JP2007109774A - Micro tray placement instrument - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、トレイ型電子部品供給装置のパレット上に、通常サイズのトレイよりも小さいサイズのマイクロトレイを搭載するのに使用するマイクロトレイ搭載器具に関する発明である。 The present invention relates to a microtray mounting apparatus used for mounting a microtray having a size smaller than a normal size tray on a pallet of a tray type electronic component supply device.
一般に、トレイ型電子部品供給装置は、特許文献1(特開平11−121985号公報)に記載されているように、電子部品が収容されたトレイを載置した複数枚のパレットをマガジン内の複数段のスロット部に1枚ずつ収納し、部品実装工程時には、マガジンを上下動させて所望のパレットを部品供給ステージの高さに合わせた状態で、当該所望のパレットをマガジンから引き出して、当該所望のパレット上のトレイ内の電子部品を電子部品実装機の吸着ノズルでピックアップして回路基板に実装するようにしている。 In general, a tray-type electronic component supply apparatus, as described in Patent Document 1 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-121985), includes a plurality of pallets on which trays containing electronic components are placed in a magazine. Each piece is stored in the slot portion of the stage, and in the component mounting process, the desired pallet is pulled out of the magazine with the desired pallet adjusted to the height of the component supply stage by moving the magazine up and down. The electronic components in the tray on the pallet are picked up by the suction nozzle of the electronic component mounting machine and mounted on the circuit board.
また、トレイ型電子部品供給装置には、パレット上のトレイの高さを検出する光センサ等のトレイ高さ検出手段が設けられたものがある。
一般に、トレイ型電子部品供給装置はJEDEC(Joint Electron Device Engineering Council) の規格に従って135.9×315.0×7.62mmのサイズのトレイを使用するように設計されている。しかし、近年の電子部品の小型化に伴って、上記通常のサイズのトレイよりもかなり小型のトレイ(マイクロトレイ)も使用されるようになってきている。 Generally, the tray type electronic component supply apparatus is designed to use a tray having a size of 135.9 × 315.0 × 7.62 mm in accordance with the standard of JEDEC (Joint Electron Device Engineering Council). However, with the recent miniaturization of electronic components, trays (micro trays) that are considerably smaller than the normal size trays are also being used.
このマイクロトレイも、通常サイズのトレイと同じようにパレット上に載置して使用されるが、パレットのサイズは、JEDECの規格に従って上記通常サイズのトレイを載置するように設計されているため、マイクロトレイを載置するにはパレットが大きすぎて、パレット内に多くの無駄な空きスペースが出来てしまい、パレット1枚当たりの電子部品の搭載数が限られたものになってしまうという欠点がある。しかも、光センサ等のトレイ高さ検出手段は、上記通常サイズのトレイの高さを検出するように設計されているため、通常サイズのトレイと比較してかなり小さいマイクロトレイは、トレイ高さ検出手段の検出エリアから外れてしまう可能性があり、マイクロトレイの高さを検出できない可能性がある。 This micro tray is also used by placing it on a pallet in the same way as a normal size tray, but the size of the pallet is designed to place the above normal size tray according to the JEDEC standard. The pallet is too large to place the microtray, creating a lot of wasted empty space in the pallet and limiting the number of electronic components mounted on each pallet. There is. In addition, since the tray height detection means such as the optical sensor is designed to detect the height of the normal size tray, the micro-tray, which is considerably smaller than the normal size tray, detects the tray height. There is a possibility that it will fall out of the detection area of the means, and there is a possibility that the height of the microtray cannot be detected.
本発明はこのような事情を考慮してなされたものであり、従ってその目的は、トレイ型電子部品供給装置のパレット上のスペースを有効に利用して従来より多くのマイクロトレイをパレット上に載置できると共に、マイクロトレイの高さをトレイ高さ検出手段で確実に検出することができるマイクロトレイ搭載器具を提供することにある。 The present invention has been made in view of such circumstances. Therefore, the object of the present invention is to effectively use the space on the pallet of the tray-type electronic component supply device to mount more microtrays on the pallet than before. It is another object of the present invention to provide a microtray mounting device that can be placed and can reliably detect the height of a microtray with a tray height detecting means.
上記目的を達成するために、請求項1に係る発明は、電子部品を収容する通常サイズのトレイ又はそれよりも小さいサイズのマイクロトレイを載置した複数枚のパレットを上下方向に並べて収納すると共に、該パレット上の通常サイズのトレイ又はマイクロトレイの高さを検出するトレイ高さ検出手段を備え、該パレットを1枚ずつ搬出して該パレット上の通常サイズのトレイ又はマイクロトレイに収容した電子部品を電子部品実装機に供給するトレイ型電子部品供給装置に使用するマイクロトレイ搭載器具であって、該マイクロトレイ搭載器具は、複数のマイクロトレイを配列した状態で前記パレット上に載置するように形成され、且つ該マイクロトレイの高さと同一高さのトレイ高さ検出用壁が前記トレイ高さ検出手段で検出可能な位置に形成されていることを特徴とするものである。
In order to achieve the above-mentioned object, the invention according to
本発明のマイクロトレイ搭載器具を使用すれば、トレイ型電子部品供給装置のパレット上のスペースを有効に利用して従来より多くのマイクロトレイをパレット上に載置することができる。しかも、本発明のマイクロトレイ搭載器具には、マイクロトレイの高さと同一高さのトレイ高さ検出用壁がトレイ型電子部品供給装置のトレイ高さ検出手段で検出可能な位置に形成されているため、本発明のマイクロトレイ搭載器具を載置したパレットをトレイ型電子部品供給装置に収納すると、トレイ高さ検出手段によって該マイクロトレイ搭載器具のトレイ高さ検出用壁が検出され、それによって、該マイクロトレイ搭載器具に搭載されているマイクロトレイの高さが間接的に検出される。このため、マイクロトレイ搭載器具に搭載するマイクロトレイが通常サイズのトレイと比べて小さくてトレイ高さ検出手段の検出エリアから外れた位置に存在していても、マイクロトレイの高さの情報をトレイ高さ検出手段の検出情報から正確に取得することができる。 If the microtray mounting apparatus of this invention is used, the space on a pallet of a tray type | mold electronic component supply apparatus can be utilized effectively, and more microtrays can be mounted on a pallet conventionally. Moreover, in the microtray mounting device of the present invention, the tray height detection wall having the same height as the microtray is formed at a position that can be detected by the tray height detecting means of the tray type electronic component supply device. Therefore, when the pallet on which the microtray mounting device of the present invention is placed is stored in the tray-type electronic component supply device, the tray height detection means detects the tray height detection wall of the microtray mounting device, thereby The height of the microtray mounted on the microtray mounting device is indirectly detected. For this reason, even if the microtray mounted on the microtray mounting device is smaller than the normal size tray and exists at a position outside the detection area of the tray height detecting means, the information on the height of the microtray is displayed in the tray. It can be accurately acquired from the detection information of the height detection means.
この場合、請求項2のように、マイクロトレイ搭載器具には、パレットに対するマイクロトレイ搭載器具の載置方向を所定方向に規制する器具搭載方向規制手段を設けるようにしても良い。このようにすれば、作業者がパレットに対するマイクロトレイ搭載器具の載置方向を間違えることを未然に防止でき、パレット上にマイクロトレイ搭載器具を載置する工程における作業ミスを未然に防止できる。
In this case, as in
また、請求項3のように、マイクロトレイ搭載器具には、マイクロトレイ搭載器具に対するマイクロトレイの搭載方向を所定方向に規制するマイクロトレイ搭載方向規制手段を設けるようにしても良い。このようにすれば、作業者がマイクロトレイ搭載器具に対するマイクロトレイの載置方向を間違えることを未然に防止でき、マイクロトレイ搭載器具にマイクロトレイを搭載する工程における作業ミスを未然に防止できる。 According to a third aspect of the present invention, the microtray mounting device may be provided with microtray mounting direction regulating means for regulating the mounting direction of the microtray with respect to the microtray mounting device in a predetermined direction. In this way, it is possible to prevent an operator from mistakenly placing the microtray on the microtray mounting device, and to prevent an operation error in the process of mounting the microtray on the microtray mounting device.
この場合、請求項4のように、マイクロトレイ搭載方向規制手段は、マイクロトレイの搭載方向を90°単位で変更可能に設けるようにしても良い。このようにすれば、マイクロトレイ上に載せる電子部品の向きに応じてマイクロトレイの搭載方向を90°単位で変更することが可能となり、マイクロトレイの汎用性を高めることができる。 In this case, as described in claim 4, the microtray mounting direction restricting means may be provided so that the mounting direction of the microtray can be changed in units of 90 °. In this way, it becomes possible to change the mounting direction of the microtray in units of 90 ° according to the direction of the electronic component placed on the microtray, and the versatility of the microtray can be improved.
また、請求項5のように、マイクロトレイ搭載器具の各マイクロトレイの搭載位置には、各マイクロトレイを押し上げて取り出すための貫通孔を形成するようにしても良い。このようにすれば、マイクロトレイ搭載器具からマイクロトレイを取り出す作業を能率良く行うことができる。 Further, a through-hole for pushing up and removing each microtray may be formed at the mounting position of each microtray of the microtray mounting tool. If it does in this way, the operation | work which takes out a microtray from a microtray mounting instrument can be performed efficiently.
また、請求項6のように、マイクロトレイ搭載器具には、マイクロトレイの搭載順序を表示するマイクロトレイ搭載順序表示部を設けるようにしても良い。このようにすれば、マイクロトレイ毎に異なる電子部品を搭載する場合や、マイクロトレイ搭載器具に最大搭載数よりも少ない数のマイクロトレイを搭載する場合に、電子部品実装機への電子部品の供給順序(ピックアップ順序)に従って複数のマイクロトレイを順番にマイクロトレイ搭載器具に搭載することができ、マイクロトレイの搭載順序を間違うことを未然に防止できる。 According to a sixth aspect of the present invention, the microtray mounting device may be provided with a microtray mounting order display unit that displays the mounting order of the microtray. In this way, when mounting different electronic components for each microtray, or when mounting a smaller number of microtrays than the maximum number of devices mounted on the microtray mounting device, supplying electronic components to the electronic component mounting machine According to the order (pickup order), a plurality of microtrays can be sequentially mounted on the microtray mounting apparatus, and it is possible to prevent the microtray mounting order from being mistaken.
以下、本発明を実施するための最良の形態を具体化した一実施例を説明する。
まず、図1に基づいてトレイ型電子部品供給装置全体の概略構成を説明する。
トレイ型電子部品供給装置の本体箱11内にマガジン12が上下動可能に設けられている。このマガジン12は、図示はしないが、モータにより駆動される送りねじ機構によって上下方向に移動される。このマガジン12内には、複数枚のパレット13が複数段のスロット部(図示せず)に1枚ずつ収納され、各パレット13上には、それぞれ、電子部品を収容する通常サイズのトレイ20(図3参照)又はそれよりも小さいサイズのマイクロトレイ21(図2参照)が載置されている。本体箱11には、マガジン12の後部開口を開閉するための扉15が設けられている。
Hereinafter, an embodiment embodying the best mode for carrying out the present invention will be described.
First, a schematic configuration of the entire tray type electronic component supply apparatus will be described with reference to FIG.
A
この場合、JEDECで規格化された例えば135.9×315.0×7.62mmの通常サイズのトレイ20は、図3に示すように、パレット13上に2枚並べて載置されるが、マイクロトレイ21は、後述するマイクロトレイ搭載器具22を用いてパレット13上に載置される(図2、図4乃至図6参照)。以下の説明では、単に「トレイ」という場合は、通常サイズのトレイ20とマイクロトレイ21の両方を意味するものとする。
In this case, two
部品実装工程実行中は、送りねじ機構によってマガジン12を上下動させて所望のパレット13を部品供給ステージの高さに合わせた状態で、当該所望のパレット13をパレット出し入れ機構(図示せず)によってマガジン12からガイドレール16に沿って部品吸着位置まで搬出して、当該所望のパレット13上のトレイ内の電子部品を電子部品実装機の吸着ノズル(図示せず)でピックアップして回路基板に実装する。
During execution of the component mounting process, the
本実施例では、パレット13上のトレイの高さを検出するトレイ高さ検出手段として、2つの透過型の光センサ17,18が同一高さ位置に設けられている。一方の光センサ17は、発光素子17aが本体箱11内に、受光素子17bがガイドレール16に光軸が水平となるように設置され、他方の光センサ18は、発光素子18aと受光素子18bが上記とは反対の位置関係に設置されている。これにより、2つの光センサ17,18が互いに相手側の受光素子17b,18bの光を誤検知しないようになっている。
In this embodiment, two transmissive
また、2つの光センサ17,18は、本体箱11内に設置される発光素子17aと受光素子18bとの間隔が、ガイドレール16に設置される発光素子18aと受光素子17bとの間隔よりも狭く(又は広く)設定され、それによって、2つの光センサ17,18の光軸が平行ではなく、斜めになっている。このようにすれば、図2及び図3に示すように、パレット13上のマイクロトレイ搭載器具22(又は通常サイズのトレイ20)の載置場所がどこであっても、2つの光センサ17,18の少なくとも1つの光軸がマイクロトレイ搭載器具22(又は通常サイズのトレイ20)と交差するようになり、マイクロトレイ搭載器具22に搭載したマイクロトレイ21の高さや通常サイズのトレイ20の高さを確実に検出できると共に、パレット13上のマイクロトレイ搭載器具22や通常サイズのトレイ20の載置場所の自由度を大きくすることができる。
Further, in the two
次に、マイクロトレイ21とこれをパレット13上に載置するためのマイクロトレイ搭載器具22の構造を図2乃至図6を用いて説明する。
マイクロトレイ21は、例えば1辺が5cm程度の四角形の皿状に形成され、多数の小型の電子部品23が碁盤状に並べられて収容される。このマイクロトレイ21を搭載するマイクロトレイ搭載器具22は、通常サイズのトレイ20とほぼ同じサイズ又はそれよりも少し小さいサイズに形成され、例えば10枚のマイクロトレイ21を2列に配列して搭載できるように設計されている。
Next, the structure of the
The
このマイクロトレイ搭載器具22の4辺部には、該マイクロトレイ搭載器具22に搭載したマイクロトレイ21の高さと同一高さのトレイ高さ検出用壁24(図6参照)が形成されている。本実施例では、マイクロトレイ搭載器具22の4辺部にトレイ高さ検出用壁24を形成しているが、マイクロトレイ搭載器具22の4辺部のうち、トレイ高さ検出手段である光センサ17,18の光軸と交差する2辺部又は1辺部のみにトレイ高さ検出用壁24を形成するようにしても良い。要するに、光センサ17,18の光軸と交差しない場所にはトレイ高さ検出用壁24を形成しなくても良い。
On the four sides of the
また、マイクロトレイ搭載器具22には、各マイクロトレイ21の搭載スペースを区画するための区画リブ25,26が形成され、且つ、各マイクロトレイ21の搭載スペースの4方の角部には、マイクロトレイ搭載方向規制ピン27(マイクロトレイ搭載方向規制手段)を嵌着するためのピン嵌合孔28が形成されている。そして、図5に示すように、各マイクロトレイ21の4方の角部のうちの1つの角部のみに、マイクロトレイ搭載方向規制ピン27との干渉を避けるためのカット部35が形成されている。
In addition, partitioning
この場合、各マイクロトレイ21の搭載スペースの4方の角部のピン嵌合孔28のうちのいずれか1つのピン嵌合孔28にマイクロトレイ搭載方向規制ピン27を嵌着することで、マイクロトレイ搭載器具22に対するマイクロトレイ21の搭載方向を、該マイクロトレイ21のカット部35がマイクロトレイ搭載方向規制ピン27に対向する方向に規制するようになっている。つまり、マイクロトレイ21のカット部35が形成されていない3か所の角部では、いずれの角部がマイクロトレイ搭載方向規制ピン27の方向に向いても、当該角部がマイクロトレイ搭載方向規制ピン27に干渉してマイクロトレイ21の搭載が阻止されるようになっている。この場合、ピン嵌合孔28は、各マイクロトレイ21の搭載スペースの4方の角部に形成されているため、マイクロトレイ搭載方向規制ピン27を嵌着するピン嵌合孔28を変更することで、マイクロトレイ21の搭載方向を90°単位で変更可能となっている。
In this case, the microtray mounting
また、マイクロトレイ搭載器具22のうちの各マイクロトレイ21の搭載スペースには、それぞれ作業者が指又は器具等でマイクロトレイ搭載器具22の下面側からマイクロトレイ21を押し上げて取り出すための貫通孔29が形成されている。更に、マイクロトレイ搭載器具22のうちの各マイクロトレイ21の搭載スペースの付近には、マイクロトレイ21の搭載順序を例えば「1」〜「10」の数字で表示するマイクロトレイ搭載順序表示部30が設けられている。
In addition, in the mounting space of each
また、マイクロトレイ搭載器具22の所定位置には、パレット13に対するマイクロトレイ搭載器具22の載置方向を所定方向に規制する器具搭載方向規制手段として器具搭載方向規制凹部31が形成されている。これに対応して、パレット13の所定位置には、マイクロトレイ搭載器具22の器具搭載方向規制凹部31と嵌合する凸部32が設けられ、これら器具搭載方向規制凹部31と凸部32との嵌合によってパレット13に対するマイクロトレイ搭載器具22の載置方向が所定方向に規制されるようになっている。本実施例では、凸部32を永久磁石で形成し、マイクロトレイ搭載器具22を鉄等の磁性材料で形成することで、凸部32によってマイクロトレイ搭載器具22の載置方向を所定方向に規制しながら該マイクロトレイ搭載器具22を磁気力で吸着保持するようになっている。
In addition, an instrument mounting
尚、凹部31と凸部32との凹凸関係を反対にして、マイクロトレイ搭載器具22に凸部、パレット13に凹部を形成して、両者の嵌合によりマイクロトレイ搭載器具22の載置方向を所定方向に規制するようにしても良い。
The concave / convex relationship between the
また、パレット13には、凸部32で載置方向を規制したマイクロトレイ搭載器具22の載置位置を前後左右方向(XY方向)に位置決めするための位置決めリブ33,34がL字状に設けられている。
The
以上説明した本実施例では、通常サイズのトレイ20よりも小さいマイクロトレイ21を使用する場合、複数のマイクロトレイ21をマイクロトレイ搭載器具22に例えば2列に搭載して、このマイクロトレイ搭載器具22をパレット13上に載置する。これにより、パレット13上のスペースを有効に利用して従来より多くのマイクロトレイ21をパレット22上に載置することができる。
In the present embodiment described above, when the
しかも、本実施例のマイクロトレイ搭載器具22には、マイクロトレイ21の高さと同一高さのトレイ高さ検出用壁24がトレイ型電子部品供給装置のトレイ高さ検出手段である光センサ17,18で検出可能な位置(光センサ17,18の光軸と交差する位置)に形成されているため、このマイクロトレイ搭載器具22を載置したパレット13をトレイ型電子部品供給装置に収納すると、光センサ17,18によって該マイクロトレイ搭載器具22のトレイ高さ検出用壁24が検出され、それによって、該マイクロトレイ搭載器具22に搭載されているマイクロトレイ21の高さが間接的に検出される。このため、マイクロトレイ搭載器具22に搭載するマイクロトレイ21が通常サイズのトレイ20と比べて小さくて光センサ17,18の検出エリアから外れた位置に存在していても、マイクロトレイ21の高さの情報を光センサ17,18の検出情報から正確に取得することができる。
In addition, in the
また、本実施例では、マイクロトレイ搭載器具22に、パレット13に対するマイクロトレイ搭載器具22の載置方向を所定方向に規制する器具搭載方向規制凹部31(器具搭載方向規制手段)を設けるようにしたので、作業者がパレット13に対するマイクロトレイ搭載器具22の載置方向を間違えることを未然に防止でき、パレット13上にマイクロトレイ搭載器具22を載置する工程における作業ミスを未然に防止できる。
Further, in this embodiment, the
また、本実施例では、マイクロトレイ搭載器具22に、マイクロトレイ搭載器具22に対するマイクロトレイ21の搭載方向を所定方向に規制するマイクロトレイ搭載方向規制ピン27を設けるようにしたので、作業者がマイクロトレイ搭載器具22に対するマイクロトレイ21の載置方向を間違えることを未然に防止でき、マイクロトレイ搭載器具22にマイクロトレイ21を搭載する工程における作業ミスを未然に防止できる。
Further, in this embodiment, the
しかも、本実施例では、マイクロトレイ搭載器具22の4方の角部に、マイクロトレイ搭載方向規制ピン27を嵌着するためのピン嵌合孔28を形成したので、マイクロトレイ搭載方向規制ピン27を嵌着するピン嵌合孔28を変更することで、マイクロトレイ21上に載せる電子部品23の向きに応じてマイクロトレイ21の搭載方向を90°単位で変更することが可能となり、マイクロトレイ21の汎用性を高めることができる。
In addition, in the present embodiment, since the
また、本実施例では、マイクロトレイ搭載器具22の各マイクロトレイ21の搭載スペースに、各マイクロトレイ21を押し上げて取り出すための貫通孔29を形成するようにしたので、マイクロトレイ搭載器具22からマイクロトレイ21を取り出す作業を能率良く行うことができる。
In the present embodiment, since the through
また、本実施例では、マイクロトレイ搭載器具22に、マイクロトレイ21の搭載順序を表示するマイクロトレイ搭載順序表示部30を設けるようにしたので、マイクロトレイ21毎に異なる電子部品23を搭載する場合や、マイクロトレイ搭載器具22に最大搭載数よりも少ない数のマイクロトレイ21を搭載する場合に、電子部品実装機への電子部品23の供給順序(ピックアップ順序)に従って複数のマイクロトレイ21を順番にマイクロトレイ搭載器具22に搭載することができ、マイクロトレイ21の搭載順序を間違うことを未然に防止できる。
In this embodiment, since the
尚、本実施例では、トレイ高さ検出手段として透過型の光センサ17,18を設けたが、反射型の光センサを用いるようにしても良く、この場合は、トレイ高さ検出用壁24の表面(光センサの照射光が当たる面)が光反射面となるように構成すれば良い。
In this embodiment, the transmissive
その他、トレイ高さ検出手段は、光センサに限定されず、例えば超音波センサ等の他のセンサで構成しても良い。
また、本実施例では、マイクロトレイ搭載器具22にマイクロトレイ21を2列に搭載したが、1列又は3列以上に搭載する構成としたり、或は、マイクロトレイ搭載器具22に搭載可能なマイクロトレイ21の枚数を適宜変更しても良い。
In addition, the tray height detection means is not limited to the optical sensor, and may be constituted by other sensors such as an ultrasonic sensor.
In this embodiment, the
11…本体箱、12…マガジン、13…パレット、14…トレイ、15…扉、16…ガイドレール、7,18…光センサ(トレイ高さ検出手段)、17a,18a…発光素子、17b,18b…受光素子、20…通常サイズのトレイ、21…マイクロトレイ、22…マイクロトレイ搭載器具、23…電子部品、24…トレイ高さ検出用壁、25,26…区画リブ、27…マイクロトレイ搭載方向規制ピン(マイクロトレイ搭載方向規制手段)、28…ピン嵌合孔、29…貫通孔、30…マイクロトレイ搭載順序表示部、31…器具搭載方向規制凹部(器具搭載方向規制手段)、32…凸部
DESCRIPTION OF
Claims (6)
該マイクロトレイ搭載器具は、複数のマイクロトレイを配列した状態で前記パレット上に載置するように形成され、且つ該マイクロトレイの高さと同一高さのトレイ高さ検出用壁が前記トレイ高さ検出手段で検出可能な位置に形成されていることを特徴とするマイクロトレイ搭載器具。 A plurality of pallets on which normal size trays or smaller size micro trays for storing electronic components are placed are stored side by side in the vertical direction, and the height of the normal size trays or micro trays on the pallets is set. A tray-type electronic component supply device that includes tray height detection means for detecting, carries out the pallets one by one, and supplies electronic components accommodated in a normal-size tray or microtray on the pallet to an electronic component mounting machine A microtray-equipped instrument to be used,
The microtray mounting device is formed so as to be placed on the pallet in a state where a plurality of microtrays are arranged, and a tray height detection wall having the same height as the microtray has a tray height. A microtray-equipped instrument, which is formed at a position detectable by a detection means.
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