
従って、絞り型表面より2mmないし3mm突出した切れ刃を有する絞り型の場合、絞り成形完了前に切り刃角部と被加工材が接触し、被加工材が当該切り刃角部で擦られることによりかじりが発生する。
絞り成形完了前に抜き加工が行われるため、抜き加工完了後、被加工材が動き、抜き線の寸法精度にばらつきが発生し、高精度のパネルを作り出すことが出来ない。
また、別の技術として、特開平6―328157号によるプレス加工装置が開示されている。
この技術は、図7が示すように、下型20(図7において、数字は公報に合わす。以下、同じ。)に、その周囲に下型切刃22を備え、ブランクホルダー23を設置し、上型28に、前記ブランクホルダー23と対接するシワ押え面34を設け、このシワ押え面34に前記下型切刃22と対応する上型切刃31を備え、前記下型20に対接するパット29を加圧力を付与する圧力ユニット30を介して上下動可能に設け、このパット29の上昇ストロークを規制するストッパ32と、前記パット29を貫通してパット29と相対移動可能に設けられ、前記ダイス21と対応するパンチ35を備えて構成される。
この技術は、図7が示すように、下型20(図7において、数字は公報に合わす。以下、同じ。)に、その周囲に下型切刃22を備え、ブランクホルダー23を設置し、上型28に、前記ブランクホルダー23と対接するシワ押え面34を設け、このシワ押え面34に前記下型切刃22と対応する上型切刃31を備え、前記下型20に対接するパット29を加圧力を付与する圧力ユニット30を介して上下動可能に設け、このパット29の上昇ストロークを規制するストッパ32と、前記パット29を貫通してパット29と相対移動可能に設けられ、前記ダイス21と対応するパンチ35を備えて構成される。
かかる構成により、特開平6―328157によるプレス加工技術は、一つの型で1工程により板状ワークの絞り加工と同時にトリム加工(剪断)を可能とし、型数、工数の削減と生産性を向上する利点があるとある。
特開平6―328157号公報
しかしながら、かかる従来の装置は、上型絞りダイ底面に備える圧力媒体の不均一たわみにより、上型絞りダイと下型絞りパンチの平行度が狂い、通常要求される上型と下型の剪断クリアランスを確保することができないという問題がある。
また、絞り壁部の抜き加工を行う場合、抜き加工後に発生するスクラップが上型切れ刃に押され、下型絞りパンチの内側に入り込むためスクラップの排出が出来ず、また、絞り壁部の抜き加工はできない。
また、絞り壁部の抜き加工を行う場合、抜き加工後に発生するスクラップが上型切れ刃に押され、下型絞りパンチの内側に入り込むためスクラップの排出が出来ず、また、絞り壁部の抜き加工はできない。
本発明の目的は、従来のプレス加工技術の問題点を解消するためになされたものであり、絞り加工と打ち抜き加工とを同一工程にて行い、金型費用を大幅に低減し、従来の打ち抜き方法の剪断加工に起因する型精度の厳しい許容制限を大幅に緩和し、剪断加工に伴う切粉の発生を抑え、完成品のゴミ噛みによる手直し工数を減少し、またスクラップの排出を容易にして、作業性を向上し、また、絞り壁部の抜き加工を可能とする薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法とその装置を提供することにある。
本発明の薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法は、絞りダイ4と絞りダイ4の下降に追随し、上下動可能に設置したブランクホルダー6との間に被加工材7を挟持し、絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、絞り加工に必要なプレス圧力より大きい耐圧縮圧力を有する圧縮性部材3を介在させてパンチホルダー2に設置した絞りパンチ1と、絞りパンチ1の打ち抜きパンチ支持部1aにより支持された打ち抜きパンチ5と、絞りダイ4とにより形成する加工面により絞り加工を完了させ、さらにプレス圧力付加して、絞りダイ4を押圧し、絞りパンチ1を支持する圧縮性材料3を圧縮、沈降させて、絞りパンチ1を押し下げると共に打ち抜きパンチ5の支持状態を、絞りパンチ1の打ち抜きパンチ支持部1aによる支持を解除して、パンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部2aによる支持に移転し、パンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部2aに支持した打ち抜きパンチ5を絞りダイ4の溝部8に嵌入させ、絞りダイ4の溝部8と打ち抜きパンチ5との対応するいずれか一方の角部に設けた鋭利な刃部により被加工材7を引っ張り破断することにより構成される。
本発明の薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法は、絞りダイ4と絞りダイ4の下降に追随し、上下動可能に設置したブランクホルダー6との間に被加工材7を挟持し、絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、絞り加工に必要なプレス圧力より大きい耐圧縮圧力を有する圧縮性部材3を介在させてパンチホルダー2に設置し、外周に下向きの曲面部1bを有する絞りパンチ1と、絞りパンチ1に設けた回転軸9により回転可能であり、絞りパンチ1の側部1cにより絞りパンチ1の方への回転を拘束した打ち抜きパンチ5と、絞りダイ4とにより形成する加工面により絞り加工を完了させ、さらにプレス圧力を付加して、絞りダイ4を押圧し、絞りパンチ1を支持する圧縮性材料3を圧縮、沈降させて、絞りパンチ1を押し下げ、絞り加工された被加工材7の外周曲面部7aに接触可能に回転軸9で支持された打ち抜きパンチ5をパンチホルダー2のドライバーカム部10に接触させて、打ち抜きパンチ5を絞りパンチ1の側部1cとの方と反対方向にドライバーカム部10により回転させ、絞りダイ4の溝部8に食い込ませ、絞りダイ4の溝部8と打ち抜きパンチ5との対応するいずれか一方の角部に設けた鋭利な刃部により被加工材7を引っ張り破断することにより構成される。
また、前記に記載した方法(請求項1と請求項2)を実施する装置である。
また、前記に記載した方法(請求項1と請求項2)を実施する装置である。
本発明の薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工技術により、絞り加工と打ち抜き加工が同一工程にて行うことができ、大幅な金型費用の低減ができる。
また、従来の打ち抜き方法である剪断加工から、引っ張り破断になることにより型精度の許容量が大幅に増加する。
さらに、剪断加工の大きな問題である切粉の発生が抑えられ、完成品のゴミ噛みによる手直し工数を減少させることができる。
引っ張り破断によるので、スクラップの排出が容易であり、また、特に、従来不可能とされていた被加工材の外周曲面部(絞り壁部)の抜き加工を行うことができる。
本発明の請求項1の場合について、本発明の加工方法の実施の工程を装置と共に順次に図面により説明する。
図1〜図3は、本発明(請求項1)の加工方法を実施する装置例であり、図1において、絞りダイ4と、ブランクホルダー6を示す。ブランクホルダー6は、絞りダイ4の下降に追随し、上下動可能にクッションピンにより支持される。
絞りパンチ1はパンチホルダー2に設けたガイド部2bにより前後、左右方向に規制されており、上下方向は自由に可動できる。打ち抜きパンチ5は絞りパンチ1の上に載せてあり、その前後、左右方向の位置決めはパンチホルダー2に設けたガイド部2b及び絞りパンチ1に設けたガイド部1dにより位置決めされている。本例では、ガイド部2bは、パンチホルダー2に立設したガイドポストとして設計される。
図1〜図3は、本発明(請求項1)の加工方法を実施する装置例であり、図1において、絞りダイ4と、ブランクホルダー6を示す。ブランクホルダー6は、絞りダイ4の下降に追随し、上下動可能にクッションピンにより支持される。
絞りパンチ1はパンチホルダー2に設けたガイド部2bにより前後、左右方向に規制されており、上下方向は自由に可動できる。打ち抜きパンチ5は絞りパンチ1の上に載せてあり、その前後、左右方向の位置決めはパンチホルダー2に設けたガイド部2b及び絞りパンチ1に設けたガイド部1dにより位置決めされている。本例では、ガイド部2bは、パンチホルダー2に立設したガイドポストとして設計される。
図1(イ)において、平板の被加工材7をブランクホルダー6上に載置し、被加工材7を、絞りダイ4とブランクホルダー6との間に挟持する。
絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、被加工材7の絞り成形を開始する。
絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、被加工材7の絞り成形を開始する。
図2において、絞りダイ4を押圧すると、絞りパンチ1は、絞り加工に必要なプレス圧力より大きい耐圧縮圧力を有する圧縮性部材3を介在させてパンチホルダー2に設置されているので、絞りパンチ1と、絞りパンチ1の打ち抜きパンチ支持部1aにより支持された打ち抜きパンチ5と、絞りダイ4とにより形成する加工面により、絞り加工を進行し、完了する。ここで、圧縮性部材3は、ウレタンシート、ガススプリング、等を使用することができる。
ここで、図1(ロ)において、打ち抜きパンチ5は絞りパンチ1の支持部1aにより支持された状態である。絞りパンチ1と打ち抜きパンチ5の間の垂直方向の間隙をαとし、打ち抜きパンチ5とパンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部2aとの間隙をβとすると、間隙αは間隙βより大きく設計してある。また、間隙βは、若干の空隙がある程度でよい。間隙αは、打ち抜きパンチ5の絞りダイ4の溝部8(図1(イ)参照)への嵌入深さにより定まる。
さらに、絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、被加工材7の引っ張り破断加工を開始する。
ここで、図1(ロ)において、打ち抜きパンチ5は絞りパンチ1の支持部1aにより支持された状態である。絞りパンチ1と打ち抜きパンチ5の間の垂直方向の間隙をαとし、打ち抜きパンチ5とパンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部2aとの間隙をβとすると、間隙αは間隙βより大きく設計してある。また、間隙βは、若干の空隙がある程度でよい。間隙αは、打ち抜きパンチ5の絞りダイ4の溝部8(図1(イ)参照)への嵌入深さにより定まる。
さらに、絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、被加工材7の引っ張り破断加工を開始する。
図3(イ)において、プレス圧力を付加して、絞りダイ4を押圧し、絞りパンチ1を支持する圧縮性材料3を圧縮、沈降させる。
図3(ロ)において、絞りパンチ1を押し下げると、上記のごとく、間隙αは間隙βより大きく設計してあるので、打ち抜きパンチ5の支持状態は、絞りパンチ1の打ち抜きパンチ支持部1aによる支持を解除し、パンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部2aによる支持に移転する。
この支持状態において、打ち抜きパンチ5を絞りダイ4の溝部8に嵌入させ、絞りダイ4の溝部8の刃部8aにより被加工材7を引っ張り破断する。薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法の実施を完結する。
食い込み時に打ち抜きパンチ5と溝部8との水平方向の双方の間の間隙tは0.2mmから3mmとする。この間隙tの下限を0.2mmとするのは、打ち抜きパンチ5の食い込みにより引っ張り破断を可能とするためであり、上限は3mmとする。因に、剪断の場合は、0.05mm〜0.1mmである。引っ張り破断方式により、型精度の許容量が大幅に増大し、型の製作、使用の点で有利となる。
絞りダイ4の溝部8の角部と、打ち抜きパンチ5の溝部8の角部に対応する先端部aには、いずれか一方を鋭利な刃部とし、他方にRを付す。Rは前記間隙tが大きくするほど大きくした方がよいが、0.05mm〜1.0mmとする。本例では、打ち抜きパンチ5の先端部a(角部)にRを付している。鋭利な刃部で引っ張り破断を発生させる。
なお、打ち抜きパンチ5は、絞りダイ4の溝部8の底部に対して、0.3mm以上で3mm未満の空隙を残存させて、絞りダイ4の溝部8に食い込ませる。
また、打ち抜きパンチ5のプレスストロークエンドで、溝部8へ3mmから10mmの食い込みができるようにする。
図3(ロ)において、絞りパンチ1を押し下げると、上記のごとく、間隙αは間隙βより大きく設計してあるので、打ち抜きパンチ5の支持状態は、絞りパンチ1の打ち抜きパンチ支持部1aによる支持を解除し、パンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部2aによる支持に移転する。
この支持状態において、打ち抜きパンチ5を絞りダイ4の溝部8に嵌入させ、絞りダイ4の溝部8の刃部8aにより被加工材7を引っ張り破断する。薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法の実施を完結する。
食い込み時に打ち抜きパンチ5と溝部8との水平方向の双方の間の間隙tは0.2mmから3mmとする。この間隙tの下限を0.2mmとするのは、打ち抜きパンチ5の食い込みにより引っ張り破断を可能とするためであり、上限は3mmとする。因に、剪断の場合は、0.05mm〜0.1mmである。引っ張り破断方式により、型精度の許容量が大幅に増大し、型の製作、使用の点で有利となる。
絞りダイ4の溝部8の角部と、打ち抜きパンチ5の溝部8の角部に対応する先端部aには、いずれか一方を鋭利な刃部とし、他方にRを付す。Rは前記間隙tが大きくするほど大きくした方がよいが、0.05mm〜1.0mmとする。本例では、打ち抜きパンチ5の先端部a(角部)にRを付している。鋭利な刃部で引っ張り破断を発生させる。
なお、打ち抜きパンチ5は、絞りダイ4の溝部8の底部に対して、0.3mm以上で3mm未満の空隙を残存させて、絞りダイ4の溝部8に食い込ませる。
また、打ち抜きパンチ5のプレスストロークエンドで、溝部8へ3mmから10mmの食い込みができるようにする。
本発明の請求項2の場合について、本発明の加工方法の実施の工程を装置と共に順次に図面により説明する。
図4〜図6は、本発明(請求項2)の加工方法を実施する装置例であり、図4において、絞りダイ4と、ブランクホルダー6を示す。ブランクホルダー6は、絞りダイ4の下降に追随し、上下動可能にクッションピンにより支持される。絞りパンチ1はパンチホルダー2に設けたガイド部2cにより前後、左右方向に規制されており、上下方向は自由に可動できる。
図4〜図6は、本発明(請求項2)の加工方法を実施する装置例であり、図4において、絞りダイ4と、ブランクホルダー6を示す。ブランクホルダー6は、絞りダイ4の下降に追随し、上下動可能にクッションピンにより支持される。絞りパンチ1はパンチホルダー2に設けたガイド部2cにより前後、左右方向に規制されており、上下方向は自由に可動できる。
図4において、平板の被加工材7をブランクホルダー6上に載置し、被加工材7を、絞りダイ4とブランクホルダー6との間に挟持する。
絞りダイ4を押圧し、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、被加工材7の絞り成形を開始する。
絞りダイ4を押圧し、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、被加工材7の絞り成形を開始する。
図4において、絞りパンチ1は、外周に下向きの曲面部1bを有し、絞り加工に必要なプレス圧力より大きい耐圧縮圧力を有する圧縮性部材3を介在させてパンチホルダー2に設置されている。打ち抜きパンチ5は、絞りパンチ1に設けた回転軸9により回転可能であり、絞りパンチ1の側部1cにより絞りパンチ1の方への回転を拘束した状態で設置される。ここで絞りパンチ1の側部1cは、打ち抜きパンチ5が絞りパンチ1の方へ回転することを拘束できる、絞りパンチ1の一側であればよい。この打ち抜きパンチ5の設置状態では、打ち抜きパンチ5、とパンチホルダー2のドライバーカム部10との接触はない。これにより、絞りパンチ1と打ち抜きパンチ5とにより、絞り加工の下方の側の加工面が維持される。
図5において、絞りダイ4を押圧すると、絞りパンチ1は、絞り加工に必要なプレス圧力より大きい耐圧縮圧力を有する圧縮性部材3を介在させてパンチホルダー2に設置されているので、絞りパンチ1と、打ち抜きパンチ5と、絞りダイ4とにより形成する加工面により絞り加工を進行し、完了する。
さらに、絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、被加工材7の引っ張り破断加工を開始する。
さらに、絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、被加工材7の引っ張り破断加工を開始する。
図6において、さらにプレス圧力を付加して、絞りダイ4を押圧し、絞りパンチ1を支持する圧縮性材料3を圧縮、沈降させる。
絞りダイ4の押圧により、絞りパンチ1を押し下げると、回転軸9で支持された打ち抜きパンチ5を、パンチホルダー2のドライバーカム部10に接触させて、打ち抜きパンチ5を絞りパンチ1の側部1cとの方と反対方向にドライバーカム部10により回転させる。
本例では、切断開始時に、被加工材7の切断部と、打ち抜きパンチ5の先端部aが描く円弧とが、直交もしくはそれに近い状態で、被加工材7に接触するように回転軸9で支持された打ち抜きパンチ5は、絞りダイ4の溝部8に食い込み、絞りダイ4の溝部8の刃部8aにより被加工材7を引っ張り破断する。薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法の実施を完結する。
なお、パンチホルダー2のドライバーカム部10は、パンチホルダー2とは同体でもよく、別体に製作して、パンチホルダー2に締結してもよい。
食い込み開始時に打ち抜きパンチ5と溝部8との絞りパンチ1の曲面部1b方向の双方の間の間隙tは0.2mmから3mmとする。この間隙tの下限を0.2mmとするのは、打ち抜きパンチ5の食い込みにより引っ張り破断を可能とするためであり、上限は3mmとする。因に、剪断の場合は、0.05mm〜0.1mmである。引っ張り破断方式により、型精度の許容量が大幅に増大し、型の製作、使用の点で有利となる。
絞りダイ4の溝部8の角部と、打ち抜きパンチ5の溝部8の角部に対応する先端部aには、いずれか一方を鋭利な刃部とし、他方にRを付す。Rは前記間隙tが大きくするほど大きくした方がよいが、0.5mmから1.0mmとする。本例では、打ち抜きパンチ5の先端部a(角部)にRを付している。
なお、打ち抜きパンチ5は、絞りダイ4の溝部8の底部に対して、0.3mm以上で3mm未満の空隙を残存させて、絞りダイ4の溝部8に食い込ませる。
また、打ち抜きパンチ5のプレスストロークエンドで、溝部8へ3mmから10mmの食い込みができるようにする。
絞りダイ4の押圧により、絞りパンチ1を押し下げると、回転軸9で支持された打ち抜きパンチ5を、パンチホルダー2のドライバーカム部10に接触させて、打ち抜きパンチ5を絞りパンチ1の側部1cとの方と反対方向にドライバーカム部10により回転させる。
本例では、切断開始時に、被加工材7の切断部と、打ち抜きパンチ5の先端部aが描く円弧とが、直交もしくはそれに近い状態で、被加工材7に接触するように回転軸9で支持された打ち抜きパンチ5は、絞りダイ4の溝部8に食い込み、絞りダイ4の溝部8の刃部8aにより被加工材7を引っ張り破断する。薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法の実施を完結する。
なお、パンチホルダー2のドライバーカム部10は、パンチホルダー2とは同体でもよく、別体に製作して、パンチホルダー2に締結してもよい。
食い込み開始時に打ち抜きパンチ5と溝部8との絞りパンチ1の曲面部1b方向の双方の間の間隙tは0.2mmから3mmとする。この間隙tの下限を0.2mmとするのは、打ち抜きパンチ5の食い込みにより引っ張り破断を可能とするためであり、上限は3mmとする。因に、剪断の場合は、0.05mm〜0.1mmである。引っ張り破断方式により、型精度の許容量が大幅に増大し、型の製作、使用の点で有利となる。
絞りダイ4の溝部8の角部と、打ち抜きパンチ5の溝部8の角部に対応する先端部aには、いずれか一方を鋭利な刃部とし、他方にRを付す。Rは前記間隙tが大きくするほど大きくした方がよいが、0.5mmから1.0mmとする。本例では、打ち抜きパンチ5の先端部a(角部)にRを付している。
なお、打ち抜きパンチ5は、絞りダイ4の溝部8の底部に対して、0.3mm以上で3mm未満の空隙を残存させて、絞りダイ4の溝部8に食い込ませる。
また、打ち抜きパンチ5のプレスストロークエンドで、溝部8へ3mmから10mmの食い込みができるようにする。
本発明は、単一のプレス工程により、薄板金属の絞り及び打ち抜きを行う方法に関するものである。薄鋼板により自動車用の部品などを製作するために使用する。
1 絞りパンチ
1a 絞りパンチの打ち抜きパンチ支持部
1b 曲面部
1c 絞りパンチの側部
1d 絞りパンチの打ち抜きパンチガイド部
2 パンチホルダー
2a パンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部
2b パンチホルダー2の絞りパンチガイド部
2c パンチホルダー2の絞りパンチガイド部
3 圧縮性部材
4 絞りダイ
5 打ち抜きパンチ
6 ブランクホルダー
7 被加工材
7a 外周曲面部
8 溝部
8a 刃部
9 回転軸
10 ドライバーカム部
20 下型
21 ダイス
22 下型切刃
23 ブランクホルダー
28 上型
29 パット
30 圧力ユニット
31 上型切刃
32 ストッパ
34 シワ押え面
35 パンチ
1a 絞りパンチの打ち抜きパンチ支持部
1b 曲面部
1c 絞りパンチの側部
1d 絞りパンチの打ち抜きパンチガイド部
2 パンチホルダー
2a パンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部
2b パンチホルダー2の絞りパンチガイド部
2c パンチホルダー2の絞りパンチガイド部
3 圧縮性部材
4 絞りダイ
5 打ち抜きパンチ
6 ブランクホルダー
7 被加工材
7a 外周曲面部
8 溝部
8a 刃部
9 回転軸
10 ドライバーカム部
20 下型
21 ダイス
22 下型切刃
23 ブランクホルダー
28 上型
29 パット
30 圧力ユニット
31 上型切刃
32 ストッパ
34 シワ押え面
35 パンチ
Claims (3)
- 絞りダイ4と絞りダイ4の下降に追随し、上下動可能に設置したブランクホルダー6との間に被加工材7を挟持し、絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、絞り加工に必要なプレス圧力より大きい耐圧縮圧力を有する圧縮性部材3を介在させてパンチホルダー2に設置した絞りパンチ1と、絞りパンチ1の打ち抜きパンチ支持部1aにより支持された打ち抜きパンチ5と、絞りダイ4とにより形成する加工面により絞り加工を完了させ、さらにプレス圧力を付加して、絞りダイ4を押圧し、絞りパンチ1を支持する圧縮性材料3を圧縮、沈降させて、絞りパンチ1を押し下げると共に打ち抜きパンチ5の支持状態を、絞りパンチ1の打ち抜きパンチ支持部1aによる支持を解除して、パンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部2aによる支持に移転し、パンチホルダー2の打ち抜きパンチ支持部2aに支持した打ち抜きパンチ5を絞りダイ4の溝部8に嵌入させ、絞りダイ4の溝部8と打ち抜きパンチ5との対応するいずれか一方の角部に設けた鋭利な刃部により被加工材7を引っ張り破断することを特徴とする薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法。
- 絞りダイ4と絞りダイ4の下降に追随し、上下動可能に設置したブランクホルダー6との間に被加工材7を挟持し、絞りダイ4を押圧して、絞りダイ4をブランクホルダー6と共に下降させ、絞り加工に必要なプレス圧力より大きい耐圧縮圧力を有する圧縮性部材3を介在させてパンチホルダー2に設置し、外周に下向きの曲面部1bを有する絞りパンチ1と、絞りパンチ1に設けた回転軸9により回転可能であり、絞りパンチ1の側部1cにより絞りパンチ1の方への回転を拘束した打ち抜きパンチ5と、絞りダイ4とにより形成する加工面により絞り加工を完了させ、さらにプレス圧力を付加して、絞りダイ4を押圧し、絞りパンチ1を支持する圧縮性材料3を圧縮、沈降させて、絞りパンチ1を押し下げ、絞り加工された被加工材7の外周曲面部7aに接触可能に回転軸9で支持された打ち抜きパンチ5をパンチホルダー2のドライバーカム部10に接触させて、打ち抜きパンチ5を絞りパンチ1の側部1cの方と反対方向にドライバーカム部10により回転させ、絞りダイ4の溝部8に食い込ませ、絞りダイ4の溝部8と打ち抜きパンチ5との対応するいずれか一方の角部に設けた鋭利な刃部により被加工材7を引っ張り破断することを特徴とする薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工方法。
- 請求項1又は請求項2に記載の加工方法を実施する薄板金属の絞り及び打ち抜きの同一工程加工装置。
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2005
- 2005-10-28 JP JP2005314154A patent/JP2007118045A/ja active Pending
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