JP2007040779A - 燃料コンパクト及び燃料コンパクトの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 プレス時の応力により被覆燃料粒子が破損するのを防止しつつ、簡易にかつ低コストで、燃料コンパクトや燃料スリーブ、黒鉛ブロックの破損を防止する。
【解決手段】 燃料コンパクト１０は、被覆燃料粒子１２を一体成型して円筒形状に形成されている。この円筒形状の燃料コンパクト１０の上端及び下端の隅部１０ａには、チャンファ１６が形成されている。このチャンファ１６の厚みｔ、ｔ´は、０．１０ｍｍ以上であり、チャンファの面取り角度θ、θ´は３０°〜６０°の範囲内であり、かつ、チャンファの厚みｔ、ｔ´はチャンファ面がオーバーコート層１４を有する被覆燃料粒子１２に接する時の厚みを上限値とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、高温ガス炉等の原子炉において燃料として使用され、ウランやトリウム等の核燃料物質の酸化物炭化物の微小球（燃料核）に熱分解炭素層や炭化珪素層等を被覆した被覆燃料粒子を、黒鉛マトリックス中に分散して一体成型して形成される燃料コンパクトや、その製造方法の改良に関し、特に、プレス時の応力による被覆燃料粒子の破損を防止しつつ、燃料コンパクトの破損を簡易にかつ低コストで防止することに関するものである。

高温ガス炉は、燃料を含む炉心構造を、熱容量が大きく高温健全性が良好な黒鉛から形成すると共に、冷却ガスとして高温下でも化学反応を起こさないヘリウムガス等の気体を用いているため、固有の安全性が高く、出口温度が非常に高いヘリウムガスを取り出すことができる原子炉であり、約９００℃前後の高温熱を、発電はもちろんのこと水素製造や化学プラント等、幅広い分野において利用することを可能とするものである。

（被覆燃料粒子）
この高温ガス炉の燃料としては、一般に、二酸化ウランやトリウム等をセラミックス状に焼結した直径約３５０μｍ〜６５０μｍの燃料核の周囲に、第１層から第４層の計４層の被覆が施された直径約５００μｍ〜１０００μｍの被覆燃料粒子が使用される。具体的には、次の４つの被覆である。

即ち、一般にバッファ層と呼ばれる最も内側の第１層は、密度約１ｇ/ｃｍ³の低密度熱分解炭素（ＰｙＣ）から成る層で、ガス状の核***生成物（ＦＰ）のガスを溜めると共に、核燃料のスウェリングを吸収する機能を併せ持つ。次いで、この第１層の上に施される第２層は、一般に、密度約１．８ｇ/ｃｍ³の高密度熱分解炭素から形成された内側熱分解炭素（ＰｙＣ）層であり、ガス状の核***生成物（ＦＰ）の拡散の障壁となってガス状の核***生成物（ＦＰ）を保持する機能を有するものである。更に、炭化珪素（ＳｉＣ）層と呼ばれる第３層は、密度約３．２ｇ/ｃｍ³の炭化珪素から成り、主に固体状の核***生成物の拡散の障壁となって固体状の核***生成物を保持すると共に、被覆燃料粒子全体の主要な強度部材としての機能を有するものである。最も外側の第４層である外側熱分解炭素層は、第２層と同様、密度約１．８ｇ/ｃｍ³の高密度熱分解炭素から成り、照射収縮により第３層である炭化珪素層に圧縮応力を発生させて照射下での被覆燃料粒子全体の強度を保持すると共にガス状の核***生成物（ＦＰ）を保持する機能を有するものである。

このような被覆燃料粒子は、一般的には、次のような工程を経て製造される。即ち、まず、燃料核の生成であるが、具体的には、酸化ウランの粉末を硝酸に溶かして生成した硝酸ウラニル原液に、純水、増粘剤を添加して撹拌することにより滴下原液を生成する。この場合、増粘剤は、滴下された硝酸ウラニル原液の液滴が、落下中に自身の表面張力により真球状になるように添加される。この増粘剤としては、例えば、ポリビニルアルコール樹脂、アルカリ条件下で凝固する性質を有する樹脂、ポリエチレングリコール、メトローズ等を使用することができる。次いで、このようにして調整された滴下原液を、所定の温度に冷却して粘度を調整した後、細径の滴下ノズルを振動させることによりアンモニア水溶液中に滴下する。なお、この場合、液滴に、アンモニア水溶液表面に着水するまでの空間においてアンモニアガスを吹きかけ、液滴の表面をゲル化させることにより、着水時に液滴が変形するのを防止する。

アンモニア水溶液中に滴下された原液は、アンモニア水溶液中で、硝酸ウラニルがアンモニアと充分に反応して重ウラン酸アンモニウムの粒子となる。この重ウラン酸アンモニウムの粒子を、大気中でばい焼して、三酸化ウラン粒子とした後、更に還元、焼結することにより、高密度のセラミックス状二酸化ウランから成る燃料核を得る。このようにして得られた燃料核の粒径や真球度は、次の被覆工程における製造条件に非常に大きな影響を与えることから、燃料核は、篩により粒径選別及び真球度選別を行った上で、被覆工程に送られる。

次に、燃料核の被覆工程においては、燃料核を流動床に装荷し、被覆となるガスを熱分解させることにより第１層から順次、上述した被覆を施していく。この場合、具体的には、第１層の低密度炭素層については、アセチレン（Ｃ₂Ｈ₂）を約１４００℃で熱分解して燃料核を被覆する。第２層、第４層の高密度の熱分解炭素層については、プロピレン（Ｃ₃Ｈ₆）を約１４００度で熱分解して被覆を施していく。第３層である炭化珪素層は、メチルトリクロロシラン（ＣＨ₃ＳｉＣｌ₃）を約１６００℃で熱分解して形成する。このようにして製造された被覆燃料粒子は、更に、黒鉛粉末、粘結剤等から成る黒鉛マトリックス材を、被覆燃料粒子の表面にコーティングしてオーバーコートされる。

（燃料コンパクト）
このオーバーコートされた被覆燃料粒子を燃料コンパクトとして使用する場合には、被覆燃料粒子を黒鉛マトリックス材中に分散させた後、図２（Ａ）に示すように、例えば、中実円筒形又は中空円筒形にプレス成型又はモールド成型した上で焼結させて、図４（Ａ）に示す一定形状の燃料コンパクト１０とする（例えば、特許文献１等参照）。この燃料コンパクト１０は、図４（Ｂ）に示すように、被覆燃料粒子１２を圧縮する際に、ダイスやパンチを加熱して黒鉛マトリックス材中に含まれるフェノール樹脂を軟化させてバインダとすることにより、複数の被覆燃料粒子１２を一体化して形成されている。

（炉心への装填）
このようにして形成された燃料コンパクト１０には、中実円筒型、中空円筒型の２種類が考えられるが、いずれの場合も、１）黒鉛から形成された燃料スリーブ（筒）に一定数量入れて上下に栓をした燃料棒の形態とした上で、高温ガス炉の六角柱型黒鉛ブロックの複数の挿入口に装填されるか、あるいは、２）高温ガス炉の六角柱型黒鉛ブロックの複数の挿入口に直接装填されて、最終的に、この六角柱型黒鉛ブロックを多数個ハニカム配列に複数段重ねることにより、燃料として炉心に装荷される。

（燃料コンパクトの欠損）
この場合、これらの燃料スリーブや黒鉛ブロックへの装填等の燃料コンパクト１０のハンドリング時に、燃料コンパクト１０が燃料スリーブや黒鉛ブロックの内面と機械的に接触して燃料コンパクト１０に衝撃が加わり、燃料コンパクト１０の円筒形の角部１０ｂ（図４（Ｂ）参照）が欠けるおそれがあった。

このように、燃料コンパクト１０に欠損が生じると、高温ガス炉内で燃料コンパクト１０が高温となり、熱膨張した時に、欠片が燃料コンパクト１０と燃料スリーブ又は黒鉛ブロックの内面との間に挟まり、当該箇所において高い応力が発生して、燃料コンパクト１０や燃料スリーブ、黒鉛ブロックが破損する原因となる。

また、燃料コンパクト１０は、高温ガス炉での使用時に、中心部と外周部とで冷却効率の差から温度差が生じ、中心部は外周部に比較して高温となるため、中心部の方が、外周部よりも熱膨張が大きくなり、その結果、鼓型に変形する傾向がある。このように鼓型に変形した燃料コンパクト１０においては、その角部１０ｂが、燃料スリーブや黒鉛ブロックの内面と機械的に接触して、燃料コンパクト１０に割れを発生させる原因となるおそれがあった。

従って、このような燃料コンパクト１０の破損を防止することが必要となるが、その際には、プレス時の応力により被覆燃料粒子１２が破損しないように配慮することも必要となる。
特開２０００−２８４０８４号公報

本発明が解決しようとする課題は、上記の問題点に鑑み、プレス時の応力により被覆燃料粒子が破損するのを防止しつつ、簡易にかつ低コストで、燃料コンパクトや燃料スリーブ、黒鉛ブロックの破損を防止することができる燃料コンパクト及びそのような燃料コンパクトの製造方法を提供することにある。

本発明は、上記の課題を解決するための第１の手段として、被覆燃料粒子を一体成型して形成された燃料コンパクトにおいて、隅部にチャンファが形成されていることを特徴とする燃料コンパクトを提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第２の手段として、上記第１の解決手段において、燃料コンパクトは円筒形状を有し、チャンファは円筒形状の燃料コンパクトの隅部に形成されていることを特徴とする燃料コンパクトを提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第３の手段として、上記第１又は第２のいずれかの解決手段において、チャンファは、燃料コンパクトの上端及び下端の隅部に形成されていることを特徴とする燃料コンパクトを提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第４の手段として、上記第１乃至第３のいずれかの解決手段において、チャンファの厚みが０．１０ｍｍ以上であることを特徴とする燃料コンパクトを提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第５の手段として、上記第１乃至第４のいずれかの解決手段において、チャンファの面取り角度は３０°〜６０°の範囲内であり、かつ、チャンファの厚みはチャンファ面が被覆燃料粒子の外周面に接する時の厚みを上限値とすることを特徴とする燃料コンパクトを提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第６の手段として、上記第５の解決手段において、チャンファの面取り角度が４５°以外である場合には、チャンファの厚みは、チャンファ面が被覆燃料粒子の外周面に接する時に特定される２つのチャンファの厚みのうち、大きい側の値を上限値とすることを特徴とする燃料コンパクトを提供するものである。

また、本発明は、上記第１乃至第６のいずれかの解決手段である燃料コンパクトを製造するのに適した以下の解決手段をも提供するものである。即ち、本発明は、上記の課題を解決するための第７の手段として、被覆燃料粒子を金型により一体成型して燃料コンパクトを製造する燃料コンパクトの製造方法において、金型の隅部にテーパを形成して、燃料コンパクトの隅部にチャンファを形成することを特徴とする燃料コンパクトの製造方法を提供するものである。

本発明は、上記の課題を解決するための第８の手段として、上記第７の解決手段において、テーパ面を有するリング状のテーパ部材を金型に装着することにより金型の隅部にテーパを形成することを特徴とする燃料コンパクトの製造方法を提供するものである。

本発明によれば、上記のように、円筒形状の燃料コンパクトの隅部にチャンファ（面取り）を形成しているため、ハンドリング時や熱膨張時に、燃料コンパクトが燃料スリーブや黒鉛ブロックの内面と機械的に接触しても、燃料コンパクトに加わる応力が低減するので、燃料コンパクトに欠損や割れが生じるのを防止することができ、ひいては燃料スリーブや黒鉛ブロックが破損することがない実益がある。

本発明によれば、上記のように、チャンファの厚みや面取り角度を適切に調整しているため、チャンファを形成してもプレス時の応力により被覆燃料粒子が破損することがなく、被覆燃料粒子の破損を防止しつつ燃料コンパクトの機械的衝撃に対する強度を向上させることができる実益がある。

本発明によれば、上記のように、金型の隅部にテーパを形成して、円筒形状の燃料コンパクトの隅部にチャンファを形成しているため、簡易に、燃料コンパクトの破損を防止することができる実益がある。

この場合、本発明によれば、上記のように、この金型の隅部のテーパを、テーパ面を有するリング状のテーパ部材により形成してチャンファを形成しているため、テーパ部材を金型の内部に装着するだけで、大幅な変更を加えることなく既存の製造設備を利用することができるので、簡易に、かつ、低コストで、燃料コンパクトの破損を防止することができる実益がある。

本発明を実施するための形態を図面を参照しながら詳細に説明すると、図１は本発明の製造方法により製造された燃料コンパクト１０を示し、この燃料コンパクト１０は、図１（Ｂ）に示すように、複数の被覆燃料粒子１２を、プレス成型又はモールド成型により加熱しながら圧縮して一体成型することにより、形成されている。

具体的には、燃料コンパクト１０は、所定量の被覆燃料粒子１２を、黒鉛粉末、粘結剤等から成る黒鉛マトリックス中に分散させて、この黒鉛マトリックス材と共に、図２（Ｂ）に示すように、ダイス１内に投入して、ダイス１内で上下のパンチ２Ａ、２Ｂにより圧縮することにより製造される。

この被覆燃料粒子１２の圧縮に際しては、金属製のダイス１やパンチ２、また、被覆燃料粒子１２を加熱することにより、黒鉛マトリックス材に含まれるフェノール樹脂を軟化させて被覆燃料粒子１２間のバインダとして一体化し、図１に示す円筒形状の燃料コンパクト１０に成型する。なお、図２において、符合３は、円筒形状の燃料コンパクト１０に中空部を形成するためのコアロッドを示し、必要に応じて設置される。また、これらのダイス１、パンチ２、コアロッド３は、例えば、合金工具鋼から形成することができる。

なお、被覆燃料粒子１２は、圧縮する前に予め、その表面に、図１（Ｂ）に示すように、黒鉛粉末、粘結剤等から成る黒鉛マトリックス材をコーティングして形成されたオーバーコート層１４が被覆されている。このオーバーコート層１４は、１）プレス成型時等の圧力によって、被覆燃料粒子１２を破損することを防止すると共に、２）被覆燃料粒子１２間の介在として、燃料コンパクト１０内において被覆燃料粒子１２を均一に分散させて、焼結時に被覆燃料粒子１２が熱的機械的に破損するのを防止するために形成される。このため、被覆燃料粒子１２が均一に分散されるよう、オーバーコート層１４が形成された被覆燃料粒子１２の直径を均一に揃えた上で、燃料コンパクト１０とすることが一般的である。

なお、このオーバーコート層１４は、被覆燃料粒子１２を、黒鉛粉末や粘結剤等から成る黒鉛マトリックス材中に分散させることにより形成することができるが、その際、オーバーコート層１４の厚みは、このオーバーコート工程の途中及び最後にオーバーコート層１４が形成された被覆燃料粒子１２を篩い分けする際に、その篩のメッシュサイズを適切に設定すると共に、オーバーコートのための時間を長く調整することにより、適切な厚みに調整することができる。

本発明の燃料コンパクト１０においては、図１に示すように、円筒形状の燃料コンパクト１０の隅部１０ａにチャンファ１６（面取り）が形成されている。このチャンファ１６は、図１（Ａ）に示すように、円筒形状の燃料コンパクト１０の上端及び下端の隅部１０ａの全周にわたって形成することが望ましい。

このチャンファ１６により、図４に示す従来の燃料コンパクト１０において、その角部１０ｂ一極に荷重が加わる場合に比し、隅部１０ａに加わった機械的衝撃が分散されて応力が低減し、燃料コンパクト１０、ひいては、その欠片等による図示しない燃料スリーブ、黒鉛ブロックの破損を防止することができる。

このチャンファ１６は、図２（Ｂ）に示すように、上下のパンチ２Ａ、２Ｂ等の金型の隅部にテーパ２ａを形成して、オーバーコート層１４を有する被覆燃料粒子１２を圧縮することにより形成することができる。この場合、このテーパ２ａは、図２（Ｂ）に示すように、テーパ面を有するリング状のテーパ部材４を、上下のパンチ２Ａ、２Ｂに装着することにより形成することができる。

このため、図２（Ａ）に示す従来からの一般的なパンチ２Ａ、２Ｂに大幅な変更を加えることなくテーパ部材４を装着するだけで、本発明の製造方法に対応することができる。従って、既存の製造設備を有効に利用することができるので、簡易に、かつ、低コストで、チャンファ１６を有する本発明の燃料コンパクト１０を製造することができる。なお、テーパ部材４は、その直径を、上下のパンチ２Ａ、２Ｂの直径と等しく設定しておくことにより、上下のパンチ２Ａ、２Ｂの隅部に取り付けることができる。

このチャンファ１６の厚みｔ、ｔ´（図１（Ｂ）参照）は、少なくとも０．１０ｍｍ以上とすることが望ましい。これは、チャンファ１６の厚みｔ、ｔ´が大きい方が、チャンファ１６のチャンファ面の面積を大きく取ることができ、燃料コンパクト１０に加わる機械的衝撃を分散して、応力を充分に低減することにより、燃料コンパクト１０の欠損を充分に防止することができるからである。なお、本発明において、チャンファ１６の厚みｔ、ｔ´とは、図１（Ｂ）に示すように、燃料コンパクト１０の直交する上面（又は下面）１０Ａと側面１０Ｂとに跨って形成されるチャンファ１６において、一方の端面（上面（あるいは下面）１０Ａ又は側面１０Ｂ）の位置から、チャンファ１６が他方の端面（側面１０Ｂ又は上面（あるいは下面）１０Ａ）と交差する位置までの距離をいう。

このように、チャンファ１６は、燃料コンパクト１０の欠損防止のためには、その厚みｔ、ｔ´をできるだけ大きく設定することが望ましいが、その一方で、チャンファ１６の厚みｔ、ｔ´をあまりに大きく設定すると、圧縮時にオーバーコート層１４を有する被覆燃料粒子１２の強度に影響を与える。同時に、このチャンファ１６の厚みｔ、ｔ´を大きくとるために、チャンファ１６の面取り角度θ、θ´（図１（Ｂ）参照：燃料コンパクト１０の端面からのチャンファ１６の傾斜角度：θ＋θ´＝９０°）を必要以上に大きく（他方の面取り角度を小さく）設定すると、却って、チャンファ１６としての応力低減機能が低下する。

このため、このチャンファ１６の面取り角度θ、θ´（図１（Ｂ）参照）は３０°〜６０°の範囲内で設定し、かつ、チャンファ１６の厚みｔ、ｔ´（図１（Ｂ）参照）は、チャンファ面が被覆燃料粒子１２の外周面に接する時の厚みを上限値とすることが望ましい。具体的には、例えば、オーバーコート層１４を有する被覆燃料粒子１２の直径（オーバーコート層１４を含む直径）を１ｍｍ、チャンファ１６の面取り角度θ、θ´を、図１（Ｂ）に示すように、４５°に設定した図１に示す実施の形態においては、チャンファ１６の厚みｔ、ｔ´の上限値は０．２９ｍｍとなる。

上記の具体例において、０．２９ｍｍ以上の値の厚みｔ、ｔ´とすると、チャンファ１６が、いわばオーバーコート層１４を有する被覆燃料粒子１２の一部を切り欠くように配置されることになるため、オーバーコートされた被覆燃料粒子１２の圧縮時等に、オーバーコート層１４、ひいては、被覆燃料粒子１２に必要以上の負荷が加わり、被覆燃料粒子１２が破損して、核***生成物の保持上好ましくない状態となるおそれがある。即ち、チャンファ１６の厚みｔ、ｔ´は、少なくともチャンファ面がオーバーコート層１４の外周と重なる位置に設定した場合における厚みをもって上限値とし、それ以上には設定しないことが必要となる。これにより、オーバーコート層１４を有する被覆燃料粒子１２の破損を防止しつつ、製造された燃料コンパクト１０の機械的衝撃に対する強度を向上させることができる。

なお、チャンファ１６の面取り角度を、図示の実施の形態のように、４５°に設定した場合には、面取り角度θ、θ´のいずれも４５°となり、チャンファ１６の厚みも、燃料コンパクト１０の上面（又は下面）１０Ａからの厚みｔと側面１０Ｂからの厚みｔ´とが等しくなるが、面取り角度を４５°以外に設定する場合には、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、チャンファ１６において異なる値の面取り角度θ、θ´が存在することになり（例えば、３０°と６０°）、その結果、上記の意味でのチャンファ１６の厚みも、図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、異なる値の厚みが特定されることになる。

即ち、図３（Ａ）に示す実施の形態においては、上面１０Ａからの厚みＸ１と、側面１０Ｂからの厚みＸ２、図３（Ｂ）に示す実施の形態においては、上面１０Ａからの厚みＹ１と、側面１０Ｂからの厚みＹ２である。この場合には、チャンファ１６の厚みは、チャンファ面がオーバーコート層１４を有する被覆燃料粒子１２の外周面に接する時のチャンファの厚みＸ１又はＸ２（Ｙ１又はＹ２）のうち、それぞれ、大きい側の値を上限値として設定し、チャンファ１６の厚みが、それ以上の値とならないように設定する。

具体的には、図３（Ａ）に示す実施の形態においては、上面（下面）１０Ａからの距離である厚みＸ１の値を、図３（Ｂ）に示す実施の形態においては、側面１０Ｂからの距離である厚みＹ２の値を、それぞれ上限値として、チャンファ１６の厚みが、それ以上の値とならないように設定することにより、他方の厚み（Ｘ２、Ｙ１）も必ず上限値である厚み（Ｘ１、Ｙ２）よりも小さくなり、チャンファ１６がオーバーコート層１４を含む被覆燃料粒子１２に影響を与えることがなく、オーバーコート層１４を有する被覆燃料粒子１２の破損を防止することができる。

本発明は、オーバーコートされた燃料粒子を、燃料棒等の種々の形態の燃料コンパクトに加工することに適用することができる。

図１は、本発明の燃料コンパクトを示し、同図（Ａ）はその斜視図、同図（Ｂ）はその一部拡大断面図である。 燃料コンパクトの製造方法を実施する状態の概略断面図である。 本発明の燃料コンパクトの他の実施の形態の一部拡大断面図である。 図３は、従来の燃料コンパクトを示し、同図（Ａ）はその斜視図、同図（Ｂ）はその一部拡大断面図である。

符号の説明

１ ダイス
２ パンチ
２Ａ 上パンチ
２Ｂ 下パンチ
２ａ テーパ
３ コアロッド
４ テーパ部材
１０ 燃料コンパクト
１０Ａ 燃料コンパクトの上面（下面）
１０Ｂ 燃料コンパクトの側面
１０ａ 燃料コンパクトの隅部
１０ｂ 燃料コンパクトの角部
１２ 被覆燃料粒子
１４ オーバーコート層
１６ チャンファ
ｔ、ｔ´、Ｘ１、Ｘ２、Ｙ１、Ｙ２ チャンファの厚み
θ、θ´ チャンファの面取り角度

Claims (8)

1. 被覆燃料粒子を一体成型して形成された燃料コンパクトにおいて、隅部にチャンファが形成されていることを特徴とする燃料コンパクト。
2. 請求項１に記載された燃料コンパクトであって、前記燃料コンパクトは円筒形状を有し、前記チャンファは前記円筒形状の燃料コンパクトの隅部に形成されていることを特徴とする燃料コンパクト。
3. 請求項１又は請求項２のいずれかに記載された燃料コンパクトであって、前記チャンファは、前記燃料コンパクトの上端及び下端の隅部に形成されていることを特徴とする燃料コンパクト。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれかに記載された燃料コンパクトであって、前記チャンファの厚みが０．１０ｍｍ以上であることを特徴とする燃料コンパクト。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれかに記載された燃料コンパクトであって、前記チャンファの面取り角度は３０°〜６０°の範囲内であり、かつ、前記チャンファの厚みはチャンファ面が前記被覆燃料粒子の外周面に接する時の厚みを上限値とすることを特徴とする燃料コンパクト。
6. 請求項５に記載された燃料コンパクトであって、前記チャンファの面取り角度が４５°以外である場合には、前記チャンファの厚みは、前記チャンファ面が前記被覆燃料粒子の外周面に接する時に特定される２つの前記チャンファの厚みのうち、大きい側の値を上限値とすることを特徴とする燃料コンパクト。
7. 被覆燃料粒子を金型により一体成型して燃料コンパクトを製造する燃料コンパクトの製造方法において、前記金型の隅部にテーパを形成して、前記燃料コンパクトの隅部にチャンファを形成することを特徴とする燃料コンパクトの製造方法。
8. 請求項７に記載された燃料コンパクトの製造方法であって、テーパ面を有するリング状のテーパ部材を前記金型に装着することにより前記金型の隅部にテーパを形成することを特徴とする燃料コンパクトの製造方法。
   

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