JP2007015299A - Vapor deposition polyamide-based mixed resin film roll and its manufacturing method - Google Patents

Vapor deposition polyamide-based mixed resin film roll and its manufacturing method Download PDF

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Tadatsugu Nishi
忠嗣 西
Yoshinori Miyaguchi
義紀 宮口
Naonobu Oda
尚伸 小田
Katsuhiko Nose
克彦 野瀬
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a biaxially oriented vapor deposition polyamide-based mixed resin film roll capable of being subjected to bag-making process due to lamination smoothly in a good yield and capable of efficiently obtaining a package enhanced in gas barrier properties and pinhole resistance and free from an S-shaped curl. <P>SOLUTION: In the vapor deposition polyamide-based mixed resin film roll, a first sample cutting part is provided within 2 m range from its winding completion and a final cutting part is provided within 2 m range from its winding start. In a case that sample cutting parts are provided every about 100 m from the first sample cutting part, physical properties such as the content of an elastomer, a tensile elastic modulus, a boiling water shrinkage, a refractive index in a thickness direction, etc. are adjusted so as to become a predetermined range of fluctuation width with respect to all of the samples cut from the respective cutting parts. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、無機物質を蒸着したポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなる長尺に亘って物性が均一で高品質なフィルムロールに関するものであり、詳しくは、ポリオレフィン系樹脂フィルムとラミネートしてレトルト食品等の包装に使用する際の加工性が良好な蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールに関するものである。   The present invention relates to a high-quality film roll having a uniform physical property over a long length obtained by winding a polyamide-based mixed resin film on which an inorganic substance is deposited. Specifically, the present invention relates to a retort laminated with a polyolefin-based resin film. The present invention relates to a vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll having good processability when used for packaging foods and the like.

ナイロンを主成分とする二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムは、強靭で、ガスバリヤー性、耐ピンホール性、透明性、印刷性等に優れているところから、各種液状食品、含水食品、冷凍食品、レトルト食品、ペースト状食品、畜肉・水産食品等の各種の食品の包装材料として広く実用化されており、殊に、近年では、レトルト食品の包装に広汎に利用されている。かかるポリアミド系樹脂フィルムは、たとえばポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂フィルム等とラミネートし、流れ方向に平行に２つに折り畳んでから３辺を熱融着して切り出し、１辺が開放された開封状態の３方シール袋とされ、内部に各種の食品等を充填して密閉した後に、沸騰水中で加熱殺菌して市場に供される。   Biaxially oriented polyamide resin film mainly composed of nylon is tough and has excellent gas barrier properties, pinhole resistance, transparency, printability, etc., so it can be used for various liquid foods, water-containing foods, frozen foods, It has been widely put into practical use as a packaging material for various foods such as retort foods, pasty foods, livestock meat and fishery foods, and in recent years, it has been widely used for packaging retort foods. Such a polyamide-based resin film is laminated with, for example, a polyolefin-based resin film such as polyethylene or polypropylene, folded in two parallel to the flow direction, then heat-sealed on three sides, and opened on one side. The three-side sealed bag is in a state, filled with various foods and the like, sealed, and then heat-sterilized in boiling water for market.

ところが、二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムを用いた場合には、加熱殺菌処理後に包装袋の隅部で反りが生じて４辺がＳ字状にカールする現象（以下、Ｓ字カール現象という）が生じ、包装商品としての見栄えが著しく悪化してしまうことがある。そのため、そのようなカール現象を低減させる方法として、特許文献１の如く、二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムにおける沸水収縮歪み率と分子配向角のフィルム幅方向の変化率の積を特定の値に調整する方法が提案されているが、かかる方法では、沸騰水処理時における寸法安定性を高めるために、熱固定時の温度を極端に高くしたり、延伸後の緩和熱処理を過度に施したりする必要があるため、得られるフィルムの強靭性や耐ピンホール性が損なわれるといった問題が生じる。   However, when a biaxially oriented polyamide-based resin film is used, there is a phenomenon in which the corners of the packaging bag are warped after heat sterilization and the four sides curl into an S shape (hereinafter referred to as an S-curl phenomenon). It may occur and the appearance as a packaged product may be remarkably deteriorated. Therefore, as a method of reducing such curling phenomenon, as in Patent Document 1, the product of boiling water shrinkage strain rate and change rate of molecular orientation angle in the film width direction in a biaxially oriented polyamide resin film is adjusted to a specific value. In order to improve dimensional stability during boiling water treatment, it is necessary to extremely increase the temperature during heat setting or excessively perform relaxation heat treatment after stretching. Therefore, there arises a problem that the toughness and pinhole resistance of the obtained film are impaired.

それゆえ、出願人らは、特許文献２の如く、フィルムの沸水収縮率や屈折率を特定の数値範囲に調整することにより、強靭性や耐ピンホール性を低減させることなく、Ｓ字カール現象を生じない二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムを得る方法を発明し提案した。   Therefore, as described in Patent Document 2, the applicants adjust the boiling water shrinkage and refractive index of the film to a specific numerical range, thereby reducing the S-curl phenomenon without reducing toughness and pinhole resistance. Invented and proposed a method for obtaining a biaxially oriented polyamide-based resin film that does not cause the problem.

特開平４−１０３３３５号公報Japanese Patent Laid-Open No. 4-103335 特開平８−１７４６６３号公報JP-A-8-174663

上記した特許文献２の方法によれば、強靱で耐ピンホール性に優れており、Ｓ字カール現象の生じない二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムを得ることが可能となる。しかしながら、ラミネートによる製袋加工においては、熱融着させる際の圧力や時間等の条件は、使用するフィルムロール毎に微調整されるため、フィルムロールに巻かれたフィルムの沸水収縮率や屈折率等の物性値の平均値が特許文献２の範囲に入っている場合でも、一本のフィルムロールにおける変動量が大きい場合には、製袋加工において、ラミネートする際にフィルム同士の間に皺が入ったりして、歩留まりが悪くなる等のトラブルが生じ易い。   According to the method of Patent Document 2 described above, it is possible to obtain a biaxially oriented polyamide-based resin film that is tough and excellent in pinhole resistance and does not cause an S-curl phenomenon. However, in the bag making process by lamination, the conditions such as pressure and time when heat-sealing are finely adjusted for each film roll used, so the boiling water shrinkage and refractive index of the film wound around the film roll Even in the case where the average value of physical property values such as is within the range of Patent Document 2, if the amount of fluctuation in one film roll is large, there is a wrinkle between the films when laminating in the bag making process. And troubles such as poor yield are likely to occur.

一方、出願人らは、複数の樹脂を混合して溶融押し出した後に二軸延伸したフィルムを巻き取る二軸延伸フィルムロールの製造方法において、動摩擦係数の変動を小さくするための方法として、原料チップの形状を揃えることや押出機への原料供給部である漏斗状ホッパの傾斜角度を大きくすることによって原料の偏析を小さくする方法について提案した（特開２００４−１８１７７７）。しかしながら、かかる方法も、フィルムロールに巻かれたフィルムの沸水収縮率や屈折率等の物性の変動やバラツキを抑えるための方法としては、必ずしも決定的な方法であるとはいえない。   On the other hand, in the manufacturing method of a biaxially stretched film roll for winding a biaxially stretched film after mixing and extruding a mixture of a plurality of resins, the applicants as raw material chips Proposed a method for reducing the segregation of the raw material by making the shape of the same and increasing the inclination angle of the funnel-like hopper which is a raw material supply unit to the extruder (Japanese Patent Laid-Open No. 2004-181777). However, this method is not necessarily a definitive method as a method for suppressing fluctuations and variations in physical properties such as boiling water shrinkage and refractive index of a film wound on a film roll.

それゆえ、出願人らは、高度に均一な二軸延伸フィルムロールを生産するための生産技術について鋭意検討を重ねた結果、フィルム厚み、沸水収縮率や屈折率等の物性が高度に均一で、ラミネートする際にフィルム同士の間に皺が入ることなく歩留まり良く製袋加工を施すことが可能なポリアミド系樹脂フィルムロールを発明するに至った（特願２００４−２６２９２２）。   Therefore, as a result of earnestly examining the production technology for producing highly uniform biaxially stretched film rolls, the applicants have highly uniform physical properties such as film thickness, boiling water shrinkage rate and refractive index, The inventors have invented a polyamide-based resin film roll that can be formed with a high yield without causing wrinkles between the films when laminating (Japanese Patent Application No. 2004-262922).

上記したフィルム厚み、沸水収縮率や屈折率等の物性が高度に均一なポリアミド系樹脂フィルムロールによれば、ポリアミド系樹脂フィルムの良好な強靭性や耐ピンホール性を損なわず、Ｓ字カール現象を生じさせることなく、ラミネート加工時の加工性を良好なものとすることができる。しかしながら、ポリアミド系樹脂のみからなるフィルムは、耐ピンホール性に限界があり、液体スープ等の水分を多く含む食品の包装用途に必ずしも適しているとは言えない。また、ポリアミド系樹脂フィルムの耐ピンホール性を向上させるための手段として、フィルム原料であるポリアミド系樹脂にエラストマーを充填する方法が知られているが、そのような混合樹脂フィルムロールにおいては、フィルム厚み、沸水収縮率や屈折率等の物性の変動を小さくするだけでは、ラミネート加工時に良好な加工性を得ることができない上、ラミネート加工された各３方シール袋において耐ピンホール性にバラツキが生じてしまう。   According to the polyamide resin film roll having highly uniform physical properties such as film thickness, boiling water shrinkage and refractive index as described above, the S-curl phenomenon is maintained without deteriorating the good toughness and pinhole resistance of the polyamide resin film. The processability at the time of laminating can be made good without causing the above. However, a film made of only a polyamide-based resin has a limit in pinhole resistance and is not necessarily suitable for packaging foods containing a large amount of water such as liquid soup. Further, as a means for improving the pinhole resistance of a polyamide resin film, a method of filling an elastomer into a polyamide resin which is a film raw material is known. In such a mixed resin film roll, It is not possible to obtain good processability at the time of laminating by simply reducing the variation in physical properties such as thickness, boiling water shrinkage and refractive index, and there is a variation in resistance to pinholes in each laminated three-side sealed bag. It will occur.

加えて、ポリアミド系樹脂フィルム単体では、ガスバリア性に限界があり、生鮮食料品等の包装用途に必ずしも適しているとは言えない。また、ポリアミド系樹脂フィルムのガスバリア性を向上させるための手段として、ポリアミド系樹脂フィルムの表面に金属等を蒸着する方法が知られているが、ポリアミド系樹脂フィルムの物性が不均一であると、金属蒸着層の厚みや金属蒸着層との接着強度にバラツキが生じてしまい、ガスバリア性も不均一なものとなってしまう。   In addition, the polyamide-based resin film alone has a limit in gas barrier properties, and is not necessarily suitable for packaging applications such as fresh food products. Further, as a means for improving the gas barrier property of the polyamide resin film, a method of depositing a metal or the like on the surface of the polyamide resin film is known, but if the physical properties of the polyamide resin film are non-uniform, The thickness of the metal vapor deposition layer and the adhesive strength with the metal vapor deposition layer will vary, and the gas barrier property will also be non-uniform.

本発明は、ポリアミド系樹脂とエラストマーとの混合樹脂からなる二軸延伸混合樹脂フィルムを高度に均一なものとするための生産技術、およびガスバリア性が高度に均一な蒸着ポリアミド系樹脂フィルムロールを生産するための生産技術について鋭意研究開発の結果、達成されたものである。かかる本発明の目的は、従来の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールの問題点を解消し、きわめて高い耐ピンホール性が要求される包装用途に用いることが可能であり、ガスバリア性がきわめて高く、高度に均一である上、ほとんどトラブルなくスムーズにラミネートによる製袋加工を行うことができ、Ｓ字カールのない包装物を効率的に得ることが可能な二軸配向蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを提供することにある。また、製袋加工等の後加工において、高い歩留まりで加工品を得ることが可能な二軸配向蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを提供することにある。加えて、そのような二軸配向蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを効率的に製造することが可能な製造方法を提供することにある。   The present invention produces a production technology for making a biaxially stretched mixed resin film made of a mixed resin of polyamide resin and elastomer highly uniform, and a vapor deposited polyamide resin film roll having a highly uniform gas barrier property. As a result of earnest research and development on production technology to achieve this, it has been achieved. The object of the present invention is to solve the problems of the conventional vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll, can be used for packaging applications that require extremely high pinhole resistance, has extremely high gas barrier properties, A biaxially-oriented vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll that can be made smoothly and laminated without any problems, and can efficiently produce packages without S-curls There is to do. Another object of the present invention is to provide a biaxially oriented vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll capable of obtaining a processed product with a high yield in post-processing such as bag making. In addition, it is providing the manufacturing method which can manufacture such a biaxially-oriented vapor deposition polyamide-type mixed resin film roll efficiently.

かかる本発明の内、請求項１に記載された発明の構成は、ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂によって形成されており幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下のポリアミド系混合樹脂フィルムの少なくとも片面に無機物質を蒸着した蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなる蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールであって、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂フィルムロールが、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（１）および（２）を満たすことにある。
（１）前記各切り出し部から切り出された各試料について、熱可塑性エラストマー成分の含有量を測定し、それらの含有率の平均値である平均含有率を算出したときに、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量の変動率が、平均含有率に対して±１０％の範囲内である
（２）巻取られたロールの長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚みに対して±２％〜±１０％の範囲内である Among the present inventions, the structure of the invention described in claim 1 is formed of a mixed resin of a polyamide-based resin and a thermoplastic elastomer and has a width of 0.2 m or more and 3.0 m or less and a length of 300 m or more. A vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll formed by winding a vapor-deposited polyamide-based mixed resin film on which at least one side of a polyamide-based mixed resin film of 30000 m or less is vapor-deposited, and winding the polyamide-based mixed resin film before vapor deposition The polyamide-based mixed resin film roll is provided with a first sample cutout portion within 2 m from the end of film winding and a final cutout portion within 2 m from the start of film winding. The following requirements (1) and (2) There to meet.
(1) When the content of the thermoplastic elastomer component is measured for each sample cut out from each cut-out portion and the average content rate, which is the average value of the content rates, is calculated, the thermoplasticity of all the samples The variation rate of the content of the elastomer component is within a range of ± 10% with respect to the average content rate. (2) The variation rate of the thickness over the entire length in the longitudinal direction of the wound roll is ± with respect to the average thickness. Within 2% to ± 10%

請求項２に記載された発明の構成は、ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂によって形成されており幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下のポリアミド系混合樹脂フィルムの少なくとも片面に無機物質を蒸着した蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなる蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールであって、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂フィルムロールが、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（３）を満たすことにある。
（３）前記各切り出し部から切り出された各試料について、フィルムの巻き取り方向の引張弾性率を測定したときに、それらの引張弾性率の平均値である平均引張弾性率が１．３０ＧＰａ以上２．５０ＧＰａ未満であるとともに、すべての試料の引張弾性率の変動率が、前記平均引張弾性率に対して±１０％の範囲内である The structure of the invention described in claim 2 is formed of a mixed resin of a polyamide resin and a thermoplastic elastomer, and has a width of 0.2 m to 3.0 m and a length of 300 m to 30000 m. A polyamide-based mixed resin roll obtained by winding a vapor-deposited polyamide-based mixed resin film on which at least one surface of the resin film is vapor-deposited with an inorganic substance and winding the polyamide-based mixed resin film before vapor deposition The film roll is provided with a first sample cutout portion within 2 m from the end of winding of the film, and a final cutout portion within 2 m from the start of film winding, and a sample is provided every about 100 m from the first sample cutout portion. When the cutout part is provided, the following requirement (3) is satisfied.
(3) For each sample cut out from each cut-out part, when the tensile elastic modulus in the winding direction of the film was measured, the average tensile elastic modulus, which is the average value of the tensile elastic modulus, was 1.30 GPa or more 2 Less than 50 GPa, and the variation rate of the tensile modulus of elasticity of all the samples is within ± 10% of the average tensile modulus.

請求項３に記載された発明の構成は、ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂によって形成されており幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下のポリアミド系混合樹脂フィルムの少なくとも片面に無機物質を蒸着した蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなる蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールであって、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（４）を満たすことにある。
（４）前記各切り出し部から切り出された各試料について、ゲルボフレックステスターを用いて、１分間あたり４０サイクルの速度で連続して３０００サイクルの屈曲テストを行った場合のピンホールの個数が、いずれも１０個以下である The structure of the invention described in claim 3 is formed of a mixed resin of a polyamide resin and a thermoplastic elastomer, and has a width of 0.2 m to 3.0 m and a length of 300 m to 30000 m. A vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll formed by winding a vapor-deposited polyamide-based mixed resin film on which at least one surface of the resin film is vapor-deposited, and a first sample cutout portion within 2 m from the end of film winding, When the final cutout portion is provided within 2 m from the beginning of winding of the film and the sample cutout portion is provided every about 100 m from the first sample cutout portion, the following requirement (4) is satisfied.
(4) For each sample cut out from each cut-out part, the number of pinholes when a 3000-cycle bending test was continuously performed at a rate of 40 cycles per minute using a gelbo flex tester, All are 10 or less

請求項４に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、蒸着後のフィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、前記各切り出し部から切り出された各試料について、酸素透過度を求めたときに、それらの酸素透過度の平均値である平均酸素透過度が５０ｍｌ／ｍ２ ・ＭＰａ・ｄａｙ以下であるとともに、すべての試料の酸素透過度の変動率が、前記平均酸素透過度に対して±２％〜±２０％の範囲内であることにある。 The structure of the invention described in claim 4 is the invention described in any one of claims 1 to 3, wherein the first sample cutout portion is formed within 2 m from the end of winding of the film after vapor deposition. When a final cutout portion is provided within 2 m from the start of winding and a sample cutout portion is provided every about 100 m from the first sample cutout portion, the oxygen permeability is obtained for each sample cut out from each cutout portion. The average oxygen permeability, which is the average value of the oxygen permeability, is 50 ml / m 2 · MPa · day or less, and the variation rate of the oxygen permeability of all the samples is the average oxygen permeability. On the other hand, it is within the range of ± 2% to ± 20%.

請求項５に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂フィルムロールが、前記各切り出し部から切り出された各試料について、全方向の沸水収縮率のうちの最大値である最大沸水収縮率を測定したときに、それらの最大沸水収縮率の平均値である平均沸水収縮率が３％〜６％であるとともに、すべての試料の最大沸水収縮率の変動率が、前記平均沸水収縮率に対して±２％〜±１０％の範囲内であることにある。   The structure of the invention described in claim 5 is the invention described in any one of claims 1 to 3, wherein the polyamide-based mixed resin film roll formed by winding the polyamide-based mixed resin film before vapor deposition is When the maximum boiling water shrinkage, which is the maximum value of the boiling water shrinkage in all directions, is measured for each sample cut out from the cutout portion, the average boiling water shrinkage, which is the average of the maximum boiling water shrinkage, is 3 And the variation rate of the maximum boiling water shrinkage rate of all the samples is in the range of ± 2% to ± 10% with respect to the average boiling water shrinkage rate.

請求項６に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂フィルムロールが、前記各切り出し部から切り出された各試料について、長手方向に対し＋４５度方向の沸水収縮率と長手方向に対し−４５度方向の沸水収縮率との差の絶対値である沸水収縮率方向差を求めたときに、それらの沸水収縮率方向差の平均値である平均沸水収縮率方向差が１．５％以下であるとともに、すべての試料の沸水収縮率方向差の変動率が、前記平均沸水収縮率方向差に対して±２％〜±１０％の範囲内であることにある。   The structure of the invention described in claim 6 is the invention described in any one of claims 1 to 3, wherein the polyamide-based mixed resin film roll formed by winding the polyamide-based mixed resin film before vapor deposition is For each sample cut out from the cut-out part, the boiling water shrinkage direction difference, which is the absolute value of the difference between the boiling water shrinkage rate in the +45 degree direction with respect to the longitudinal direction and the boiling water shrinkage ratio in the −45 degree direction with respect to the longitudinal direction, was obtained. When the average boiling water shrinkage direction difference, which is the average value of the boiling water shrinkage direction differences, is 1.5% or less, the variation rate of the boiling water shrinkage direction difference of all the samples is the average boiling water shrinkage rate. It exists in the range of +/- 2%-+/- 10% with respect to a direction difference.

請求項７に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂フィルムロールが、前記各切り出し部から切り出された各試料について、厚み方向の屈折率を測定したときに、それらの屈折率の平均値である平均屈折率が１．５００以上１．５２０以下であるとともに、すべての試料の屈折率の変動率が、前記平均屈折率に対して±２％以内の範囲であることにある。   The structure of the invention described in claim 7 is the invention described in any one of claims 1 to 3, wherein the polyamide-based mixed resin film roll formed by winding the polyamide-based mixed resin film before vapor deposition is For each sample cut out from the cutout portion, when the refractive index in the thickness direction was measured, the average refractive index, which is the average value of those refractive indexes, was 1.500 or more and 1.520 or less, and all the samples The variation rate of the refractive index is within a range of ± 2% with respect to the average refractive index.

請求項８に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、無機物質が、金属あるいは金属酸化物であることにある。   The structure of the invention described in claim 8 is that, in the invention described in any one of claims 1 to 3, the inorganic substance is a metal or a metal oxide.

請求項９に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、無機物質以外のポリアミド系混合樹脂フィルムを構成するポリアミド系混合樹脂の主成分がナイロン６であることにある。   The structure of the invention described in claim 9 is the invention described in any one of claims 1 to 3, wherein the main component of the polyamide-based mixed resin constituting the polyamide-based mixed resin film other than the inorganic substance is nylon 6. There is to be.

請求項１０に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、無機物質以外のポリアミド系混合樹脂フィルムを構成するポリアミド系混合樹脂中の熱可塑性エラストマーの主成分が、ポリアミド系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマーの内の少なくとも一種であることにある。   The structure of the invention described in claim 10 is the main component of the thermoplastic elastomer in the polyamide-based mixed resin constituting the polyamide-based mixed resin film other than the inorganic substance in the invention described in any one of the first to third aspects. The component is at least one of a polyamide-based elastomer and a polyolefin-based elastomer.

請求項１１に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、巻き取った蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムがポリオレフィン系樹脂フィルムとラミネートされるものであることにある。   The structure of the invention described in claim 11 is that, in the invention described in any one of claims 1 to 3, the wound-up deposited polyamide-based mixed resin film is laminated with the polyolefin-based resin film. is there.

請求項１２に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、溶融させたポリアミド系混合樹脂をＴダイから押し出し、金属ロールに接触させて冷却することによって得られた未配向のシート状物を二軸に延伸してなるポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることにある。   According to a twelfth aspect of the present invention, in the invention according to any one of the first to third aspects, the melted polyamide-based mixed resin is extruded from a T die, brought into contact with a metal roll and cooled. That is, an inorganic substance is vapor-deposited and wound on a polyamide-based mixed resin film obtained by biaxially stretching the obtained non-oriented sheet-like material.

請求項１３に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、テンター延伸法により延伸したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることにある。   The structure of the invention described in claim 13 is the invention described in any one of claims 1 to 3, in which an inorganic substance is vapor-deposited and wound on a polyamide-based mixed resin film stretched by a tenter stretching method. There is to be.

請求項１４に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、逐次二軸延伸したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることにある。   The structure of the invention described in claim 14 is the invention described in any one of claims 1 to 3, wherein an inorganic substance is vapor-deposited and wound on a polyamide-based mixed resin film that is sequentially biaxially stretched. There is.

請求項１５に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、縦方向と横方向との二軸に延伸したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることにある。   The structure of the invention described in claim 15 is the invention described in any one of claims 1 to 3, wherein an inorganic substance is vapor-deposited on a polyamide-based mixed resin film stretched biaxially in the longitudinal direction and the transverse direction. It is to have been rolled up.

請求項１６に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、実質的に未配向のポリアミド系混合樹脂からなるシート状物を、前記ポリアミド系混合樹脂の主成分のガラス転移温度＋２０℃よりも高温で３倍以上の倍率となるように少なくとも２段階で縦方向に延伸を施した後に、３倍以上の倍率となるように横方向に延伸を施したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることにある。   The structure of the invention described in claim 16 is the invention according to any one of claims 1 to 3, wherein a sheet-like material made of a substantially unoriented polyamide-based mixed resin is replaced with the polyamide-based mixed resin. After stretching in the longitudinal direction in at least two stages so as to obtain a magnification of 3 times or more at a glass transition temperature + 20 ° C. of the main component, it was stretched in the transverse direction so as to obtain a magnification of 3 times or more. That is, an inorganic substance is deposited and wound on a polyamide-based mixed resin film.

請求項１７に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、最終的な延伸処理を施した後に熱固定したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることにある。   The structure of the invention described in claim 17 is the invention described in any one of claims 1 to 3, wherein an inorganic substance is vapor-deposited on a polyamide-based mixed resin film that is heat-set after the final stretching treatment. It is to have been rolled up.

請求項１８に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、熱固定後に弛緩処理を施したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることにある。   The structure of the invention described in claim 18 is the invention described in any one of claims 1 to 3, wherein an inorganic substance is vapor-deposited and wound on a polyamide-based mixed resin film subjected to a relaxation treatment after heat setting. It is to be a thing.

請求項１９に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、巻き取られた蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムの無機物質以外のポリアミド系混合樹脂フィルム中に、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝撃性改良剤のうちの少なくとも１種が添加されていることにある。   The structure of the invention described in claim 19 is the invention described in any one of claims 1 to 3, in the polyamide-based mixed resin film other than the inorganic substance of the wound vapor-deposited polyamide-based mixed resin film, That is, at least one of a lubricant, an antiblocking agent, a heat stabilizer, an antioxidant, an antistatic agent, a light resistance agent and an impact resistance improver is added.

請求項２０に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、巻き取られた蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムの無機物質以外のポリアミド系混合樹脂フィルム中に、無機粒子が添加されていることにある。   In the invention described in any one of claims 1 to 3, in the invention described in any one of claims 1 to 3, in the polyamide-based mixed resin film other than the inorganic substance of the wound-up vapor-deposited polyamide-based mixed resin film, The inorganic particles are added.

請求項２１に記載された発明の構成は、請求項２０のいずれかに記載された発明において、無機粒子が、平均粒径０．５〜５．０μｍのシリカ粒子であることにある。   The structure of the invention described in claim 21 is that, in the invention described in any one of claims 20, the inorganic particles are silica particles having an average particle diameter of 0.5 to 5.0 μm.

請求項２２に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された発明において、巻き取られた蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムの無機物質以外のポリアミド系混合樹脂フィルム中に、高級脂肪酸が添加されていることにある。   The structure of the invention described in claim 22 is the invention described in any one of claims 1 to 3, in the polyamide-based mixed resin film other than the inorganic substance of the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film, The higher fatty acid is added.

請求項２３に記載された発明の構成は、請求項１〜３のいずれかに記載された蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを製造するための製造方法であって、ポリアミド系樹脂からなるチップおよび熱可塑性エラストマーからなるチップを溶融押し出ししながら製膜するフィルム化工程と、そのフィルム化工程で得られる未延伸フィルムを縦方向および横方向に二軸延伸する二軸延伸工程と、二軸延伸されたフィルムを巻き取るロール化工程と、巻き取られたフィルムの少なくとも片面に無機物質を蒸着する蒸着工程とを含んでおり、下記要件（ａ）〜（ｆ）を満たすことにある。
（ａ）前記フィルム化工程が、ポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとを混合した後に溶融押し出しするものであるとともに、使用される各チップの形状が、長径および短径を有する楕円断面を有する楕円柱状とされており、かつ、熱可塑性エラストマーチップが、ポリアミド系樹脂チップの平均長径、平均短径および平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれる平均長径、平均短径および平均チップ長さを有するものに調整されている
（ｂ）前記フィルム化工程が、ポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとを混合した後に溶融押し出しするものであるとともに、そのポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとの混合を、昇華性の偏析防止剤を加えて行う
（ｃ）前記二軸延伸工程が、縦方向に二段階で延伸した後に横方向に延伸するものであるとともに、前記縦方向の二段階延伸における一段目の延伸倍率を二段目の延伸倍率より高くしたものである
（ｄ）前記フィルム化工程が、原料チップ供給部として漏斗状ホッパを供えた押出機を用いて溶融押出しする工程を含んでいるとともに、前記ホッパの傾斜角度が６５度以上に調整されており、かつ、前記ホッパに供給する前のポリアミド系樹脂チップおよび熱可塑性エラストマーチップの水分率が８００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下に調整されており、なおかつ、前記ホッパに供給する前のポリアミド系樹脂チップおよび熱可塑性エラストマーチップの温度が８０℃以上に調整されている
（ｅ）前記フィルム化工程が、押出機から押し出された溶融樹脂を冷却ロールに巻き取ることにより冷却するロール冷却工程を含んでいるとともに、そのロール冷却工程においては、溶融樹脂と冷却ロールの表面に接触する部分が、溶融樹脂の全幅に亘って、吸引装置により巻き取り方向と反対方向に吸引される
（ｆ）前記蒸着工程が、金属あるいは金属酸化物をポリアミド系樹脂フィルムの少なくとも片面に５．０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の厚みとなるように蒸着するものである According to a twenty-third aspect of the present invention, there is provided a manufacturing method for manufacturing the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll according to any one of the first to third aspects, wherein the chip and the heat are made of a polyamide-based resin. A film forming step of forming a film made of a plastic elastomer chip while melt-extruding, a biaxial stretching step of biaxially stretching an unstretched film obtained in the film forming step in the longitudinal direction and the transverse direction, and biaxially stretching A roll forming process for winding the film and a vapor deposition process for depositing an inorganic substance on at least one surface of the wound film are to satisfy the following requirements (a) to (f).
(A) The film forming step involves melting and extruding after mixing a polyamide resin chip and a thermoplastic elastomer chip, and the shape of each chip used has an elliptical cross section having a major axis and a minor axis. The average major axis and the minor minor axis, each of which is in the shape of an elliptical cylinder, and the thermoplastic elastomer chip is within ± 20% of the average major axis, average minor axis, and average chip length of the polyamide resin chip, respectively. And (b) the film-forming step is a melt-extrusion after mixing the polyamide-based resin chip and the thermoplastic elastomer chip, and the polyamide-based resin chip, Mixing with a thermoplastic elastomer chip is performed by adding a sublimation segregation inhibitor (c) the biaxial Shin step, the longitudinal direction together with those extending in the transverse direction after stretching in two stages, in which the stretching ratio in the first stage higher than the stretching ratio in the second stage in two-stage stretching in the longitudinal direction
(D) The film forming step includes a step of melt extrusion using an extruder provided with a funnel-shaped hopper as a raw material chip supply unit, and the inclination angle of the hopper is adjusted to 65 degrees or more, And the moisture content of the polyamide resin chip and the thermoplastic elastomer chip before being supplied to the hopper is adjusted to 800 ppm or more and 1000 ppm or less, and the polyamide resin chip and the thermoplastic elastomer chip before being supplied to the hopper The temperature is adjusted to 80 ° C or higher
(E) The film forming step includes a roll cooling step for cooling the molten resin extruded from the extruder by winding it around a cooling roll, and in the roll cooling step, the surface of the molten resin and the cooling roll The portion in contact with the resin is sucked by the suction device in the direction opposite to the winding direction over the entire width of the molten resin. (F) The vapor deposition step is performed with 5 metals or metal oxides on at least one side of the polyamide resin film. The film is deposited so as to have a thickness of 0 nm or more and 200 nm or less.

請求項２４に記載された発明の構成は、請求項２３に記載された発明において、無機物質が、金属あるいは金属酸化物であることにある。   The structure of the invention described in claim 24 is that, in the invention described in claim 23, the inorganic substance is a metal or a metal oxide.

請求項２５に記載された発明の構成は、請求項２３に記載された発明において、前記二軸延伸工程が、前記縦方向への延伸の前に実行される予備加熱工程と、縦方向への延伸の後に実行される熱処理工程とを含んでおり、それらの予備加熱工程、熱処理工程および縦延伸工程における任意ポイントでのフィルムの表面温度の変動幅が、フィルム全長に亘って平均温度±１℃の範囲内に調整されていることにある。   According to a 25th aspect of the present invention, in the invention described in the 23rd aspect, the biaxial stretching step includes a preheating step performed before stretching in the longitudinal direction, and a longitudinal direction. A heat treatment step performed after stretching, and the fluctuation range of the surface temperature of the film at an arbitrary point in the preheating step, the heat treatment step and the longitudinal stretching step is an average temperature ± 1 ° C. over the entire length of the film. It is in being adjusted within the range.

本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールによれば、高度の耐ピンホール性およびガスバリア性が要求される液体スープ等を包装するための３方シール袋の製袋加工を行う場合でも、ほとんどトラブルなくスムーズにラミネートによる製袋加工を行うことができ、Ｓ字カールのない包装物を効率的に得ることが可能となる。また、製袋加工等の後加工において、高い歩留まりで加工品を得ることが可能となる。加えて、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを用いれば、ラミネートによる製袋加工後の食品包装用の袋が、きわめて高い耐ピンホール性およびガスバリア性を備えたものとなる上、各袋毎の耐ピンホール性、ガスバリア性のバラツキが低減される。   According to the vapor-deposited polyamide mixed resin film roll of the present invention, even when carrying out bag making processing of a three-side sealed bag for packaging liquid soup or the like that requires high pinhole resistance and gas barrier properties, there is almost no trouble. Therefore, it is possible to smoothly carry out the bag making process by laminating, and it is possible to efficiently obtain a package having no S-curl. Further, in post-processing such as bag making processing, a processed product can be obtained with a high yield. In addition, if the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is used, the bag for food packaging after the bag-making process by lamination will have extremely high pinhole resistance and gas barrier properties, and each bag Variations in pinhole resistance and gas barrier properties are reduced.

また、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールの製造方法によれば、きわめて高い耐ピンホール性および高いガスバリア性を有している上、ラミネート加工性の良好なポリアミド系混合樹脂フィルムロールを安価、かつ非常に効率的に得ることが可能となる。   In addition, according to the method for producing a vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention, a polyamide-based mixed resin film roll having extremely high pinhole resistance and high gas barrier properties and having good laminating properties is inexpensive. And can be obtained very efficiently.

本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、後述する方法により試料を切り出し、切り出された各試料について、熱可塑性エラストマー成分の含有量を測定し、それらの含有率の平均値である平均含有率を算出したときに、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量の変動率が、平均含有率に対して±１０％の範囲内であることが必要である。   The vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is a polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, and a sample is cut out by the method described later, and the content of the thermoplastic elastomer component is measured for each cut out sample. When calculating the average content rate, which is the average value of the content rate, the variation rate of the thermoplastic elastomer component content of all samples must be within ± 10% of the average content rate It is.

本発明における試料の切り出しは、まず、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けるようにする。なお、「約１００ｍ毎」というのは、１００ｍ±１ｍ程度のところで試料を切り出しても構わないということである。   In the cutting of the sample in the present invention, first, the first sample cutting portion is provided within 2 m from the end of winding of the film, and the final cutting portion is provided within 2 m from the beginning of winding of the film. A sample cut-out section is provided every about 100 m. Note that “about every 100 m” means that the sample may be cut out at about 100 m ± 1 m.

上記試料の切り出しについてより具体的に説明すると、たとえば、長さ４９８ｍのポリアミド系フィルムがロールに巻回されている場合、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内までの間で、最初の試料(1)を切り取る。なお、試料の切り出しは、便宜上、フィルムの長手方向に沿う辺と長手方向に対して直交する方向に沿う辺とを有するように矩形状に切り取る（斜めには切り取らない）ようにする。続いて、切り取った部分から１００ｍ巻き始め側に離れたところで、２番目の試料(2)を切り取る。同様にして、２００ｍ巻き始め側に離れたところで３番目の試料(3)を、３００ｍ巻き始め側に離れたところで４番目の試料(4)を、４００ｍ巻き始め側に離れたところで５番目の試料(5)を切り取る。このように試料を切り出した場合、残りは１００ｍよりも短くなるため、６番目（最終）の試料(6)はフィルムの巻き始めから２ｍ以内のいずれかの部分を切り取る。   More specifically, the cutting of the above sample will be described. For example, when a polyamide-based film having a length of 498 m is wound around a roll, the first sample (1) is taken within 2 m from the end of winding of the film. cut out. For convenience, the sample is cut out in a rectangular shape so as to have a side along the longitudinal direction of the film and a side along the direction orthogonal to the longitudinal direction (not cut diagonally). Subsequently, the second sample (2) is cut away from the cut portion at a distance of 100 m from the winding start side. In the same manner, the third sample (3) is separated to the winding start side of 200 m, the fourth sample (4) is separated to the winding start side of 300 m, and the fifth sample is separated to the winding start side of 400 m. Cut out (5). When the sample is cut out in this way, the remainder becomes shorter than 100 m, so the sixth (final) sample (6) cuts out any portion within 2 m from the start of film winding.

そして、切り取られた各試料について、熱可塑性エラストマー成分の含有量を定量分析し、それらの含有率の平均値である平均含有率を算出したときに、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量の変動率が、平均含有率に対して±１０％の範囲内であることが必要であるということである。ここで、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量の変動率とは、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量（測定値）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均含有量との差の大きい方と平均含有量との差を求めた場合におけるその差の平均含有量に対する割合のことをいう。なお、熱可塑性エラストマー成分の含有量は、後述するように、フィルムを表面に対して垂直にスライスして超薄片を形成し、特定の物質でエラストマー成分を染色して染色部分の全体に占める面積比を算出する方法によって測定することも可能であるし、エラストマーに特有なピークに着目した赤外線分析やＮＭＲ分析等の他の方法によって測定することも可能である。   And, for each sample cut out, the content of the thermoplastic elastomer component is quantitatively analyzed, and when the average content rate, which is the average value of those content rates, is calculated, the content of the thermoplastic elastomer component in all the samples That is, it is necessary that the fluctuation rate of the above is within a range of ± 10% with respect to the average content rate. Here, the variation rate of the thermoplastic elastomer component content of all the samples is the maximum / minimum of the thermoplastic elastomer component content (measured value) of all the samples. It means the ratio of the difference with respect to the average content when the difference between the average content and the one with the larger difference from the average content is obtained. As will be described later, the content of the thermoplastic elastomer component is sliced perpendicular to the surface to form an ultrathin piece, and the elastomer component is dyed with a specific substance to occupy the entire dyed portion. It can be measured by a method of calculating the area ratio, or can be measured by other methods such as infrared analysis and NMR analysis focusing on a peak peculiar to the elastomer.

なお、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、切り出したすべての試料のエラストマー成分の含有量の変動率が、平均含有量の±９％以内の範囲にあると好ましく、±８％以内の範囲にあるとより好ましく、±７％以内の範囲にあるとさらに好ましい。   The vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is a polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, and the fluctuation rate of the elastomer component content of all cut out samples is within ± 9% of the average content. It is preferably within the range, more preferably within the range of ± 8%, and further preferably within the range of ± 7%.

加えて、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、切り出したすべての試料のエラストマー成分の含有量の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると２％程度が限界であると考えている。   In addition, the polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is preferable in the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, as the variation rate of the elastomer component content of all the cut out samples is smaller. The lower limit is considered to be about 2% in consideration of measurement accuracy.

また、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚みに対して±２％〜±１０％（±２％以上±１０％以下）の範囲内となるように調整されることが必要である。ここで、長手方向全長に亘る厚みの変動率とは、長手方向全長に亘る厚み中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均厚みとの差の大きい方と平均厚みとの差を求めた場合におけるその差の平均厚みに対する割合のことをいう。   Moreover, the vapor deposition polyamide type mixed resin film roll of this invention is the polyamide type mixed resin film roll before vapor deposition, and the variation rate of the thickness over the full length in the longitudinal direction is ± 2% to ± 10% (± 2% or more and ± 10% or less) is required to be adjusted. Here, the variation rate of the thickness over the entire length in the longitudinal direction is the maximum / minimum of the thickness over the entire length in the longitudinal direction, and the difference between the average thickness of the maximum / minimum average thickness and the average thickness It means the ratio of the difference to the average thickness when the difference is obtained.

すなわち、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、長手方向全長に亘る厚みの最大値Ｔｍａｘと平均厚み（長手方向全長に亘る平均厚みＴａ）との差と、最小値Ｔｍｉｎと平均厚み（Ｔａ）との差とのいずれもが±１０％以内であることが必要とされる、ということである。   That is, the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is a polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, which has a maximum thickness Tmax and an average thickness (average thickness Ta over the entire length in the longitudinal direction). This means that both the difference and the difference between the minimum value Tmin and the average thickness (Ta) must be within ± 10%.

なお、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚み（Ｔａ）の±８％以内の範囲にあると好ましく、±６％以内の範囲にあるとより好ましい。   In the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention, in the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, the variation rate of the thickness over the entire length in the longitudinal direction is within ± 8% of the average thickness (Ta). And preferably within a range of ± 6%.

加えて、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、長手方向全長に亘る厚みの変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、製膜装置の性能上から±２％程度が限界であると考えている。   In addition, the vapor deposition polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is preferable as the fluctuation rate of the thickness over the entire length in the longitudinal direction is smaller in the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, but the lower limit of the fluctuation rate is the film formation From the viewpoint of the performance of the device, about ± 2% is considered the limit.

また、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、各切り出し部から切り出された各試料について、引張弾性率を測定したときに、それらの引張弾性率の平均値である平均引張弾性率が１．３０ＧＰａ（１３００Ｎ／ｍｍ２ ）以上２．５０ＧＰａ（２５００Ｎ／ｍｍ２ ）未満であるとともに、すべての試料の引張弾性率の変動率が、前記平均引張弾性率に対して±１０％の範囲内に調整されていると好ましい。ここで、すべての試料の引張弾性率の変動率とは、すべての試料の引張弾性率中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均引張弾性率との差の大きい方と平均引張弾性率との差を求めた場合におけるその差の平均引張弾性率に対する割合のことをいう。 Moreover, the vapor deposition polyamide-type mixed resin film roll of this invention is the polyamide-type mixed resin film roll before vapor deposition, When the tensile elasticity modulus is measured about each sample cut out from each cutting part, those tensile elasticity modulus The average tensile modulus of elasticity is 1.30 GPa (1300 N / mm 2 ) or more and less than 2.50 GPa (2500 N / mm 2 ), and the variation rate of the tensile modulus of all samples is the average tensile elasticity. It is preferable to be adjusted within a range of ± 10% with respect to the rate. Here, the fluctuation rate of the tensile modulus of elasticity of all the samples is the maximum / minimum of the tensile modulus of elasticity of all the samples, and the larger of the difference between the average tensile modulus of the maximum / minimum It means the ratio of the difference to the average tensile elastic modulus when the difference from the average tensile elastic modulus is obtained.

なお、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールを構成するフィルムの引張弾性率は、フィルム自体の強靭性・耐ピンホール性を高める上で重要であり、引張弾性率が１．３０ＧＰａ未満では、強靭性・耐ピンホール性が不十分となり、反対に、２．５０ＧＰａを超えると、３方シール袋としたときに引裂性が悪くなるので好ましくない。強靭性・耐ピンホール性と３方シール袋形成時の引裂性を高める上でより好ましい引張弾性率の範囲は１．５０ＧＰａ〜２．３０ＧＰａである。   The tensile elastic modulus of the film constituting the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition is important for enhancing the toughness and pinhole resistance of the film itself, and if the tensile elastic modulus is less than 1.30 GPa, On the other hand, if it exceeds 2.50 GPa, the tearability deteriorates when it is made into a three-side sealed bag, which is not preferable. A more preferable range of the tensile elastic modulus is 1.50 GPa to 2.30 GPa in order to enhance toughness / pinhole resistance and tearability when forming a three-side sealed bag.

なお、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、切り出したすべての試料の引張弾性率の変動率が、平均引張弾性率の±９％以内の範囲にあると好ましく、±８％以内の範囲にあるとより好ましく、±７％以内の範囲にあるとさらに好ましい。   The vapor-deposited polyamide mixed resin film roll of the present invention is a polyamide mixed resin film roll before vapor deposition, and the variation rate of the tensile modulus of all the cut out samples is within ± 9% of the average tensile modulus. Preferably, it is within the range of ± 8%, more preferably within the range of ± 7%.

加えて、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、切り出したすべての試料の引張弾性率の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると±２％程度が限界であると考えている。   In addition, the vapor-deposited polyamide mixed resin film roll of the present invention is preferable in the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, as the variation rate of the tensile modulus of all the cut out samples is small, but the lower limit of the variation rate is Considering the measurement accuracy, about ± 2% is considered the limit.

また、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、各切り出し部から切り出された各試料について、以下の方法で、ゲルボフレックステスターを用いて、１分間あたり４０サイクルの速度で連続して３０００サイクルの屈曲テストを行った場合のピンホールの個数が、いずれも１０個以下となるように調整されていると好ましい。   Moreover, the vapor deposition polyamide-type mixed resin film roll of this invention is 3000 continuously at the speed | rate of 40 cycles per minute using the gelbo flex tester with the following method about each sample cut out from each cutting part. It is preferable that the number of pinholes in the cycle bending test is adjusted to be 10 or less.

［耐ピンホール性の測定方法］
ポリオレフィンフィルム等とラミネートして所定の大きさ（２０．３ｃｍ×２７．９ｃｍ）に切断したフイルムを、所定の温度・湿度下で所定の時間に亘ってコンディショニングした後、その長方形テストフイルムを巻架して所定の長さの円筒状にする。そして、その円筒状フイルムの両端を、それぞれ、ゲルボーフレックステスターの円盤状固定ヘッドの外周および円盤状可動ヘッドの外周に固定し、可動ヘッドを固定ヘッドの方向に、平行に対向した両ヘッドの軸に沿って所定長さ（７．６ｃｍ）だけ接近させる間に所定角度（４４０゜）回転させ、続いて回転させることなく所定長さ（６．４ｃｍ）直進させた後、それらの動作を逆向きに実行させて可動ヘッドを最初の位置に戻すという１サイクルの屈曲テストを、所定の速度（１分間あたり４０サイクル）の速度で、所定サイクル（３０００サイクル）だけ連続して繰り返す。しかる後に、テストしたフイルムの固定ヘッドおよび可動ヘッドの外周に固定した部分を除く所定範囲（４９７ｃｍ２ ）の部分に生じたピンホール数を計測する。 [Measurement method of pinhole resistance]
A film laminated with a polyolefin film or the like and cut to a predetermined size (20.3 cm x 27.9 cm) is conditioned at a predetermined temperature and humidity for a predetermined time, and then the rectangular test film is wound. To form a cylindrical shape having a predetermined length. Then, both ends of the cylindrical film are fixed to the outer periphery of the disk-shaped fixed head of the gel bow flex tester and the outer periphery of the disk-shaped movable head, respectively, and the movable heads are parallel to the direction of the fixed head. Rotate a predetermined angle (440 °) while approaching a predetermined length (7.6 cm) along the axis, and then proceed straight ahead for a predetermined length (6.4 cm) without rotating, then reverse their movements A one-cycle bending test in which the movable head is returned to the initial position by being executed in the direction is continuously repeated for a predetermined cycle (3000 cycles) at a predetermined speed (40 cycles per minute). Thereafter, the number of pinholes generated in a predetermined range (497 cm 2 ) excluding a fixed portion of the tested film and a portion fixed to the outer periphery of the movable head is measured.

また、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、上述した方法と同様の方法により試料を切り出した場合に、各切り出し部から切り出された各試料について、酸素透過度を求めたときに、それらの酸素透過度の平均値である平均酸素透過度が５０ｍｌ／ｍ２ ・ＭＰａ・ｄａｙ以下であると好ましく、４０ｍｌ／ｍ２ ・ＭＰａ・ｄａｙ以下であるとより好ましく、３０ｍｌ／ｍ２ ・ＭＰａ・ｄａｙ以下であると特に好ましい。 In addition, when the vapor-deposited polyamide mixed resin film roll of the present invention is cut out by the same method as described above, when the oxygen permeability is obtained for each sample cut out from each cut-out portion, preferably the average oxygen permeability is the average value of the oxygen permeability is not more than 50ml / m 2 · MPa · day , more preferably it is not more than 40ml / m 2 · MPa · day , 30ml / m 2 · MPa · It is particularly preferable that it is not more than day.

また、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、酸素透過度の変動率が、平均酸素透過度に対して±２％〜±２０％（±２％以上±２０％以下）の範囲内となるように調整されていると好ましい。ここで、酸素透過度の変動率とは、酸素透過度中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均酸素透過度との差の大きい方と平均酸素透過度との差を求めた場合におけるその差の平均酸素透過度に対する割合のことをいう。   In the vapor-deposited polyamide mixed resin film roll of the present invention, the fluctuation rate of oxygen permeability is within a range of ± 2% to ± 20% (± 2% to ± 20%) with respect to the average oxygen permeability. It is preferable that the adjustment is performed. Here, the fluctuation rate of oxygen permeability is the maximum / minimum of oxygen permeability, and the difference between the average oxygen permeability and the larger of the maximum / minimum average oxygen permeability It means the ratio of the difference in the average oxygen permeability when obtained.

すなわち、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいては、酸素透過度の最大値Ｐｍａｘと平均酸素透過度Ｐａとの差と、最小値Ｐｍｉｎと平均酸素透過度Ｐａとの差とのいずれもが±２０％以内であることが必要とされる、ということである。   That is, in the vapor deposition polyamide-based mixed resin film roll, the difference between the maximum oxygen permeability Pmax and the average oxygen permeability Pa and the difference between the minimum Pmin and the average oxygen permeability Pa are both ± 20%. It is necessary to be within.

なお、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、酸素透過度の変動率が、平均酸素透過度（Ｐａ）の±１５％以内の範囲にあると好ましく、±１０％以内の範囲にあるとより好ましい。   In the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention, the fluctuation rate of the oxygen permeability is preferably within ± 15% of the average oxygen permeability (Pa), and within ± 10%. More preferred.

加えて、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、酸素透過度の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、製膜装置の性能上から２％程度が限界であると考えている。   In addition, the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is preferable as the fluctuation rate of the oxygen permeability is small, but the lower limit of the fluctuation rate is considered to be about 2% from the viewpoint of the performance of the film forming apparatus. ing.

また、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、後述する方法により試料を切り出した場合に、すべての試料について、下記の方法で、全方向の沸水収縮率のうちの最大値である最大沸水収縮率を測定したときに、それらの最大沸水収縮率の平均値である平均沸水収縮率が３％以上６％以下となるように調整されていると好ましい。   Moreover, the vapor deposition polyamide type mixed resin film roll of this invention is the polyamide type mixed resin film roll before vapor deposition. When the maximum boiling water shrinkage, which is the maximum value of the shrinkage, is measured, the average boiling water shrinkage, which is the average value of the maximum boiling water shrinkage, is adjusted to be 3% or more and 6% or less. preferable.

また、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、後述する方法により試料を切り出した場合に、すべての試料について、下記の方法で、長手方向に対し＋４５度方向の沸水収縮率と長手方向に対し−４５度方向の沸水収縮率との差の絶対値である沸水収縮率方向差を求めたときに、それらの沸水収縮率方向差の平均値である平均沸水収縮率方向差が１．５％以下となるように調整されていると好ましい。   Moreover, the vapor deposition polyamide type mixed resin film roll of this invention is the polyamide type mixed resin film roll before vapor deposition. When the boiling water shrinkage direction difference, which is the absolute value of the difference between the boiling water shrinkage rate in the + 45 ° direction and the boiling water shrinkage rate in the −45 ° direction with respect to the longitudinal direction, is obtained, It is preferable that a certain average boiling water shrinkage direction difference is adjusted to be 1.5% or less.

［沸水収縮率（ＢＳ）、最大沸水収縮率（ＢＳｘ）、平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）、沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）、平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）の測定方法］
蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールの各切り出し部から切り出された二軸配向蒸着フィルムを正方形状に切り出し、２３℃、６５％ＲＨの雰囲気で２時間以上放置する。この試料の中央を中心とする円（直径約２０ｃｍ程度）を描き、縦方向（フィルム引出し方向）を０°として、１５°間隔で時計回りに０〜１６５°方向に円の中心を通る直線を引き、各方向の直径を測定し、処理前の長さとする。次いで、切り出した試料を沸水中で３０分間加熱処理した後、取り出して表面に付着した水分を拭き取り、風乾してから２３℃、６５％ＲＨの雰囲気中で２時間以上放置し、上述したように各直径方向に引いた直線の長さを測定して処理後の長さとし、下式１〜５によって、ＢＳ（沸水収縮率）、ＢＳｘ（最大沸水収縮率）、ＢＳａｘ（平均沸水収縮率）、ＢＳｄ（沸水収縮率方向差）、ＢＳａｄ（平均沸水収縮率方向差）を算出する。
ＢＳ＝［（処理前の長さ−処理後の長さ）／処理前の長さ］×１００（％）・・・１
ＢＳｘ＝１５°間隔で０〜１６５°方向に測定した中で最大の収縮率（％）・・・２
ＢＳａｘ＝すべての試料のＢＳｘの総和／試料の数・・・３
ＢＳｄ＝｜（４５°度方向のＢＳ）−（１３５°度方向のＢＳ）｜・・・４
ＢＳａｄ＝すべての試料のＢＳｄの総和／試料の数・・・５ [Measuring method of boiling water shrinkage (BS), maximum boiling water shrinkage (BSx), average boiling water shrinkage (BSax), boiling water shrinkage direction difference (BSd), average boiling water shrinkage direction difference (BSad)]
The biaxially oriented vapor-deposited film cut out from each cut-out part of the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll is cut into a square shape and left in an atmosphere of 23 ° C. and 65% RH for 2 hours or more. A circle (about 20 cm in diameter) centered on the center of this sample is drawn, and a straight line passing through the center of the circle in the direction of 0 to 165 ° clockwise at 15 ° intervals, with the vertical direction (film drawing direction) being 0 °. Pull, measure the diameter in each direction, and make it the length before processing. The cut sample was then heat-treated in boiling water for 30 minutes, then removed and wiped off the moisture adhering to the surface, air-dried, and left in an atmosphere of 23 ° C. and 65% RH for 2 hours or more, as described above. The length of the straight line drawn in each diametric direction is measured and set as the length after treatment. BS (boiling water shrinkage), BSx (maximum boiling water shrinkage), BSax (average boiling water shrinkage), BSd (boiling water shrinkage direction difference) and BSad (average boiling water shrinkage direction difference) are calculated.
BS = [(length before processing−length after processing) / length before processing] × 100 (%)... 1
BSx = Maximum shrinkage rate (%) measured in 0 to 165 ° direction at 15 ° intervals 2
BSax = sum of BSx of all samples / number of samples 3
BSd = | (BS in 45 ° direction) − (BS in 135 ° direction) |
BSad = sum of BSd of all samples / number of samples 5

なお、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールを構成するフィルムのＢＳｘの値は、フィルムを袋状に成形し熱水処理を施したときの耐熱性（ラミネート強度あるいは耐熱ラミネート強度ともいう）を確保するとともに、フィルム自体の強靭性・耐ピンホール性を高める上で重要であり、ＢＳｘの値が３％未満では、強靭性・耐ピンホール性が不十分となり、一方、６％を超えると、ラミネート不良となったり、熱水処理時の耐熱ラミネート強度が不十分となったりするので好ましくない。強靭性・耐ピンホール性とラミネート性や耐熱ラミネート強度を高める上でより好ましいＢＳｘの範囲は３．５〜５．０％である。   In addition, the BSx value of the film constituting the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition ensures heat resistance (also referred to as laminate strength or heat-resistant laminate strength) when the film is formed into a bag shape and subjected to hot water treatment. At the same time, it is important to enhance the toughness and pinhole resistance of the film itself. When the value of BSx is less than 3%, the toughness and pinhole resistance is insufficient, while when it exceeds 6%, This is not preferable because of poor lamination and insufficient heat-resistant laminate strength during hot water treatment. The range of BSx that is more preferable for enhancing toughness, pinhole resistance, laminating properties, and heat-resistant laminating strength is 3.5 to 5.0%.

また、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムのＢＳｄの値は、沸水処理時に生じるカール現象に大きな影響を及ぼし、ＢＳｄの値が大きいほど袋はそり返り易くなってカールが著しくなるが、ＢＳｄを１．５％以下、より好ましくは１．２％以下に抑えれば、沸水処理時における袋の反り返りが可及的に抑えられ、Ｓ字カール現象の発生を防止することが可能となる。   In addition, the BSd value of the polyamide-based mixed resin film before vapor deposition greatly affects the curling phenomenon that occurs during boiling water treatment. The larger the BSd value, the easier the bag to turn and the curling becomes remarkable. If it is suppressed to not more than 5%, more preferably not more than 1.2%, the bag warping during boiling water treatment can be suppressed as much as possible, and the occurrence of the S-curl phenomenon can be prevented.

また、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、各切り出し部から切り出したすべての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）の変動率が、平均沸水収縮率（ＢＳａ）の±２％〜±１０％（±２％以上±１０％以下）の範囲内となるように調整されることが好ましい。ここで、すべての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）の変動率とは、すべての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均沸水収縮率との差の大きい方と平均沸水収縮率との差を求めた場合におけるその差の平均沸水収縮率に対する割合のことをいう。   Moreover, the vapor deposition polyamide type mixed resin film roll of this invention is a polyamide type mixed resin film roll before vapor deposition, and the variation rate of the maximum boiling water shrinkage | contraction rate (BSx) of all the samples cut out from each cut-out part is average boiling water shrinkage | contraction. The rate (BSa) is preferably adjusted to be within a range of ± 2% to ± 10% (± 2% or more and ± 10% or less). Here, the variation rate of the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all the samples is the maximum / minimum of the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all the samples, and the average boiling water shrinkage of those maximum / minimum. It means the ratio of the difference with respect to the average boiling water shrinkage when the difference between the one with the larger difference between the ratio and the average boiling water shrinkage is obtained.

すなわち、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいては、試料(1)〜(6)の沸水収縮率をＸｎ（ｎ＝１〜６）とした場合に、Ｘｎの最大値Ｘｍａｘと平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）との差と、最小値Ｘｍｉｎと平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）との差とのいずれもが±１０％以内であることが必要とされる、ということであり、換言すれば、｜ＢＳａｘ−Ｘｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも１０％以下であると好ましい、ということである。   That is, in the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, when the boiling water shrinkage rate of the samples (1) to (6) is Xn (n = 1 to 6), the maximum value Xmax of Xn and the average boiling water shrinkage rate. This means that both the difference from (BSax) and the difference between the minimum value Xmin and the average boiling water shrinkage (BSax) must be within ± 10%. BSax-Xn | (where || indicates an absolute value) is preferably 10% or less.

なお、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、切り出したすべての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）の変動率が、平均沸水収縮率（ＢＳａ）の±９％以内の範囲にあるとより好ましく、±８％以内の範囲にあるとさらに好ましく、±７％以内の範囲にあると一層好ましい。   The vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is a polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, and the variation rate of the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all cut out samples is the average boiling water shrinkage (BSa). Is more preferably within ± 9%, more preferably within ± 8%, and even more preferably within ± 7%.

加えて、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、切り出したすべての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると±２％程度が限界であると考えている。   In addition, the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is preferably the smaller the variation rate of the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all the cut out samples in the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, The lower limit of the rate is considered to be about ± 2% in consideration of measurement accuracy.

また、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、切り出したすべての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）の変動率が、平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）の±２％〜±１０％（±２％以上±１０％以下）の範囲内となるように調整されることが好ましい。ここで、すべての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）の変動率とは、すべての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均沸水収縮率方向差との差の大きい方と平均沸水収縮率方向差との差を求めた場合におけるその差の平均沸水収縮率方向差に対する割合のことをいう。   Moreover, the vapor deposition polyamide type mixed resin film roll of this invention is the polyamide type mixed resin film roll before vapor deposition, and the fluctuation rate of the boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all the cut-out samples is an average boiling water shrinkage direction difference. It is preferable to adjust so that it is within the range of ± 2% to ± 10% (± 2% or more and ± 10% or less) of (BSad). Here, the fluctuation rate of the boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all the samples is the maximum / minimum in the boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all the samples, and the average of these maximum / minimum values. When the difference between the larger difference between the boiling water shrinkage direction difference and the average boiling water shrinkage direction difference is obtained, it means the ratio of the difference to the average boiling water shrinkage direction difference.

すなわち本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、試料(1)〜(6)の沸水収縮率方向差をＹｎ（ｎ＝１〜６）とした場合に、Ｙｎの最大値Ｙｍａｘと平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）との差と、最小値Ｙｍｉｎと平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）との差とのいずれもが±１０％以内であることが必要とされる、ということであり、換言すれば、｜ＢＳａｄ−Ｙｎ｜（なお、｜｜は絶対値を示す）がいずれも１０％以下であると好ましい、ということである。   That is, the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is a polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition in which the boiling water shrinkage direction difference of samples (1) to (6) is Yn (n = 1 to 6) In addition, the difference between the maximum value Ymax of Yn and the difference in average boiling water shrinkage rate (BSad) and the difference between the minimum value Ymin and the difference in average boiling water shrinkage rate (BSad) must be within ± 10%. In other words, | BSad−Yn | (where || indicates an absolute value) is preferably 10% or less.

なお、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、切り出したすべての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）の変動率が、平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）の±９％以内の範囲にあるとより好ましく、±８％以内の範囲にあるとさらに好ましく、±７％以内の範囲にあると一層好ましい。   The vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is a polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, and the fluctuation rate of the boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all the cut out samples is the average boiling water shrinkage direction difference. (BSad) is more preferably within ± 9%, even more preferably within ± 8%, and even more preferably within ± 7%.

加えて、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおいて、切り出したすべての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度を考慮すると±２％程度が限界であると考えている。   In addition, the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is preferable in the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, as the variation rate of the boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all the cut out samples is smaller. The lower limit of the fluctuation rate is considered to be about ± 2% in consideration of measurement accuracy.

さらに、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールから上記方法により試料を切り出した場合に、すべての試料について、厚み方向の屈折率（Ｎｚ）を求めたときに、それらの屈折率の平均値である平均屈折率（Ｎｚａ）が１．５００以上１．５２０以下となるように調整されることが好ましい。なお、平均屈折率は、下式６によって算出される。
Ｎｚａ＝すべての試料のＮｚの総和／試料の数・・・６ Furthermore, the vapor deposition polyamide type mixed resin film roll of this invention calculated | required the refractive index (Nz) of the thickness direction about all the samples, when the sample was cut out from the polyamide type mixed resin film roll before vapor deposition by the said method. Sometimes, the average refractive index (Nza), which is the average value of the refractive indexes, is preferably adjusted to be 1.500 or more and 1.520 or less. The average refractive index is calculated by the following formula 6.
Nza = total Nz of all samples / number of samples 6

なお、蒸着前のポリアミド系樹脂フィルムのＮｚの値は、ラミネート強度と厚み斑等のフィルム品位に大きな影響を及ぼす。したがって、平均屈折率が１．５００以上１．５２０以下であるという要件は、二軸配向ポリアミド系混合樹脂フィルムをポリオレフィン系樹脂フィルムとラミネートして使用する場合の必須の要件となる。そして、Ｎｚが１．５００未満では、ポリオレフィン系樹脂フィルム等とのラミネート強度が不十分となり、製袋後の沸水処理等でラミネート基材との間で剥離が起こり易くなる。一方、このＮｚは、未延伸のポリアミド系混合樹脂フィルムを二軸延伸する過程で順次低下していく。換言すると、Ｎｚは延伸の指標の１つとも考えることができ、Ｎｚが大きいということは延伸が不十分であることを表わしており、Ｎｚが１．５２０を超えるものでは、二軸延伸不足による厚み斑等が顕著に現れて、満足なフィルム品位が得られなくなる。ラミネート強度とフィルム品位の両面を考慮して特に好ましいＮｚの範囲は１．５０７〜１．５１６の範囲である。   In addition, the value of Nz of the polyamide-based resin film before vapor deposition greatly affects the film quality such as the laminate strength and thickness unevenness. Therefore, the requirement that the average refractive index is 1.500 or more and 1.520 or less is an indispensable requirement when the biaxially oriented polyamide-based mixed resin film is laminated with the polyolefin-based resin film. When Nz is less than 1.500, the laminate strength with the polyolefin resin film or the like becomes insufficient, and peeling between the laminate base material is likely to occur due to boiling water treatment after bag making. On the other hand, this Nz gradually decreases in the process of biaxially stretching an unstretched polyamide-based mixed resin film. In other words, Nz can also be considered as one of the indices of stretching, and a large Nz indicates that stretching is insufficient. If Nz exceeds 1.520, it is due to insufficient biaxial stretching. Thick spots and the like appear remarkably, and satisfactory film quality cannot be obtained. Considering both the laminate strength and the film quality, a particularly preferable range of Nz is in the range of 1.507 to 1.516.

また、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、切り出したすべての試料の屈折率（Ｎｚ）の変動率が、それらの屈折率の平均値（以下、平均屈折率という）に対して±２％以内の範囲となるように調整されることが好ましい。ここで、すべての試料の屈折率（Ｎｚ）の変動率とは、すべての試料の屈折率（Ｎｚ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均屈折率との差の大きい方と平均屈折率との差を求めた場合におけるその差の平均屈折率に対する割合のことをいう。   Further, in the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, the variation rate of the refractive index (Nz) of all the cut out samples is ± 2% with respect to the average value of the refractive indexes (hereinafter referred to as the average refractive index). It is preferable to adjust so that it may become in the range. Here, the variation rate of the refractive index (Nz) of all the samples is the maximum / minimum of the refractive indexes (Nz) of all the samples, and the difference between the average refractive index of the maximum / minimum values. When the difference between the larger one and the average refractive index is obtained, it means the ratio of the difference to the average refractive index.

すなわち、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ったフィルムロールにおいては、試料(1)〜(6)の屈折率をＮｚ１〜Ｎｚ６とした場合に、Ｎｚ１〜Ｎｚ６の最大値Ｎｚｍａｘと平均屈折率との差と、Ｎｚ１〜Ｎｚ６の最小値Ｎｚｍｉｎと平均屈折率との差とのいずれもが±２％以内であると好ましい、ということであり、換言すれば、｜平均屈折率−Ｎｚ１｜〜｜平均屈折率−Ｎｚ６｜がいずれも２％以下であると好ましい、ということである。また、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、切り出したすべての試料の屈折率（Ｎｚ）の変動率が、平均屈折率に対して±１％以内の範囲にあるとより好ましい。   That is, in the film roll wound with the polyamide-based mixed resin film before vapor deposition, when the refractive indexes of the samples (1) to (6) are Nz1 to Nz6, the maximum value Nzmax and the average refractive index of Nz1 to Nz6 And the difference between the minimum value Nzmin of Nz1 to Nz6 and the average refractive index are preferably within ± 2%, in other words, | average refractive index−Nz1 | ˜ The average refractive index −Nz6 | is preferably 2% or less. Moreover, as for the polyamide-type mixed resin film roll before vapor deposition, it is more preferable that the variation rate of the refractive index (Nz) of all the cut out samples is within a range of ± 1% with respect to the average refractive index.

加えて、蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ったフィルムロールは、切り出したすべての試料の屈折率（Ｎｚ）の変動率が小さいほど好ましいが、当該変動率の下限は、測定精度や機械精度の面から０．１％程度が限界であると考えている。   In addition, the film roll obtained by winding the polyamide-based mixed resin film before vapor deposition is preferable as the fluctuation rate of the refractive index (Nz) of all the cut out samples is smaller. However, the lower limit of the fluctuation rate depends on the measurement accuracy and the machine. From the viewpoint of accuracy, about 0.1% is considered the limit.

上述したように、蒸着前の１本のポリアミド系混合樹脂フィルムロールにおけるエラストマー成分の含有量およびフィルム厚みの変動を小さくすることで、フィルム表面への均一な蒸着を可能とし、酸素透過度のバラツキを低減することができるとともに、高度の耐ピンホール性が要求される液体スープ等を包装するための３方シール袋の製袋加工を行う場合でも、製袋加工やラミネート加工における外観の悪化を防止することができ、歩留まり良くスムーズに加工することが可能となる。   As described above, by reducing the fluctuation of the elastomer component content and film thickness in one polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition, uniform vapor deposition on the film surface is possible, and variation in oxygen permeability is achieved. Even when carrying out bag-making processing of 3-way sealed bags for packaging liquid soup, etc. that require a high degree of pinhole resistance, the appearance of the bag-making and laminating processes may deteriorate. Therefore, it is possible to process smoothly with good yield.

本発明において使用されるポリアミド樹脂としては、たとえば、ε−カプロラクタムを主原料としたナイロン６を挙げることができる。また、その他のポリアミド樹脂としては、３員環以上のラクタム、ω−アミノ酸、二塩基酸とジアミン等の重縮合によって得られるポリアミド樹脂を挙げることができる。具体的には、ラクタム類としては、先に示したε−カプロラクタムの他に、エナントラクタム、カプリルラクタム、ラウリルラクタム、ω−アミノ酸類としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、９−アミノノナン酸、１１−アミノウンデカン酸を挙げることができる。また、二塩基酸類としては、アジピン酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカンジオン酸、ドデカジオン酸、ヘキサデカジオン酸、エイコサンジオン酸、エイコサジエンジオン酸、２，２，４−トリメチルアジピン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、キシリレンジカルボン酸を挙げることができる。さらに、ジアミン類としては、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、２，２，４（または２，４，４）−トリメチルヘキサメチレンジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス−（４，４’−アミノシクロヘキシル）メタン、メタキシリレンジアミン等を挙げることができる。そして、これらを重縮合して得られる重合体またはこれらの共重合体、たとえばナイロン６、７、１１、１２、６．６、６．９、６．１１、６．１２、６Ｔ、６Ｉ、ＭＸＤ６（メタキシレンジパンアミド６）、６／６．６、６／１２、６／６Ｔ、６／６Ｉ、６／ＭＸＤ６等を用いることができる。加えて、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを製造する場合には、上記したポリアミド樹脂を単独で、あるいは、２種以上を混合して用いることができる。   Examples of the polyamide resin used in the present invention include nylon 6 using ε-caprolactam as a main raw material. Examples of other polyamide resins include polyamide resins obtained by polycondensation of lactams having three or more members, ω-amino acids, dibasic acids and diamines. Specifically, as lactams, in addition to the aforementioned ε-caprolactam, enantolactam, capryllactam, lauryllactam, and ω-amino acids include 6-aminocaproic acid, 7-aminoheptanoic acid, 9- Examples include aminononanoic acid and 11-aminoundecanoic acid. Dibasic acids include adipic acid, glutaric acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecadioic acid, hexadecadioic acid, eicosandioic acid, eicosadienedioic acid, 2 2,4-trimethyladipic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, and xylylenedicarboxylic acid. Furthermore, as diamines, ethylenediamine, trimethylenediamine, tetramethylenediamine, hexamethylenediamine, pentamethylenediamine, undecamethylenediamine, 2,2,4 (or 2,4,4) -trimethylhexamethylenediamine, cyclohexane Examples thereof include diamine, bis- (4,4′-aminocyclohexyl) methane, and metaxylylenediamine. And polymers obtained by polycondensation of these or copolymers thereof, such as nylon 6, 7, 11, 12, 6.6, 6.9, 6.11, 6.12, 6T, 6I, MXD6 (Metaxylene dipanamid 6), 6 / 6.6, 6/12, 6 / 6T, 6 / 6I, 6 / MXD6, and the like can be used. In addition, when manufacturing the vapor deposition polyamide type mixed resin film roll of this invention, the above-mentioned polyamide resin can be used individually or in mixture of 2 or more types.

なお、上記ポリアミド系樹脂の中でも本発明において特に好ましいのは、相対粘度が２．０〜３．５の範囲のものである。ポリアミド系樹脂の相対粘度は、得られる二軸延伸フィルムの強靭性や延展性等に影響を及ぼし、相対粘度が２．０未満のものでは衝撃強度が不足気味になり、反対に、相対粘度が３．５を超えるものでは、延伸応力の増大によって逐次二軸延伸性が悪くなる傾向があるからである。なお、本発明における相対粘度とは、ポリマー０．５ｇを９７．５％硫酸５０ｍｌに溶解した溶液を用いて２５℃で測定した場合の値をいう。   Of the polyamide-based resins, those having a relative viscosity in the range of 2.0 to 3.5 are particularly preferable in the present invention. The relative viscosity of the polyamide-based resin affects the toughness and spreadability of the resulting biaxially stretched film. If the relative viscosity is less than 2.0, the impact strength tends to be insufficient. This is because, if it exceeds 3.5, the biaxial stretchability tends to deteriorate with increasing stretching stress. In addition, the relative viscosity in this invention means the value at the time of measuring at 25 degreeC using the solution which melt | dissolved 0.5g of polymers in 50 ml of 97.5% sulfuric acid.

本発明において使用される熱可塑性エラストマーとしては、たとえば、ナイロン６やナイロン１２等のポリアミド系樹脂とＰＴＭＧ（ポリテトラメチレングリコール）やＰＥＧ（ポリエチレングリコール）等とのブロックあるいはランダム共重合体等のポリアミド系エラストマー、エチレンメタクリル酸共重合体、エチレンとブテンとの共重合体、スチレンやブタジエンとの共重合体等のポリオレフィン系エラストマー、エチレン系アイオノマー等のオレフィン系樹脂のアイオノマー等を好適に用いることができる。   Examples of the thermoplastic elastomer used in the present invention include a polyamide such as a block or random copolymer of a polyamide-based resin such as nylon 6 or nylon 12 and PTMG (polytetramethylene glycol) or PEG (polyethylene glycol). It is preferable to use a polyolefin-based elastomer, an ethylene-methacrylic acid copolymer, a copolymer of ethylene and butene, a polyolefin-based elastomer such as a copolymer of styrene or butadiene, or an ionomer of an olefin-based resin such as an ethylene-based ionomer. it can.

また、ポリアミド系樹脂に添加する熱可塑性エラストマーの量は、特に制限されるものではないが、添加量の下限が、１重量％以上であると好ましく、２重量％以上であるとより好ましく、３重量％以上であるとさらに好ましい。一方、添加量の上限は、１５重量％以下であると好ましく、１０重量％以下であるとより好ましく、６重量％以下であるとさらに好ましい。熱可塑性エラストマーの添加量が１重量％を下回ると、良好な耐ピンホール性が得られなくなるので好ましくなく、反対に、熱可塑性エラストマーの添加量が１５重量％を上回ると、フィルムの強靱性が損なわれるので好ましくない。   Further, the amount of the thermoplastic elastomer added to the polyamide resin is not particularly limited, but the lower limit of the addition amount is preferably 1% by weight or more, more preferably 2% by weight or more. More preferably, it is at least wt%. On the other hand, the upper limit of the addition amount is preferably 15% by weight or less, more preferably 10% by weight or less, and further preferably 6% by weight or less. If the added amount of the thermoplastic elastomer is less than 1% by weight, it is not preferable because good pinhole resistance cannot be obtained. Conversely, if the added amount of the thermoplastic elastomer exceeds 15% by weight, the toughness of the film is reduced. It is not preferable because it is damaged.

上記ポリアミド系混合樹脂フィルム上には無機蒸着層が積層される。この無機蒸着層は、得られるポリアミド系混合樹脂フィルムに高いガスバリア性を付与するものである。このような作用を有する無機物蒸着層の材料としては、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｍｇ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｆｅ等の金属や、これら金属の酸化物、窒化物、フッ素物、硫化物等が挙げられ、具体的には、ＳｉＯｘ（ｘ＝１．０〜２．０）、アルミナ、マグネシア、硫化亜鉛、チタニア、ジルコニア、酸化セリウム、あるいはこれらの混合物が例示される。無機蒸着層は１層でもあるいは２層以上の積層体であってもよい。   An inorganic vapor deposition layer is laminated on the polyamide-based mixed resin film. This inorganic vapor deposition layer provides a high gas barrier property to the obtained polyamide-based mixed resin film. Examples of the material for the inorganic vapor deposition layer having such an action include metals such as Al, Si, Ti, Zn, Zr, Mg, Sn, Cu, and Fe, and oxides, nitrides, fluorides, and sulfides of these metals. Specifically, SiOx (x = 1.0-2.0), alumina, magnesia, zinc sulfide, titania, zirconia, cerium oxide, or a mixture thereof is exemplified. The inorganic vapor deposition layer may be a single layer or a laminate of two or more layers.

上記無機蒸着層の膜厚は、好ましくは５〜５００ｎｍ、より好ましくは５〜２００ｎｍである。膜厚が５ｎｍ未満の場合は十分なガスバリア性が得られない虞れがあり好ましくない。逆に５００ｎｍを超える場合、それに相当する効果は奏されず、また耐屈曲性が低下し、さらに製造コストの点で不利となり好ましくない。   The thickness of the inorganic vapor deposition layer is preferably 5 to 500 nm, more preferably 5 to 200 nm. When the film thickness is less than 5 nm, there is a possibility that sufficient gas barrier properties may not be obtained. On the other hand, when the thickness exceeds 500 nm, the corresponding effect is not achieved, the bending resistance is lowered, and the manufacturing cost is disadvantageous, which is not preferable.

上記無機蒸着層の形成方法としては、公知の方法、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の物理蒸着法や、ＰＥＣＶＤ等の化学蒸着法等が採用される。   As the method for forming the inorganic vapor deposition layer, a known method, for example, a physical vapor deposition method such as a vacuum vapor deposition method, a sputtering method or an ion plating method, a chemical vapor deposition method such as PECVD, or the like is employed.

真空蒸着法においては、蒸着材料としてアルミニウム、珪素、チタン、マグネシウム、ジルコニウム、セリウム、亜鉛等の金属、また、ＳｉＯｘ（ｘ＝１．０〜２．０）、アルミナ、マグネシア、硫化亜鉛、チタニア、ジルコニア等の化合物およびそれらの混合物が用いられる。加熱方法としては抵抗加熱、誘導加熱、電子線加熱等が採用される。また、反応ガスとして、酸素、窒素、水素、アルゴン、炭酸ガス、水蒸気等を導入したり、オゾン添加、イオンアシスト等の手段を用いた反応性蒸着法を採用してもよい。さらに、ポリアミド系混合樹脂フィルムにバイアスを印加したり、ポリアミド系混合樹脂フィルムを加熱、冷却する等の方法も採用してもよい。上記蒸着材料、反応ガス、バイアス印加、加熱・冷却は、スパッタリング法、ＣＶＤ法においても採用され得る。なお、金属蒸着層とポリアミド系樹脂フィルムとの間には、必要に応じてアンカーコート層を設けることも可能である。   In the vacuum deposition method, the deposition material is a metal such as aluminum, silicon, titanium, magnesium, zirconium, cerium, or zinc, SiOx (x = 1.0 to 2.0), alumina, magnesia, zinc sulfide, titania, Compounds such as zirconia and mixtures thereof are used. As the heating method, resistance heating, induction heating, electron beam heating or the like is employed. Alternatively, reactive vapor deposition using oxygen, nitrogen, hydrogen, argon, carbon dioxide, water vapor, or the like as a reactive gas, or using means such as ozone addition or ion assist may be employed. Furthermore, a method of applying a bias to the polyamide-based mixed resin film or heating and cooling the polyamide-based mixed resin film may be employed. The vapor deposition material, reaction gas, bias application, and heating / cooling can also be employed in the sputtering method and the CVD method. In addition, it is also possible to provide an anchor coat layer between a metal vapor deposition layer and a polyamide-type resin film as needed.

次に、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得るための好ましい製造方法について説明する。本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、原料であるポリアミド樹脂チップおよびエラストマーチップを溶融押し出しして得られた未延伸フィルムを縦方向（長手方向）および横方法（幅方向）に二軸延伸した後にロール状に巻き取った後に、その二軸延伸フィルムの表面に無機物質を蒸着することによって製造される。   Next, the preferable manufacturing method for obtaining the vapor deposition polyamide type mixed resin film roll of this invention is demonstrated. The vapor-deposited polyamide mixed resin film roll of the present invention is biaxially stretched in the longitudinal direction (longitudinal direction) and in the lateral direction (width direction) of an unstretched film obtained by melting and extruding raw material polyamide resin chips and elastomer chips. After being wound up in a roll shape, it is manufactured by vapor-depositing an inorganic substance on the surface of the biaxially stretched film.

本発明者らが、蒸着前のフィルムロールの縦方向の厚み斑（フィルムロールの全長に亘る厚み斑）、沸水収縮率等の物性の変動やバラツキについて検討した結果、かかる縦方向の厚み斑や物性の変動やバラツキは、主として、溶融させた樹脂を未延伸フィルムにするキャスト工程における種々の要因により大きな影響を受けることが判明した。すなわち、押出機と直結した漏斗状ポッパ（以下、単にホッパという）に供給する際の樹脂の温度が低かったり、ホッパに供給する樹脂の水分率が高かったりすると、未延伸フィルムにおける縦方向の厚み斑が大きくなり、二軸延伸フィルムにおける物性の変動やバラツキが大きくなることが分かった。また、Ｔダイから押し出した樹脂を金属ロールに巻き付ける際に、樹脂と金属ロールとの接触点が乱れた場合にも、未延伸フィルムにおける縦方向の厚み斑が大きくなり、二軸延伸フィルムにおける物性の変動やバラツキが大きくなることが分かった。さらに、二軸延伸工程における延伸条件が不適切であると、未延伸フィルムにおける縦方向の厚み斑が増幅され、物性の変動やバラツキを助長してしまうことも分かった。   As a result of examining the thickness variation in the vertical direction of the film roll before vapor deposition (thickness variation over the entire length of the film roll), fluctuations in physical properties such as the boiling water shrinkage, and variations, the present inventors have found that It has been found that fluctuations and variations in physical properties are largely influenced by various factors in the casting process in which a molten resin is converted into an unstretched film. That is, if the temperature of the resin when supplied to a funnel-shaped popper directly connected to the extruder (hereinafter simply referred to as a hopper) is low or the moisture content of the resin supplied to the hopper is high, the thickness in the longitudinal direction of the unstretched film It was found that the spots became larger, and the fluctuations and variations in physical properties of the biaxially stretched film increased. In addition, when the resin extruded from the T die is wound around a metal roll, even if the contact point between the resin and the metal roll is disturbed, the thickness unevenness in the longitudinal direction in the unstretched film becomes large, and the physical properties in the biaxially stretched film It was found that the fluctuation and variation of Furthermore, it was also found that if the stretching conditions in the biaxial stretching process are inappropriate, the thickness unevenness in the longitudinal direction of the unstretched film is amplified, which promotes fluctuations and variations in physical properties.

さらに、本発明者らは、上記事実に基づいて鋭意検討した結果、フィルムロール製造の際に、以下の手段を講じることにより、物性の変動の少ないフィルムロールを得ることが可能となることを突き止めた。
（１）ポリアミド系樹脂チップとエラストマーチップの形状の統一化
（２）樹脂チップ乾燥時の水分率低減
（３）ホッパへの樹脂供給時の温度保持
（４）ホッパ形状の適正化
（５）樹脂混合時における偏析防止剤の添加
（６）偏析防止剤添加による悪影響の除去
（７）延伸条件の適正化
以下、上記した各手段について順次説明する。 Furthermore, as a result of intensive studies based on the above facts, the present inventors have found out that it is possible to obtain a film roll with little fluctuation in physical properties by taking the following means when manufacturing the film roll. It was.
(1) Unification of polyamide resin chip and elastomer chip shapes (2) Moisture reduction during resin chip drying (3) Temperature retention during resin supply to hopper (4) Optimization of hopper shape (5) Resin Addition of anti-segregation agent during mixing (6) Removal of adverse effects due to addition of anti-segregation agent (7) Optimization of stretching conditions Hereinafter, each of the above-described means will be sequentially described.

（１）ポリアミド系樹脂チップとエラストマーチップの形状の統一化
本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールの製造においては、原料であるポリアミド樹脂チップおよびエラストマーチップをホッパ内でブレンドした後、溶融混練し、押出機から押出して、フィルム化する（いわゆるブレンド方式）。すなわち、ポリアミド系樹脂チップとエラストマーチップとを別々のホッパにおいて連続式あるいは間欠式に供給し、必要に応じて緩衝ホッパを介して、最終的には、押出機直前あるいは直上のホッパ（以下、「最終ホッパ」という）でポリアミド系樹脂チップとエラストマーチップとを混ぜながら、押出し機の押出量に合わせて原料チップを定量的に押出機に供給してフィルムを形成する。 (1) Unification of the shape of polyamide resin chip and elastomer chip In the production of the vapor-deposited polyamide mixed resin film roll of the present invention, the polyamide resin chip and the elastomer chip as raw materials are blended in a hopper and then melt-kneaded. Then, it is extruded from an extruder to form a film (so-called blend method). That is, the polyamide-based resin chip and the elastomer chip are supplied continuously or intermittently in separate hoppers, and finally passed through a buffer hopper as necessary, finally, a hopper immediately before or just above the extruder (hereinafter referred to as “ While mixing the polyamide resin chip and the elastomer chip in the final hopper), the raw material chips are quantitatively supplied to the extruder according to the extrusion amount of the extruder to form a film.

ところが、最終ホッパの容量あるいは形状によっては、最終ホッパ内のチップ量が多い場合および最終ホッパ内のチップの残量が少なくなった場合に、原料偏析の現象、すなわち、最終ホッパから押出機へと供給されるチップの組成が異なったものとなる現象が発生する。また、かかる偏析現象は、チップの形状あるいは比重が異なっている場合に、特に顕著に現れる。さらに、かかる偏析現象によって、長尺なフィルムを製造した場合に、引張弾性率、耐ピンホール性、最大沸水収縮率、沸水収縮率方向差、フィルム厚み、厚み方向の屈折率が変動する。   However, depending on the capacity or shape of the final hopper, when the amount of chips in the final hopper is large and the remaining amount of chips in the final hopper is small, the material segregation phenomenon, that is, from the final hopper to the extruder. A phenomenon occurs in which the composition of the supplied chip is different. Further, such segregation phenomenon appears particularly prominent when the shape or specific gravity of the chip is different. Furthermore, due to such segregation phenomenon, when a long film is produced, the tensile elastic modulus, pinhole resistance, maximum boiling water shrinkage rate, boiling water shrinkage direction difference, film thickness, and refractive index in the thickness direction vary.

すなわち、ポリアミド樹脂チップの大きさとエラストマーチップの大きさとに違いがあると、最終ホッパ内をチップの混合物が落下していくときに、小さいチップは先に落下し易いため、最終ホッパ内のチップ残量が少なくなると、大きいチップの比率が多くなって、これが原料偏析の原因となる。したがって、物性変動の少ないフィルムロールを得るためには、ポリアミド樹脂チップとエラストマーチップとの形状を合わせて、最終ホッパ内での原料偏析の現象を抑止することが必要である。   That is, if there is a difference between the size of the polyamide resin chip and the size of the elastomer chip, when the mixture of chips falls in the final hopper, small chips tend to fall first, so that the chip residue in the final hopper remains. As the amount decreases, the ratio of large chips increases, which causes raw material segregation. Therefore, in order to obtain a film roll with little variation in physical properties, it is necessary to match the shapes of the polyamide resin chip and the elastomer chip to suppress the phenomenon of raw material segregation in the final hopper.

ポリアミドの原料チップは、通常、重合後に溶融状態で重合装置よりストランド状で取り出され、直ちに水冷された後、ストランドカッターでカットされて形成される。このため、ポリアミドのチップは、断面が楕円形の楕円柱状となる。一方、エラストマーの原料チップは、楕円形の断面を有する円盤状に形成されることが多く、ポリアミドチップおよびエラストマーチップの形状と原料偏析との関係について検討した結果、エラストマーの原料チップの断面楕円の平均長径（ｍｍ）、平均短径（ｍｍ）、平均チップ長さ（ｍｍ）を、それぞれ、ポリアミド系樹脂の原料チップの断面楕円の平均長径（ｍｍ）、平均短径（ｍｍ）、平均チップ長さ（ｍｍ）に対して±２５％以内の範囲に調整することにより、上記原料偏析を低減させることが可能となる。なお、エラストマーチップの断面楕円の平均長径、平均短径、平均チップ長さを、それぞれ、ポリアミド系樹脂チップの断面楕円の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対して±２０％以内の範囲に調整すると、偏析防止効果がきわめて顕著なものとなるので、より好ましい。   Polyamide raw material chips are usually formed in a molten state after polymerization in the form of strands from a polymerization apparatus, immediately cooled with water, and then cut with a strand cutter. For this reason, the polyamide chip has an elliptical column shape with an elliptical cross section. On the other hand, elastomer raw material chips are often formed in a disk shape having an elliptical cross section, and as a result of examining the relationship between the shape of polyamide chips and elastomer chips and raw material segregation, The average major axis (mm), average minor axis (mm), and average chip length (mm) are the average major axis (mm), average minor axis (mm), and average chip length of the cross-sectional ellipse of the polyamide resin raw material chip, respectively. The raw material segregation can be reduced by adjusting the thickness (mm) within a range of ± 25%. The average major axis, average minor axis, and average chip length of the cross-sectional ellipse of the elastomer chip are within ± 20% of the average major axis, average minor axis, and average chip length of the cross-sectional ellipse of the polyamide resin chip, respectively. Adjusting to the range is more preferable because the effect of preventing segregation becomes extremely remarkable.

（２）樹脂チップ乾燥時の水分率低減
ホッパ内へ供給されるチップは、通常、ブレンダー等の装置によって、加熱され水分が低減される。かかるチップの乾燥に際し、ポリエステルフィルムロールやポリプロピレンフィルムロールの製造においては、一般的に、乾燥時に水分率を低くするほど、押出工程における加水分解が抑えられて良好なフィルムロールが得られると考えられている。しかしながら、本発明者らが検討した結果、ポリアミド系混合樹脂フィルムロールの製造においては、乾燥時に単純に水分率を低くするだけでは、延伸が困難となってしまい、物性の均一なフィルムロールが得られず、水分率を所定範囲にコントロールし、ある程度の水分を確保することによって、押出工程において加水分解させることなく適度に可塑化させた方が、物性の均一なフィルムロールが得られることが判明した。すなわち、本発明のフィルムロールを得るためには、チップの水分率を８００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下にコントロールすることが必要である。チップの水分率が１０００ｐｐｍを上回ると、溶融させた場合に加水分解が助長され、粘度が低下して、未延伸フィルムの縦方向の厚み斑が悪くなり、二軸延伸フィルムの縦方向の厚み斑の増加、物性の変動やバラツキの原因となる。反対に、チップの水分率が８００ｐｐｍを下回ると、溶融させた場合の粘度が高くなりすぎて、製膜性（延伸し易さ）が悪化する。なお、ホッパ内へ供給されるチップの最適な水分率は、８５０ｐｐｍ以上９５０ｐｐｍ以下である。 (2) Moisture reduction during resin chip drying Chips supplied into the hopper are usually heated and reduced in water by an apparatus such as a blender. When drying such a chip, in the production of a polyester film roll or a polypropylene film roll, it is generally considered that the lower the moisture content during drying, the less hydrolysis in the extrusion process and the better the film roll is obtained. ing. However, as a result of studies by the present inventors, in the production of a polyamide-based mixed resin film roll, it is difficult to stretch simply by reducing the moisture content during drying, and a film roll having uniform physical properties can be obtained. It was found that a film roll with uniform physical properties can be obtained by controlling the moisture content within a predetermined range and securing a certain amount of moisture so that it is appropriately plasticized without being hydrolyzed in the extrusion process. did. That is, in order to obtain the film roll of the present invention, it is necessary to control the moisture content of the chip to 800 ppm or more and 1000 ppm or less. When the moisture content of the chip exceeds 1000 ppm, hydrolysis is promoted when it is melted, the viscosity is lowered, the thickness unevenness in the longitudinal direction of the unstretched film is deteriorated, and the thickness unevenness in the longitudinal direction of the biaxially stretched film is deteriorated. Increase, fluctuations in physical properties and variations. On the contrary, if the moisture content of the chip is less than 800 ppm, the viscosity when melted becomes too high, and the film-forming property (easy to stretch) deteriorates. In addition, the optimal moisture content of the chip | tip supplied into a hopper is 850 ppm or more and 950 ppm or less.

（３）ホッパへの樹脂供給時の温度保持
上記の如く、チップの水分率を８００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下に調整した場合であっても、加熱乾燥後のチップを放置して常温（室温）まで温度を下げた後にホッパに供給した場合には、物性の均一なフィルムロールを得ることはできない。すなわち、物性が高度に均一なフィルムロールを得るためには、ブレンダー等で加熱乾燥させたチップを高温に保持したまま、ホッパに供給することが必要である。具体的には、ブレンダーで加熱乾燥させたチップは、８０℃以上に保持したままホッパに供給することが必要であり、９０℃以上に保持したままホッパに供給するとより好ましい。ホッパに供給するチップの温度が８０℃を下回ると、樹脂の噛み込みが悪くなり、縦方向の厚み斑や物性の変動やバラツキの原因となり、物性が高度に均一なフィルムロールが得られなくなる。なお、ブレンダー等の装置により、チップを乾燥する際には、乾燥温度は、１５０℃以下に調整することが必要である。乾燥温度が１５０℃を上回ると、乾燥時に加水分解が起こる可能性があるので好ましくない。また、ブレンダーで加熱乾燥させたチップの温度が、８０℃を下回った場合には、８０℃以上になるように再度加温してホッパに供給することが必要である。 (3) Maintaining temperature when resin is supplied to the hopper As described above, even when the moisture content of the chip is adjusted to 800 ppm or more and 1000 ppm or less, the chip after heating and drying is allowed to stand to reach room temperature (room temperature). When it is supplied to the hopper after being lowered, a film roll with uniform physical properties cannot be obtained. That is, in order to obtain a film roll having highly uniform physical properties, it is necessary to supply the chips heated and dried with a blender or the like to the hopper while keeping the temperature high. Specifically, the chips dried by heating with a blender need to be supplied to the hopper while being maintained at 80 ° C. or higher, and more preferably supplied to the hopper while being maintained at 90 ° C. or higher. If the temperature of the chip supplied to the hopper is lower than 80 ° C., the resin will be poorly bitten, resulting in vertical thickness unevenness, physical property fluctuations and variations, and a film roll with highly uniform physical properties cannot be obtained. In addition, when drying a chip | tip with apparatuses, such as a blender, it is necessary to adjust drying temperature to 150 degrees C or less. If the drying temperature exceeds 150 ° C., hydrolysis may occur during drying, which is not preferable. In addition, when the temperature of the chip heat-dried by the blender falls below 80 ° C., it is necessary to reheat the chip to 80 ° C. or higher and supply it to the hopper.

（４）ホッパ形状の適正化
最終ホッパとして漏斗状ホッパを用い、その傾斜角を６５゜以上にすることによって、大きいチップも小さいチップと同様に落とし易くすることができ、内容物の上端部が水平面を保ちつつ下降していくようになるため、原料偏析の低減に効果的である。より好ましい傾斜角は７０゜以上であり、さらに好ましい傾斜角は７５゜以上である。なお、ホッパの傾斜角とは、漏斗状の斜辺と、水平な線分との間の角度である。最終ホッパの上流に複数のホッパを使用しても良く、この場合、いずれのホッパにおいても、傾斜角を６５゜以上とする必要があり、より好ましくは７０゜以上であり、さらに好ましくは７５゜以上である。 (4) Optimizing the hopper shape By using a funnel-shaped hopper as the final hopper and setting the inclination angle to 65 ° or more, large chips can be easily dropped as well as small chips. Since it descends while maintaining a horizontal plane, it is effective in reducing raw material segregation. A more preferable inclination angle is 70 ° or more, and an even more preferable inclination angle is 75 ° or more. The inclination angle of the hopper is an angle between the funnel-shaped hypotenuse and the horizontal line segment. A plurality of hoppers may be used upstream of the final hopper. In this case, in any hopper, the inclination angle needs to be 65 ° or more, more preferably 70 ° or more, and further preferably 75 °. That's it.

また、使用する原料チップの削れ等により発生する微粉体の比率を低減することも、沸水収縮率の変動を抑制するために好ましい。微粉体が原料偏析の発生を助長するので、工程内で発生する微粉体を除去して、ホッパ内に含まれる微粉体の比率を低減することが好ましい。含まれる微粉体の比率は、原料チップが押出機に入るまでの全工程を通じて、１重量％以内とすることが好ましく、０．５重量％以内とすることが、より好ましい。微粉体の比率を低減するための具体的な方法としては、ストランドカッターでチップ形成時に篩を通したり、原料チップを空送する場合にサイクロン式エアフィルタを通したりすることにより、微粉体を除去する方法を挙げることができる。   It is also preferable to reduce the ratio of the fine powder generated due to the cutting of the raw material chips used in order to suppress fluctuations in the boiling water shrinkage rate. Since the fine powder promotes the occurrence of raw material segregation, it is preferable to remove the fine powder generated in the process and reduce the ratio of the fine powder contained in the hopper. The ratio of the fine powder contained is preferably within 1% by weight and more preferably within 0.5% by weight throughout the entire process until the raw material chips enter the extruder. As a specific method for reducing the fine powder ratio, the fine powder is removed by passing a sieve at the time of chip formation with a strand cutter or by passing a cyclone air filter when the raw material chips are air-fed. The method of doing can be mentioned.

（５）樹脂混合時における偏析防止剤の添加
さらに、ホッパ内での原料偏析を低減する手段として、ホッパ内でのポリアミド系樹脂とエラストマーとの混合において、昇華性の偏析防止剤を添加することも好ましい。かかる昇華性の偏析防止剤としては、低沸点のグリコールを用いることができ、その中でも、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレングリコールを好適に用いることができる。また、ポリアミド系樹脂の原料チップやエラストマーの原料チップに加える昇華性の偏析防止剤の量は、ポリアミド系樹脂とエラストマーとの合計重量に対して０．０２％〜２．００％の範囲内とするのが好ましい。０．０２％未満とすると十分な偏析防止効果が得られなくなるので好ましくなく、反対に、２．００％以上となると完全に昇華し切らなくなる虞れが生じるので好ましくない。 (5) Addition of anti-segregation agent during resin mixing Further, as a means of reducing raw material segregation in the hopper, a sublimation anti-segregation agent is added in the mixing of the polyamide resin and the elastomer in the hopper. Is also preferable. As such a sublimation segregation preventing agent, a low boiling glycol can be used, and among them, polyoxyethylene / polyoxypropylene glycol can be suitably used. The amount of the sublimation segregation inhibitor added to the polyamide resin raw material chip and the elastomer raw material chip is in the range of 0.02% to 2.00% with respect to the total weight of the polyamide resin and the elastomer. It is preferable to do this. If it is less than 0.02%, it is not preferable because a sufficient segregation preventing effect cannot be obtained. On the other hand, if it is 2.00% or more, there is a possibility that it cannot be completely sublimated.

加えて、ホッパ内での原料偏析を低減する手段として、使用するホッパの容量を適正化することも好ましい手段である。ここで、ホッパの適正な容量は、押出機の１時間当たりの吐出量に対して１５〜１２０重量％の範囲内であり、押出機の１時間当たりの吐出量に対して２０〜１００重量％の範囲内であると、より好ましい。   In addition, as a means for reducing raw material segregation in the hopper, it is also a preferable means to optimize the capacity of the hopper used. Here, the proper capacity of the hopper is in the range of 15 to 120% by weight with respect to the discharge amount per hour of the extruder, and 20 to 100% by weight with respect to the discharge amount per hour of the extruder. It is more preferable that it is within the range.

なお、ポリアミド系樹脂の原料チップとエラストマーの原料チップとを混合する方法としては、混合用の中間ホッパ（緩衝ホッパ）を介して、最終ホッパおよび押出機に供給することも可能である。   In addition, as a method of mixing the raw material chip of polyamide resin and the raw material chip of elastomer, it is also possible to supply to the final hopper and the extruder through an intermediate hopper (buffer hopper) for mixing.

また、ポリアミド系樹脂やエラストマーとして、それぞれ、複数種の原料を混合する際には、原料チップを連続的に定量供給する装置から、ホッパ内に複数種の原料を定量的に供給しながら混合する方法、あるいは、ブレンダーやパドルドライヤー等を使用して事前に混合する方法等を挙げることができるが、後者を利用する場合には、混合物の排出時に原料偏析が発生しないように、原料チップサイズを小さくすることが好ましい。   In addition, when mixing multiple types of raw materials as polyamide-based resins and elastomers, mixing is performed while quantitatively supplying multiple types of raw materials into the hopper from a device that continuously supplies quantitative raw material chips. The method or the method of mixing in advance using a blender, paddle dryer, etc. can be mentioned, but when using the latter, the raw material chip size is set so that the raw material segregation does not occur when the mixture is discharged. It is preferable to make it small.

（６）偏析防止剤添加による悪影響の除去（溶融樹脂の金属ロールへの接触時の吸引）
チップを溶融押し出しして未延伸フィルムを得る際には、押出機によりチップを２００〜３００℃の温度で溶融させてＴダイから押し出すことによってフィルム状（シート状）に成形（すなわち、キャスティング）した後、所定の温度に冷却した金属ロール等の冷却ロールに巻き付ける方法によって急冷する。なお、縦方向の厚み斑、物性の変動やバラツキの観点から、好ましい溶融押し出し温度は、２４０℃〜２９０度である。物性が高度に均一なフィルムロールを得るためには、溶融した樹脂を金属ロールに巻き付ける場合に、エアーギャップ（すなわち、Ｔダイリップの出口からチルロール表面までの鉛直方向の距離）を２０〜６０ｍｍに調整するとともに、幅広な吸引口を有するバキュームボックス（バキュームチャンバー）等の吸引装置を利用して、溶融樹脂と冷却ロールの表面に接触する部分を、溶融樹脂の全幅に亘って、巻き取り方向と反対方向に吸引することにより、溶融樹脂を強制的に金属ロールに密着させるのが好ましい。 (6) Elimination of adverse effects due to addition of segregation inhibitor (suction when molten resin contacts metal roll)
When the chip was melt extruded to obtain an unstretched film, the chip was melted at a temperature of 200 to 300 ° C. by an extruder and extruded from a T-die to form a film (sheet) (ie, casting). Then, it cools rapidly by the method wound around cooling rolls, such as a metal roll cooled to predetermined temperature. In addition, from the viewpoint of vertical thickness variation, physical property fluctuations, and variations, a preferable melt extrusion temperature is 240 ° C. to 290 ° C. In order to obtain a film roll with highly uniform physical properties, the air gap (that is, the vertical distance from the exit of the T die lip to the chill roll surface) is adjusted to 20 to 60 mm when the molten resin is wound around a metal roll. At the same time, using a suction device such as a vacuum box (vacuum chamber) having a wide suction port, the part contacting the surface of the molten resin and the cooling roll is opposite to the winding direction over the entire width of the molten resin. It is preferable that the molten resin is forcibly adhered to the metal roll by suction in the direction.

そして、その際には、上記した昇華性の偏析防止剤が溶融樹脂の冷却ロールへの密着を阻害する事態を防止するため、吸引口の部分の吸引風速を、２．０〜７．０ｍ／ｓｅｃ．に調整する必要があり、２．５〜５．５ｍ／ｓｅｃ．に調整するとより好ましい。さらに、バキュームボックスは、吸入口が一連になっているものでも良いが、吸引口における吸引風速の調整を容易なものとするために、吸引口が横方向に所定数のセクションに区分されており各セクション毎に吸引風速の調整を可能としたものとするのが好ましい。また、キャスティングの速度が大きくなると、金属ロールの回転に伴って随伴流が生じ、溶融樹脂の金属ロールへの密着が阻害されてしまうので、吸引装置による吸引をより効果的なものとし、溶融樹脂の金属ロールへの密着度合いを向上させるために、テフロン（登録商標）等の軟質な素材で幅広に形成された遮蔽板を、吸引装置と隣接する上流側（吸引装置に対して金属ロールの回転方向と反対側）に設置して、随伴流を遮断するのが好ましい。さらに、本発明のフィルムロールを得るためには、バキュームボックスの吸引風速のバラツキを、平均吸引風速（設定値）±２０％以内に抑えることが必要であり、±１０％以内に抑えるとより好ましい。加えて、オリゴマーの粉塵等によりバキュームボックスの吸引風速が変動しないように、バキュームボックス内にフィルターを設けるとともに、そのフィルター前後の差圧をフィードバックすることにより、吸引力を調節するのが好ましい。   And in that case, in order to prevent the situation where the sublimation segregation preventing agent described above impedes the adhesion of the molten resin to the cooling roll, the suction air velocity at the suction port is set to 2.0 to 7.0 m / sec. Need to be adjusted to 2.5 to 5.5 m / sec. It is more preferable to adjust to. Furthermore, the vacuum box may have a series of suction ports, but the suction ports are divided into a predetermined number of sections in the lateral direction in order to facilitate adjustment of the suction air velocity at the suction ports. It is preferable that the suction air speed can be adjusted for each section. Further, when the casting speed is increased, an accompanying flow is generated with the rotation of the metal roll, and the adhesion of the molten resin to the metal roll is hindered. In order to improve the degree of adhesion of the metal roll to the metal roll, a wide shield plate made of a soft material such as Teflon (registered trademark) is installed on the upstream side adjacent to the suction device (the metal roll rotates relative to the suction device). It is preferable to install on the side opposite to the direction) to block the accompanying flow. Furthermore, in order to obtain the film roll of the present invention, it is necessary to suppress the variation in the suction wind speed of the vacuum box within ± 20% of the average suction wind speed (set value), and more preferably within ± 10%. . In addition, it is preferable to adjust the suction force by providing a filter in the vacuum box and feeding back the differential pressure before and after the filter so that the suction wind speed of the vacuum box does not fluctuate due to oligomer dust or the like.

また、物性が高度に均一なフィルムロールを得るためには、溶融した樹脂を冷却ロールに巻き付ける場合には、溶融した樹脂シートに針状電極より２〜１５ｋｖで９０〜１０５ｍＡの直流負電荷を印加して、グロー放電させながら金属ロールに連続的に密着急冷させることが必要である。なお、この場合に、印可する直流負電荷を７〜１４ｋｖの範囲に調整すると、縦方向の厚み斑、物性の変動やバラツキが低下するので好ましい。また、本発明のフィルムロールを得るためには、印可する直流負電荷のバラツキを、平均負電荷（設定値）±２０％以内に抑えることが必要であり、±１０％以内に抑えるとより好ましい。   In order to obtain a film roll having highly uniform physical properties, when a molten resin is wound around a cooling roll, a negative DC charge of 90 to 105 mA is applied to the molten resin sheet at 2 to 15 kv from a needle electrode. Thus, it is necessary to continuously and rapidly cool the metal roll while glow discharge. In this case, it is preferable to adjust the DC negative charge to be applied in the range of 7 to 14 kv because vertical thickness variation, physical property fluctuations and variations are reduced. Further, in order to obtain the film roll of the present invention, it is necessary to suppress the variation of the DC negative charge to be applied within an average negative charge (set value) of ± 20%, more preferably within ± 10%. .

（７）延伸条件の適正化
未延伸フィルムを二軸延伸する方法としては、未延伸フィルムをロール式延伸機で縦方向に延伸しテンター式延伸機で横方向に延伸した後に熱固定処理および緩和処理を行う縦・横延伸方法等を採用する必要がある。さらに、本発明のフィルムロールを得るためには、二軸延伸する方法として、いわゆる縦−縦−横延伸方法を採用する必要がある。かかる縦−縦−横延伸方法とは、実質的に未配向のポリアミド系混合樹脂フィルムを縦延伸するにあたり、一段目の延伸を施し、Ｔｇ以下に冷却することなく、引続き二段目の延伸を行い、しかる後、３．０倍以上、好ましくは、３．５倍以上の倍率で横延伸し、さらに熱固定する方法である。そして、本発明のフィルムロールを得るためには、上記した縦−縦−横延伸を行う際に、一段目の縦延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より高くすることが必要である。すなわち、そのように一段目の縦延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より高くすることにより、沸水収縮率等の物性が良好な上、それらの物性のバラツキが少ないフィルムロールを得ることが可能となる。なお、縦−縦−横延伸を行う場合には、通常、一段目の縦延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より低くした方が、一段目の延伸時にロールへの粘着を生ずることなく容易に延伸できるが、テフロン（登録商標）製ロール等の特殊なロールを使用することにより、一段目の縦延伸倍率を二段目の縦延伸倍率より高くしても、ロールへの粘着を起こすことなく容易に延伸することが可能となる。 (7) Optimization of stretching conditions As a method of biaxially stretching an unstretched film, the unstretched film is stretched in the longitudinal direction with a roll-type stretching machine and stretched in the transverse direction with a tenter-type stretching machine, followed by heat setting treatment and relaxation. It is necessary to employ a longitudinal / lateral stretching method for performing the treatment. Furthermore, in order to obtain the film roll of the present invention, it is necessary to adopt a so-called longitudinal-longitudinal-lateral stretching method as a biaxial stretching method. The longitudinal-longitudinal-transverse stretching method means that, in longitudinal stretching of a substantially unoriented polyamide-based mixed resin film, the first-stage stretching is performed and the second-stage stretching is continued without cooling to Tg or less. After that, it is a method of transverse stretching at a magnification of 3.0 times or more, preferably 3.5 times or more, and further heat setting. And in order to obtain the film roll of this invention, when performing longitudinal-longitudinal-lateral stretching mentioned above, it is necessary to make the longitudinal stretch ratio of the 1st stage higher than the longitudinal stretch ratio of the 2nd stage. That is, by making the first stage longitudinal draw ratio higher than the second stage longitudinal draw ratio, it is possible to obtain a film roll with good physical properties such as boiling water shrinkage and few variations in those physical properties. It becomes. In addition, when performing longitudinal-longitudinal-lateral stretching, it is usually easier to make the first-stage longitudinal stretching ratio lower than the second-stage longitudinal stretching ratio without causing sticking to the roll during the first-stage stretching. However, by using a special roll such as a Teflon (registered trademark) roll, even if the longitudinal stretch ratio of the first stage is higher than the longitudinal stretch ratio of the second stage, it causes sticking to the roll. It becomes possible to stretch easily.

上記の如く縦−縦−横延伸を行う場合には、一段目の縦延伸を、８０〜９０℃の温度下で約２．０〜２．４倍延伸するものとするのが好ましい。一段目の延伸倍率が上記範囲を外れて高くなると、縦方向の厚み斑が大きくなるので好ましくない。加えて、二段目の縦延伸を、６５〜７５℃の温度下で約１．３〜１．７倍延伸するものとするのが好ましい。二段目の延伸倍率が上記範囲を外れて低くなると、ボイル歪みが大きくなり実用性のないものとなるので好ましくなく、反対に、二段目の延伸倍率が上記範囲を外れて高くなると、縦方向の強度（５％伸長時強度等）が低くなり実用性のないものとなるので好ましくない。   When performing longitudinal-longitudinal-lateral stretching as described above, the first-stage longitudinal stretching is preferably stretched about 2.0 to 2.4 times at a temperature of 80 to 90 ° C. When the draw ratio at the first stage is out of the above range and becomes high, the thickness unevenness in the vertical direction becomes large, which is not preferable. In addition, the longitudinal stretching in the second stage is preferably stretched about 1.3 to 1.7 times at a temperature of 65 to 75 ° C. If the draw ratio of the second stage falls outside the above range, it becomes unfavorable because the boil distortion increases and becomes unpractical.On the other hand, if the draw ratio of the second stage goes out of the above range, it becomes high. The strength in the direction (such as strength at 5% elongation) becomes low and becomes unpractical.

また、上記の如く縦−縦−横延伸を行う場合には、縦延伸方法として、熱ロール延伸、赤外線輻射延伸等を採用することができる。また、このような縦−縦−横延伸方法によって本発明の蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムロールを製造した場合には、縦方向の厚み斑、物性の変動やバラツキが小さくなるばかりでなく、横方向の物性変動やバラツキも低減することができる。また、縦−縦−横延伸する場合には、総縦延伸条件を３．０〜４．５倍とするのが好ましい。   Moreover, when performing longitudinal-longitudinal-lateral stretching as described above, hot roll stretching, infrared radiation stretching, or the like can be employed as the longitudinal stretching method. In addition, when the polyamide-based mixed resin film roll before vapor deposition of the present invention is produced by such a longitudinal-longitudinal-lateral stretching method, not only the thickness unevenness in the vertical direction, the variation in physical properties and the variation are reduced, Variations in physical properties and variations in the horizontal direction can also be reduced. In the case of longitudinal-longitudinal-lateral stretching, the total longitudinal stretching condition is preferably 3.0 to 4.5 times.

また、縦−縦−横延伸を行う場合には、横延伸を、１２０〜１４０℃の温度下で約４．０〜５．５倍延伸するものとするのが好ましい。横延伸の倍率が上記範囲を外れて低くなると、横方向の強度（５％伸長時強度等）が低くなり実用性のないものとなるので好ましくなく、反対に、横延伸の倍率が上記範囲を外れて高くなると、横方向の熱収縮率が大きくなるので好ましくない。一方、横延伸の温度が上記範囲を外れて低くなると、ボイル歪みが大きくなり実用性のないものとなるので好ましくなく、反対に、横延伸の温度が上記範囲を外れて高くなると、横方向の強度（５％伸長時強度等）が低くなり実用性のないものとなるので好ましくない。   Moreover, when performing longitudinal-longitudinal-lateral stretching, it is preferable to stretch the lateral stretching at a temperature of 120 to 140 ° C. by about 4.0 to 5.5 times. If the transverse stretching ratio falls outside the above range, the transverse strength (5% elongation strength, etc.) becomes low and impractical, which is not preferable. Conversely, the transverse stretching ratio falls within the above range. If the deviation is high, the thermal contraction rate in the lateral direction is increased, which is not preferable. On the other hand, if the transverse stretching temperature falls outside the above range, it becomes unpreferable because the boil distortion becomes large and becomes impractical, and conversely, if the transverse stretching temperature rises outside the above range, It is not preferable because the strength (strength at 5% elongation, etc.) decreases and becomes impractical.

さらに、物性が高度に均一なフィルムロールを得るためには、縦−縦−横延伸後の熱固定処理を、１８０〜２３０℃の温度にて行うのが好ましい。熱固定処理の温度が上記範囲を外れて低くなると、縦方向および横方向の熱収縮率が大きくなるので好ましくなく、反対に、熱固定処理の温度が上記範囲を外れて高くなると、二軸延伸フィルムの衝撃強度が低くなるので好ましくない。   Furthermore, in order to obtain a film roll having highly uniform physical properties, it is preferable to perform the heat setting treatment after longitudinal-longitudinal-lateral stretching at a temperature of 180 to 230 ° C. If the temperature of the heat setting treatment falls outside the above range, the heat shrinkage rate in the longitudinal direction and the transverse direction increases, which is not preferable. On the contrary, if the temperature of the heat setting treatment rises outside the above range, biaxial stretching Since the impact strength of a film becomes low, it is not preferable.

加えて、物性が高度に均一なフィルムロールを得るためには、熱固定後の緩和処理を、２〜１０％緩和させるものとするのが好ましい。緩和処理の割合が上記範囲を外れて低くなると、縦方向および横方向の熱収縮率が大きくなるので好ましくなく、反対に、緩和処理の割合が上記範囲を外れて高くなると、縦方向および幅方向の強度（５％伸長時強度等）が低くなり実用性のないものとなるので好ましくない。   In addition, in order to obtain a film roll having highly uniform physical properties, it is preferable to relax the relaxation treatment after heat setting by 2 to 10%. If the rate of relaxation treatment falls outside the above range, the thermal contraction rate in the longitudinal direction and the transverse direction increases, which is not preferable. Conversely, if the rate of relaxation treatment falls outside the above range, the longitudinal direction and the width direction The strength (such as strength at 5% elongation) becomes low and becomes unpractical.

また、蒸着前後のフィルムロールの幅は、特に制限されるものではないが、取扱い易さの点から、フィルムロールの幅の下限は、０．３５ｍ以上であると好ましく、０．５０ｍ以上であるとより好ましい。一方、フィルムロールの幅の上限は、２．５ｍ以下であると好ましく、２．０ｍ以下であるとより好ましく、１．５ｍ以下であるとさらに好ましい。加えて、フィルムロールの巻長も、特に制限されないが、巻き易さや取扱い易さの点から、フィルムロールの巻長の下限は、５００ｍ以上であると好ましく、１，０００ｍ以上であるとより好ましい。一方、フィルムロールの巻長の上限は、２，５０００ｍ以下であると好ましく、２０，０００ｍ以下であるとより好ましく、１５，０００ｍ以下であるとさらに好ましい。なお、フィルム厚みが１５μｍ程度である場合には、１２０００ｍ以下であると特に好ましい。また、巻取りコアとしては、通常、３インチ（７．６２ｃｍ）、６インチ、８インチ等の紙、プラスチックコアや金属製コアを使用することができる。   Further, the width of the film roll before and after vapor deposition is not particularly limited, but from the viewpoint of ease of handling, the lower limit of the width of the film roll is preferably 0.35 m or more, and is 0.50 m or more. And more preferred. On the other hand, the upper limit of the width of the film roll is preferably 2.5 m or less, more preferably 2.0 m or less, and further preferably 1.5 m or less. In addition, the winding length of the film roll is not particularly limited, but the lower limit of the winding length of the film roll is preferably 500 m or more and more preferably 1,000 m or more from the viewpoint of ease of winding and handling. . On the other hand, the upper limit of the roll length of the film roll is preferably 2,5000 m or less, more preferably 20,000 m or less, and further preferably 15,000 m or less. In addition, when a film thickness is about 15 micrometers, it is especially preferable in it being 12000 m or less. In addition, as the winding core, usually, paper of 3 inches (7.62 cm), 6 inches, 8 inches, etc., a plastic core or a metal core can be used.

一方、本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを構成するフィルムの厚みも、特に限定するものではないが、たとえば、包装用ポリアミド系フィルムとしては、８〜５０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがさらに好ましい。   On the other hand, the thickness of the film constituting the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention is not particularly limited. For example, the packaging polyamide-based film is preferably 8 to 50 μm, and more preferably 10 to 30 μm. .

加えて、蒸着層以外のポリアミド系混合樹脂フィルム中には、特性を阻害しない範囲内で、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝撃性改良剤等の各種の添加剤を含有させることも可能である。特に、二軸延伸フィルムの滑り性を良好にする目的で、各種の無機粒子を含有させることが好ましい。加えて、無機粒子としては、０．５〜５．０μｍの平均粒径（すなわち、平均粒子径）を有するものが好ましく、シリカ粒子であると特に好ましい。平均粒径が０．５μｍを下回ると、良好な滑り性が得られないし、反対に、平均粒径が５．０μｍを上回ると、透明性が不良になったり、印刷時に所謂“抜け”が発生したりするので好ましくない。なお、平均粒子径の測定は、コールターカウンターによって得られる粒度分布から重量平均径を算出する方法を採用することができ、ポリアミド樹脂に添加する前の粒子から測定することも可能であるし、ポリアミド系樹脂フィルムを酸で溶解することにより析出させた粒子から測定することも可能である。また、表面エネルギーを下げる効果を発揮するエチレンビスステアリン酸等の有機滑剤を添加すると、フィルムロールを構成するフィルムの滑り性が優れたものになるので好ましい。   In addition, in the polyamide-based mixed resin film other than the vapor deposition layer, a lubricant, an anti-blocking agent, a heat stabilizer, an antioxidant, an antistatic agent, a light-proofing agent, and an impact resistance improving agent are within the range not impairing the properties. It is also possible to contain various additives such as. In particular, it is preferable to contain various inorganic particles for the purpose of improving the slipperiness of the biaxially stretched film. In addition, as the inorganic particles, those having an average particle size (that is, average particle size) of 0.5 to 5.0 μm are preferable, and silica particles are particularly preferable. If the average particle size is less than 0.5 μm, good slipperiness will not be obtained. Conversely, if the average particle size is more than 5.0 μm, transparency will be poor or so-called “missing” will occur during printing. This is not preferable. In addition, the measurement of the average particle diameter can employ a method of calculating the weight average diameter from the particle size distribution obtained by a Coulter counter, and can be measured from the particles before being added to the polyamide resin. It is also possible to measure from particles precipitated by dissolving a resin-based resin film with an acid. Moreover, it is preferable to add an organic lubricant such as ethylenebisstearic acid that exhibits the effect of reducing the surface energy because the slipping property of the film constituting the film roll becomes excellent.

さらに、蒸着前のポリアミド系樹脂フィルムには、用途に応じて寸法安定性を良くするために熱処理や調湿処理を施すことも可能である。加えて、フィルム表面の接着性を良好にするためにコロナ処理、コーティング処理や火炎処理等を施したり、印刷、蒸着等の加工を施したりすることも可能である。   Furthermore, the polyamide-based resin film before vapor deposition can be subjected to heat treatment or humidity control treatment in order to improve dimensional stability depending on the application. In addition, in order to improve the adhesion of the film surface, corona treatment, coating treatment, flame treatment, etc., and processing such as printing, vapor deposition and the like can be performed.

なお、上記した（１）〜（７）の手段の内の特定の何れかのみが、フィルムロールの物性変動の低減に有効に寄与するものではなく、（１）〜（７）の手段を組み合わせて用いることにより、非常に効率的にフィルムロールの物性変動を低減させることが可能となるものと考えられる。   It should be noted that only one of the above-mentioned means (1) to (7) does not effectively contribute to the reduction of fluctuations in the physical properties of the film roll, and the means (1) to (7) are combined. Therefore, it is considered that the change in physical properties of the film roll can be reduced very efficiently.

以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例の態様に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変更することが可能である。実施例および比較例で使用した原料チップＡ〜Ｈの性状、実施例および比較例で使用した原料チップの組成、実施例および比較例におけるフィルムロールの製膜条件を、それぞれ、表１，２に示す。なお、チップＡは、ナイロン６（相対粘度＝２．８，Ｔｇ＝４１℃）９９．７０重量％、シリカ粒子０．３０重量％からなるものであり、チップＢ，Ｈは、ナイロン１２とＰＴＭＧ（ポリテトラメチレングリコール）との共重合体（相対粘度＝２．０）９９．８５重量％、エチレンビスステアリン酸アマイド０．１５重量％からなるものであり、チップＣは、ナイロン６とＰＥＧ（ポリエチレングリコール）との共重合体（相対粘度＝２．４）９９．８５重量％、エチレンビスステアリン酸アマイド０．１５重量％からなるものであり、チップＤは、エチレン・メタクリル酸共重合体（１９０℃におけるＭＦＲ（Melt Flow Rate）＝２．４ｇ／１０分間）９９．８５重量％、エチレンビスステアリン酸アマイド０．１５重量％からなるものであり、チップＥは、エチレン・ブテン共重合体（ＭＦＲ＝２．０ｇ／１０分間）９９．８５重量％、エチレンビスステアリン酸アマイド０．１５重量％からなるものであり、チップＦは、エチレン系アイオノマー（ＭＦＲ＝２．４ｇ／１０分間）９９．８５重量％、エチレンビスステアリン酸アマイド０．１５重量％からなるものであり、チップＧは、スチレン・ブタジエン共重合体（ＭＦＲ＝２．８ｇ／１０分間）９９．８５重量％、エチレンビスステアリン酸アマイド０．１５重量％からなるものである。加えて、チップＡに添加されたシリカ粒子は、平均粒子系が約３．０μｍのものである。また、チップＡ〜Ｈの形状は、いずれも楕円柱状であり、チップＢ〜Ｇは、断面長径、断面短径、チップ長さとも同一である。   Hereinafter, the present invention will be described in detail by way of examples. However, the present invention is not limited to the embodiments of the examples, and can be appropriately changed without departing from the spirit of the present invention. . Properties of raw material chips A to H used in Examples and Comparative Examples, composition of raw material chips used in Examples and Comparative Examples, and film forming conditions of film rolls in Examples and Comparative Examples are shown in Tables 1 and 2, respectively. Show. Chip A is made of nylon 6 (relative viscosity = 2.8, Tg = 41 ° C.) 99.70% by weight and silica particles 0.30% by weight. Chips B and H are made of nylon 12 and PTMG. (Polytetramethylene glycol) and a copolymer (relative viscosity = 2.0) 99.85% by weight, ethylene bis stearic acid amide 0.15% by weight, chip C, nylon 6 and PEG ( Polyethylene glycol) (relative viscosity = 2.4) 99.85% by weight, ethylenebisstearic acid amide 0.15% by weight, chip D is an ethylene / methacrylic acid copolymer ( MFR (Melt Flow Rate) at 190 ° C. = 2.4 g / 10 minutes) 99.85% by weight, ethylenebisstearic acid amide 0.15% by weight Chip E is composed of 99.85% by weight of ethylene / butene copolymer (MFR = 2.0 g / 10 min) and 0.15% by weight of ethylenebisstearic acid amide, and chip F is made of ethylene ionomer ( MFR = 2.4 g / 10 min) and 99.85 wt% ethylene bis-stearic acid amide 0.15 wt%. Chip G is a styrene-butadiene copolymer (MFR = 2.8 g / 10 min). ) 99.85% by weight and ethylenebisstearic acid amide 0.15% by weight. In addition, the silica particles added to the chip A have an average particle size of about 3.0 μm. The shapes of the chips A to H are all elliptic cylinders, and the chips B to G have the same cross-sectional major axis, cross-sectional minor axis, and chip length.

Figure 2007015299
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Figure 2007015299
Figure 2007015299

［実施例１］
上記したチップＡを、１５ｋｌのブレンダー装置を用いて約８．０時間に亘って約１２０℃に加温しながら予備乾燥した。一方、上記したチップＢを１５ｋｌの別のブレンダー装置を用いて約８．０時間に亘って約８０℃に加温しながら予備乾燥した。ブレンダー内から各チップを所定量採取して水分率を測定したところ、チップＡ，Ｂの水分率は、いずれも８００ｐｐｍであった。なお、水分率の測定は、カールフィッシャー水分計（ＫＹＯＴＯ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ社製 ＭＫＣ−２１０）を用い、試料重量１ｇ、試料加熱温度２３０℃の条件下にて行った。 [Example 1]
The above chip A was preliminarily dried using a 15 kl blender apparatus while being heated to about 120 ° C. for about 8.0 hours. On the other hand, the above chip B was pre-dried while being heated to about 80 ° C. for about 8.0 hours using another blender apparatus of 15 kl. When a predetermined amount of each chip was collected from the blender and the moisture content was measured, the moisture content of chips A and B was 800 ppm. The moisture content was measured using a Karl Fischer moisture meter (MKC-210 manufactured by KYOTO Electronics) under the conditions of a sample weight of 1 g and a sample heating temperature of 230 ° C.

そして、予備乾燥後の各ブレンダー内のチップを、混合ミキサー内へ、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給した。なお、チップＡの供給量を９７．０重量％とし、チップＢの供給量を３．０重量％とした。また、チップＡとチップＢとを供給したホッパ内に、潤滑剤として、エチレンビスステアリン酸アマイド（共栄化学社製 ライトアマイド ＷＥ−１８３）を、チップＡおよびチップＢの合計重量１０００に対して１．５の割合（０．１５重量部）で添加した。さらに、昇華性の偏析防止剤として、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレングリコール（三洋化学社製 ニューポール ＰＥ−６４）を、チップＡおよびチップＢの合計重量に対して１０００ｐｐｍとなるように添加した。   And the chip | tip in each blender after preliminary drying was continuously supplied separately into the mixing mixer with the fixed screw feeder. The supply amount of chip A was 97.0% by weight, and the supply amount of chip B was 3.0% by weight. In addition, ethylene bis stearic acid amide (Light Amide WE-183 manufactured by Kyoei Chemical Co., Ltd.) is used as a lubricant in the hopper to which the chips A and B are supplied. .5 (0.15 parts by weight). Furthermore, as a sublimation segregation preventing agent, polyoxyethylene / polyoxypropylene glycol (Newpol PE-64 manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd.) was added so as to be 1000 ppm with respect to the total weight of chip A and chip B.

しかる後、上記の如く混合ミキサー内で混合したチップＡとチップＢとの混合原料を、押出機直上のホッパに連続的に供給した。ホッパは、原料チップが１５０ｋｇ入る容量を有しており、押出機の吐出量は、１時間あたり４５０ｋｇであった。また、ホッパの傾斜角は７０゜に調整した。なお、実施例１においては、エラストマーチップ（チップＢ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、使用量の最も多いポリアミド系樹脂チップ（チップＡ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。   Thereafter, the mixed raw material of chip A and chip B mixed in the mixing mixer as described above was continuously supplied to the hopper directly above the extruder. The hopper had a capacity of 150 kg of raw material chips, and the discharge rate of the extruder was 450 kg per hour. The inclination angle of the hopper was adjusted to 70 °. In Example 1, the average major axis, the average minor axis, and the average chip length of the elastomer chip (Chip B) are the average major axis, average minor axis, and average of the polyamide-based resin chip (Chip A) that is most used. Each is included within a range of ± 20% of the chip length.

また、チップＡ，Ｂをホッパ内に供給する際に、各ブレンダー内のチップの温度が低くなりすぎないように乾燥から短時間の内にホッパに供給した。ホッパに供給する直前のチップＡ，Ｂの温度は、いずれも約９１℃であった。そして、供給されたチップＡ，Ｂをホッパ内で十分に混合し、単軸式押出機により２７０℃でＴダイから溶融押出しし、１７℃に冷却された回転する金属ロールに巻き付けて急冷することにより、厚さ２５７μｍの未延伸フィルムを得た。なお、未延伸フィルムの引取速度（金属ロールの回転速度）は、約６０ｍ／ｍｉｎ．であった。   Further, when the chips A and B were supplied into the hopper, they were supplied to the hopper within a short time after drying so that the temperature of the chip in each blender would not become too low. The temperatures of chips A and B immediately before being supplied to the hopper were both about 91 ° C. Then, the supplied chips A and B are sufficiently mixed in a hopper, melt-extruded from a T die at 270 ° C. by a single-screw extruder, wound around a rotating metal roll cooled to 17 ° C., and rapidly cooled. Thus, an unstretched film having a thickness of 257 μm was obtained. In addition, the take-up speed of the unstretched film (rotational speed of the metal roll) is about 60 m / min. Met.

また、溶融した樹脂を金属ロールに巻き付ける際のエアーギャップは、４０ｍｍに調整し、溶融フィルムに針状電極より１１±１．１ｋｖで１００ｍＡの直流負電荷を印加して、グロー放電させることにより、溶融した樹脂を金属ロールに静電密着させた。さらに、溶融した樹脂を金属ロールに巻き付ける際に、溶融した樹脂が金属ロールと接触する部分を、溶融した樹脂の全幅に亘って、バキュームボックスを利用して、樹脂が巻き取られる方向と反対の方向へ吸引することにより、溶融樹脂の金属ロールへの密着を促進した。なお、バキュームボックスの吸引風速は、吸引口の全幅（すなわち、溶融樹脂の全幅）に亘って、５．０±０．５ｍ／ｓｅｃ．となるように調整した。   In addition, the air gap when the molten resin is wound around the metal roll is adjusted to 40 mm, and by applying a negative DC charge of 100 mA at 11 ± 1.1 kv from the needle electrode to the molten film, glow discharge is performed. The molten resin was electrostatically adhered to a metal roll. Further, when the molten resin is wound around the metal roll, the portion where the molten resin comes into contact with the metal roll is opposite to the direction in which the resin is wound using the vacuum box over the entire width of the molten resin. By attracting in the direction, adhesion of the molten resin to the metal roll was promoted. The suction air velocity of the vacuum box is 5.0 ± 0.5 m / sec. Over the entire width of the suction port (that is, the entire width of the molten resin). It adjusted so that it might become.

しかる後、得られた未延伸フィルムを、テフロン製ロールによって延伸温度約８５℃で約２．１倍に縦延伸（第１縦延伸）した後、セラミック製ロールによって延伸温度約７０℃で約１．５倍に縦延伸（第２縦延伸）した。さらに、縦延伸されたシートを連続的にテンターに導き、約１３０℃で４．０倍に横延伸し、約２１０℃で熱固定して５．０％の横弛緩処理を施した後に冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約１５μｍの二軸延伸フィルムを３０００ｍ以上に亘って連続的に製膜してミルロールを作製した。なお、フィルムを３０００ｍ連続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、予熱工程で平均温度±０．８℃、延伸工程で平均温度±０．６℃、熱処理工程で平均温度±０．５℃の範囲内であった。さらに、得られたミルロールを、巻き返しながら、幅４００ｍｍ、長さ１０００ｍにスリットして、３インチ紙管に巻き取り、６本のポリアミド系混合樹脂フィルムロール（スリットロール）を得た。しかる後に、得られたスリットロールに、以下の方法により、各種の金属あるいは金属酸化物を蒸着した。   Thereafter, the unstretched film obtained was stretched about 2.1 times (first longitudinal stretching) at a stretching temperature of about 85 ° C. by a Teflon roll, and then about 1 at a stretching temperature of about 70 ° C. by a ceramic roll. The film was longitudinally stretched 5 times (second longitudinal stretching). Further, the longitudinally stretched sheet is continuously led to a tenter, stretched by 4.0 times at about 130 ° C, heat-set at about 210 ° C, subjected to 5.0% lateral relaxation treatment, and then cooled. By cutting and removing both edges, a biaxially stretched film of about 15 μm was continuously formed over 3000 m to produce a mill roll. In addition, the fluctuation range of the film surface temperature when the film is continuously produced 3000 m is the average temperature ± 0.8 ° C. in the preheating step, the average temperature ± 0.6 ° C. in the stretching step, and the average temperature ± 0.5 ° C. in the heat treatment step. It was in the range. Further, while rolling the obtained mill roll, it was slit into a width of 400 mm and a length of 1000 m, and wound around a 3-inch paper tube to obtain six polyamide mixed resin film rolls (slit rolls). Thereafter, various metals or metal oxides were vapor-deposited on the obtained slit roll by the following method.

［アルミニウム蒸着］
蒸着源として、８〜１０ｍｍ程度の大きさの粒子状のアルミニウム（純度９９．９％）を用い、上記の如く得られたポリアミド系混合樹脂フィルムロールを構成するポリアミド系混合樹脂フィルムの表面上に、電子ビ−ム蒸着法により、アルミニウム薄膜を形成した。加熱源として、電子銃（以下、ＥＢ銃という）を用い、エミッション電流を０．５Ａとした。フィルム送り速度を１３０ｍ／ｍｉｎとし、５０ｎｍ厚の膜を作った。また、蒸着時の圧力を、１×１０−２Ｐａに調整した。また、蒸着時のフィルムを冷却するためのロールの温度を−１０℃に調整した。 [Aluminum deposition]
On the surface of the polyamide-based mixed resin film constituting the polyamide-based mixed resin film roll obtained as described above, particulate aluminum having a size of about 8 to 10 mm (purity 99.9%) is used as a deposition source. An aluminum thin film was formed by an electron beam evaporation method. An electron gun (hereinafter referred to as an EB gun) was used as a heating source, and the emission current was set to 0.5A. The film feed rate was 130 m / min, and a film with a thickness of 50 nm was formed. Moreover, the pressure at the time of vapor deposition was adjusted to 1 × 10 −2 Pa. Moreover, the temperature of the roll for cooling the film at the time of vapor deposition was adjusted to -10 degreeC.

［酸化アルミニウム蒸着］
蒸着源として、３〜５ｍｍ程度の大きさの粒子状のＡｌ２Ｏ３（純度９９．９％）を用い、上記の如く得られたポリアミド系混合樹脂フィルムロールを構成するポリアミド系混合樹脂フィルムの表面上に、電子ビ−ム蒸着法により、酸化アルミニウム薄膜を形成した。加熱源として、ＥＢ銃を用い、エミッション電流を１．３Ａとした。フィルム送り速度を１３０ｍ／ｍｉｎとし、２０ｎｍ厚の膜を作った。また、蒸着時の圧力を、１×１０−２Ｐａに調整した。また、蒸着時のフィルムを冷却するためのロールの温度を−１０℃に調整した。 [Aluminum oxide deposition]
As a vapor deposition source, particulate Al 2 O 3 having a size of about 3 to 5 mm (purity 99.9%) was used, and the polyamide-based mixed resin film constituting the polyamide-based mixed resin film roll obtained as described above was used. An aluminum oxide thin film was formed on the surface by electron beam evaporation. An EB gun was used as the heating source, and the emission current was 1.3A. The film feed rate was 130 m / min, and a 20 nm thick film was formed. Moreover, the pressure at the time of vapor deposition was adjusted to 1 × 10 −2 Pa. Moreover, the temperature of the roll for cooling the film at the time of vapor deposition was adjusted to -10 degreeC.

［酸化ケイ素蒸着］
蒸着源として、３〜５ｍｍ程度の大きさの粒子状のＳｉ（純度９９．９９％）とＳｉＯ２ （純度９９．９％）を用い、上記の如く得られたポリアミド系混合樹脂フィルムロールを構成するポリアミド系混合樹脂フィルムの表面上に、電子ビ−ム蒸着法により、酸化ケイ素薄膜の形成を行った。蒸着材料は、混合せずに、２つに区切って投入した。加熱源として、ＥＢ銃を用い、ＳｉとＳｉＯ２ のそれぞれを時分割で加熱した。そのときのＥＢ銃のエミッション電流を０．８Ａとし、ＳｉとＳｉＯ２ との組成比が１：９となるように、各材料を加熱した。フィルム送り速度を１３０ｍ／ｍｉｎとし、２０ｎｍ厚の膜を作った。また、蒸着時の圧力を、１×１０−２Ｐａに調整した。また、蒸着時のフィルムを冷却するためのロールの温度を−１０℃に調整した。 [Silicon oxide deposition]
As the evaporation source, the size particulate Si (99.99% purity) of about 3~5mm and using SiO 2 (purity 99.9%), constituting the polyamide-based mixed resin film roll obtained as above A silicon oxide thin film was formed on the surface of the polyamide-based mixed resin film to be formed by electron beam evaporation. The vapor deposition material was divided into two without being mixed. An EB gun was used as a heating source, and each of Si and SiO 2 was heated in a time-sharing manner. Each material was heated so that the emission current of the EB gun at that time was 0.8 A and the composition ratio of Si and SiO 2 was 1: 9. The film feed rate was 130 m / min, and a 20 nm thick film was formed. Moreover, the pressure at the time of vapor deposition was adjusted to 1 × 10 −2 Pa. Moreover, the temperature of the roll for cooling the film at the time of vapor deposition was adjusted to -10 degreeC.

［複合蒸着］
蒸着源として、３ｍｍ〜５ｍｍ程度の粒子状ＳｉＯ２ （純度９９．９％）とＡｌ２Ｏ３（純度９９．９％）を用い、上記の如く得られたポリアミド系混合樹脂フィルムロールを構成するポリアミド系混合樹脂フィルムの表面上に、電子ビーム蒸着法により、酸化アルミニウムと二酸ケイ素との混合薄膜の形成を行った。蒸着材料は、混合せずに、２つに区切って投入した。加熱源として、ＥＢ銃を用い、Ａｌ２Ｏ３およびＳｉＯ２ のそれぞれを時分割で加熱した。そのときのＥＢ銃のエミッション電流を１．２Ａとし、Ａｌ２Ｏ３とＳｉＯ２ との組成比が３：７となるように各材料を加熱した。フィルムの送り速度は、１３０ｍ／ｍｉｎとし、２０ｎｍ厚の膜を作った。また、蒸着時の圧力を、１×１０−２Ｐａに調整した。また、蒸着時のフィルムを冷却するためのロールの温度を−１０℃に調整した。 [Composite deposition]
Using a particulate SiO 2 (purity 99.9%) and Al 2 O 3 (purity 99.9%) of about 3 mm to 5 mm as a deposition source, a polyamide-based mixed resin film roll obtained as described above is constructed. A mixed thin film of aluminum oxide and silicon dioxide was formed on the surface of the polyamide-based mixed resin film by electron beam evaporation. The vapor deposition material was divided into two without being mixed. An EB gun was used as a heating source, and each of Al 2 O 3 and SiO 2 was heated in a time division manner. At that time, each material was heated so that the emission current of the EB gun was 1.2 A and the composition ratio of Al 2 O 3 and SiO 2 was 3: 7. The film feed rate was 130 m / min, and a 20 nm thick film was produced. Moreover, the pressure at the time of vapor deposition was adjusted to 1 × 10 −2 Pa. Moreover, the temperature of the roll for cooling the film at the time of vapor deposition was adjusted to -10 degreeC.

そして、蒸着前の各スリットロール（すなわち、同一のミルロールから得られたもの）を用いて、以下の方法により、エラストマー成分の含有率、引張弾性率、沸水収縮率、沸水収縮率方向差、屈折率の評価を行った。なお、それらの特性の測定においては、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を設け、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に２番目から１０番目の試料切り出し部を設け、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に１１番目の試料切り出し部を設け、それらの１番目から１１番目までの各試料切り出し部から試料フィルムを切り出した。また、複合蒸着後のポリアミド系混合樹脂フィルムロール（すなわち、同一のミルロールから得られたもの）を用いて、上記方法と同様の方法によって各切り出し部から試料フィルムを切り出し、エラストマー成分の含有率、引張弾性率、沸水収縮率、沸水収縮率方向差、屈折率の測定を行った。さらに、蒸着後の各スリットロール（すなわち、同一のミルロールから得られたもの）を用いて、ラミネート加工性、ラミネート強度、衝撃強度、Ｓ字カール現象の有無を評価した。評価結果を表３〜６に示す。評価結果を示す際に、衝撃強度、ラミネート強度については、測定した各試料サンプルの数値の平均値と、各試料サンプルの数値の変動範囲とを示した。また、Ｓ字カールについては、各評価レベルとなった試料サンプルの個数と、全試料サンプルの総合評価のレベルとを示した。   Then, using each slit roll before vapor deposition (that is, one obtained from the same mill roll), the content of elastomer component, tensile elastic modulus, boiling water shrinkage ratio, boiling water shrinkage direction difference, refraction by the following methods The rate was evaluated. In the measurement of these characteristics, the first sample cutout portion is provided within 2 m from the end of winding of the film, and the second to tenth sample cutout portions are provided about every 100 m from the first sample cutout portion. An eleventh sample cutout portion was provided within 2 m from the beginning of winding of the film, and a sample film was cut out from each of the first to eleventh sample cutout portions. Further, using a polyamide-based mixed resin film roll after composite vapor deposition (that is, one obtained from the same mill roll), a sample film was cut out from each cutout portion by the same method as described above, and the content of the elastomer component, Tensile modulus, boiling water shrinkage, boiling water shrinkage direction difference, and refractive index were measured. Furthermore, using each slit roll after vapor deposition (namely, what was obtained from the same mill roll), lamination processability, lamination strength, impact strength, and the presence or absence of S-curl phenomenon were evaluated. The evaluation results are shown in Tables 3-6. When showing the evaluation results, for the impact strength and the laminate strength, the measured average values of the sample samples and the fluctuation range of the values of the sample samples were shown. For S-curl, the number of sample samples at each evaluation level and the overall evaluation level of all sample samples are shown.

［エラストマー成分の含有率］
各切り出し部から切り出された各試料フイルムを、表面に対して垂直にかつ巻き取り方向に対して垂直に切断して超薄切片を作製し、超薄片法によりリンタングステン酸および酸化ルテニウムで染色して試料を調整した。しかる後、日本電子社製透過型電子顕微鏡（ＪＥＭ２０１０）で倍率１００００倍で観察して、電子顕微鏡写真（厚み方向約１６０ｍｍ×巻き取り方向約２２０ｍｍ）を撮影した。そして、日本電子社製画像処理装置（ａｎａｌｙＳＩＳ）を利用して、リンタングステン酸および酸化ルテニウムで染色されたエラストマー部分の面積の全体に占める割合を、エラストマー成分の含有率として算出した。 [Content of elastomer component]
Each sample film cut out from each cut-out section is cut perpendicularly to the surface and perpendicular to the winding direction to produce ultrathin sections, and stained with phosphotungstic acid and ruthenium oxide by the ultrathin piece method The sample was prepared. Thereafter, an electron micrograph (thickness direction: about 160 mm × winding direction: about 220 mm) was taken with a transmission electron microscope (JEM2010) manufactured by JEOL Ltd. at a magnification of 10,000 times. And the ratio which occupies for the whole area of the elastomer part dye | stained with phosphotungstic acid and ruthenium oxide using the image processing apparatus (analySIS) by JEOL Ltd. was computed as a content rate of an elastomer component.

［引張弾性率］
各切り出し部から切り出された各試料フイルムを、長さ１５０ｍｍ、幅１５ｍｍにサンプリングし、温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で２４時間調湿した。そして、温度２３℃、相対湿度５０％の条件下で、ＪＩＳ Ｋ−７１２７に準拠し、島津株式会社製オートグラフＡＧ−１００Ｅ型を使用し、調湿したフィルムを１００ｍｍの距離を隔てたチャック間に掴み、引張速度２００ｍｍ／分で引っ張り、引張比例限度内における引張応力とこれに対応するひずみの比を、引張弾性率として算出した。 [Tensile modulus]
Each sample film cut out from each cut-out part was sampled to a length of 150 mm and a width of 15 mm, and conditioned for 24 hours in an atmosphere of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50%. Then, under the conditions of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50%, in accordance with JIS K-7127, using an autograph AG-100E type manufactured by Shimadzu Corp. The tensile modulus was calculated as the ratio of the tensile stress within the tensile proportional limit and the corresponding strain.

［沸水収縮率］
スリットロールの各切り出し部から切り出された試料フィルムを一辺２１ｃｍの正方形状に切り出し、２３℃、６５％ＲＨの雰囲気で２時間以上放置した。この試料の中央を中心とする直径２０ｃｍの円を描き、縦方向（フィルム引出し方向）を０°として、１５°間隔で時計回りに０〜１６５°方向に円の中心を通る直線を引き、各方向の直径を測定し、処理前の長さとした。次いで、切り出した試料を沸水中で３０分間加熱処理した後、取り出して表面に付着した水分を拭き取り、風乾してから２３℃、６５％ＲＨの雰囲気中で２時間以上放置し、上述したように各直径方向に引いた直線の長さを測定して処理後の長さとし、上式１〜５によって、ＢＳ（沸水収縮率）、ＢＳｘ（最大沸水収縮率）、ＢＳａｘ（平均沸水収縮率）、ＢＳｄ（沸水収縮率方向差）、ＢＳａｄ（平均沸水収縮率方向差）を算出した。 [Boiling water shrinkage]
The sample film cut out from each cut-out portion of the slit roll was cut into a square shape with a side of 21 cm and left for 2 hours or more in an atmosphere of 23 ° C. and 65% RH. Draw a circle with a diameter of 20 cm centered on the center of the sample, draw a straight line passing through the center of the circle in the direction of 0 to 165 ° clockwise at 15 ° intervals, with the vertical direction (film drawing direction) being 0 °. The diameter in the direction was measured and taken as the length before treatment. The cut sample was then heat-treated in boiling water for 30 minutes, then removed and wiped off the moisture adhering to the surface, air-dried, and left in an atmosphere of 23 ° C. and 65% RH for 2 hours or more, as described above. The length of the straight line drawn in each diametric direction is measured and set as the length after treatment, and BS (boiling water shrinkage rate), BSx (maximum boiling water shrinkage rate), BSax (average boiling water shrinkage rate), BSd (boiling water shrinkage direction difference) and BSad (average boiling water shrinkage direction difference) were calculated.

そして、全ての試料の最大沸水収縮率（ＢＳｘ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）との差の大きい方と平均沸水収縮率との差を算出し、その差の平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）に対する割合（％）を算出することによって、平均沸水収縮率（ＢＳａｘ）に対する最大沸水収縮率（ＢＳｘ）の変動率を求めた。また、全ての試料の沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）中の最大・最小を求め、それらの最大・最小の内の平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）との差の大きい方と平均沸水収縮率との差を算出し、その差の平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）に対する割合（％）を算出することによって、平均沸水収縮率方向差（ＢＳａｄ）に対する沸水収縮率方向差（ＢＳｄ）の変動率を求めた。   Then, the maximum / minimum in the maximum boiling water shrinkage (BSx) of all the samples is obtained, and the difference between the larger one of the maximum / minimum average boiling water shrinkage (BSax) and the average boiling water shrinkage And the ratio (%) of the difference to the average boiling water shrinkage (BSax) was calculated to obtain the variation rate of the maximum boiling water shrinkage (BSx) with respect to the average boiling water shrinkage (BSax). In addition, the maximum / minimum difference in boiling water shrinkage direction difference (BSd) of all samples is obtained, and the difference between the maximum / minimum average boiling water shrinkage direction difference (BSad) and the average boiling water shrinkage rate. The difference in boiling water shrinkage direction difference (BSd) with respect to the average boiling water shrinkage direction difference (BSad) is calculated by calculating the ratio (%) of the difference to the average boiling water shrinkage direction difference (BSad). The rate was determined.

［縦方向厚み斑］
スリットロールを長手方向全長に亘って約３ｃｍ幅にスリットして厚み斑測定用のスリットロールを作製した。しかる後、アンリツ社製の厚み斑測定装置（広範囲高感度電子マイクロメーターＫ−３１３Ａ）を用いて、長手方向全長に亘る平均厚み、最大厚み、最小厚みを求めた。そして、下式７により、それらの最大厚み・最小厚みの内の平均厚みとの差の大きい方と平均厚みとの差を算出し、その差の平均厚みに対する割合（％）を算出することによって、長手方向全長に亘る厚みの変動率を算出した。
厚みの変動率＝｜最大厚みあるいは最小厚み−平均厚み｜／平均厚み・・・７ [Vertical thickness unevenness]
The slit roll was slit to a width of about 3 cm over the entire length in the longitudinal direction to prepare a slit roll for thickness spot measurement. Thereafter, an average thickness, a maximum thickness, and a minimum thickness over the entire length in the longitudinal direction were determined using a thickness spot measuring device (wide range high sensitivity electronic micrometer K-313A) manufactured by Anritsu Corporation. And by calculating the difference between the average thickness and the larger one of the maximum thickness and the minimum thickness among the maximum thickness and the minimum thickness, and calculating the ratio (%) of the difference to the average thickness by the following formula 7. The variation rate of thickness over the entire length in the longitudinal direction was calculated.
Variation rate of thickness = | maximum thickness or minimum thickness−average thickness | / average thickness 7

［屈折率］
アタゴ社製の「アッベ屈折計４Ｔ型」を用いて、各試料切り出し部から切り出された各試料フィルムを２３℃、６５％ＲＨの雰囲気中で２時間以上放置した後に、厚み方向の屈折率（Ｎｚ）を測定した。また、全試料フィルムの平均の平均屈折率を算出して、全試料中で最大あるいは最小のＮｚと平均屈折率との差を算出するとともに、その差の平均屈折率に対する割合を変動率として算出した。 [Refractive index]
Using an “Abbe refractometer 4T type” manufactured by Atago Co., Ltd., each sample film cut out from each sample cut-out part was left in an atmosphere of 23 ° C. and 65% RH for 2 hours or more, and then the refractive index in the thickness direction ( Nz) was measured. In addition, the average average refractive index of all sample films is calculated to calculate the difference between the maximum or minimum Nz and the average refractive index in all samples, and the ratio of the difference to the average refractive index is calculated as the variation rate. did.

［衝撃強度］
各切り出し部から切り出された各試料フィルムを２３℃、６５％ＲＨの雰囲気中で２時間以上放置した後、東洋精機製作所社製の「フィルムインパクトテスター ＴＳＳ式」を使用し、直径１２．７ｍｍの半球型衝突子により破断強度を測定し、衝撃強度とした。また、全試料フィルムの平均の衝撃強度も算出した。 [Impact strength]
Each sample film cut out from each cut-out part was allowed to stand in an atmosphere of 23 ° C. and 65% RH for 2 hours or more, and then a “film impact tester TSS type” manufactured by Toyo Seiki Seisakusho was used. The breaking strength was measured with a hemispherical impactor to determine the impact strength. The average impact strength of all sample films was also calculated.

［ラミネート加工性］
上記した沸水収縮率、縦方向厚み斑、屈折率、衝撃強度を測定したスリットロールとは別のスリットロール（同一のミルロールから得られたもの）を用い、そのスリットロールを構成する蒸着二軸配向ポリアミド系樹脂フィルムにウレタン系ＡＣ剤（東洋モートン社製「ＥＬ４４３」）を塗布した後、その上に、モダンマシナリー社製のシングルテストラミネータ−装置を用いて厚さ１５μｍのＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）フィルムを３１５℃で押し出し、さらに、その上に厚さ４０μｍのＬＬＤＰＥ（直鎖状低密度ポリエチレン）フィルムを連続的にラミネートし、蒸着ポリアミド系混合樹脂／ＬＤＰＥ／ＬＬＤＰＥよりなる３層積層構造のラミネートフィルムロールを得た。また、ラミネートフィルムロールを製造する際の加工性を下記の３段階で評価した。
○：ロールに皺が発生せず、条件調整も不要
△：条件調整によりロールの皺が解消
×：どのように条件調整を行っても、ロールに皺が発生 [Lamination workability]
Using a slit roll (obtained from the same mill roll) different from the slit roll whose boiling water shrinkage rate, longitudinal thickness unevenness, refractive index and impact strength were measured, vapor deposition biaxial orientation constituting the slit roll After applying a urethane AC agent (“EL443” manufactured by Toyo Morton Co., Ltd.) to a polyamide resin film, a 15 μm-thick LDPE (low density polyethylene) using a single test laminator device manufactured by Modern Machinery The film is extruded at 315 ° C., and a 40 μm-thick LLDPE (linear low density polyethylene) film is continuously laminated thereon, and a laminate having a three-layer structure composed of vapor-deposited polyamide-based mixed resin / LDPE / LLDPE A film roll was obtained. Moreover, the workability at the time of manufacturing a laminate film roll was evaluated in the following three stages.
○: No wrinkle on the roll and condition adjustment is not required. Δ: Roll wrinkle is eliminated by condition adjustment. ×: No matter how the condition is adjusted, wrinkle is generated on the roll.

［ラミネート強度］
また、そのラミネートフィルムロールから切り出したラミネートフィルムを、幅１５ｍｍ、長さ２００ｍｍに切り出して試験片とし、東洋ボールドウイン社製の「テンシロンＵＭＴ−ＩＩ−５００型」を用いて、温度２３℃、相対湿度６５％の条件下で蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルム層とＬＤＰＥ層間の剥離強度を測定した。なお、引張速度は１０ｃｍ／分、剥離角度は１８０度とし、剥離部分に水を付けて測定した。また、ラミネート強度の測定は、ラミネートフィルムロールの巻き終わりから２ｍ以内において１番目の試料片を切り出し、１番目の試料片の切り出し部分から約１００ｍ毎において２番目から１０番目の試料片を切り出し、フィルムの巻き始めから２ｍ以内において１１番目の試料片を切り出し、それらの１番目から１１番目までの各試料片について測定した。また、それらの測定値の平均も算出した。 [Lamination strength]
In addition, the laminate film cut out from the laminate film roll was cut out into a width of 15 mm and a length of 200 mm as a test piece, and “Tensilon UMT-II-500 type” manufactured by Toyo Baldwin Co., Ltd. was used. The peel strength between the vapor-deposited polyamide-based mixed resin film layer and the LDPE layer was measured under the condition of a humidity of 65%. The tensile rate was 10 cm / min, the peel angle was 180 degrees, and water was added to the peeled portion for measurement. The laminate strength is measured by cutting out the first sample piece within 2 m from the end of winding of the laminate film roll, and cutting out the second to tenth sample pieces every about 100 m from the cut out portion of the first sample piece. The eleventh sample piece was cut out within 2 m from the beginning of winding of the film, and the measurement was performed on each of the first to eleventh sample pieces. Moreover, the average of those measured values was also calculated.

［耐ピンホール性］
上記ラミネートフィルムロールから切り出したラミネートフィルムを、２０．３ｃｍ（８インチ）×２７．９ｃｍ（１１インチ）の大きさに切断し、その切断後の長方形テストフイルム（ラミネートフィルム）を、温度２３℃、相対湿度５０％の条件下に、２４時間以上放置してコンディショニングした。しかる後、その長方形テストフイルムを巻架して長さ２０．３２ｃｍ（８インチ）の円筒状にした。そして、その円筒状フイルムの一端を、ゲルボーフレックステスター（理学工業社製、ＮＯ．９０１型）（ＭＩＬ−Ｂ−１３１Ｃの規格に準拠）の円盤状固定ヘッドの外周に固定し、円筒状フィルムの他端を、固定ヘッドと１７．８ｃｍ（７インチ）隔てて対向したテスターの円盤状可動ヘッドの外周に固定した。そして、可動ヘッドを固定ヘッドの方向に、平行に対向した両ヘッドの軸に沿って７．６ｃｍ（３．５インチ）接近させる間に４４０゜回転させ、続いて回転させることなく６．４ｃｍ（２．５インチ）直進させた後、それらの動作を逆向きに実行させて可動ヘッドを最初の位置に戻すという１サイクルの屈曲テストを、１分間あたり４０サイクルの速度で、連続して３０００サイクル繰り返した。しかる後に、テストしたフイルムの固定ヘッドおよび可動ヘッドの外周に固定した部分を除く１７．８ｃｍ（７インチ）×２７．９ｃｍ（１１インチ）内の部分に生じたピンホール数を計測した（すなわち、４９７ｃｍ２ （７７平方インチ）当たりのピンホール数を計測した）。 [Pinhole resistance]
The laminated film cut out from the laminated film roll was cut into a size of 20.3 cm (8 inches) × 27.9 cm (11 inches), and the rectangular test film (laminated film) after the cutting was cut at a temperature of 23 ° C. Conditioning was allowed to stand for 24 hours or more under the condition of 50% relative humidity. Thereafter, the rectangular test film was wound into a cylindrical shape having a length of 20.32 cm (8 inches). Then, one end of the cylindrical film is fixed to the outer periphery of a disk-shaped fixing head of a gel bow flex tester (manufactured by Rigaku Kogyo Co., Ltd., NO.901 type) (conforming to the standard of MIL-B-131C). The other end of the tester was fixed to the outer periphery of a disk-shaped movable head of a tester facing the fixed head at a distance of 17.8 cm (7 inches). Then, the movable head is rotated 440 ° while approaching the fixed head in the direction of 7.6 cm (3.5 inches) along the axis of both heads opposed in parallel, and then 6.4 cm (without rotation) 2.5-inch) A one-cycle bending test in which the movement is performed in the reverse direction and the movable head is returned to the initial position is performed continuously for 3000 cycles at a rate of 40 cycles per minute. Repeated. Thereafter, the number of pinholes generated in a portion within 17.8 cm (7 inches) × 27.9 cm (11 inches) excluding the portion fixed to the outer periphery of the fixed head and movable head of the tested film was measured (ie, The number of pinholes per 497 cm 2 (77 square inches) was measured).

［Ｓ字カール現象］
上記の如くラミネートフィルムロールとして巻き取られたラミネートフィルムを、西部機械社製のテストシーラーを用いて巻き長さ方向に平行に２つに折り畳みつつ縦方向に各両端２０ｍｍずつを１５０℃で連続的に熱シールし、それに垂直方向に１０ｍｍを１５０ｍｍ間隔で断続的に熱シールして幅２００ｍｍの半製品を得た。これを巻き長さ方向に、両縁部をシール部分が１０ｍｍとなるように裁断した後、これと垂直方向にシール部分の境界で切断し、３方シール袋（シール幅：１０ｍｍ）を作製した。それらの３方シール袋の中から、ラミネートフィルムロールの巻き終わりから２ｍ以内の部分から作製された３方シール袋を１番目のサンプルとして選択し、その１番目のサンプルの作製部分から約１００，２００，・・・，８００，９００ｍ離れた部分から作製された３方シール袋を、それぞれ、２番目〜１０番目のサンプルとして選択し、ラミネートフィルムロールの巻き始めから２ｍ以内の部分から作製された３方シール袋を１１番目のサンプルとして選択した。そして、それらの１１枚の３方シール袋を沸騰水中で３０分間熱処理した後、２３℃、６５％ＲＨの雰囲気で一昼夜保持し、さらに、それらの１１枚の３方シール袋を重ねて上から袋全面に１ｋｇの荷重をかけ、一昼夜保持した後に荷重を取り去って袋の反り返り（Ｓ字カール）の度合いを以下のようにして評価した。
◎ ：全く反り返りがない
○ ：わずかに反り返りが見られる
× ：明らかに反り返りが見られる
××：反り返りが著しい [S-curl phenomenon]
The laminate film wound up as a laminate film roll as described above is folded into two parallel to the winding length direction using a test sealer manufactured by Seibu Machinery Co. Then, 10 mm in the vertical direction was intermittently heat-sealed at intervals of 150 mm to obtain a semi-finished product having a width of 200 mm. This was cut in the winding length direction and both edges were cut so that the seal portion was 10 mm, and then cut at the boundary of the seal portion in the direction perpendicular to this to produce a three-side seal bag (seal width: 10 mm). . From these three-sided sealing bags, a three-sided sealing bag made from a portion within 2 m from the end of winding of the laminate film roll is selected as the first sample, and about 100, Three-side sealed bags made from 200,..., 800, 900 m apart were selected as the second to tenth samples, respectively, and made from the portion within 2 m from the start of the lamination film roll. A three-sided seal bag was selected as the eleventh sample. And after heat-treating those 11 three-way seal bags in boiling water for 30 minutes, hold them in an atmosphere of 23 ° C. and 65% RH all day and night. A load of 1 kg was applied to the entire surface of the bag, and the bag was removed after being held for a whole day and night, and the degree of bag curl (S-curl) was evaluated as follows.
◎: No warping at all. ○: Slight warping is observed. X: Warping is clearly observed. XX: Warping is remarkable.

［酸素透過度］
各切り出し部から切り出したフィルムを、湿度６５％ＲＨ、気温２５℃の雰囲気下で、２日間に亘って酸素置換させた後に、ＪＩＳ−Ｋ−７１２６（Ｂ法）に準拠して、酸素透過度測定装置（ＯＸ−ＴＲＡＮ ２／２０：ＭＯＣＯＭ社製）を用いて測定した。 [Oxygen permeability]
The film cut out from each cut-out part was oxygen-substituted for 2 days in an atmosphere of humidity 65% RH and temperature 25 ° C., and then the oxygen permeability according to JIS-K-7126 (Method B). The measurement was performed using a measuring device (OX-TRAN 2/20: manufactured by MOCOM).

［実施例２］
実施例１と同様にして得られた未延伸フィルムを、テフロン（登録商標）製ロールによって延伸温度約９０℃で約２．２倍に縦延伸（第１縦延伸）した後、セラミック製ロールによって延伸温度約７０℃で約１．５倍に縦延伸（第２縦延伸）した。さらに、縦延伸されたシートを、実施例１と同様に、連続的にステンターに導き、約１３０℃で４．０倍に横延伸し、約２１０℃で熱固定して５．０％の横弛緩処理を施した後に冷却し、両縁部を裁断除去することによって、約１５μｍの二軸延伸フィルムを３０００ｍ以上に亘って連続的に製膜した。なお、フィルムを連続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、実施例１と同様であった。得られたフィルムを、実施例１と同様にスリットして巻き取ることによって、スリットロールとした後に、実施例１と同様の条件で、ＳｉＯ２ とＡＬ２Ｏ３との複合蒸着を行い、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Example 2]
An unstretched film obtained in the same manner as in Example 1 was longitudinally stretched (first longitudinal stretching) about 2.2 times at a stretching temperature of about 90 ° C. by a Teflon (registered trademark) roll, and then by a ceramic roll. The film was stretched longitudinally (second longitudinal stretching) about 1.5 times at a stretching temperature of about 70 ° C. Further, similarly to Example 1, the longitudinally stretched sheet was continuously led to a stenter, transversely stretched 4.0 times at about 130 ° C., and heat-set at about 210 ° C. to be 5.0% transverse The film was cooled after the relaxation treatment, and both edges were cut and removed to continuously form a biaxially stretched film having a thickness of about 15 μm over 3000 m. The fluctuation range of the film surface temperature when the film was continuously produced was the same as in Example 1. The obtained film was slit and wound in the same manner as in Example 1 to form a slit roll, and then composite deposition of SiO 2 and AL 2 O 3 was performed under the same conditions as in Example 1, A polyamide-based mixed resin film roll was obtained. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［実施例３］
原料チップＡと原料チップＢとの混合比率を、チップＡを９０．０重量％としてチップＢを１０．０重量％とした以外は、実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。なお、実施例３においても、エラストマーチップ（チップＢ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Example 3]
Vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll in the same manner as in Example 2 except that the mixing ratio of the raw material chip A and the raw material chip B was 90.0% by weight of chip A and 10.0% by weight of chip B. Got. In Example 3 as well, the average major axis, average minor axis, and average chip length of the elastomer chip (Chip B) are the same as the average major axis, average minor axis, and average chip length of the polyamide resin chip (Chip A). , Each within a range of ± 20%. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［実施例４］
原料チップＢの代わりに原料チップＣを用い、原料チップＡと原料チップＣとの混合比率を、チップＡを９５．０重量％としてチップＣを５．０重量％とした以外は、実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。なお、実施例４においても、エラストマーチップ（チップＣ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Example 4]
Example 2 except that a raw material chip C was used instead of the raw material chip B, and the mixing ratio of the raw material chip A and the raw material chip C was changed to 95.0 wt% for the chip A and 5.0 wt% for the chip C. In the same manner as above, a vapor-deposited polyamide mixed resin film roll was obtained. In Example 4 as well, the average major axis, average minor axis, and average chip length of the elastomer chip (Chip C) are the same as the average major axis, average minor axis, and average chip length of the polyamide resin chip (Chip A). , Each within a range of ± 20%. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［実施例５］
原料チップＢの代わりに原料チップＤを用い、原料チップＡと原料チップＤとの混合比率を、チップＡを９５．０重量％としてチップＤを５．０重量％とした以外は、実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。なお、実施例５においても、エラストマーチップ（チップＤ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Example 5]
Example 2 except that the raw material chip D was used in place of the raw material chip B, and the mixing ratio of the raw material chip A and the raw material chip D was 95.0 wt% for the chip A and 5.0 wt% for the chip D. In the same manner as above, a vapor-deposited polyamide mixed resin film roll was obtained. In Example 5, the average major axis, the average minor axis, and the average chip length of the elastomer chip (Chip D) are the same as the average major axis, average minor axis, and average chip length of the polyamide resin chip (Chip A). , Each within a range of ± 20%. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［実施例６］
原料チップＢの代わりに原料チップＥを用い、原料チップＡと原料チップＥとの混合比率を、チップＡを９５．０重量％としてチップＥを５．０重量％とした以外は、実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。なお、実施例６においても、エラストマーチップ（チップＥ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Example 6]
Example 2 except that a raw material chip E was used instead of the raw material chip B, and the mixing ratio of the raw material chip A and the raw material chip E was changed to 95.0 wt% for the chip A and 5.0 wt% for the chip E. In the same manner as above, a vapor-deposited polyamide mixed resin film roll was obtained. In Example 6, the average major axis, average minor axis, and average chip length of the elastomer chip (Chip E) are the same as the average major axis, average minor axis, and average chip length of the polyamide resin chip (Chip A). , Each within a range of ± 20%. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［実施例７］
原料チップＢの代わりに原料チップＦを用い、原料チップＡと原料チップＦとの混合比率を、チップＡを９５．０重量％としてチップＦを５．０重量％とした以外は、実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。なお、実施例７においても、エラストマーチップ（チップＦ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、使用量の最も多いポリアミド系樹脂チップ（チップＡ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Example 7]
Example 2 except that the raw material chip F was used instead of the raw material chip B, and the mixing ratio of the raw material chip A and the raw material chip F was changed to 95.0 wt% for the chip A and 5.0 wt% for the chip F. In the same manner as above, a vapor-deposited polyamide mixed resin film roll was obtained. In Example 7 as well, the average major axis, average minor axis, and average chip length of the elastomer chip (Chip F) are the average major axis, average minor axis, and average of the polyamide-based resin chip (Chip A) that is most used. Each is included within a range of ± 20% of the chip length. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［実施例８］
原料チップＢの代わりに原料チップＧを用い、原料チップＡと原料チップＧとの混合比 率を、チップＡを９５．０重量％としてチップＧを５．０重量％とした以外は、実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。なお、実施例８においても、エラストマーチップ（チップＧ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さは、使用量の最も多いポリアミド系樹脂チップ（チップＡ）の平均長径、平均短径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれている。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Example 8]
Example except that the raw material chip G was used instead of the raw material chip B, and the mixing ratio of the raw material chip A and the raw material chip G was 95.0% by weight for chip A and 5.0% by weight for chip G. In the same manner as in No. 2, a vapor-deposited polyamide mixed resin film roll was obtained. In Example 8, the average major axis, the average minor axis, and the average chip length of the elastomer chip (Chip G) are the average major axis, average minor axis, and average of the polyamide-based resin chip (Chip A) that is most used. Each is included within a range of ± 20% of the chip length. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［比較例１］
原料を原料チップＡのみとした以外は実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Comparative Example 1]
A vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll was obtained in the same manner as in Example 2 except that the raw material was only the raw material chip A. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［比較例２］
原料チップＡと原料チップＢとの混合比率（重量比）を９５：５に変更し、かつ、原料チップＡ，Ｂの予備乾燥条件を、約４．０時間に亘って約１００℃に加温する方法に変更した以外は、実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。なお、予備乾燥後に、ブレンダー内から各チップを所定量採取して水分率を測定したところ、チップＡ，Ｂの水分率は、いずれも１５００ｐｐｍであり、ホッパに供給する直前のチップＡ，Ｂの温度は、いずれも約８５℃であった。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Comparative Example 2]
The mixing ratio (weight ratio) of the raw material chips A and B is changed to 95: 5, and the preliminary drying conditions of the raw material chips A and B are heated to about 100 ° C. for about 4.0 hours. A vapor-deposited polyamide mixed resin film roll was obtained in the same manner as in Example 2 except that the method was changed. After pre-drying, a predetermined amount of each chip was collected from the blender and the moisture content was measured. As a result, the moisture content of chips A and B was 1500 ppm, and the chips A and B just before being supplied to the hopper The temperatures were all about 85 ° C. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［比較例３］
原料チップＡと原料チップＢとの混合比率（重量比）を９５：５に変更し、かつ、原料チップＡ，Ｂを、予備乾燥した後に押出機直上のホッパに供給する前に、各ブレンダー内で約５時間に亘って放置した以外は、実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。なお、ホッパに供給する直前のチップＡ，Ｂの水分率は、いずれも８００ｐｐｍであり、ホッパに供給する直前のチップＡ，Ｂの温度は、いずれも約３０℃であった。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Comparative Example 3]
Before changing the mixing ratio (weight ratio) of the raw material chip A and the raw material chip B to 95: 5 and supplying the raw material chips A and B to the hopper immediately above the extruder after preliminary drying, A vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll was obtained in the same manner as in Example 2 except that the film was allowed to stand for about 5 hours. The moisture content of chips A and B immediately before being supplied to the hopper was 800 ppm, and the temperature of chips A and B immediately before being supplied to the hopper was about 30 ° C. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［比較例４］
原料チップＡと原料チップＢとの混合比率（重量比）を９５：５に変更し、かつ、ブレンダー内の原料チップＡ，Ｂを押出機直上のホッパに供給する際にホッパの傾斜角を４５゜に変更した以外は実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Comparative Example 4]
When the mixing ratio (weight ratio) of the raw material chips A and B is changed to 95: 5, and the raw material chips A and B in the blender are supplied to the hopper immediately above the extruder, the inclination angle of the hopper is 45. A vapor-deposited polyamide mixed resin film roll was obtained in the same manner as in Example 2 except that the angle was changed to. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［比較例５］
原料チップＡと原料チップＢとの混合比率（重量比）を９５：５に変更し、かつ、原料チップＡ，Ｂを押出機直上のホッパに供給する際に、ホッパ内に偏析防止剤を添加しなかった以外は、実施例２と同様にして、ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。
そして、得られたポリアミド系混合樹脂フィルムロールを用いて、実施例１と同様の条件で、アルミニウム蒸着、酸化アルミニウム蒸着、酸化ケイ素蒸着、複合蒸着を行い、４種類の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Comparative Example 5]
When the mixing ratio (weight ratio) of the raw material chips A and B is changed to 95: 5, and the raw material chips A and B are supplied to the hopper directly above the extruder, a segregation preventing agent is added to the hopper. Except not having carried out, it carried out similarly to Example 2, and obtained the polyamide-type mixed resin film roll.
And using the obtained polyamide-type mixed resin film roll, aluminum vapor deposition, aluminum oxide vapor deposition, silicon oxide vapor deposition, and composite vapor deposition were performed on the same conditions as Example 1, and four types of vapor deposition polyamide-type mixed resin film rolls were carried out. Got. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

［比較例６］
原料チップＡと原料チップＨとを用いて両者の混合比率（重量比）を９５：５に変更した以外は、実施例２と同様にして、蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを得た。なお、比較例６においては、エラストマーチップ（チップＨ）の平均長径、平均チップ長さは、ポリアミド系樹脂チップ（チップＡ）の平均長径、平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれていない。そして、得られた蒸着前後のフィルムロールの特性を実施例１と同様の方法によって評価した。評価結果を表３〜６に示す。 [Comparative Example 6]
A vapor-deposited polyamide mixed resin film roll was obtained in the same manner as in Example 2 except that the mixing ratio (weight ratio) of both was changed to 95: 5 using the raw material chip A and the raw material chip H. In Comparative Example 6, the average major axis and average chip length of the elastomer chip (Chip H) are within ± 20% of the average major axis and average chip length of the polyamide resin chip (Chip A), respectively. Not included. And the characteristic of the film roll before and behind obtained vapor deposition was evaluated by the method similar to Example 1. FIG. The evaluation results are shown in Tables 3-6.

Figure 2007015299
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［実施例のフィルムの効果］
表３〜６から、実施例の蒸着前後のフィルムロールは、いずれも、ロール全体に亘る縦方向の厚み斑が非常に小さく、エラストマーの含有率の変動が小さく、引張弾性率、沸水収縮率や屈折率等の物性の変動が小さいことが分かる。また、そのようにエラストマーの含有率の変動が小さく、引張弾性率、沸水収縮率や屈折率等の物性の変動が小さい実施例のフィルムロールは、いずれも、蒸着後のガスバリア性が高く、変動が小さい上、Ｓ字カール現象が起こらず、蒸着後のラミネート加工性がいずれも良好であることが分かる。加えて、実施例のフィルムロールを構成するフィルムは、衝撃強度（強靱性）がきわめて良好であり、ラミネート強度が高いことが分かる。さらに、耐ピンホール性が非常に良好である上、その変動も小さく、液体スープ等の水分を多く含む食品の包装用途に適していることが分かる。 [Effects of Example Film]
From Tables 3 to 6, the film rolls before and after the vapor deposition of the examples all have very small longitudinal thickness variation throughout the roll, small fluctuations in the elastomer content, tensile modulus, boiling water shrinkage, It can be seen that the variation in physical properties such as refractive index is small. In addition, the film rolls of the examples in which the fluctuation of the elastomer content is small and the physical properties such as the tensile elastic modulus, the boiling water shrinkage ratio, and the refractive index are small have high gas barrier properties after vapor deposition, and the fluctuation. In addition, the S-curl phenomenon does not occur and it can be seen that the laminate processability after vapor deposition is good. In addition, it can be seen that the films constituting the film rolls of the examples have very good impact strength (toughness) and high laminate strength. Further, the pinhole resistance is very good and the fluctuation is small, and it can be seen that the pinhole resistance is suitable for packaging foods containing a lot of water such as liquid soup.

これに対して、比較例のフィルムロールは、ロール全体に亘る縦方向の厚み斑や、エラストマーの含有率の変動が大きく、引張弾性率、沸水収縮率、屈折率や酸素透過度等の物性の変動が大きくなっており、Ｓ字カール現象が見られたり、ラミネート加工性が不良であったりすることが分かる。さらに、比較例のフィルムロールは、耐ピンホール性が不良である上、その変動も大きく、液体スープ等の水分を多く含む食品の包装用途には適していないことが分かる。   On the other hand, the film roll of the comparative example has a large thickness variation in the longitudinal direction over the entire roll and a large variation in the content of the elastomer, and has physical properties such as tensile elastic modulus, boiling water shrinkage, refractive index and oxygen permeability. It can be seen that the fluctuation is large and the S-curl phenomenon is observed or the laminating property is poor. Furthermore, it can be seen that the film roll of the comparative example has poor pinhole resistance and has a large fluctuation, and is not suitable for packaging foods containing a large amount of water such as liquid soup.

本発明の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールは、上記の如く優れた加工特性を有している上、ガスバリア性が高く、耐ピンホール性が非常に良好である上、その変動も小さいので、液体スープ等の水分を多く含む食品の包装用途に好適に用いることができる。
The vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll of the present invention has excellent processing characteristics as described above, has high gas barrier properties, very good pinhole resistance, and its fluctuation is small. It can be suitably used for packaging foods containing a large amount of water such as soup.

Claims (25)

ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂によって形成されており幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下のポリアミド系混合樹脂フィルムの少なくとも片面に無機物質を蒸着した蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなる蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールであって、
蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂フィルムロールが、
フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（１）および（２）を満たすことを特徴とする蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。
（１）前記各切り出し部から切り出された各試料について、熱可塑性エラストマー成分の含有量を測定し、それらの含有率の平均値である平均含有率を算出したときに、すべての試料の熱可塑性エラストマー成分の含有量の変動率が、平均含有率に対して±１０％の範囲内である
（２）巻取られたロールの長手方向全長に亘る厚みの変動率が、平均厚みに対して±２％〜±１０％の範囲内である Vapor deposition in which an inorganic substance is vapor-deposited on at least one side of a polyamide-based mixed resin film formed of a mixed resin of a polyamide-based resin and a thermoplastic elastomer and having a width of 0.2 m to 3.0 m and a length of 300 m to 30000 m A vapor deposition polyamide-based mixed resin film roll formed by winding a polyamide-based mixed resin film,
A polyamide-based mixed resin film roll formed by winding a polyamide-based mixed resin film before vapor deposition,
A first sample cutout is provided within 2 m from the end of film winding, a final cutout is provided within 2 m from the start of film winding, and a sample cutout is provided approximately every 100 m from the first sample cutout. A vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll characterized by satisfying the following requirements (1) and (2).
(1) When the content of the thermoplastic elastomer component is measured for each sample cut out from each cut-out portion and the average content rate, which is the average value of the content rates, is calculated, the thermoplasticity of all the samples The variation rate of the content of the elastomer component is within a range of ± 10% with respect to the average content rate. (2) The variation rate of the thickness over the entire length in the longitudinal direction of the wound roll is ± with respect to the average thickness. Within 2% to ± 10% ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂によって形成されており幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下のポリアミド系混合樹脂フィルムの少なくとも片面に無機物質を蒸着した蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなる蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールであって、
蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂フィルムロールが、
フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（３）を満たすことを特徴とする蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。
（３）前記各切り出し部から切り出された各試料について、フィルムの巻き取り方向の引張弾性率を測定したときに、それらの引張弾性率の平均値である平均引張弾性率が１．３０ＧＰａ以上２．５０ＧＰａ未満であるとともに、すべての試料の引張弾性率の変動率が、前記平均引張弾性率に対して±１０％の範囲内である Vapor deposition in which an inorganic substance is vapor-deposited on at least one side of a polyamide-based mixed resin film formed of a mixed resin of a polyamide-based resin and a thermoplastic elastomer and having a width of 0.2 m to 3.0 m and a length of 300 m to 30000 m A vapor deposition polyamide-based mixed resin film roll formed by winding a polyamide-based mixed resin film,
A polyamide-based mixed resin film roll formed by winding a polyamide-based mixed resin film before vapor deposition,
A first sample cutout is provided within 2 m from the end of film winding, a final cutout is provided within 2 m from the start of film winding, and a sample cutout is provided approximately every 100 m from the first sample cutout. The vapor deposition polyamide type mixed resin film roll characterized by satisfying the following requirement (3).
(3) For each sample cut out from each cut-out part, when the tensile elastic modulus in the winding direction of the film was measured, the average tensile elastic modulus, which is the average value of the tensile elastic modulus, was 1.30 GPa or more 2 Less than 50 GPa, and the variation rate of the tensile modulus of elasticity of all the samples is within ± 10% of the average tensile modulus. ポリアミド系樹脂と熱可塑性エラストマーとの混合樹脂によって形成されており幅が０．２ｍ以上３．０ｍ以下で長さが３００ｍ以上３００００ｍ以下のポリアミド系混合樹脂フィルムの少なくとも片面に無機物質を蒸着した蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなる蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールであって、
フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件（４）を満たすことを特徴とする蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。
（４）前記各切り出し部から切り出された各試料について、ゲルボフレックステスターを用いて、１分間あたり４０サイクルの速度で連続して３０００サイクルの屈曲テストを行った場合のピンホールの個数が、いずれも１０個以下である Vapor deposition in which an inorganic substance is vapor-deposited on at least one side of a polyamide-based mixed resin film formed of a mixed resin of a polyamide-based resin and a thermoplastic elastomer and having a width of 0.2 m to 3.0 m and a length of 300 m to 30000 m A vapor deposition polyamide-based mixed resin film roll formed by winding a polyamide-based mixed resin film,
A first sample cutout is provided within 2 m from the end of film winding, a final cutout is provided within 2 m from the start of film winding, and a sample cutout is provided approximately every 100 m from the first sample cutout. The vapor deposition polyamide type mixed resin film roll characterized by satisfying the following requirement (4).
(4) For each sample cut out from each cut-out part, the number of pinholes when a 3000-cycle bending test was continuously performed at a rate of 40 cycles per minute using a gelbo flex tester, All are 10 or less 蒸着後のフィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けるとともに、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、
前記各切り出し部から切り出された各試料について、酸素透過度を求めたときに、それらの酸素透過度の平均値である平均酸素透過度が５０ｍｌ／ｍ２ ・ＭＰａ・ｄａｙ以下であるとともに、すべての試料の酸素透過度の変動率が、前記平均酸素透過度に対して±２％〜±２０％の範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。 A first sample cutout is provided within 2 m from the end of winding of the film after deposition, and a final cutout is provided within 2 m from the start of film winding, and a sample is cut out every about 100 m from the first sample cutout. When providing a part
For each sample cut out from each cut-out part, when the oxygen permeability was determined, the average oxygen permeability, which is the average value of the oxygen permeability, was 50 ml / m 2 · MPa · day or less, and all The vaporized polyamide system according to any one of claims 1 to 3, wherein a variation rate of oxygen permeability of the sample is within a range of ± 2% to ± 20% with respect to the average oxygen permeability. Mixed resin film roll. 蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂フィルムロールが、
前記各切り出し部から切り出された各試料について、全方向の沸水収縮率のうちの最大値である最大沸水収縮率を測定したときに、それらの最大沸水収縮率の平均値である平均沸水収縮率が３％〜６％であるとともに、すべての試料の最大沸水収縮率の変動率が、前記平均沸水収縮率に対して±２％〜±１０％の範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。 A polyamide-based mixed resin film roll formed by winding a polyamide-based mixed resin film before vapor deposition,
For each sample cut out from each cut-out part, when measuring the maximum boiling water shrinkage, which is the maximum value of the boiling water shrinkage in all directions, the average boiling water shrinkage is the average of those maximum boiling water shrinkage Is 3% to 6%, and the variation rate of the maximum boiling water shrinkage of all the samples is within a range of ± 2% to ± 10% with respect to the average boiling water shrinkage. The vapor deposition polyamide type mixed resin film roll in any one of 1-3. 蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂フィルムロールが、
前記各切り出し部から切り出された各試料について、長手方向に対し＋４５度方向の沸水収縮率と長手方向に対し−４５度方向の沸水収縮率との差の絶対値である沸水収縮率方向差を求めたときに、それらの沸水収縮率方向差の平均値である平均沸水収縮率方向差が１．５％以下であるとともに、すべての試料の沸水収縮率方向差の変動率が、前記平均沸水収縮率方向差に対して±２％〜±１０％の範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。 A polyamide-based mixed resin film roll formed by winding a polyamide-based mixed resin film before vapor deposition,
For each sample cut out from each cutout section, the boiling water shrinkage direction difference, which is the absolute value of the difference between the boiling water shrinkage rate in the +45 degree direction with respect to the longitudinal direction and the boiling water shrinkage ratio in the −45 degree direction with respect to the longitudinal direction, is calculated. When the average boiling water shrinkage direction difference, which is the average value of the boiling water shrinkage direction differences, is 1.5% or less, the variation rate of the boiling water shrinkage direction difference of all the samples is the average boiling water. The vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll according to any one of claims 1 to 3, which is within a range of ± 2% to ± 10% with respect to a shrinkage rate direction difference. 蒸着前のポリアミド系混合樹脂フィルムを巻き取ってなるポリアミド系混合樹脂フィルムロールが、
前記各切り出し部から切り出された各試料について、厚み方向の屈折率を測定したときに、それらの屈折率の平均値である平均屈折率が１．５００以上１．５２０以下であるとともに、すべての試料の屈折率の変動率が、前記平均屈折率に対して±２％以内の範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。 A polyamide-based mixed resin film roll formed by winding a polyamide-based mixed resin film before vapor deposition,
For each sample cut out from each cutout portion, when the refractive index in the thickness direction was measured, the average refractive index, which is the average value of those refractive indexes, was 1.500 or more and 1.520 or less, and all The vapor deposition polyamide type mixed resin film roll according to any one of claims 1 to 3, wherein a variation rate of a refractive index of the sample is within a range of ± 2% with respect to the average refractive index. 無機物質が、金属あるいは金属酸化物であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The vapor-deposited polyamide mixed resin film roll according to any one of claims 1 to 3, wherein the inorganic substance is a metal or a metal oxide. 無機物質以外のポリアミド系混合樹脂フィルムを構成するポリアミド系混合樹脂の主成分がナイロン６であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   4. The vapor-deposited polyamide mixed resin film roll according to claim 1, wherein the main component of the polyamide mixed resin constituting the polyamide mixed resin film other than the inorganic substance is nylon 6. 無機物質以外のポリアミド系混合樹脂フィルムを構成するポリアミド系混合樹脂中の熱可塑性エラストマーの主成分が、ポリアミド系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマーの内の少なくとも一種であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The main component of the thermoplastic elastomer in the polyamide-based mixed resin constituting the polyamide-based mixed resin film other than the inorganic substance is at least one of a polyamide-based elastomer and a polyolefin-based elastomer. The vapor deposition polyamide type mixed resin film roll in any one of. 巻き取った蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムがポリオレフィン系樹脂フィルムとラミネートされるものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The vapor-deposited polyamide mixed resin film roll according to any one of claims 1 to 3, wherein the wound vapor-deposited polyamide mixed resin film is laminated with a polyolefin resin film. 溶融させたポリアミド系混合樹脂をＴダイから押し出し、金属ロールに接触させて冷却することによって得られた未配向のシート状物を二軸に延伸してなるポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   An inorganic substance is deposited on a polyamide-based mixed resin film obtained by biaxially stretching a non-oriented sheet obtained by extruding a molten polyamide-based mixed resin from a T-die and bringing it into contact with a metal roll and cooling it. The vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll according to any one of claims 1 to 3, wherein the film is wound up. テンター延伸法により延伸したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll according to any one of claims 1 to 3, wherein an inorganic substance is vapor-deposited and wound on a polyamide-based mixed resin film stretched by a tenter stretching method. 逐次二軸延伸したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The vapor-deposited polyamide-based mixed resin film roll according to any one of claims 1 to 3, wherein an inorganic substance is vapor-deposited on a polyamide-based mixed resin film that has been successively biaxially stretched. 縦方向と横方向との二軸に延伸したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The vapor-deposited polyamide-based mixture according to any one of claims 1 to 3, wherein the polyamide-based mixed resin film stretched biaxially in the machine direction and the transverse direction is an inorganic substance deposited and wound up. Resin film roll. 実質的に未配向のポリアミド系混合樹脂からなるシート状物を、前記ポリアミド系混合樹脂の主成分のガラス転移温度＋２０℃よりも高温で３倍以上の倍率となるように少なくとも２段階で縦方向に延伸を施した後に、３倍以上の倍率となるように横方向に延伸を施したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   Longitudinal direction of the sheet-like material composed of a substantially unoriented polyamide-based mixed resin in at least two steps so that the glass transition temperature of the main component of the polyamide-based mixed resin is higher than the glass transition temperature + 20 ° C. and the magnification is 3 times or more. After the film is stretched, an inorganic substance is vapor-deposited and wound on a polyamide-based mixed resin film that has been stretched in the transverse direction so as to have a magnification of 3 times or more. The vapor deposition polyamide type mixed resin film roll in any one of 3. 最終的な延伸処理を施した後に熱固定したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The vapor-deposited polyamide-based mixture according to any one of claims 1 to 3, wherein the polyamide-based mixed resin film heat-fixed after the final stretching treatment is vapor-deposited by an inorganic substance. Resin film roll. 熱固定後に弛緩処理を施したポリアミド系混合樹脂フィルムに無機物質を蒸着して巻き取ったものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The vapor-deposited polyamide mixed resin film roll according to any one of claims 1 to 3, wherein an inorganic substance is vapor-deposited and wound on a polyamide-based mixed resin film subjected to relaxation treatment after heat setting. 巻き取られた蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムの無機物質以外のポリアミド系混合樹脂フィルム中に、滑剤、ブロッキング防止剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、耐光剤、耐衝撃性改良剤のうちの少なくとも１種が添加されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   In the polyamide-based mixed resin film other than the inorganic substance of the wound vapor-deposited polyamide-based mixed resin film, a lubricant, an anti-blocking agent, a thermal stabilizer, an antioxidant, an antistatic agent, a light resistance agent, an impact resistance improver At least 1 sort (s) of them is added, The vapor deposition polyamide type mixed resin film roll in any one of Claims 1-3 characterized by the above-mentioned. 巻き取られた蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムの無機物質以外のポリアミド系混合樹脂フィルム中に、無機粒子が添加されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The vapor-deposited polyamide-based mixture according to any one of claims 1 to 3, wherein inorganic particles are added to the polyamide-based mixed resin film other than the inorganic substance of the wound vapor-deposited polyamide-based mixed resin film. Resin film roll. 無機粒子が、平均粒径０．５〜５．０μｍのシリカ粒子であることを特徴とする請求項２０に記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The vapor-deposited polyamide mixed resin film roll according to claim 20, wherein the inorganic particles are silica particles having an average particle size of 0.5 to 5.0 µm. 巻き取られた蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムの無機物質以外のポリアミド系混合樹脂フィルム中に、高級脂肪酸が添加されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロール。   The higher-fatty acid is added in the polyamide-type mixed resin film other than the inorganic substance of the wound-up vapor-deposited polyamide-type mixed resin film, The vapor-deposited polyamide-type mixture according to any one of claims 1 to 3 Resin film roll. 請求項１〜３のいずれかに記載された蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールを製造するための製造方法であって、
ポリアミド系樹脂からなるチップおよび熱可塑性エラストマーからなるチップを溶融押し出ししながら製膜するフィルム化工程と、
そのフィルム化工程で得られる未延伸フィルムを縦方向および横方向に二軸延伸する二軸延伸工程と、
二軸延伸されたフィルムを巻き取るロール化工程と、
巻き取られたフィルムの少なくとも片面に無機物質を蒸着する蒸着工程とを含んでおり、
下記要件（ａ）〜（ｆ）を満たすことを特徴とする蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールの製造方法。
（ａ）前記フィルム化工程が、ポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとを混合した後に溶融押し出しするものであるとともに、使用される各チップの形状が、長径および短径を有する楕円断面を有する楕円柱状とされており、かつ、熱可塑性エラストマーチップが、ポリアミド系樹脂チップの平均長径、平均短径および平均チップ長さに対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれる平均長径、平均短径および平均チップ長さを有するものに調整されている
（ｂ）前記フィルム化工程が、ポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとを混合した後に溶融押し出しするものであるとともに、そのポリアミド系樹脂チップと熱可塑性エラストマーチップとの混合を、昇華性の偏析防止剤を加えて行う
（ｃ）前記二軸延伸工程が、縦方向に二段階で延伸した後に横方向に延伸するものであるとともに、前記縦方向の二段階延伸における一段目の延伸倍率を二段目の延伸倍率より高くしたものである
（ｄ）前記フィルム化工程が、原料チップ供給部として漏斗状ホッパを供えた押出機を用いて溶融押出しする工程を含んでいるとともに、前記ホッパの傾斜角度が６５度以上に調整されており、かつ、前記ホッパに供給する前のポリアミド系樹脂チップおよび熱可塑性エラストマーチップの水分率が８００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下に調整されており、なおかつ、前記ホッパに供給する前のポリアミド系樹脂チップおよび熱可塑性エラストマーチップの温度が８０℃以上に調整されている
（ｅ）前記フィルム化工程が、押出機から押し出された溶融樹脂を冷却ロールに巻き取ることにより冷却するロール冷却工程を含んでいるとともに、そのロール冷却工程においては、溶融樹脂と冷却ロールの表面に接触する部分が、溶融樹脂の全幅に亘って、吸引装置により巻き取り方向と反対方向に吸引される
（ｆ）前記蒸着工程が、金属あるいは金属酸化物をポリアミド系樹脂フィルムの少なくとも片面に５．０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の厚みとなるように蒸着するものである It is a manufacturing method for manufacturing the vapor deposition polyamide system mixed resin film roll described in any one of Claims 1-3,
A film forming process for forming a film while melting and extruding a chip made of a polyamide-based resin and a chip made of a thermoplastic elastomer;
A biaxial stretching step of biaxially stretching the unstretched film obtained in the film forming step in the machine direction and the transverse direction;
A roll forming step of winding a biaxially stretched film;
A vapor deposition step of depositing an inorganic substance on at least one surface of the wound film,
The manufacturing method of the vapor deposition polyamide type mixed resin film roll characterized by satisfy | filling the following requirements (a)-(f).
(A) The film forming step involves melting and extruding after mixing a polyamide resin chip and a thermoplastic elastomer chip, and the shape of each chip used has an elliptical cross section having a major axis and a minor axis. The average major axis and the minor minor axis, each of which is in the shape of an elliptical cylinder, and the thermoplastic elastomer chip is within ± 20% of the average major axis, average minor axis, and average chip length of the polyamide resin chip, respectively. And (b) the film-forming step is a melt-extrusion after mixing the polyamide-based resin chip and the thermoplastic elastomer chip, and the polyamide-based resin chip, Mixing with a thermoplastic elastomer chip is performed by adding a sublimation segregation inhibitor (c) the biaxial Shin step, the longitudinal direction together with those extending in the transverse direction after stretching in two stages, in which the stretching ratio in the first stage higher than the stretching ratio in the second stage in two-stage stretching in the longitudinal direction
(D) The film forming step includes a step of melt extrusion using an extruder provided with a funnel-shaped hopper as a raw material chip supply unit, and the inclination angle of the hopper is adjusted to 65 degrees or more, And the moisture content of the polyamide resin chip and the thermoplastic elastomer chip before being supplied to the hopper is adjusted to 800 ppm or more and 1000 ppm or less, and the polyamide resin chip and the thermoplastic elastomer chip before being supplied to the hopper The temperature is adjusted to 80 ° C or higher
(E) The film forming step includes a roll cooling step for cooling the molten resin extruded from the extruder by winding it around a cooling roll, and in the roll cooling step, the surface of the molten resin and the cooling roll The portion in contact with the resin is sucked by the suction device in the direction opposite to the winding direction over the entire width of the molten resin. (F) The vapor deposition step is performed with 5 metals or metal oxides on at least one side of the polyamide resin film. The film is deposited so as to have a thickness of 0 nm or more and 200 nm or less. 無機物質が、金属あるいは金属酸化物であることを特徴とする請求項２３に記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールの製造方法。   The method for producing a vapor-deposited polyamide mixed resin film roll according to claim 23, wherein the inorganic substance is a metal or a metal oxide. 前記二軸延伸工程が、前記縦方向への延伸の前に実行される予備加熱工程と、縦方向への延伸の後に実行される熱処理工程とを含んでおり、それらの予備加熱工程、熱処理工程および縦延伸工程における任意ポイントでのフィルムの表面温度の変動幅が、フィルム全長に亘って平均温度±１℃の範囲内に調整されていることを特徴とする請求項２３に記載の蒸着ポリアミド系混合樹脂フィルムロールの製造方法。
The biaxial stretching step includes a preheating step performed before stretching in the longitudinal direction and a heat treatment step performed after stretching in the longitudinal direction, and these preheating step and heat treatment step 24. The deposited polyamide system according to claim 23, wherein the fluctuation range of the surface temperature of the film at an arbitrary point in the longitudinal stretching step is adjusted within a range of an average temperature ± 1 ° C. over the entire length of the film. Manufacturing method of mixed resin film roll.
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