JP2007100803A - 含油焼結軸受の製造方法およびこの方法に使用されるサイジングピン - Google Patents
含油焼結軸受の製造方法およびこの方法に使用されるサイジングピン Download PDFInfo
- Publication number
- JP2007100803A JP2007100803A JP2005290305A JP2005290305A JP2007100803A JP 2007100803 A JP2007100803 A JP 2007100803A JP 2005290305 A JP2005290305 A JP 2005290305A JP 2005290305 A JP2005290305 A JP 2005290305A JP 2007100803 A JP2007100803 A JP 2007100803A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sizing
- peripheral surface
- diameter
- inner peripheral
- pin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Landscapes
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
【課題】内周面の表面開孔率を低コストに調整可能な含油焼結軸受の製造方法およびこの方法に使用されるサイジングピンを提供する。
【解決手段】サイジングピン12の外周面に、焼結体11の内周面11aをサイジングするサイジング面(大径面13a)と、大径面13aより小径の小径面14aと、大径面13aと小径面14aとをつなげる段差部15とを設け、かかる構成のサイジングピン12を、小径面14aを有する小径部14の側から焼結体11の内周面11aに圧入する。
【選択図】図3
【解決手段】サイジングピン12の外周面に、焼結体11の内周面11aをサイジングするサイジング面(大径面13a)と、大径面13aより小径の小径面14aと、大径面13aと小径面14aとをつなげる段差部15とを設け、かかる構成のサイジングピン12を、小径面14aを有する小径部14の側から焼結体11の内周面11aに圧入する。
【選択図】図3
Description
本発明は、焼結金属からなる多孔質体に潤滑剤(潤滑油又は潤滑グリース)を含浸させた含油焼結軸受の製造方法に関するものである。
含油焼結軸受は、支持すべき軸との相対回転に伴い、内部に含浸された潤滑油等が軸との摺動部に滲み出して油膜を形成し、この油膜によって軸を支持するものである。
通常、この種の含油焼結軸受は、金属粉末を圧縮成形し、この圧粉成形体を焼結することで焼結体を形成し、さらにこの焼結体をサイジングピン等で所定寸法にサイジングすることで得られる(例えば、特許文献1を参照)。
また、この種の含油焼結軸受を、例えばHDD等の情報機器用のスピンドルモータに組込んで使用する場合には、より一層の回転精度を得るため、含油焼結軸受の内周面に動圧発生手段としての動圧溝が形成される。この場合には、焼結体に寸法サイジングを施した後、さらに回転サイジングを施すことで、ラジアル軸受面となる内周面の表面開孔率を調整する場合が多い(例えば、特許文献2を参照)。
特公平07−88521号公報
特開平11−182551号公報
通常の寸法サイジングでは、サイジングピンを焼結体の内周面に圧入することで、内周面を押し広げると共に、その外周面で焼結体の内周面を擦ることで表面の開孔部分を封孔している。そのため、上述のように、内周面の表面開孔率を低く抑える必要がある場合、一度の寸法サイジングでは、内周面の表面開孔率を所定の割合まで小さくすることが難しい。
また、特許文献2に示すように、通常の寸法サイジングに加えて回転サイジングを施せば、内周面の表面開孔率を小さくすることはできるが、これでは、作業工程の増加を招くため、コストの高騰が避けられない。
本発明の課題は、内周面の表面開孔率を低コストに調整可能な含油焼結軸受の製造方法およびこの方法に使用されるサイジングピンを提供することである。
前記課題を解決するため、本発明は、金属粉末の圧縮成形体を焼結して得られる焼結体の内周面にサイジングピンを圧入して、内周面を所定寸法にサイジングすることで形成される含油焼結軸受の製造方法において、サイジングピンの外周面に、内周面をサイジングするサイジング面と、サイジング面より小径の小径面と、サイジング面と小径面とをつなげる段差部とを設け、サイジングピンを、小径面の側から焼結体の内周に圧入することを特徴とすることを特徴とする含油焼結軸受の製造方法を提供する。
また、前記課題を解決するため、本発明は、金属粉末の圧縮成形体を焼結して得られる焼結体の内周面に圧入することで、内周面を所定寸法にサイジングするためのサイジングピンであって、外周面に、内周面をサイジングするサイジング面と、サイジング面より小径の小径面と、サイジング面と小径面とをつなげる段差部とが設けられ、かつ段差部の大径側角部が焼結体の内周面を圧入可能な外径寸法を有することを特徴とするサイジングピンを提供する。
通常、寸法サイジングに使用されるサイジングピンは、その先端に、サイジングピンを焼結体の内周に位置を合わせて導入するための案内面を設けている。そのため、サイジングピンの圧入時、焼結体の内周面に先ず案内面が緩やかに当り、徐々に押し広げられた後、外周面との摺動摩擦によって内周面の表面開孔が封孔される。これに対して、本発明では、外周面に、焼結体の内周面をサイジングするサイジング面と、サイジング面より小径の小径面と、サイジング面と小径面とをつなげる段差部を設けたサイジングピンを、小径面の側から焼結体の内周面に圧入するようにした。これにより、焼結体の内周面に対する当り角を高めた状態で角部を押し当てることができ、サイジング面による摩擦力に加えて角部による高い摩擦力を内周面に付与することができる。そのため、同径でかつ段差部のないサイジングピンを使用する場合と比べて、サイジングを施した面の表面開孔率を小さくすることができる。従って、通常の寸法サイジングの後、回転サイジングを施すことなく内周面の表面開孔率を小さくした含油焼結軸受を得ることができ、製造コストの低減化が図られる。
サイジングピンの外周面に設けられた段差部の大径側角部は、例えばR断面形状をなすように形成することができる。かかる構成によれば、焼結体の内周面に対するサイジングピンの角部(R面部)の当り角が内径側で最も高く、外径側に向かうにつれて、徐々に小さくなっていくので、焼結体内周面への当り角は高めに保ちつつ、ピンの押込み抵抗を緩和して、容易かつ高精度にピンの圧入(サイジング)を行うことができる。
このように、本発明によれば、内周面の表面開孔率を低コストに調整可能な含油焼結軸受の製造方法およびこの方法に使用されるサイジングピンを提供することができる。
以下、本発明の第1実施形態を図1〜図4に基づいて説明する。
図1は、本発明の第1実施形態に係る含油焼結軸受を示している。この含油焼結軸受1は円筒状をなす金属製の多孔質体であって、その内部に潤滑油を含浸している。含油焼結軸受1の内周には、支持すべき軸2(図中一点鎖線)の外周面(摺動面)2aと摺動する軸受面1aが設けられる。そして、軸2の回転時、軸2の外周面2aと摺動する軸受面1aの表面開孔を介して軸受内部から潤滑油が滲み出す。これにより、軸2と含油焼結軸受1との摺動部には、高い油膜圧を有する油膜が形成され、かかる油膜を介して軸2が回転自在に支持される。
この含油焼結軸受1は、例えばCu粉末やCu合金粉末、Fe粉末、Cuで被覆Fe粉末等の金属粉末を円筒状に圧縮成形する圧粉成形工程と、圧粉成形工程で得られた圧粉成形体を所定の焼結温度で焼結する焼結工程と、焼結工程で得られた焼結体に圧迫力を加えて所定寸法にサイジングを行う寸法サイジング工程とを経て製造される。以下、寸法サイジング工程を中心に説明する。
図2は、寸法サイジングを施す前の未含油の焼結金属軸受(以下、単に焼結体という。)11を所定寸法にサイジングする工程に用いる加工装置を概念的に示している。この実施形態における加工装置は、円筒形状の焼結体11の内周面11aを圧入するサイジングピン12と、焼結体11の外周面11bを圧入するダイ16と、焼結体11の軸方向両端面を上下方向(軸方向)から拘束する第一パンチ17(上パンチ)および第二パンチ18(下パンチ)とを主要な要素として構成される。
サイジングピン12の外周には上パンチ17が上下方向に摺動自在に外挿されている。サイジングピン12および上パンチ17は、それぞれ独立の駆動源で昇降運動を行う。この実施形態では、サイジングピン12は、上パンチ17と同期して下降するようになっている。ダイ16は、図示されていない駆動手段によって、サイジングピン12および上パンチ17とは独立して昇降駆動される。下パンチ18は、この実施形態では、当該装置の静止部材(例えば台座等)に固定されている。
サイジングピン12は、大径部13と、大径部13の先端側に設けられた小径部14とを主に備える。大径部13と小径部14との間には段差部15が設けられ、サイジングピン12の外周面を大径面13aと小径面14aとに区画している。このうち、サイジング面となる大径部13の外周面(大径面)13a、および段差部15の大径側角部15aの外径寸法は、共に焼結体11の内周面11aの内径寸法よりも大きい。この実施形態では、大径部13の大径面13aの外径寸法d1から、サイジング前の焼結体11の内径寸法d2を減じた値が、サイジング時の圧入代d1−d2となる。また、大径側の角部15aはR断面形状をなし、この断面R曲面を介して、段差部15の端面と大径面13aとが滑らかにつながっている。なお、小径部14の先端には、円錐状の案内部14bが設けられている。
まず、図2に示すように、被加工物である焼結体11は下パンチ18の上端面上に配置される。ダイ16は、焼結体11の外周面11b全体を内部に収容しかつ外周面11bとの間に若干の隙間を残した状態で焼結体11の外径側に配置される。サイジングピン12および上パンチ17は、焼結体11に対して軸方向上方に配置される。
上述の状態から、図3に示すように、サイジングピン12を下降させ、サイジングピン12を焼結体11の内周に圧入する。この際、焼結体11の外周面11bはダイ16によって外径方向への変位を拘束されるため、サイジングピン12の圧入により、焼結体11の内周面11aおよびその表層部分が圧迫力を受けて外径方向に変位する。これにより、焼結体11の内周面11aが所定の内径寸法(ここではサイジングピン12の外径寸法d1)にサイジングされる。
この際、焼結体11の内周面11aには、図3に示すように、サイジングピン12の大径面(サイジング面)13aよりも先に、段差部15の大径側角部15aが押し当てられる。そのため、内周面11aに対する角部15aの当り角を、従来のサイジングピンに比べて高めた状態で、内周面11aが外径方向に押し広げられると共に、角部15aにより焼結体11の内周面11aが擦られる。これにより、焼結体11の内周面11aは、大径部13の大径面13aからの摩擦力に加えて角部15aからの高い摩擦力を受ける。従って、内周面11aの表面開孔をより多く封孔することができ、寸法サイジング後の表面開孔率を低く抑えることができる。
また、この実施形態では、段差部15の大径側角部15aを、R断面形状をなすように形成したサイジングピン12でサイジングしているので、焼結体11の内周面11aに対するサイジングピン12の大径側角部15a(R面部)の当り角は内径側で最も高く、外径側に向かうにつれて、徐々に小さくなっていく。そのため、角部15aによる焼結体内周面11aへの高い摩擦効果を得ると共に、サイジングピン12の押込み時の抵抗を緩和して、容易かつ高精度に寸法サイジングを行うことができる。また、角部15aを丸めることで、焼結体11あるいはサイジングピン12双方の損傷を低減することができる。特に継続使用されるサイジングピン12の寿命を延ばすことが可能となる。
なお、内周面11aの表面開孔率は、サイジングピンによる圧入代d1−d2や、大径側角部15aのR面部の大きさ(R径)などによって適宜調整が可能である。
上述のようにしてサイジングピン12を焼結体11の内周に圧入していき、図4に示すように、焼結体11の内周面11aの全面を大径側角部15aおよび大径面13aでサイジングする。また、サイジングピン12と共に上パンチ17を下降させ、上パンチ17を焼結体11の上端面に押し当てる。これにより、焼結体11が上下パンチ17、18によって軸方向両側から拘束され、焼結体11が所定の軸方向寸法にサイジングされる。なお、サイジングピン12による内周面11aのサイジングに先立って、焼結体11を上下パンチ17、18で拘束しておいてもよい。
上記工程が完了した後、図示は省略するが、ダイ16および上下パンチ17、18による拘束状態を維持した状態でダイ16を下降させ、焼結体11の内径方向への圧迫力を解除する。次に、サイジングピン12を上昇させ、焼結体11の外径方向への圧迫力を解除する。最後に、上パンチ17を上昇させ、当該加工装置からサイジングピン12に固定された焼結体11を取り出す。この後、必要に応じて、洗浄等の後工程を施し、最後に潤滑油を含浸させることで、完成品としての含油焼結軸受1が得られる。
また、上記実施形態では、ダイ16の内径を焼結体11の外径寸法より若干大きくした状態で内周面11aのサイジングを行う場合を説明したが、これに限らず、例えば内周面11aのサイジングに先立って、外周面11bをダイ16の内周面16aで圧入して、焼結体11の外径を所定寸法にサイジングすることも可能である。
以上説明した含油焼結軸受は、例えば情報機器用のモータに組み込んで使用可能である。以下、含油焼結軸受を上記モータ用の軸受に適用した構成例を、図5および図6に基づいて説明する。
図5は、流体軸受装置101を組み込んだモータ100の断面図を示している。このモータ100は、例えばHDD等のディスク駆動装置用のスピンドルモータとして使用されるものであって、軸102を回転自在に非接触支持する流体軸受装置101と、軸102に装着されたロータ(ディスクハブ)103と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル104およびロータマグネット105とを備えている。ステータコイル104は、ブラケット106の外周に取付けられ、ロータマグネット105はディスクハブ103の内周に取付けられている。ディスクハブ103には、磁気ディスク等のディスクDが一又は複数枚保持されている。ステータコイル104に通電すると、ステータコイル104とロータマグネット105との間の電磁力でロータマグネット105が回転し、それによって、ディスクハブ103及びディスクハブ103に保持されたディスクDが軸102と一体に回転する。
この実施形態において、含油焼結軸受107は、軸102、ハウジング108、シール部材109と共に流体軸受装置101を構成し、その内周に軸102を挿入すると共に、ハウジング108の内周に固定されている。含油焼結軸受107の下端面107bと、対向するハウジング108の底部108bの上端面108b1との間には、軸102の下端に設けられたフランジ部102bが収容される。
含油焼結軸受107の内周面107aの全面又は一部円筒領域には、ラジアル動圧発生部として複数の動圧溝を配列した領域が形成される。この実施形態では、例えば図6に示すように、複数の動圧溝107a1、107a2をヘリングボーン形状に配列した領域が軸方向に離隔して2箇所形成される。
含油焼結軸受107の下端面107bの全面又は一部環状領域には、スラスト動圧発生部として、図示は省略するが、例えば複数の動圧溝をスパイラル状に配列した領域が形成される。
上記構成の流体軸受装置101において、軸102の回転時、含油焼結軸受107の内周面107aに形成された動圧溝107a1、107a2形成領域は、対向する軸102の外周面102aとの間にラジアル軸受隙間を形成する。そして、軸102の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が動圧溝107a1、107a2の軸方向中心側に押し込まれ、その圧力が上昇する。このように、動圧溝107a1、107a2によって生じる潤滑油の動圧作用によって、軸102をラジアル方向に非接触支持する第一ラジアル軸受部R1と第二ラジアル軸受部R2とがそれぞれ構成される。
これと同時に、含油焼結軸受107の下端面107b(動圧溝形成領域)とこれに対向するフランジ部102bの上端面との間のスラスト軸受隙間、およびハウジング108の底部108bの上端面108b1(動圧溝形成領域)とこれに対向するフランジ部102bの下端面との間のスラスト軸受隙間に形成される潤滑油膜の圧力が、動圧溝の動圧作用により高められる。そして、これら油膜の圧力によって、フランジ部102b(軸102)をスラスト方向に非接触支持する第一スラスト軸受部T1と第二スラスト軸受部T2とがそれぞれ構成される。
上記構成の含油焼結軸受107は、上記第1実施形態と同様に、圧粉成形工程、焼結工程、寸法サイジング工程の後、動圧溝107a1、107a2の成形工程を経て形成される。この場合、図示は省略するが、動圧溝107a1、107a2形成領域に対応した凹凸状の成形型(成形面)をコアロッドの外周面に形成し、このコアロッドで含油焼結軸受107の断面真円状の内周面107aを圧迫し、かかる内周面107aをコアロッドの成形型に加圧して塑性変形させることで、図6に示す動圧溝107a1、107a2形成領域を成形することができる。
この場合、含油焼結軸受107は、第1実施形態と同様の寸法サイジングを施して形成されるから、ラジアル軸受面となる内周面107a(例えば動圧溝107a1、107a2の底面)の表面開孔率が低く抑えられる。これにより、上記ラジアル軸受部R1、R2で生じる油膜圧力を、軸受面の表面開孔から逃がすことなく、高い油膜剛性(軸受剛性)を得ることができる。
本発明の含油焼結軸受1、107は、以上の例示に限らず、各種情報機器や事務機の回転軸支持用として広く適用可能であるが、特にその中でも、上記の通り、軸受面となる内周面の表面開孔率を低く抑えたものが要求される、動圧軸受装置用の含油焼結軸受として好適に使用可能である。具体的には、上記HDD等の磁気ディスク駆動用のスピンドルモータをはじめ、高回転精度が要求される情報機器用の小型モータ、例えば光ディスクの光磁気ディスク駆動用のスピンドルモータ、あるいはレーザビームプリンタのポリゴンスキャナモータ等における回転軸支持用として好適に使用することができる。
1 含油焼結軸受
2 軸
11 焼結体
11a 内周面
11b 外周面
12 サイジングピン
13 大径部
13a 大径面
14 小径部
14a 小径面
15 段差部
15a 大径側角部
16 ダイ
17 上パンチ
18 下パンチ
100 モータ
101 流体軸受装置
102 軸
103 ディスクハブ
104 ステータコイル
105 ロータマグネット
106 ブラケット
107 含油焼結軸受
107a 内周面
107a1、107a2 動圧溝
108 ハウジング
109 シール部材
D ディスク
d1 外径寸法(サイジングピン)
d2 内径寸法(焼結体)
R1、R2 ラジアル軸受部
T1、T2 スラスト軸受部
2 軸
11 焼結体
11a 内周面
11b 外周面
12 サイジングピン
13 大径部
13a 大径面
14 小径部
14a 小径面
15 段差部
15a 大径側角部
16 ダイ
17 上パンチ
18 下パンチ
100 モータ
101 流体軸受装置
102 軸
103 ディスクハブ
104 ステータコイル
105 ロータマグネット
106 ブラケット
107 含油焼結軸受
107a 内周面
107a1、107a2 動圧溝
108 ハウジング
109 シール部材
D ディスク
d1 外径寸法(サイジングピン)
d2 内径寸法(焼結体)
R1、R2 ラジアル軸受部
T1、T2 スラスト軸受部
Claims (3)
- 金属粉末の圧縮成形体を焼結して得られる焼結体の内周面にサイジングピンを圧入して、該内周面を所定寸法にサイジングすることで形成される含油焼結軸受の製造方法において、
前記サイジングピンの外周面に、前記内周面をサイジングするサイジング面と、該サイジング面より小径の小径面と、前記サイジング面と前記小径面とをつなげる段差部とを設け、
前記サイジングピンを、前記小径面の側から前記焼結体の内周に圧入することを特徴とすることを特徴とする含油焼結軸受の製造方法。 - 金属粉末の圧縮成形体を焼結して得られる焼結体の内周面に圧入することで、該内周面を所定寸法にサイジングするためのサイジングピンであって、
外周面に、前記内周面をサイジングするサイジング面と、該サイジング面より小径の小径面と、前記サイジング面と前記小径面とをつなげる段差部とが設けられ、かつ前記段差部の大径側角部が焼結体の内周面を圧入可能な外径寸法を有することを特徴とするサイジングピン。 - 前記大径側角部がR断面形状をなす請求項2記載のサイジングピン。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005290305A JP2007100803A (ja) | 2005-10-03 | 2005-10-03 | 含油焼結軸受の製造方法およびこの方法に使用されるサイジングピン |
CN 200610164715 CN1981962A (zh) | 2005-10-03 | 2006-09-28 | 含油烧结轴承的制造方法及用于该方法的整形销 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005290305A JP2007100803A (ja) | 2005-10-03 | 2005-10-03 | 含油焼結軸受の製造方法およびこの方法に使用されるサイジングピン |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007100803A true JP2007100803A (ja) | 2007-04-19 |
Family
ID=38027957
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005290305A Withdrawn JP2007100803A (ja) | 2005-10-03 | 2005-10-03 | 含油焼結軸受の製造方法およびこの方法に使用されるサイジングピン |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2007100803A (ja) |
CN (1) | CN1981962A (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8992658B2 (en) * | 2009-03-19 | 2015-03-31 | Ntn Corporation | Sintered metallic bearing and fluid dynamic bearing device equipped with the bearing |
-
2005
- 2005-10-03 JP JP2005290305A patent/JP2007100803A/ja not_active Withdrawn
-
2006
- 2006-09-28 CN CN 200610164715 patent/CN1981962A/zh active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1981962A (zh) | 2007-06-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2012105280A1 (ja) | 流体動圧軸受装置 | |
US20130283619A1 (en) | Method for producing a housing for a fluid bearing apparatus | |
JP3607492B2 (ja) | 動圧型多孔質含油軸受およびその製造方法 | |
US10167899B2 (en) | Sintered bearing, fluid dynamic bearing device provided with same, and sintered bearing manufacturing method | |
US9732796B2 (en) | Sintered metal bearing and method for producing same | |
JP2011047005A (ja) | 軸受スリーブの製造方法及び流体軸受装置 | |
JP3607661B2 (ja) | 動圧型多孔質含油軸受およびその製造方法 | |
JP6877185B2 (ja) | 流体動圧軸受装置及びこれを備えるモータ | |
JP2007100803A (ja) | 含油焼結軸受の製造方法およびこの方法に使用されるサイジングピン | |
US20070292059A1 (en) | Fluid Dynamic Bearing Apparatus | |
JP2017166575A (ja) | 動圧軸受及びその製造方法 | |
JP2009030780A (ja) | 軸受部および流体動圧軸受機構の製造方法、並びに、流体動圧軸受機構およびモータ | |
JP4738831B2 (ja) | 流体軸受装置 | |
JP4327038B2 (ja) | スピンドルモータ | |
JP2003269444A (ja) | 動圧軸受装置およびその製造方法 | |
US20240141953A1 (en) | Oil-impregnated sintered bearing and fluid dynamic bearing device provided with the bearing | |
JP2004360863A (ja) | 動圧軸受の製造方法 | |
JP3784690B2 (ja) | 動圧型多孔質含油軸受およびその製造方法 | |
JP7094118B2 (ja) | 焼結金属製動圧軸受 | |
JP2009085232A (ja) | 滑り軸受の固定方法 | |
JPH11190344A (ja) | 動圧型焼結含油軸受の製造方法 | |
JP2010091004A (ja) | 流体動圧軸受装置及びその製造方法 | |
WO2018012186A1 (ja) | 流体動圧軸受装置及びこれを備えるモータ | |
JP2004340385A (ja) | 動圧型軸受ユニット | |
JP2004308917A (ja) | 動圧型多孔質含油軸受の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20090106 |