JP2007044727A - プレス成形品の製造方法および製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】コストの上昇を抑え、インバース形状を良好に加工することが可能なプレス成形品の製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】 板状の金属材料である被加工部材Wを、熱間加工または温間加工によりインバース形状を有する筒状形状に加工するプレス成形品の製造方法であって、前記インバース形状を、レーザビームLを加熱手段とて使用してブロー成形により加工することを特徴とする。
【選択図】 図6
【解決手段】 板状の金属材料である被加工部材Wを、熱間加工または温間加工によりインバース形状を有する筒状形状に加工するプレス成形品の製造方法であって、前記インバース形状を、レーザビームLを加熱手段とて使用してブロー成形により加工することを特徴とする。
【選択図】 図6
Description
本発明は、プレス成形品の製造方法および製造装置に関する。
インバース形状を有するプレス形状部品については、プレス型の特性から一工程での成形は非常に困難であり、多段階もしくは分割したものを溶接するなどの手段が必要である。また、複雑な形状部品の成形としては超塑性加工技術があり、例えば、ガスを使用したブロー成形が用いられている(例えば、特許文献1参照)。
特開平6−545号公報
しかしながら、冷間プレスと溶接の組み合わせにおいては、溶接するためのフランジの追加、もしくは部品の合わせ精度を上げるために合わせ面に機械加工を追加するなどコスト上昇の一因となる場合がある。
また、超塑性加工においては材料全体を変形させるため、インバース形状等の必要な部分のみを変形させることが困難である。
また、インバース形状の場合、成形させたい部分が型と接触しないため、ヒータ等の過熱手段を用いても他の部位より加熱温度が低くなりがちであり、本来成形させたい部位以外が変形する可能性がある。
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、コストの上昇を抑え、インバース形状を良好に加工することが可能なプレス成形品の製造方法および製造装置を提供することを目的とする。
上記目的を達成する本発明に係るプレス成形品の製造方法は、板状の金属材料である被加工部材を、熱間加工または温間加工によりインバース形状を有する筒状形状に加工するプレス成形品の製造方法であって、前記インバース形状を、レーザビームを加熱手段とて使用してブロー成形により加工することを特徴とする。
上記目的を達成する本発明に係るプレス成形品の製造装置は、板状の金属材料である被加工部材にレーザビームを照射するためのレーザビーム照射手段と、前記レーザビームが通過できる穴部が形成され、前記レーザビームを反射させて照射方向を所定の角度に設定できるベンドミラーが前記穴部に設置され、前記ベンドミラーにより反射されたレーザビームを外部に通過させるためのレーザ照射穴が設けられた、前記被加工部材を押圧するためのポンチと、前記ポンチの内部にブロー成形用のガスを供給するガス供給手段と、前記ポンチの形状と対応し、前記ポンチが挿入された際にポンチのレーザ照射穴と対応する部位に、成形されるインバース形状と対応する形状の凹部を有する成形型と、を有することを特徴とする。
上記のように構成した本発明に係るプレス成形品の製造方法は、インバース形状を、レーザビームを加熱手段とて使用してブロー成形により加工するため、インバース形状を別工程で成形したり、または溶接等により形成させる必要が無いことから、溶接するためのフランジの追加、もしくは部品の合わせ精度を上げるために合わせ面に機械加工を追加する等の必要が無く、コストを削減できる。また、加熱手段としてレーザビームを用いるため、インバース形状等の必要な部分のみを加熱して変形させることができ、良好な加工が可能となる。
上記のように構成した本発明に係るプレス成形品の製造装置は、ベンドミラーにより反射されてレーザ照射穴から照射されたレーザビームにより被加工部材を加熱し、ガス供給手段によりガスを供給してブロー成形が可能であるため、インバース形状を別工程で成形したり、または溶接等により形成させる必要が無いことから、溶接するためのフランジの追加、もしくは部品の合わせ精度を上げるために合わせ面に機械加工を追加する等の必要が無く、コストを削減できる。また、加熱手段としてレーザビーム照射手段により照射されたレーザビームを用いるため、インバース形状等の必要な部分のみを加熱して変形させることができ、良好な加工が可能となる。
本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。
図1は従来のインバース形状を有する成形品の一例を示す側面図である。
従来のインバース形状101を有する成形品100は、例えば被加工材料を450Mpa級の引っ張り強度を有する板厚2.0mmの鋼板とし、同様の強度を有する電縫管を切断して接合部102でMIG溶接等により接合して成形されるのが一般的である。しかし、突合せ溶接の場合には突き合わせ精度を確保する必要があり、切断精度を高くするために場合によっては機械加工の必要がある。
図2は本発明の実施形態に係るプレス成形品の製造方法による加工後のインバース形状を有する成形品を示す斜視図、図3は本発明の実施形態に係るプレス成形品の製造装置を示す図である。
図2に示すようなインバース形状を有する成形品10を成形するための被加工部材Wとして、本実施形態では、例えば板厚2.0mmの780Mpaの引っ張り強度を有し超塑性現象を発現する超塑性金属材料の2相ステンレス合金を使用する。超塑性金属材料としては、その他アルミニウム合金、鉄系合金、ステンレス合金、チタン合金、銅合金、およびマグネシウム合金等を使用することもできる。
本実施形態における成形品10は、被加工部材Wの表面に対して垂直方向の筒状形状部11と、この筒状形状部の側面に成形されたインバース形状部12とを有するように加工される。
次に、本実施形態に係るプレス成形品の製造装置について説明する。
図3は本実施形態に係るプレス成形品の製造装置を示す部分断面図である。
本実施形態に係るプレス成形品の製造装置20は、押圧方向に向かって穴部31が設けられたポンチ30と、レーザビーム照射手段としてのレーザビームLの加工ヘッド(不図示)と、ポンチ30と加工ヘッドを連結させるジョイント40と、を有している。ポンチ30は、例えば外径がφ40mm、穴部31の内径がφ25mmである。
レーザビーム照射手段には、本実施形態では例えばYAGレーザを使用し、光ファイバーにて光学ヘッドに伝送し、光学ヘッドにてレーザビームを例えばφ20mmとして取り込まれる。YAGレーザは、本実施形態では発信機出口で出力2.5kWのものを使用するが、レーザ出力と加熱温度との関係から、事前に1.5kWから2.0kWの範囲でレーザ出力が調整される。
ジョイント40には、ポンチ30の穴部31と連通するジョイント貫通孔41が形成されている。
ポンチ30の穴部31には、レーザビームLを通過させることができる保護レンズ50が固定されている。ポンチ30には、保護レンズ50に対してレーザ照射方向下方にブロー成形用のガス挿入口32が形成され、ガス供給手段(不図示)からポンチ30の内部にガスが供給可能となっている。
ポンチ30の穴部31には、レーザビームLを照射方向と交差する方向に反射させるベンドミラー60が設置されており、反射されたレーザビームLの進行方向にレーザ照射穴33が設けられている。
また、ポンチ30の先端部には、被加工部材Wを加熱するためのポンチ用ヒータ34が設置されている。
ポンチ30の先端方向には、被加工部材Wが配置され、ポンチ30の外形に対応する成形孔71を有する成形型70が設けられており、ポンチ30と成形型70は、ポンチ30が成形孔71に挿入可能に相対的に近接離間することができる。
成形型70は、少なくとも2分割でき、本実施形態では成形孔71で2つの成形型70A,70Bに分割できる。成形型70A,70Bの一方には、ポンチ30が成形型70に挿入された際にポンチ30のレーザ照射穴33と対応する部位に、成形品10に形成されるインバース形状部12と対応する形状の内壁を有する凹部72が形成されている。また、成形型70の被加工部材Wと接する部位近傍には、成形型用ヒータ(不図示)が設けられている。
次に、プレス成形品の製造装置20を用いた製造方法について説明する。
図4は本実施形態に係る製造方法による加工前を示す断面図、図5は本実施形態に係る製造方法によるプレス成形を説明するための断面図、図6は本実施形態に係る製造方法によるブロー成形を説明するための断面図である。
まず、図4に示すように、成形型70に被加工部材Wを設置し、ポンチ用ヒータ34および成形型用ヒータにより、被加工部材Wを、被加工部材Wの超塑性温度である例えば800℃に加熱して保持する。
次に、図5に示すように、ポンチ30の押し込み速度を例えば5mm/minから10mm/minの範囲に設定してプレス加工を実施し、ポンチ30の押し込み量が所定の深さに達した後、押し込み速度を0mm/minとする。
次に、図6に示すように、レーザビームLを照射し、ベンドミラー60により反射させてレーザ照射穴33から被加工部材Wを超塑性温度に加熱する。この後、ガス挿入口32からポンチ30の内部にガスを供給し、被加工部材Wを成形型70の凹部72に対応する形状にブロー成形を行う。加工時のブロー成形ガス圧は、1〜2Mpaの範囲で調整する。なお、本実施形態において上述の範囲よりガス圧が低い場合は、インバース形状部12の成形が不十分となり、ガス圧が高い場合はインバース形状部12の板厚が不均一となることが確認されている。
この後、成形型70A,70Bを分割し、成形品を成形型70から取り出す。
以上のように、熱間加工または温間加工における板状の金属材料である被加工部材Wの筒状の形状への成形においてインバース形状の加工を行うにあたり、被加工部材Wの加熱手段としてレーザビームLを照射してブロー成形し、分割が可能な成形型70を用いることで、一工程分の成形型70でインバース形状の成形が可能となり、またインバース加工を行う部位を直接加熱することが可能となり、ブロー成形後の板厚のコントロールが従来に対して容易となる。
また、インバース形状を、レーザビームLを加熱手段とて使用してブロー成形により加工するため、インバース形状を別工程で成形したり、または溶接等により形成させる必要が無いことから、溶接するためのフランジの追加、もしくは部品の合わせ精度を上げるために合わせ面に機械加工を追加する等の必要が無く、コストを削減できる。また、加熱手段としてレーザビームLを用いるため、インバース形状等の必要な部分のみを加熱して変形させることができ、良好な加工が可能となる。
また、被加工部材Wに超塑性加工材料を使用することで、超塑性発現温度に保持してブロー成形を行うことによってブロー成形圧を低くすることが可能となり、筒状成形のためのポンチ30を小型化することができ、より複雑な形状への適用が可能となる。
また、レーザビームLが筒状成形用のポンチ30の内部を通るとともに、このポンチ30の内部をブロー成形用のガスが供給されてインバース形状部を成形することにより、レーザビームLの照射経路を単純化することが可能であり、被加工部材Wの加熱温度のコントロールが容易になる。また、ポンチ30内部の構造が単純となることから、メンテナンスがしやすいという効果が得られる。
また、ポンチ30の内部にレーザビームLとともにブロー成形用のガスを供給することで、ブロー成形用のガスがベンドミラー60のシールドを兼ねることが可能となる。
また、ポンチ30の先端部および成形型70の少なくとも一方の被加工部材Wとの接触部近傍に、ヒータを配置して被加工部材Wを加熱することにより、筒状成形における材料の流入をコントロールすることが可能となる。
また、成形型70が少なくとも2分割できることにより、成形型70から複雑な形状の成形品を取り出すことが可能となる。
なお、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。例えば、成形型70の凹部72の形状は円柱状ではなく、他の複雑な形状等とすることもできる。また、成形型70の凹部72は、分割された成形型70の一方に形成されるのではなく、分割される複数の成形型70に亘って形成させることもできる。
10 成形品、
11 筒状形状部、
12 インバース形状部、
20 製造装置、
30 ポンチ、
31 穴部、
32 ガス挿入口、
33 レーザ照射穴、
34 ポンチ用ヒータ、
40 ジョイント、
41 ジョイント貫通孔、
50 保護レンズ、
60 ベンドミラー、
70 成形型、
71 成形孔、
72 凹部、
L レーザビーム、
W 被加工部材。
11 筒状形状部、
12 インバース形状部、
20 製造装置、
30 ポンチ、
31 穴部、
32 ガス挿入口、
33 レーザ照射穴、
34 ポンチ用ヒータ、
40 ジョイント、
41 ジョイント貫通孔、
50 保護レンズ、
60 ベンドミラー、
70 成形型、
71 成形孔、
72 凹部、
L レーザビーム、
W 被加工部材。
Claims (12)
- 板状の金属材料である被加工部材を、熱間加工または温間加工によりインバース形状を有する筒状形状に加工するプレス成形品の製造方法であって、
前記インバース形状を、レーザビームを加熱手段とて使用してブロー成形により加工することを特徴とするプレス成形品の製造方法。 - 前記被加工部材は超塑性金属材料であり、レーザビームにより被加工部材の加熱温度を超塑性温度に保持することを特徴とする請求項1に記載のプレス成形品の製造方法。
- 前記超塑性金属材料は、アルミニウム合金、鉄系合金、ステンレス合金、チタン合金、銅合金、およびマグネシウム合金のいずれかであることを特徴とする請求項2に記載のプレス成形品の製造方法。
- 前記被加工部材をポンチおよび当該ポンチと対をなす成形型により筒状形状に加工し、前記ポンチの内部にレーザビームを照射し、前記ポンチの内部に設けられるベンドミラーによりレーザビームの照射角度を所定の角度に設定し、レーザビームを前記被加工部材のインバース形状が形成される部位に照射させることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載のプレス成形品の製造方法。
- 前記ブロー成形は、前記ポンチの内部にブロー成形用のガスを供給して行うことを特徴とする請求項4に記載のプレス成形品の製造方法。
- 前記ポンチの先端部および、前記成形型の少なくとも一方の前記被加工部材と接する部位近傍に設けられるヒータにより、前記被加工部材を加熱することを特徴とする請求項4または5に記載のプレス成形品の製造方法。
- 前記成形型が少なくとも2分割されることにより、前記被加工部材が加工された成形品を取り出すことを特徴とする請求項4〜6のいずれか1項に記載のプレス成形品の製造方法。
- 板状の金属材料である被加工部材にレーザビームを照射するためのレーザビーム照射手段と、
前記レーザビームが通過できる穴部が形成され、前記レーザビームを反射させて照射方向を所定の角度に設定できるベンドミラーが前記穴部に設置され、前記ベンドミラーにより反射されたレーザビームを外部に通過されるためのレーザ照射穴が設けられた、前記被加工部材を押圧するためのポンチと、
前記ポンチの内部にブロー成形用のガスを供給するガス供給手段と、
前記ポンチの形状と対応し、前記ポンチが挿入された際にポンチのレーザ照射穴と対応する部位に、成形されるインバース形状と対応する形状の凹部を有する成形型と、
を有することを特徴とするプレス成形品の製造装置。 - 前記被加工部材は超塑性金属材料であり、前記レーザビーム照射手段は、照射するレーザビームにより被加工部材を超塑性温度に加熱できることを特徴とする請求項8に記載のプレス成形品の製造装置。
- 前記超塑性金属材料は、アルミニウム合金、鉄系合金、ステンレス合金、チタン合金、銅合金、およびマグネシウム合金のいずれかであることを特徴とする請求項9に記載のプレス成形品の製造装置。
- 前記ポンチの先端部および、前記成形型の少なくとも一方の前記被加工部材と接する部位近傍に、ヒータを有することを特徴とする請求項8〜10のいずれか1項に記載のプレス成形品の製造装置。
- 前記成形型は、少なくとも2分割できることを特徴とする請求項8〜11のいずれか1項に記載のプレス成形品の製造装置。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005231061A JP2007044727A (ja) | 2005-08-09 | 2005-08-09 | プレス成形品の製造方法および製造装置 |
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Publication Number | Publication Date |
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JP2007044727A true JP2007044727A (ja) | 2007-02-22 |
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JP2005231061A Pending JP2007044727A (ja) | 2005-08-09 | 2005-08-09 | プレス成形品の製造方法および製造装置 |
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JP (1) | JP2007044727A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009220148A (ja) * | 2008-03-17 | 2009-10-01 | Jfe Steel Corp | 金属板のプレス成形方法およびプレス成形装置 |
CN105964772A (zh) * | 2016-06-06 | 2016-09-28 | 凌云工业股份有限公司 | 一种闭口保险杠内弧面拖钩套安装孔冲孔模具 |
-
2005
- 2005-08-09 JP JP2005231061A patent/JP2007044727A/ja active Pending
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CN105964772A (zh) * | 2016-06-06 | 2016-09-28 | 凌云工业股份有限公司 | 一种闭口保险杠内弧面拖钩套安装孔冲孔模具 |
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