JP2007047504A

JP2007047504A - On-vehicle cable

Info

Publication number: JP2007047504A
Application number: JP2005232526A
Authority: JP
Inventors: Kazunori Tanaka; 和典田中; Kazumasa Oishi; 和正大石; Tomoyuki Hattori; 知之服部
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 2005-08-10
Filing date: 2005-08-10
Publication date: 2007-02-22
Anticipated expiration: 2025-08-10
Also published as: JP4229099B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an on-vehicle cable, having high-speed transmission capability, great system flexibility, and a stable transmission characteristics, even at high temperatures. SOLUTION: A plastic layer 12, having a melting point higher than 150°C, is provided on the outer circumference, which enables the cable to be installed for example near a high-temperature body, such as engine. In addition, quartz glass is used at least in the core 15 part, thereby reducing the transmission loss, increasing transmission capacity and making a large volume and long distance transmission possible. As a result, the on-vehicle cable 10 can be provided having high-speed transmission capability, great system flexibility, and stable transmission characteristic, even under high temperatures. COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、車両内で光ファイバにより光信号を伝送可能とする車載用ケーブル及びコネクタ付き車載用ケーブルに関する。 The present invention relates to an in-vehicle cable and an in-vehicle cable with a connector that can transmit an optical signal through an optical fiber in a vehicle.

自動車内においても画像データを表示するモニタが搭載され、自動車外に取り付けられているカメラにより撮影した画像や、無線通信回線を介して得られた画像データを表示することがなされるようになってきている。この際、自動車内の通信用途に使用されるケーブルは、高温環境下で使用されることがあるので耐熱性が要求される。また、自在に曲げて配線することが可能なように、高屈曲性が要求される。高屈曲性を有するという利点によりプラスチック光ファイバケーブルが自動車内の短距離の通信に用いられている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−２１２８７１号公報（図３） A monitor that displays image data is also installed inside the automobile, and images taken by a camera attached outside the automobile and image data obtained via a wireless communication line can be displayed. ing. At this time, a cable used for communication in an automobile is required to have heat resistance because it may be used in a high temperature environment. Further, high flexibility is required so that wiring can be performed by freely bending. Due to the advantage of having high flexibility, plastic optical fiber cables are used for short-distance communication in automobiles (for example, see Patent Document 1).
Japanese Patent Laying-Open No. 2004-212871 (FIG. 3)

しかしながら、特許文献１に開示されているようなプラスチック光ファイバでは５００Ｍｂｐｓ以上の伝送速度が実現できないため、伝搬される情報量が多くなると車内での信号の通信が十分にできなくなる。また、プラスチック光ファイバは、８５℃以上の高温にさらされると伝送特性が劣化するという問題がある。 However, a plastic optical fiber as disclosed in Patent Document 1 cannot achieve a transmission rate of 500 Mbps or more, and therefore, when the amount of information to be propagated increases, signal communication in the vehicle cannot be sufficiently performed. In addition, the plastic optical fiber has a problem that transmission characteristics deteriorate when exposed to a high temperature of 85 ° C. or higher.

本発明の目的は、高速伝送が可能でシステムの自由度が大きく、かつ高温でも伝送特性が安定した車載用ケーブルを提供することにある。 An object of the present invention is to provide an in-vehicle cable capable of high-speed transmission, having a high degree of freedom in the system, and having stable transmission characteristics even at high temperatures.

前述した目的を達成するために、本発明にかかる車載用ケーブルは、石英系ガラスの外周にプラスチック層を有する光ファイバ心線の外周に１５０℃よりも融点が高い熱可塑性樹脂からなるシース層を設けたものである。 In order to achieve the above-described object, a vehicle-mounted cable according to the present invention includes a sheath layer made of a thermoplastic resin having a melting point higher than 150 ° C. on the outer periphery of an optical fiber core having a plastic layer on the outer periphery of silica-based glass. It is provided.

このように構成された車載用ケーブルにおいては、融点が１５０℃よりも高い熱可塑性樹脂からなるシース層を外周に設けたので、例えばエンジン等の高温体の近傍等に敷設しても熱によりケーブルが溶融することがない。また、少なくともコア部分には石英系ガラスを用いるので、伝送損失を小さくして伝送容量を大きくすることができ、高速かつ長距離の伝送が可能になる。これによりシステムの自由度が大きくなる。また、高温でも伝送特性が安定した車載用ケーブルを提供することができる。 In the in-vehicle cable configured as described above, since a sheath layer made of a thermoplastic resin having a melting point higher than 150 ° C. is provided on the outer periphery, even if the cable is laid in the vicinity of a high-temperature body such as an engine, the cable is heated. Does not melt. Further, since quartz glass is used at least for the core portion, transmission loss can be reduced and transmission capacity can be increased, and high-speed and long-distance transmission is possible. This increases the degree of freedom of the system. In addition, an in-vehicle cable having stable transmission characteristics even at high temperatures can be provided.

また、本発明にかかる車載用ケーブルは、前記光ファイバ心線よりも径の大きな抗張力体を前記光ファイバ心線から離して配列し、前記シース層が前記抗張力体と前記光ファイバ心線とを一括して覆うことが望ましい。 Further, in the vehicle-mounted cable according to the present invention, a tensile body having a diameter larger than that of the optical fiber core is arranged away from the optical fiber core, and the sheath layer includes the tensile body and the optical fiber core. It is desirable to cover all together.

このように構成された車載用ケーブルにおいては、例えば車載用ケーブルの上に物を載せたり、物が落下してきたりした場合、外力による衝撃をまずは外径の大きな抗張力体が物を受け止めることになる。このため、光ファイバ心線が受ける衝撃は減少され、光ファイバ心線が溶融するおそれが減少する。つまり、光ファイバ心線が外力による衝撃から保護される、言い換えるとケーブルの耐衝撃性が向上する。 In the vehicle-mounted cable configured as described above, for example, when an object is placed on the vehicle-mounted cable or an object falls, a tensile body having a large outer diameter first receives the object due to an external force. . For this reason, the impact received by the optical fiber core wire is reduced, and the possibility that the optical fiber core wire is melted is reduced. That is, the optical fiber core wire is protected from an impact caused by an external force, in other words, the impact resistance of the cable is improved.

また、本発明にかかる車載用ケーブルは、前記光ファイバ心線のコアおよびクラッドが石英を主成分としたマルチモード光ファイバであることが望ましい。 In addition, the vehicle-mounted cable according to the present invention is preferably a multimode optical fiber in which the core and the clad of the optical fiber core are mainly composed of quartz.

このように構成された車載用ケーブルにおいては、コアが大きなマルチモード光ファイバを用いることにより、ケーブルを機器等と接続する際に両者の光軸が多少ずれても光学的に接続できる。したがって、石英系光ファイバを用いながらも光軸のずれについての精度はあまり要求されないので端末処理を容易にすることができ、例えば、コネクタ付けを容易に行うことができる。 In the vehicle-mounted cable configured as described above, by using a multimode optical fiber having a large core, when the cable is connected to a device or the like, it can be optically connected even if the optical axes of both are slightly shifted. Accordingly, since the accuracy of the optical axis shift is not so required while using the silica-based optical fiber, the terminal processing can be facilitated, for example, the connector can be easily attached.

また、本発明にかかる車載用ケーブルは、前記光ファイバ心線がプラスチッククラッドファイバであることが望ましい。 Moreover, as for the vehicle-mounted cable concerning this invention, it is desirable for the said optical fiber core wire to be a plastic clad fiber.

このように構成された車載用ケーブルにおいては、コアが大きなプラスチッククラッドファイバを用いることにより、ケーブルを機器と接続する際に両者の光軸が多少ずれても光学的に接続できる。したがって、光軸のずれについての精度はあまり要求されないので端末処理を容易にすることができ、例えば、コネクタ付けを容易に行うことができる。また、プラスチックは石英よりも耐衝撃性に優れるので、石英系のクラッドに比べて耐衝撃性が向上することになる。 In the in-vehicle cable configured as described above, by using a plastic clad fiber having a large core, when the cable is connected to a device, it can be optically connected even if the optical axes of the both are slightly deviated. Therefore, since the accuracy of the optical axis deviation is not so required, the terminal processing can be facilitated, for example, the connector can be easily attached. In addition, since plastic is superior in impact resistance to quartz, impact resistance is improved as compared with quartz-based cladding.

また、本発明にかかる車載用ケーブルは、抗張力体がある部分の厚さが光ファイバのある部分の厚さよりも厚いことが望ましい。 Moreover, as for the vehicle-mounted cable concerning this invention, it is desirable that the thickness of a part with a tension body is thicker than the thickness of a part with an optical fiber.

このように構成された車載用ケーブルにおいては、例えば車載用ケーブルの上に物を載せたり、物が落下してきたりした場合、その物は厚さが厚い抗張力体がある部分に当たる。ケーブル側からすると厚さの厚い部分に衝撃が加わる。この部分には、光ファイバ心線がないので、光ファイバ心線に直接的に衝撃が加えられることはない。抗張力体がある部分のシース層が変形した結果光ファイバ心線に衝撃が加えられるとしても、抗張力体部分のシース層の変形により衝撃が吸収されているので、光ファイバに伝わる衝撃は小さくなっている。このため、光ファイバ心線が衝撃により損傷しない。つまり、ケーブルの耐衝撃性が向上することになる。 In the vehicle-mounted cable configured as described above, for example, when an object is placed on the vehicle-mounted cable or an object falls, the object hits a portion having a thick tensile body. From the cable side, impact is applied to the thick part. Since there is no optical fiber core in this portion, no impact is directly applied to the optical fiber core. Even if an impact is applied to the optical fiber core as a result of the deformation of the sheath layer where the tensile body is present, the impact transmitted to the optical fiber is reduced because the impact is absorbed by the deformation of the sheath layer of the tensile body. Yes. For this reason, an optical fiber core wire is not damaged by an impact. That is, the impact resistance of the cable is improved.

また、本発明にかかる車載用ケーブルは、シース層の光ファイバ心線と抗張力体との間にノッチがあることが望ましい。 Moreover, as for the vehicle-mounted cable concerning this invention, it is desirable that there is a notch between the optical fiber core wire of the sheath layer and the strength member.

このように構成された車載用ケーブルにおいては、ノッチ部分からシース層を裂いて光ファイバと抗張力体とを容易に分離することができ、光ファイバの端末処理を容易にする。 In the vehicle-mounted cable configured in this way, the optical fiber and the tensile body can be easily separated by tearing the sheath layer from the notch portion, facilitating the end processing of the optical fiber.

また、本発明にかかるコネクタ付き車載用ケーブルは、上記の何れかに記載した車載用ケーブルをその端末でコネクタ付けしたコネクタ付き車載用ケーブルであって、前記コネクタが、前記車載用ケーブルに含まれる光ファイバ心線の径と実質的に等しい内径の挿通孔をその一端に有し、前記車載用ケーブル本体を固定する固定部分を他端に有し、かつ前記挿通孔と前記固定部分との間に前記光ファイバ心線を撓ませる空間を有し、前記車載用ケーブルの一端のシース層を除去して前記光ファイバ心線を剥き出しかつ前記抗張力体を切断し、前記光ファイバ心線を前記挿通孔に挿通し、前記光ファイバ心線の先端を前記挿通孔の先端よりも突き出す位置に収め、前記車載用ケーブルを前記固定部分で前記コネクタに固定したものである。 Moreover, the vehicle-mounted cable with a connector according to the present invention is a vehicle-mounted cable with a connector obtained by attaching the vehicle-mounted cable described in any of the above to a terminal thereof, and the connector is included in the vehicle-mounted cable. An insertion hole having an inner diameter substantially equal to the diameter of the optical fiber core wire is provided at one end thereof, a fixing portion for fixing the vehicle-mounted cable body is provided at the other end, and between the insertion hole and the fixing portion. A space for bending the optical fiber core, removing a sheath layer at one end of the in-vehicle cable, stripping the optical fiber core, cutting the strength member, and passing the optical fiber core through the insertion The optical fiber core wire is inserted into the hole, and the tip of the optical fiber core is housed in a position protruding from the tip of the insertion hole, and the in-vehicle cable is fixed to the connector by the fixing portion.

このように構成されたコネクタ付き車載用ケーブルにおいては、車載用ケーブルの一端のシース層を除去して剥き出した光ファイバ心線を光ファイバ心線の径と実質的に等しい内径でコネクタに設けられている挿通孔に挿入する、つまり光ファイバ心線の被覆部がついたままコネクタを取り付けることができる。また、光ファイバ心線の先端は挿通孔の先端よりも突き出しているので、コネクタを相手方の機器やケーブルと接続すると、突き出した光ファイバ心線の先端が押されて後退し、挿通孔と固定部分との間の光ファイバ心線を撓ませる空間で光ファイバ心線が撓む。このとき光ファイバ心線の先端は挿通孔に沿って軸心を大きくずらすことなく後方へ移動する。したがって、車載用ケーブルに取り付けられているコネクタを相手側部材に装着して光ファイバ心線の先端面を相手側光ファイバ心線の先端面に突き合わせると、互いに先端面を押し合いながらしかも光軸のずれがほとんどないので、光学的に接続することができる。光ファイバ心線にマルチモード光ファイバやプラスチッククラッド光ファイバを使用するとコアが大きいので、各ケーブルに含まれる光ファイバ心線の光軸が多少ずれたとしても光学的な接続が保たれる。つまり、ファイバ心線にマルチモード光ファイバやプラスチッククラッド光ファイバを使用すると光学的接続が確実になされる。 In the vehicle-mounted cable with a connector configured in this way, the optical fiber core wire stripped off by removing the sheath layer at one end of the vehicle-mounted cable is provided in the connector with an inner diameter substantially equal to the diameter of the optical fiber core wire. The connector can be attached with the covering portion of the optical fiber core wire attached. Also, since the tip of the optical fiber core protrudes beyond the tip of the insertion hole, when the connector is connected to the other device or cable, the tip of the protruding optical fiber is pushed back and fixed to the insertion hole The optical fiber core wire bends in a space where the optical fiber core wire between the portions is bent. At this time, the tip of the optical fiber core moves rearward along the insertion hole without greatly shifting the axis. Therefore, when the connector attached to the in-vehicle cable is attached to the mating member and the tip surface of the optical fiber core is abutted against the tip surface of the mating optical fiber cord, the optical axis is pressed against each other and the optical axis Since there is almost no deviation, it can be optically connected. When a multimode optical fiber or a plastic clad optical fiber is used for the optical fiber core, the core is large, so that the optical connection is maintained even if the optical axis of the optical fiber core included in each cable is slightly shifted. That is, when a multimode optical fiber or a plastic clad optical fiber is used for the fiber core, the optical connection is ensured.

本発明によれば、少なくともコア部分には石英系ガラスを用いるので、伝送損失を小さくして伝送容量を大きくすることができ、高速かつ長距離の伝送が可能になる。また、融点が１５０℃よりも高いプラスチック層を外周に設けたので、例えばエンジン等の高温体の近傍等にも敷設しても熱による溶融がないつまり、高速伝送が可能でシステムの自由度が大きく、かつ高温でも伝送特性が安定した車載用ケーブルを提供することができるという効果が得られる。 According to the present invention, quartz glass is used at least for the core portion, so that transmission loss can be reduced and transmission capacity can be increased, and high-speed and long-distance transmission is possible. In addition, since a plastic layer having a melting point higher than 150 ° C. is provided on the outer periphery, there is no melting due to heat even when laying in the vicinity of a high-temperature body such as an engine, for example. The effect that the vehicle-mounted cable which is large and has stable transmission characteristics even at a high temperature can be provided.

以下、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は本発明の車載用ケーブルに係る第１実施形態を示す断面図である。
図１Ａに示すように、本発明の第１実施形態である車載用ケーブル１０Ａは、石英系ガラス（コア１５およびクラッド１６）の外周にプラスチック層１２を有する光ファイバ心線１３の外周に１５０℃よりも融点が高い熱可塑性樹脂からなるシース層１４（例えば、ナイロン１２）を設けたものである。 DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of a vehicle-mounted cable according to the present invention.
As shown in FIG. 1A, an in-vehicle cable 10A according to a first embodiment of the present invention has an outer periphery of an optical fiber core wire 13 having a plastic layer 12 on the outer periphery of quartz glass (core 15 and clad 16) at 150 ° C. A sheath layer 14 (for example, nylon 12) made of a thermoplastic resin having a higher melting point is provided.

ここで、石英系ガラスとは、石英を主成分（例えば、重量％で９０％以上）とするガラスを意味する。
車載用ケーブル１０Ａは、中心に石英系ガラスで形成された例えば外径φ０．０１ｍｍのコア１５を有し、その外側に例えば外径φ０．１２５ｍｍの石英系ガラスのクラッド１６を有し、更にその外側に例えば外径φ０．２５ｍｍのプラスチック層１２を有している。そして、その外側に例えば外径φ２．２５ｍｍのシース層１４を設けて形成されている。 Here, the silica-based glass means a glass containing quartz as a main component (for example, 90% or more by weight%).
The in-vehicle cable 10A has a core 15 having an outer diameter of φ0.01 mm, for example, formed of quartz glass at the center, and has a cladding 16 of a quartz glass having an outer diameter of φ0.125 mm, for example. For example, a plastic layer 12 having an outer diameter of 0.25 mm is provided on the outside. And the sheath layer 14 of outer diameter (phi) 2.25mm is provided in the outer side, for example.

融点が１５０℃よりも高い熱可塑性樹脂からなるシース層１４を外周に設けたので、例えばエンジン等の高温体の近傍等にも敷設することができる。また、少なくともコア１５には石英系ガラスを用いるので、伝送損失を小さくして伝送容量を大きくすることができ、大容量かつ長距離の伝送が可能になる。これにより、高速伝送が可能でシステムの自由度が大きく、かつ高温でも伝送特性が安定した車載用ケーブル１０Ａを提供することができる。 Since the sheath layer 14 made of a thermoplastic resin having a melting point higher than 150 ° C. is provided on the outer periphery, it can be laid in the vicinity of a high-temperature body such as an engine, for example. In addition, since quartz glass is used for at least the core 15, the transmission loss can be reduced and the transmission capacity can be increased, and transmission over a large capacity and a long distance becomes possible. As a result, it is possible to provide an in-vehicle cable 10A that can perform high-speed transmission, has a high degree of freedom in the system, and has stable transmission characteristics even at high temperatures.

光ファイバ心線にプラスチッククラッド光ファイバを使用する場合は、コアを石英系ガラスとしクラッドをプラスチック層とする。コアの径は例えば０．２００ｍｍ、クラッドの径は例えば０．２３５ｍｍとすることができる。プラスチッククラッド光ファイバを使用する場合は、クラッド層の周囲にさらにプラスチック層を設ける必要はなく、クラッド層のすぐ外周をシース層とすることもできる。
図１Ｂに示すように光ファイバ心線を２本含む車載用ケーブルとしてもよく、３本以上の光ファイバ心線を含む車載用ケーブルとしてもよい。 When a plastic clad optical fiber is used for the optical fiber core, the core is made of silica glass and the clad is made of a plastic layer. The core diameter can be set to 0.200 mm, for example, and the cladding diameter can be set to 0.235 mm, for example. When a plastic clad optical fiber is used, it is not necessary to provide a plastic layer around the clad layer, and the outer periphery of the clad layer can be used as a sheath layer.
As shown to FIG. 1B, it is good also as a vehicle-mounted cable containing two optical fiber core wires, and good also as a vehicle-mounted cable containing three or more optical fiber core wires.

次に、図２に基づいて、本発明の第２実施形態である車載用ケーブル１０Ｂについて説明する。なお、前述した第１実施形態と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。
図２に示すように、本発明の第２実施形態である車載用ケーブル１０Ｂでは、光ファイバ心線１３よりも径の大きな抗張力体１７を光ファイバ心線１３から離して配列し、シース層１４が抗張力体１７と光ファイバ心線１３とを一括して覆っている。例えば、光ファイバ心線１３を外径φ０．２５ｍｍ、抗張力体１７を外径φ０．３ｍｍとすることができる。抗張力体には鋼線、カーボン繊維、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）などが使用できる。ただし、ケブラ繊維は切断するときに処理時間が長くかかるので好ましくない。
なお、車載用ケーブル１０Ｂの高さは、前述した第１実施形態にかかる車載用ケーブル１０の場合の外径と同様に、例えば２．２５ｍｍとすることができるが、車載用ケーブル１０Ｂの幅は高さよりも大きくなって、断面が横に広い楕円や長円形状となっている。 Next, based on FIG. 2, the vehicle-mounted cable 10B which is 2nd Embodiment of this invention is demonstrated. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the site | part which is common in 1st Embodiment mentioned above, and the overlapping description is abbreviate | omitted.
As shown in FIG. 2, in the vehicle-mounted cable 10 B according to the second embodiment of the present invention, the strength members 17 having a diameter larger than the optical fiber core wire 13 are arranged away from the optical fiber core wire 13, and the sheath layer 14. Covers the strength member 17 and the optical fiber core wire 13 together. For example, the optical fiber core wire 13 can have an outer diameter of 0.25 mm, and the strength member 17 can have an outer diameter of 0.3 mm. A steel wire, carbon fiber, fiber reinforced plastic (FRP), or the like can be used as the tensile body. However, Kevlar fiber is not preferable because it takes a long time to cut.
The height of the in-vehicle cable 10B can be set to, for example, 2.25 mm, similarly to the outer diameter in the case of the in-vehicle cable 10 according to the first embodiment described above, but the width of the in-vehicle cable 10B is It is larger than the height and has an elliptical or oval shape with a wide cross section.

車載用ケーブル１０Ｂの上に物を載せたり、物が落下してきた場合、車載用ケーブル１０Ｂに加えられた衝撃をまずは外径の大きな抗張力体１７が受け止めるので、光ファイバ心線１３が外力による衝撃から保護され、光ファイバ心線１３が衝撃により損傷するおそれが減少する。つまり、車載用ケーブル１０Ｂの耐衝撃性を向上することができる。光ファイバ心線にプラスチッククラッド光ファイバを使用する場合も同じである。 When an object is placed on the in-vehicle cable 10B or an object has dropped, the impact applied to the in-vehicle cable 10B is first received by the strength member 17 having a large outer diameter. The possibility that the optical fiber core wire 13 is damaged by impact is reduced. That is, the impact resistance of the in-vehicle cable 10B can be improved. The same applies when a plastic clad optical fiber is used for the optical fiber core.

次に、図３に基づいて、本発明の第３実施形態である車載用ケーブル１０Ｃについて説明する。なお、前述した第１あるいは第２実施形態と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。
図３に示すように、本発明の第３実施形態である車載用ケーブル１０Ｃでは、光ファイバ心線１３のコア１５およびクラッド１６が、石英を主成分とするマルチモードファイバである。例えば、コア１５は外径φ０．０５ｍｍの石英系ガラスで形成され、クラッド１６は外径φ０．０８ｍｍの石英系ガラスで形成することができる。また、プラスチック層１２を外径φ０．１５ｍｍ、抗張力体１７を外径φ０．３ｍｍとし、車載用ケーブル１０Ｃの厚さを２．２５ｍｍとすることができる。 Next, a vehicle-mounted cable 10C that is a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the site | part which is common in 1st or 2nd embodiment mentioned above, and the overlapping description is abbreviate | omitted.
As shown in FIG. 3, in the in-vehicle cable 10C according to the third embodiment of the present invention, the core 15 and the clad 16 of the optical fiber core wire 13 are multimode fibers mainly composed of quartz. For example, the core 15 can be made of quartz glass having an outer diameter of φ0.05 mm, and the cladding 16 can be made of quartz glass having an outer diameter of φ0.08 mm. The plastic layer 12 can have an outer diameter of 0.15 mm, the strength member 17 can have an outer diameter of 0.3 mm, and the thickness of the in-vehicle cable 10C can be 2.25 mm.

このように、コア１５が大きなマルチモード光ファイバを用いることにより、車載用ケーブル１０Ｃを機器等と接続する際に両者の光軸が多少ずれても光学的に接続できるので、石英系光ファイバを用いながらも端末処理、例えば、コネクタ付けを容易に行うことができる。また、例えば車載用ケーブル１０Ｃの耐衝撃性の向上は第２実施形態で説明したことと同様である。 In this way, by using a multimode optical fiber having a large core 15, when the in-vehicle cable 10C is connected to a device or the like, it can be optically connected even if the optical axes of both are slightly shifted. While used, terminal processing such as connector attachment can be easily performed. For example, the improvement in impact resistance of the in-vehicle cable 10C is the same as that described in the second embodiment.

次に、図４に基づいて、本発明の第４実施形態である車載用ケーブル１０Ｄについて説明する。なお、前述した第１〜第３実施形態と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。
図４に示すように、本発明の第４実施形態である車載用ケーブル１０Ｄでは、光ファイバ心線１３がプラスチッククラッドファイバである。すなわち、光ファイバ心線１３は、石英系ガラスからなる外径φ０．２ｍｍのコア１５と、プラスチックからなる外径φ０．２３５ｍｍのクラッド１６から構成されている。
なお、車載用ケーブル１０Ｄの高さは、例えば２．２５ｍｍとすることができるが、車載用ケーブル１０Ｄの幅は高さよりも大きくなって、断面が横に広い楕円や長円形状となっている。 Next, a vehicle-mounted cable 10D that is a fourth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In addition, suppose that the same code | symbol is attached | subjected to the site | part which is common in the 1st-3rd embodiment mentioned above, and the overlapping description is abbreviate | omitted.
As shown in FIG. 4, in the vehicle-mounted cable 10D that is the fourth embodiment of the present invention, the optical fiber core wire 13 is a plastic clad fiber. That is, the optical fiber core wire 13 is composed of a core 15 made of quartz glass and having an outer diameter of φ0.2 mm and a clad 16 made of plastic and having an outer diameter of φ0.235 mm.
The height of the in-vehicle cable 10D can be set to 2.25 mm, for example, but the width of the in-vehicle cable 10D is larger than the height, and the cross section is an ellipse or an ellipse having a wide side. .

このように、コア１５の外径が大きなプラスチッククラッドファイバを用いることにより、ケーブル１０Ｄを機器等と接続する際に両者の光軸が多少ずれても光学的に接続できるので、端末処理、例えば、コネクタ付けを容易に行うことができる。また、クラッド１６がプラスチックで形成されているので、石英系のクラッドを用いた場合に比べて耐衝撃性が向上することになる。 In this way, by using a plastic clad fiber having a large outer diameter of the core 15, when connecting the cable 10D to a device or the like, it can be optically connected even if the optical axes of both are slightly shifted. Connector attachment can be easily performed. Further, since the clad 16 is made of plastic, the impact resistance is improved as compared with the case where a quartz clad is used.

次に、図５に基づいて、本発明の第５実施形態である車載用ケーブル１０Ｅについて説明する。なお、前述した第１〜第４実施形態と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。
図５に示すように、本発明の第５実施形態である車載用ケーブル１０Ｅでは、抗張力体がある部分１７ａの厚さが光ファイバのある部分１３ａの厚さよりも厚く形成されている。例えば、コア１５は外径φ０．０１ｍｍ、クラッド１６は外径φ０．１２５ｍｍ、プラスチック層１２は外径φ０．２５ｍｍ、抗張力体１７は外径φ０．７ｍｍであって、車載用ケーブル１０Ｅの厚さは抗張力体１７を有する部分１７ａにおいて最も厚く２．２５ｍｍとすることができる。光ファイバ心線１３を有する部分１３ａの厚さは抗張力体１７を有する部分１７ａの高さに比べて薄く、例えば１．８ｍｍとなっている。従って、全体の断面形状としては、大小の円形を結合したような形状となっている。 Next, an in-vehicle cable 10E that is a fifth embodiment of the present invention will be described based on FIG. In addition, suppose that the same code | symbol is attached | subjected to the site | part which is common in 1st-4th embodiment mentioned above, and the overlapping description is abbreviate | omitted.
As shown in FIG. 5, in the vehicle-mounted cable 10E that is the fifth embodiment of the present invention, the thickness of the portion 17a where the strength member is present is formed to be thicker than the thickness of the portion 13a where the optical fiber is present. For example, the core 15 has an outer diameter of 0.01 mm, the clad 16 has an outer diameter of 0.125 mm, the plastic layer 12 has an outer diameter of 0.25 mm, and the strength member 17 has an outer diameter of 0.7 mm. Can be 2.25 mm, which is the thickest in the portion 17 a having the strength member 17. The thickness of the portion 13a having the optical fiber core wire 13 is smaller than the height of the portion 17a having the strength member 17 and is, for example, 1.8 mm. Therefore, the overall cross-sectional shape is a shape that combines large and small circles.

このように、抗張力体１７がある部分１７ａの厚さが光ファイバ心線１３のある部分１３ａの厚さよりも厚いため、例えば車載用ケーブル１０Ｅの上に物を載せたり、物が落下してきたりした場合でも、厚さが厚い抗張力体部分１７ａに当たって衝撃等を受けることになる。また、抗張力体部分１７ａのシース層１４が変形して光ファイバ部分１３ａに物が当たる場合でも、抗張力体部分１７ａのシース層１４の変形により衝撃が吸収されているので、光ファイバ心線１３に伝わる衝撃は小さくなっている。このため、光ファイバ心線１３が損傷するおそれは減少し、車載用ケーブル１０Ｅの耐衝撃性が向上することになる。 Thus, since the thickness of the portion 17a where the strength member 17 is present is thicker than the thickness of the portion 13a where the optical fiber core wire 13 is present, for example, an object is placed on the in-vehicle cable 10E or an object falls. Even in such a case, impact or the like is received by hitting the thick strength member portion 17a. Even when the sheath layer 14 of the strength member portion 17a is deformed and hits the optical fiber portion 13a, the shock is absorbed by the deformation of the sheath layer 14 of the strength member portion 17a. The impact transmitted is getting smaller. For this reason, the possibility that the optical fiber core wire 13 is damaged is reduced, and the impact resistance of the in-vehicle cable 10E is improved.

次に、図６に基づいて、本発明の第６実施形態である車載用ケーブル１０Ｆについて説明する。なお、前述した第１〜第５実施形態と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。
図６に示すように、本発明の第５実施形態である車載用ケーブル１０Ｆでは、光ファイバ心線１３と抗張力体１７との間のシース層１４の外表面１４ａにノッチ１８が設けられている。ノッチ１８は、断面がＶ字の溝形状や、断面が矩形の溝形状でも良い。また、ノッチ１８は、車載用ケーブル１０Ｆの長手方向に連続して設けるのが望ましい。また、車載用ケーブル１０Ｆの上下両面に設けるのが望ましい。
なお、図６においては、図５で説明した車載用ケーブル１０Ｅにノッチ１８を設けた形状となっているが、図１〜図４で説明した車載用ケーブル１０Ａ〜１０Ｄでも同様にノッチを設けることが可能であることは言うまでもない。 Next, a vehicle-mounted cable 10F that is a sixth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In addition, suppose that the same code | symbol is attached | subjected to the site | part which is common in 1st-5th embodiment mentioned above, and the overlapping description is abbreviate | omitted.
As shown in FIG. 6, in the vehicle-mounted cable 10 F that is the fifth embodiment of the present invention, a notch 18 is provided on the outer surface 14 a of the sheath layer 14 between the optical fiber core wire 13 and the strength member 17. . The notch 18 may have a groove shape with a V-shaped cross section or a groove shape with a rectangular cross section. Moreover, it is desirable to provide the notch 18 continuously in the longitudinal direction of the in-vehicle cable 10F. Moreover, it is desirable to provide on both upper and lower surfaces of the in-vehicle cable 10F.
In FIG. 6, the in-vehicle cable 10 E described with reference to FIG. 5 has a notch 18, but the in-vehicle cables 10 A to 10 D described with reference to FIGS. It goes without saying that is possible.

このように、光ファイバ心線１３と抗張力体１７との間にノッチ１８を設けたので、光ファイバ心線１３の端末処理時にノッチの部分からシース層１４を裂いて光ファイバ心線１３と抗張力体１７とを容易に切り離すことができる。 As described above, since the notch 18 is provided between the optical fiber core wire 13 and the strength member 17, the sheath layer 14 is split from the notch portion at the time of terminal processing of the optical fiber core wire 13, and the tensile strength of the optical fiber core wire 13. The body 17 can be easily separated.

次に、図７および図８に基づいて、本発明の第７実施形態であるコネクタ付き車載用ケーブル１０Ｇについて説明する。
図７はオス型コネクタ２０Ａを装着したコネクタ付き車載用ケーブル１０Ｇａと、メス型コネクタ２０Ｂを装着したコネクタ付き車載用ケーブル１０Ｇｂとを嵌合させる前の状態を示す断面図、図８は両コネクタ２０Ａ、２０Ｂを嵌合させて両ケーブルを接続した状態を示す断面図である。なお、前述した第１〜第６実施形態で説明した車載用ケーブル１０（以下において、車載用ケーブル１０Ａ〜１０Ｆを車載用ケーブル１０で総称することとする。）と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする。 Next, a vehicle-mounted cable 10G with a connector that is a seventh embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
7 is a cross-sectional view showing a state before the connector-equipped in-vehicle cable 10Ga to which the male connector 20A is attached and the in-vehicle cable 10Gb to which the female connector 20B is attached, and FIG. , 20B is a sectional view showing a state in which both cables are connected by fitting. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the site | part which is common in the vehicle-mounted cable 10 (Hereinafter, vehicle-mounted cable 10A-10F is named generically with vehicle-mounted cable 10) demonstrated in 1st-6th embodiment mentioned above. A duplicate description will be omitted.

コネクタ付き車載用ケーブル１０Ｇａ、１０Ｇｂは、前述した車載用ケーブル１０の端末にコネクタ２０Ａ、２０Ｂを付けたものである。コネクタ２０Ａ、２０Ｂは、車載用ケーブル１０に含まれる光ファイバ心線１３の径と実質的に等しい内径の挿通孔２１をその一端（オス型コネクタ２０Ａについては左端、メス型コネクタ２０Ｂについては右端）に有し、車載用ケーブル１０本体を固定する固定部分２２を他端に有し、かつ挿通孔２１と固定部分２２との間に光ファイバ心線１３を撓ませる空間２３を有している。 The in-vehicle cables 10Ga and 10Gb with connectors are obtained by attaching connectors 20A and 20B to the terminal of the in-vehicle cable 10 described above. The connectors 20A and 20B have one end of an insertion hole 21 having an inner diameter substantially equal to the diameter of the optical fiber core wire 13 included in the in-vehicle cable 10 (the left end for the male connector 20A and the right end for the female connector 20B). And having a fixed portion 22 for fixing the vehicle-mounted cable 10 main body at the other end, and a space 23 for bending the optical fiber core wire 13 between the insertion hole 21 and the fixed portion 22.

固定部分２２にはケーブル固定部材２２ａが設けられており、ケーブル固定部材２２ａが車載用ケーブル１０のシース層１４に食い込むようになっている。また、光ファイバ心線１３を上方へ撓ませる空間２３においては、空間２３の底面２３ａが挿通孔２１の底面と同じ高さで設けられており、光ファイバ心線１３をスムーズに挿通孔２１へ挿入できるようになっている。 The fixed portion 22 is provided with a cable fixing member 22a, and the cable fixing member 22a bites into the sheath layer 14 of the in-vehicle cable 10. Further, in the space 23 in which the optical fiber core wire 13 is bent upward, the bottom surface 23 a of the space 23 is provided at the same height as the bottom surface of the insertion hole 21, so that the optical fiber core wire 13 smoothly enters the insertion hole 21. It can be inserted.

メス型コネクタ２０Ｂの先端部には、オス型コネクタ２０Ａを嵌合させて接続するためのハウジング２６が設けられており、ハウジング２６の内径がオス型コネクタ２０Ａの外径に対応している。オス型コネクタ２０Ａの先端には位置合せ用凸部２４が設けられており、メス型コネクタ２０Ｂの先端に設けられている位置合せ用凹部２５に嵌合して、両コネクタ２０Ａ、２０Ｂの挿通孔２１の位置を容易に合わせることができるようになっている。また、メス型コネクタ２０Ｂのハウジング２６内部には、オス型コネクタ２０Ａの先端の外周壁２８を嵌合して固定するための嵌合凹部２７が設けられている。
なお、オス型コネクタ２０Ａの位置合せ用凸部２４の先端からは、オス型コネクタ２０Ａに取り付けられている車載用ケーブル１０の光ファイバ心線１３の先端がわずかに突出しており、メス型コネクタ２０Ｂの位置合せ用凹部２５の内部にはメス型コネクタ２０Ｂに取り付けられている光ファイバ心線１３の先端が突出している。 A housing 26 for fitting and connecting the male connector 20A is provided at the tip of the female connector 20B, and the inner diameter of the housing 26 corresponds to the outer diameter of the male connector 20A. An alignment convex portion 24 is provided at the tip of the male connector 20A, and is fitted into an alignment recess 25 provided at the tip of the female connector 20B so that the insertion holes of both the connectors 20A and 20B are inserted. The position of 21 can be easily adjusted. Further, a fitting recess 27 for fitting and fixing the outer peripheral wall 28 at the tip of the male connector 20A is provided inside the housing 26 of the female connector 20B.
The tip of the optical fiber core wire 13 of the in-vehicle cable 10 attached to the male connector 20A slightly protrudes from the tip of the alignment convex portion 24 of the male connector 20A, and the female connector 20B. The tip of the optical fiber core wire 13 attached to the female connector 20B protrudes into the positioning recess 25.

従って、コネクタ２０Ａ、２０Ｂを車載用ケーブル１０に取り付ける際には、車載用ケーブル１０の一端のシース層１４を除去して光ファイバ心線１３を剥き出し、かつ抗張力体１７を切断し、光ファイバ心線１３を挿通孔２１に挿通し、車載用ケーブル１０を固定部分２２でコネクタ２０Ａ、２０Ｂに固定する。この時に、接続する２本の光ファイバ心線１３の先端面は、光学的に接続可能となるように研磨等の処理を施していておくことが望ましい。 Therefore, when the connectors 20A and 20B are attached to the in-vehicle cable 10, the sheath layer 14 at one end of the in-vehicle cable 10 is removed, the optical fiber core wire 13 is exposed, and the strength member 17 is cut. The wire 13 is inserted into the insertion hole 21, and the in-vehicle cable 10 is fixed to the connectors 20 A and 20 B with the fixing portion 22. At this time, it is desirable that the tip surfaces of the two optical fiber core wires 13 to be connected are subjected to a treatment such as polishing so as to be optically connectable.

図８に示すように、車載用ケーブル１０に装着されたコネクタ２０Ａ、２０Ｂ同士を接続すると、オス型コネクタ２０Ａの先端部の外周壁２８がメス型コネクタ２０Ｂのハウジング２６の嵌合凹部２７に挿嵌されて固定されるとともに、オス型コネクタ２０Ａの位置合せ用凸部２４がメス型コネクタ２０Ｂの位置合せ用凹部２５に挿嵌されて両挿通孔２１が芯合せされる。このとき、位置合せ用凸部２４から突出している光ファイバ心線１３の先端面と、位置合せ用凹部２５に突出している光ファイバ心線１３の先端面とが当接して押し合い、その結果両光ファイバ心線１３が図８中左右両外向きに押し込まれて各々空間２３において撓む（撓み部分２９が生じる）ことになる。 As shown in FIG. 8, when the connectors 20A and 20B mounted on the in-vehicle cable 10 are connected to each other, the outer peripheral wall 28 at the tip of the male connector 20A is inserted into the fitting recess 27 of the housing 26 of the female connector 20B. While being fitted and fixed, the alignment convex portion 24 of the male connector 20A is inserted into the alignment concave portion 25 of the female connector 20B, and the two insertion holes 21 are aligned. At this time, the front end surface of the optical fiber core 13 protruding from the alignment convex portion 24 and the front end surface of the optical fiber core wire 13 protruding into the alignment concave portion 25 come into contact with each other, and as a result, both The optical fiber core wire 13 is pushed outward in the left and right directions in FIG. 8 and is bent in each space 23 (a bent portion 29 is generated).

このように構成されたコネクタ付き車載用ケーブル１０Ｇにおいては、車載用ケーブル１０の一端のシース層１４を除去して光ファイバ心線１３を剥き出すとともに抗張力体１７を切断して除去し、光ファイバ心線１３の径と実質的に等しい内径でコネクタ２０に設けられている挿通孔２１に光ファイバ心線１３を挿入して固定部分２２において固定するので、光ファイバ心線１３の被覆部がついたままコネクタ２０を取り付けることができる。このため、被覆部を除去する作業が不要となるばかりでなく、被覆屑等をふき取るといった清掃作業も不要となり、車載用ケーブル１０にコネクタ２０を容易に取り付けることができるので、コネクタ２０の組み立て作業性が向上する。
シース層にノッチが設けられている場合は、ノッチの部分からシース層を裂いて、一定の長さのシース層を除去して光ファイバ心線１３と抗張力体１７とを剥き出す。抗張力体はシース層の端部の位置で切断工具により切断する。
また、挿通孔２１と固定部分２２との間には、光ファイバ心線１３を撓ませる空間２３を有するので、光ファイバ心線１３の先端は、挿通孔２１に沿って軸心を大きくずらすことなく後方へ移動可能な状態となる。従って、オス型コネクタ２０Ａとメス型コネクタ２０Ｂとを接続した際に空間２３において生じる両光ファイバ心線１３の撓み部分２９が真っ直ぐになろうとして両端面を押し合うので、接続端を固定することなく光学的に確実に接続することができることになる。 In the in-vehicle cable 10G with a connector configured as described above, the sheath layer 14 at one end of the in-vehicle cable 10 is removed to expose the optical fiber core wire 13 and the tensile body 17 is cut and removed. Since the optical fiber core wire 13 is inserted into the insertion hole 21 provided in the connector 20 with an inner diameter substantially equal to the diameter of the core wire 13 and fixed at the fixing portion 22, the covering portion of the optical fiber core wire 13 is attached. The connector 20 can be attached as it is. For this reason, not only the operation | work which removes a coating | coated part becomes unnecessary but the cleaning operation | work which wipes off covering waste etc. becomes unnecessary, and since the connector 20 can be easily attached to the vehicle-mounted cable 10, the assembly operation | work of the connector 20 is carried out. Improves.
When the notch is provided in the sheath layer, the sheath layer is torn from the notch portion, the sheath layer having a certain length is removed, and the optical fiber core wire 13 and the strength member 17 are exposed. The tensile body is cut with a cutting tool at the end of the sheath layer.
Further, since a space 23 for bending the optical fiber core wire 13 is provided between the insertion hole 21 and the fixed portion 22, the tip of the optical fiber core wire 13 is largely displaced in the axial center along the insertion hole 21. It will be in a state where it can move backward. Accordingly, when the male connector 20A and the female connector 20B are connected, the bent portions 29 of both optical fiber core wires 13 that are generated in the space 23 are pushed straight so that both end faces are pressed together. Therefore, the optically reliable connection can be achieved.

次に、車載用ケーブル１０の具体例について説明する。
図９には、前述した図１〜図６に示した車載用ケーブル１０について、具体的な構成、サイズおよび伝送損失、耐衝撃性試験、接続ロス等の測定結果について示してある。なお、耐衝撃性試験では、外径φ３０ｍｍ、重さ１ｋｇの円柱部材を、高さ５１ｍｍから１０回落下させて、断線なく、かつ試験前後における伝送損失（ロス）の増加が０．８ｄＢ以下であれば合格とする。また、曲げ剛性（ケーブルの屈曲性）については、全実施例とも、コネクタ付けやハーネス組み立て時の取り扱い性は良好であった。 Next, a specific example of the in-vehicle cable 10 will be described.
FIG. 9 shows the measurement results of the specific configuration, size and transmission loss, impact resistance test, connection loss, etc. of the vehicle-mounted cable 10 shown in FIGS. In the impact resistance test, a cylindrical member having an outer diameter of 30 mm and a weight of 1 kg was dropped 10 times from a height of 51 mm, and there was no disconnection, and the increase in transmission loss (loss) before and after the test was 0.8 dB or less. If there is, pass. In addition, with respect to bending rigidity (flexibility of the cable), the handleability in attaching the connector and assembling the harness was good in all examples.

図１に示す車載用ケーブル１０Ａで、コア１５を外径１０μｍの石英系のシングルモードファイバ（ＳＭＦ）、クラッド１６を石英系の外径１２５μｍ、プラスチック層１２を外径２５０μｍ、シース層の外径を２．２５ｍｍとした。
このときのケーブルが伝送する波長８５０ｎｍの信号光の損失は、１．９ｄＢ／ｋｍとなった。これは、光ファイバ心線にプラスチック光ファイバを使用した場合の同波長での損失が通常２５０ｄＢ／ｋｍ程度である事を考えると、伝送損失を大幅に改善することができたといえる。なお、耐衝撃性試験においては、８回目で断線した。 In the in-vehicle cable 10A shown in FIG. 1, the core 15 is a silica-based single mode fiber (SMF) having an outer diameter of 10 μm, the cladding 16 is a quartz-based outer diameter of 125 μm, the plastic layer 12 is an outer diameter of 250 μm, and the outer diameter of the sheath layer. Was 2.25 mm.
The loss of signal light having a wavelength of 850 nm transmitted by the cable at this time was 1.9 dB / km. This can be said that the transmission loss can be greatly improved considering that the loss at the same wavelength when a plastic optical fiber is used for the optical fiber core wire is usually about 250 dB / km. In the impact resistance test, the wire was broken at the eighth time.

図２に示す車載用ケーブル１０Ｂで、前述した実施例１と同じ光ファイバ心線１３を用いるとともに、外径０．７ｍｍの鋼製の抗張力体１７を設けた。シース層の厚さは２．２５ｍｍとした。光ファイバ心線１３と抗張力体１７との間隔は１ｍｍとした。
その結果、光ファイバ心線１３が同じものなので伝送損失は実施例１と同様、１．９ｄＢ／ｋｍとなり、従来のプラスチックファイバと比較して大幅に改善することができたといえる。なお、光ファイバ心線１３の外径よりも外径が大きな抗張力体１７を設けることにより、抗張力体１７が衝撃を受けて光ファイバ心線１３を保護するため、耐衝撃性試験においては、断線することなく合格した。 In the in-vehicle cable 10B shown in FIG. 2, the same optical fiber core wire 13 as that in Example 1 described above was used, and a steel strength member 17 having an outer diameter of 0.7 mm was provided. The thickness of the sheath layer was 2.25 mm. The distance between the optical fiber core wire 13 and the strength member 17 was 1 mm.
As a result, since the optical fiber core wire 13 is the same, the transmission loss is 1.9 dB / km as in the first embodiment, and it can be said that the optical fiber core wire 13 can be greatly improved as compared with the conventional plastic fiber. In addition, since the tensile strength member 17 receives the impact and protects the optical fiber core wire 13 by providing the tensile strength member 17 having an outer diameter larger than the outer diameter of the optical fiber core wire 13, the disconnection is caused in the impact resistance test. Passed without.

図３に示す車載用ケーブル１０Ｃで、コア１５を外径５０μｍの石英系のマルチモードファイバ（ＭＭＦ）、クラッド１６を石英系の外径８０μｍ、プラスチック層１２を外径１５０μｍとした。
このとき波長８５０ｎｍの信号光の損失は、３ｄＢ／ｋｍとなり、従来のプラスチックファイバと比べて伝送損失を大幅に改善することができたといえる。なお、耐衝撃性試験においては、外径０．７ｍｍの鋼製の抗張力体１７が衝撃を受けて光ファイバ心線１３を保護するため、耐衝撃性試験においては、断線することなく合格した。また、接続ロスは０．３ｄＢ以下と良好であり、実施例１、２と比較して数倍良好な結果であった。 In the in-vehicle cable 10C shown in FIG. 3, the core 15 has a quartz-based multimode fiber (MMF) having an outer diameter of 50 μm, the cladding 16 has a quartz-based outer diameter of 80 μm, and the plastic layer 12 has an outer diameter of 150 μm.
At this time, the loss of signal light having a wavelength of 850 nm is 3 dB / km, and it can be said that the transmission loss can be greatly improved as compared with the conventional plastic fiber. In the impact resistance test, the steel strength member 17 having an outer diameter of 0.7 mm was shocked to protect the optical fiber core wire 13. Therefore, the impact resistance test passed without disconnection. The connection loss was as good as 0.3 dB or less, which was several times better than Examples 1 and 2.

図４に示す車載用ケーブル１０Ｄで、コア１５を外径２００μｍの石英系ガラスとし、クラッド１６を外径２３５μｍのプラスチックとした（ＭＭＦ）。なお、クラッド１６の外側にはプラスチック層１２を設けていない。
このときの波長８５０ｎｍの信号光の損失は、７．２ｄＢ／ｋｍとなり、従来のプラスチックファイバと比べて伝送損失を大幅に改善することができたといえる。なお、耐衝撃性試験においては、外径０．７ｍｍの鋼製の抗張力体１７が衝撃を受けて光ファイバ心線１３を保護するため、耐衝撃性試験においては、断線することなく合格した。また、接続ロスは０．２ｄＢ以下であり、良好であった。 In the in-vehicle cable 10D shown in FIG. 4, the core 15 is made of quartz glass having an outer diameter of 200 μm, and the clad 16 is made of plastic having an outer diameter of 235 μm (MMF). The plastic layer 12 is not provided outside the cladding 16.
At this time, the loss of signal light having a wavelength of 850 nm is 7.2 dB / km, and it can be said that the transmission loss can be greatly improved as compared with the conventional plastic fiber. In the impact resistance test, the steel strength member 17 having an outer diameter of 0.7 mm was shocked to protect the optical fiber core wire 13. Therefore, the impact resistance test passed without disconnection. The connection loss was 0.2 dB or less, which was good.

図５に示す車載用ケーブル１０Ｅで、コア１５を外径１０μｍの石英系のシングルモードファイバ（ＳＭＦ）、クラッド１６を石英系の外径１２５μｍ、プラスチック層１２を外径２５０μｍとした。
このとき波長８５０ｎｍの信号光の損失は、１．９ｄＢ／ｋｍとなり、従来のプラスチックファイバと比較して伝送損失を大幅に改善することができたといえる。なお、耐衝撃性試験においては、外径０．７ｍｍの鋼製の抗張力体１７が衝撃を受けて光ファイバ心線１３を保護するため、耐衝撃性試験においては、断線することなく合格した。また、耐衝撃性試験の前後における伝送損失の増加は０．１ｄＢ以下であり、シース層１４の形状が楕円形（例えば、実施例２）の場合に比べて少なくなっている。これは、光ファイバ心線１３がある部分１３ａの厚さを１．８ｍｍとして、抗張力体１７がある部分１７ａの厚さ２．２５ｍｍよりも小さくした効果であると考えられる。 In the in-vehicle cable 10E shown in FIG. 5, the core 15 has a quartz-based single mode fiber (SMF) having an outer diameter of 10 μm, the cladding 16 has a quartz-based outer diameter of 125 μm, and the plastic layer 12 has an outer diameter of 250 μm.
At this time, the loss of the signal light having a wavelength of 850 nm is 1.9 dB / km, and it can be said that the transmission loss can be greatly improved as compared with the conventional plastic fiber. In the impact resistance test, the steel strength member 17 having an outer diameter of 0.7 mm was shocked to protect the optical fiber core wire 13. Therefore, the impact resistance test passed without disconnection. In addition, the increase in transmission loss before and after the impact resistance test is 0.1 dB or less, and is smaller than that of the case where the shape of the sheath layer 14 is an ellipse (for example, Example 2). This is considered to be an effect in which the thickness of the portion 13a where the optical fiber core wire 13 is present is 1.8 mm and is smaller than the thickness of 2.25 mm of the portion 17a where the strength member 17 is present.

図６に示す車載用ケーブル１０Ｆであり、図５に示す車載用ケーブル１０Ｅにおいて光ファイバ心線１３と抗張力体１７との間にノッチ１８を設けたものである。
この結果、実施例５と同様の数値を示すとともに、光ファイバ心線１３と抗張力体１７との分離に要する時間が短縮できた。つまり容易に分離することができた。 This is a vehicle-mounted cable 10F shown in FIG. 6, in which a notch 18 is provided between the optical fiber core wire 13 and the strength member 17 in the vehicle-mounted cable 10E shown in FIG.
As a result, the same numerical value as in Example 5 was shown, and the time required for separating the optical fiber core wire 13 and the strength member 17 could be shortened. In other words, it could be easily separated.

なお、本発明の車載用ケーブルは、前述した各実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形，改良等が可能である。
例えば、前述した各実施形態において、１本の光ファイバ心線１３と１本の抗張力体１７を含む場合について説明したが、この他、図１０（Ａ）に示すように、抗張力体１７を挟んで両側に各々光ファイバ心線１３を配置しても良い。また、図１０（Ｂ）に示すように、２本の抗張力体１７を設け、その間に光ファイバ１３を配置するようにしても良い。この場合、全体の形状として図１０（Ｃ）に示すように全体矩形状としても良いし、全体丸みを帯びた形状とすることもできる。なお、図１０（Ｃ）および（Ｄ）においては、抗張力体１７がある部分１７ａの厚さが、光ファイバ心線１３がある部分１３ａの厚さよりも厚く形成されている。さらに、図１０（Ｅ）に示すように、２本の抗張力体１７を配置し、その間に２本の光ファイバ心線１３を配置することも可能である。 The in-vehicle cable of the present invention is not limited to the above-described embodiments, and appropriate modifications and improvements can be made.
For example, in each of the above-described embodiments, a case where one optical fiber core wire 13 and one strength member 17 are included has been described. In addition, as shown in FIG. The optical fiber core wires 13 may be arranged on both sides. Further, as shown in FIG. 10B, two strength members 17 may be provided, and the optical fiber 13 may be disposed therebetween. In this case, the overall shape may be an overall rectangular shape as shown in FIG. 10C, or an overall rounded shape. 10C and 10D, the thickness of the portion 17a where the strength member 17 is present is formed to be greater than the thickness of the portion 13a where the optical fiber core wire 13 is present. Furthermore, as shown in FIG. 10 (E), it is possible to arrange two strength members 17 and arrange two optical fiber core wires 13 between them.

本発明の車載用ケーブルに係る第１実施形態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows 1st Embodiment which concerns on the vehicle-mounted cable of this invention. 本発明の車載用ケーブルに係る第２実施形態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows 2nd Embodiment which concerns on the vehicle-mounted cable of this invention. 本発明の車載用ケーブルに係る第３実施形態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows 3rd Embodiment which concerns on the vehicle-mounted cable of this invention. 本発明の車載用ケーブルに係る第４実施形態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows 4th Embodiment which concerns on the vehicle-mounted cable of this invention. 本発明の車載用ケーブルに係る第５実施形態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows 5th Embodiment which concerns on the vehicle-mounted cable of this invention. 本発明の車載用ケーブルに係る第６実施形態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows 6th Embodiment which concerns on the vehicle-mounted cable of this invention. オス型コネクタを装着したコネクタ付き車載用ケーブルと、メス型コネクタを装着したコネクタ付き車載用ケーブルとを接続する前の状態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the state before connecting the vehicle-mounted cable with a connector which mounted | wore the male connector, and the vehicle-mounted cable with a connector which mounted | wore the female connector. オス型コネクタを装着したコネクタ付き車載用ケーブルと、メス型コネクタを装着したコネクタ付き車載用ケーブルとを接続した状態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the state which connected the vehicle-mounted cable with a connector which mounted | wore the male connector, and the vehicle-mounted cable with a connector which mounted | wore the female connector. 実施例の構成やサイズ、試験結果等を示す表である。It is a table | surface which shows the structure of an Example, size, a test result, etc. （Ａ）〜（Ｅ）は、車載用ケーブルの構成の例を示す断面図である。(A)-(E) are sectional drawings which show the example of a structure of a vehicle-mounted cable.

符号の説明Explanation of symbols

１０車載用ケーブル
１２プラスチック層
１３光ファイバ心線
１３ａ光ファイバのある部分
１４シース層
１５コア（石英系ガラス）
１６クラッド
１７抗張力体
１７ａ抗張力体がある部分
１８ノッチ
２０コネクタ
２１挿通孔
２２固定部分
２３空間 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Car-mounted cable 12 Plastic layer 13 Optical fiber core wire 13a The part with an optical fiber 14 Sheath layer 15 Core (quartz glass)
16 Cladding 17 Strength member 17a Strength member 18 Notch 20 Connector 21 Insertion hole 22 Fixed portion 23 Space

Claims

石英系ガラスの外周にプラスチック層を有する光ファイバ心線の外周に１５０℃よりも融点が高い熱可塑性樹脂からなるシース層を設けた車載用ケーブル。 A vehicle-mounted cable in which a sheath layer made of a thermoplastic resin having a melting point higher than 150 ° C. is provided on the outer periphery of an optical fiber having a plastic layer on the outer periphery of quartz-based glass.

前記光ファイバ心線よりも径の大きな抗張力体を前記光ファイバ心線から離して配列し、前記シース層が前記抗張力体と前記光ファイバ心線とを一括して覆う請求項１に記載の車載用ケーブル。 The vehicle-mounted device according to claim 1, wherein a tensile body having a diameter larger than that of the optical fiber core is arranged away from the optical fiber, and the sheath layer covers the tensile body and the optical fiber in a lump. Cable.

前記光ファイバ心線のコアおよびクラッドが石英を主成分としたマルチモード光ファイバである請求項１または２に記載の車載用ケーブル。 The in-vehicle cable according to claim 1 or 2, wherein the core and the clad of the optical fiber core wire are multimode optical fibers mainly composed of quartz.

前記光ファイバ心線がプラスチッククラッドファイバである請求項１または２に記載の車載用ケーブル。 The in-vehicle cable according to claim 1, wherein the optical fiber core wire is a plastic clad fiber.

前記抗張力体がある部分の厚さが前記光ファイバ心線のある部分の厚さよりも厚い請求項２ないし４のいずれかに記載の車載用ケーブル。 The in-vehicle cable according to any one of claims 2 to 4, wherein a thickness of a portion where the tensile strength body is present is thicker than a thickness of a portion where the optical fiber core wire is present.

前記シース層の前記光ファイバ心線と前記抗張力体との間にノッチがある請求項２ないし５のいずれかに記載の車載用ケーブル。 The vehicle-mounted cable according to claim 2, wherein a notch is provided between the optical fiber core wire of the sheath layer and the strength member.

請求項１ないし６のいずれかに記載の車載用ケーブルをその端末でコネクタ付けしたコネクタ付き車載用ケーブルであって、
前記コネクタが、前記車載用ケーブルに含まれる光ファイバ心線の径と実質的に等しい内径の挿通孔をその一端に有し、前記車載用ケーブル本体を固定する固定部分を他端に有し、かつ前記挿通孔と前記固定部分との間に前記光ファイバ心線を撓ませる空間を有し、前記車載用ケーブルの一端のシース層を除去して前記光ファイバ心線を剥き出しかつ前記抗張力体を切断し、前記光ファイバ心線を前記挿通孔に挿通し、前記光ファイバ心線の先端を前記挿通孔の先端よりも突き出す位置に収め、前記車載用ケーブルを前記固定部分で前記コネクタに固定したコネクタ付き車載用ケーブル。 A vehicle-mounted cable with a connector obtained by attaching the vehicle-mounted cable according to any one of claims 1 to 6 at a terminal thereof,
The connector has an insertion hole having an inner diameter substantially equal to the diameter of the optical fiber core included in the vehicle-mounted cable at one end thereof, and has a fixing portion at the other end for fixing the vehicle-mounted cable body, And a space for bending the optical fiber core wire between the insertion hole and the fixed portion, removing a sheath layer at one end of the in-vehicle cable to expose the optical fiber core wire, and Cutting, inserting the optical fiber core wire into the insertion hole, storing the tip of the optical fiber core wire in a position protruding from the tip of the insertion hole, and fixing the vehicle-mounted cable to the connector at the fixing portion Automotive cable with connector.