JP2007014122A - 積層鉄心及びその鉄心単板の製造方法 - Google Patents
積層鉄心及びその鉄心単板の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2007014122A JP2007014122A JP2005191700A JP2005191700A JP2007014122A JP 2007014122 A JP2007014122 A JP 2007014122A JP 2005191700 A JP2005191700 A JP 2005191700A JP 2005191700 A JP2005191700 A JP 2005191700A JP 2007014122 A JP2007014122 A JP 2007014122A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- laminated
- core
- core single
- single plate
- hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Abandoned
Links
Images
Landscapes
- Iron Core Of Rotating Electric Machines (AREA)
- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Abstract
【課題】加工装置が複雑化することなく、端部用鉄心単板の充分な結合力を確保する。
【解決手段】板材2を長手方向に順送りし、第1〜第4のパンチ加工機3a〜3dにより順次パンチ加工して、積層鉄心を形成する所定枚数の積層用鉄心単板と端部用鉄心単板とを形成する。第2のパンチ加工機3bのパンチ13cにより端部用鉄心単板に対する貫通孔を打ち抜き、第3のパンチ加工機3cのパンチ13eにより全数の鉄心単板に対して貫通孔に対応する位置に凹部を形成する。凹部形成時に反対側凸部が形成され、その凸部の形状を凹部に圧入可能に形成する。積層状態で、凹部及び凸部を圧入により嵌合し、各積層用鉄心単板同士が結合され、端部用鉄心単板においても隣接する積層用鉄心単板に対して同様に凹凸部の圧入による強固な嵌合状態が実現される。貫通孔が形成された後に凹部を形成することから、凹部形成時に貫通孔内に生じるだれが露出することがない。
【選択図】図1
【解決手段】板材2を長手方向に順送りし、第1〜第4のパンチ加工機3a〜3dにより順次パンチ加工して、積層鉄心を形成する所定枚数の積層用鉄心単板と端部用鉄心単板とを形成する。第2のパンチ加工機3bのパンチ13cにより端部用鉄心単板に対する貫通孔を打ち抜き、第3のパンチ加工機3cのパンチ13eにより全数の鉄心単板に対して貫通孔に対応する位置に凹部を形成する。凹部形成時に反対側凸部が形成され、その凸部の形状を凹部に圧入可能に形成する。積層状態で、凹部及び凸部を圧入により嵌合し、各積層用鉄心単板同士が結合され、端部用鉄心単板においても隣接する積層用鉄心単板に対して同様に凹凸部の圧入による強固な嵌合状態が実現される。貫通孔が形成された後に凹部を形成することから、凹部形成時に貫通孔内に生じるだれが露出することがない。
【選択図】図1
Description
本発明は、モータやソレノイドなどの積層鉄心及びその鉄心単板の製造方法に関するものである。
従来、電動モータなどの積層コアにあっては、薄板状の鉄心単板を厚さ方向に積層して形成しているため、各単板同士に径方向のずれが生じないようにする必要がある。例えば単板の所定位置に周方向に配置された複数の凹部を形成し、それと同時に反対側に凸部が形成され、その凹部と凸部とを嵌合し、凸部を凹部に圧入するようにかしめて積層コア(積層鉄心)を形成するようにしたものがある(例えば特許文献1参照)。
なお、上記鉄心単板を積層しただけでは、その積層方向の端部にて上記した凸部が残ってしまうため、上記特許文献のものでは、積層鉄心の端部に位置する鉄心単板(端部用鉄心単板)だけには凸部が没入して隠れるようになる孔として貫通孔を形成し、凸部が積層鉄心の端面に露出しないようにしている。
上記したような積層鉄芯用の鉄心単板を加工する方法として、帯状の板材を長手方向に鉄心単板の大きさに応じた所定のピッチで順送りし、そのピッチに合わせて並べられた各パンチにより各部分を打ち抜いていき、最終的に積層鉄心の各鉄心単板を所定の形状に形成するようにした順送り加工方法がある。この加工方法の一例として、第1の工程では、ピッチの基準となるパイロット孔打ち抜きと、ティースにおけるコアスロット側部分を形成するティース(コアスロット)打ち抜きとを行い、第2の工程では、例えば積層枚数に合わせて1回だけ加工するようにプログラム処理することにより、端部用鉄心単板となる部分に対して上記貫通孔を形成する貫通孔打ち抜きを行い、第3の工程では、モータ軸を通す軸孔を形成する軸孔打ち抜きと、上記凹部(凸部)を周方向に複数の所定位置(貫通孔と同じ位置)に形成する型押しとを行い、第4の工程でティースの外周を形成すると同時に板材から抜くために外周部分の打ち抜きを行うようにしたものがある。
特開平7−298527号公報
従来の上記したような順送り加工装置では、第2の工程で貫通孔を形成するパンチは例えばカムを利用して積層枚数に合わせて1回だけ打ち抜き加工するが、第3の工程で凹部を形成するパンチ加工を端部用鉄心単板に対しても行っている(固定パンチ)。これは、第3の工程でも端部用鉄心単板のみパンチを行わないようにパンチ加工機を設計すると加工装置が高騰化してしまうため、そのような高騰化を避けるためである。したがって、端部用鉄心単板に対しても他の積層用鉄心単板と同じくパンチ加工が行われるため、貫通孔の内径を凹部形成用パンチの径よりも若干大きくして、貫通孔の内周面が凹部形成用パンチによりこじられないようにしている。
しかしながら、端部用鉄心単板を積層する場合にはその貫通孔には隣接する積層用鉄心単板の凸部が突入することになるが、上記したように貫通孔の内径が凸部よりも大きいため、それら同士は遊嵌状態である。また、凹部の孔径の基準値を例えば3mmとした場合には貫通孔の内径を10μm程度大きくすることが考えられる。この大きさは小さいものではあるが圧入とはならず、隣接する積層用鉄心単板に対する端部用鉄心単板の固着力が弱いという問題があった。さらに、順送りによる送りピッチの精度が悪いと上記10μmの余裕では吸収しきれず、凹部形成用パンチにより貫通孔の内周面がこじられたりする場合があり、その場合にはより一層固着力が弱まってしまう。
それに対して、貫通孔を第2の工程ではなく第3の工程で形成するべく、その加工機に貫通孔用に別の金型を設けることにより切り換えてパンチ加工することが考えられるが、加工装置が複雑化により高騰化してしまう。なお、固着力を確保するためには接着などがあるが、工程が増えるという問題がある。
このような課題を解決して、加工装置が複雑化することなく、積層鉄心における端部用鉄心単板の充分な結合力を確保することを実現するために本発明に於いては、請求項1では、所定枚数の積層用鉄心単板を積層し、さらに前記所定枚数の積層用鉄心単板の積層方向の一端に端部用鉄心単板を積層して形成された積層鉄心であって、前記積層用鉄心単板が、その一方の端面にパンチ加工された凹部と、他方の端面に前記凹部のパンチ加工と同時に前記積層状態で前記凹部に圧入可能な形状に形成された凸部とを有し、前記端部用鉄心単板が、前記積層状態で前記凸部に対応する位置に形成された前記凸部よりも小径の貫通孔と、前記貫通孔の位置に前記凹部と同じパンチ加工により形成された凹部とを有し、前記積層状態で、前記所定枚数の積層用鉄心単板及び前記端部用鉄心単板の隣接するもの同士が、前記凸部を前記凹部に圧入させた凹凸嵌合により一体的に結合されているものとした。
請求項2では、請求項1の積層鉄心において、前記積層鉄心がモータの積層鉄心であって、前記積層用鉄心単板と前記端部用鉄心単板とに、前記モータの軸を支持する軸孔が形成されかつ当該軸孔を中心として周方向に複数の前記凹部及び前記貫通孔が配設されているものとした。
あるいは、帯状の板材をその長手方向に順送りしかつ当該順送りに応じて所定のパンチ加工を行うことにより、積層鉄心において積層された所定枚数の積層用鉄心単板と当該積層方向の一端に積層された1枚の端部用鉄心単板とを形成する積層鉄心の鉄心単板の製造方法であって、前記板材の前記積層用鉄心単板として形成される部分の一方の面の所定位置に凹部を形成すると同時に他方の面に積層状態で前記凹部に圧入可能な形状の凸部を形成する工程と、前記板材の前記端部用鉄心単板として形成される部分であって前記凸部に対応する位置に前記凸部よりも小径の貫通孔を形成する工程とを有し、前記貫通孔を形成する工程が前記凹部及び凸部を形成する工程よりも先に行われるものとした。
請求項4では、請求項3の製造方法において、前記積層鉄心がモータの積層鉄心であって、前記凹部及び前記凸部を形成する工程において前記モータの軸を支持する軸孔と当該軸孔を中心として周方向に複数の前記凹部とが形成されるものとした。
このように本発明によれば、積層鉄心における積層方向の一端部に配置された端部用鉄心単板に、隣接する積層用鉄心単板の凸部に対応する位置に凸部よりも小径の貫通孔を形成し、かつ貫通孔の位置に凸部が圧入嵌合し得る凹部を所定枚数積層される積層用鉄心単板の凹部と同じに形成する。これにより、端部用鉄心単板においても隣接する積層用鉄心単板に対して積層用鉄心単板同士の凹凸嵌合と同様に圧入による強固な嵌合状態が実現される。貫通孔が形成された後に凹部を形成することから、端部用鉄心単板にあっては、凹部形成時に貫通孔内に生じるだれを貫通孔内で吸収することができ、反対側となる他方の面に凸部が形成されることがない。
特に、請求項2によれば、積層鉄心がモータ用の場合にはモータの軸を支持する軸孔を凹部と同時にパンチ加工することにより、その軸孔の整合と各凹凸部の整合とを高精度化することができると共に、端部用鉄心単板に対しては、先に形成されている貫通孔の影響を受けることなく新たに凹部を軸孔と同時に形成することになるため、凹凸嵌合の整合の高精度化を同様に確保し得る。
あるいは、請求項3の製造方法によれば、上記請求項1と同様の効果を奏し得るものであり、また請求項4によれば、上記請求項2と同様の効果を奏し得る。
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。図1は本発明が適用された積層コアの鉄心単板加工装置1の模式的レイアウト図である。図において、鉄心単板の素材となる帯状の金属製板材2をその長手方向(図の矢印A)に所定ピッチで送り、その送り方向に所定のピッチに合わせて各パンチ加工機3a・3b・3c・3dが配設されている。このようにして、板材2を長手方向に順送りして所定のパンチ加工を順番に行って鉄心単板を形成する順送り加工が行われるようになっている。
各パンチ加工機3a〜3dにより、順送りされる板材2に対してそれぞれ所定の形状のパンチ加工を行い、図2に示されるような積層鉄心4を形成する各鉄心単板が形成される。例えばモータ用の積層鉄心4は、板厚方向に所定枚数積層される積層用鉄心単板5aと、その積層方向の一端部に積層される1枚の端部用鉄心単板5bとからなる。
両鉄心単板5a・5bにあっては、その外形は図3に示されるように形成されており、同一である。図3において、中央にはモータ軸(図2の21)を通すための軸孔6が形成されており、外周部には仕様に応じた数のティース7及びコアスロット8となる部分が形成されていると共に、軸孔6とティース7及びコアスロット8との間には積層状態で隣り合う鉄心単板同士を結合するために凹凸嵌合となる凹部9aが周方向に複数設けられている。図ではその表面側に凹部9aが形成されているものが示されており、その場合には裏面側の対応する位置に凸部(9b)が形成されている。
これら軸孔6・ティース7(コアスロット8)・凹部(凸部)9aが、上記各パンチ加工機3a〜3dによる各加工工程を経ることにより形成される。図示例では、第1のパンチ加工機3aで、各パンチ加工機3a〜3dでの位置決めとなるパイロット孔10とコアスロット8となる部分(図4(a)の左側に示されるハッチング部分)をそれぞれ対応するパンチ13a・13bで打ち抜く。このコアスロット8となる部分の打ち抜きにはティース7となる部分の形成でもある。なお、本図示例では、パンチ加工を示す図において打ち抜く部分をハッチングにより示す。
次の第2のパンチ加工機3bでは、図4(a)の右側に示されるように、端部用鉄心単板となるものに対する貫通孔11の打ち抜きを行う。この第2のパンチ加工機3bにあっては、例えば図5に示されるように下側にダイプレート12が配設され、その上側に上下動するパンチプレート13が配設されている。この構成は他のものと同じである。なお、この第2のパンチ加工機3bのパンチプレート13には、貫通孔11の径に対応させた径のロッド状のパンチ13cが軸線方向(図の上下方向)に変位可能に支持されている。ダイプレート12にはパンチ13cに対応するダイ12aが一体的に固設されている。他のパンチ加工機にあってはパンチプレートにパンチは固定されており、ダイに関しては、他のパンチ加工機において第2のパンチ加工機3bと同様であり、特に図示しないものに関してはその説明を省略する。
この第2のパンチ加工機3bにあっては、図示例では制御装置14により制御されるシリンダ15を備え、シリンダ15によりパンチプレート13の往復動(上下動)方向に直交する向きに押し引き(水平動)されることによりパンチプレート13の上面上で摺動するようにされたカムプレート16が設けられている。カムプレート16のパンチプレート13に対する摺接面には凹部16aが設けられており、凹部16aにおけるカムプレート16の変位方向に対応する両対向壁面が斜面として形成されている。また、パンチ13cの頭部には凹部16aと略補完的形状をなす凸部を有するブロック状カム17が一体的に設けられている。通常は、そのブロック状カム17の凸部が凹部16a内に受容されており、他のパンチ加工機と同様にパンチプレート13が上下動してもパンチ13cが板材2に達しないようにされている。
カムプレート16は板材2の所定の送り回数に1回だけシリンダ15により押されて図の右方向に変位する。すると、凹部16aの斜面とブロック状カム17の対応する斜面とのガイドによりパンチ13cが図の下方に押し出され、凹部16aがブロック状カム17に対応する位置から外れて、図5(b)に示されるようにカムプレート16の平坦面からなる下面とブロック状カム17の頂部とが当接する状態となる。そして、通常のパンチ加工の動作に合わせてパンチプレート13が図の二点鎖線の位置から矢印Bに示されるように下降すると、板材2のその時に位置する部分に貫通孔11が形成される。その所定の送り回数は、上記積層鉄心4を構成する積層用鉄心単板5aと端部用鉄心単板5bとの積層枚数と同じであり、その端部用鉄心単板5bは所定の送り回数で1枚形成される。図示例のもの(図2)では30回に1回である。
したがって、第2のパンチ加工機3bにおける板材2に対する加工にあっては、例えば所定の送り回数の最後に、端部用鉄心単板5bとするべく上記したように貫通孔11を形成する加工を行い、それ以外の送りの時にはカムプレート16を待機させておく(図5(a))。カムプレート16の待機状態では上記したように板材2には貫通孔11が形成されず、板材2が送られるだけである。その場合には、図4(b)の右側に示されるように貫通孔11が形成されない積層用鉄心単板5aとなって次の第3のパンチ加工機3cに送られる。
第3のパンチ加工機3cでは、図6の左側に示されるように、軸孔6を形成する打ち抜きをパンチ13dにより行うと共に積層用鉄心単板5aに形成する凹部9aの加工を行う。第3の加工機3cにおける凹部9aの加工にあっては、例えば図7に示されるように、パンチ13eの下降が板材2を突き抜けるまでには至らず、板厚の途中までの所定量だけ下降するようにパンチプレート13の下降量が設定されている。これにより、板材2には、図に示されるようにパンチ13e側に凹部9aが形成され、それにより反対側に押し出される肉により凸部9bが形成される。これら凹部9a及び凸部9bの径にあっては、積層状態の隣り合う積層用鉄心単板5a同士で圧入状態で凹凸嵌合するように設定されている。例えば凹部9aの内径D1を3.000mmとした場合には、凸部9bの外径D2を3.005mmとすると良い。
そして、第4の加工機3dでは、図6の右側に示されるように、積層用鉄心単板5a(端部用鉄心単板5b)の外周を形成するべく外周部分をパンチ13fにより円環状に打ち抜く。それにより、図3で示される形状の積層用鉄心単板5aが形成される。なお、外形にあっては端部用鉄心単板5bも同一形状である。
この第4のパンチ加工機3dの下方にて各鉄心単板5a・5bが所定枚数積層状態に貯留されるようにして良い。1つの積層鉄心4の形成に必要な枚数が貯留されたら、次の組み立て工程で積層方向に加圧するなどして凹部9aに凸部9bを圧入し、各鉄心単板5a・5b同士を結合して一体化した積層鉄心4を形成することができる。
本発明では、上記第3のパンチ加工機3cにおいて、各鉄心単板5a・5bの区別無く全数に対してパンチ加工を行う。これは、第2のパンチ加工機3bのように区別してパンチ加工を行うようにすると、型の複雑化や制御の追加などにより加工装置が高騰化することを回避するためである。このように、第3のパンチ加工機3cを共通のパンチ加工とすることにより、パンチ加工装置全体を低廉化し得る。
そのため、第2のパンチ加工機3bにおける貫通孔11の内径D3を凹部9aの内径D1よりも小さく設定している(パンチ13cの径を対応する大きさに設計する)。上記したように凹部9aの内径D1を3.000mmとすると、貫通孔11の内径D3は2.900mmにすると良い。
これにより、図8に示されるように、第3のパンチ加工機3cにおいて貫通孔11に対してパンチ13eによる加工が行われても、貫通孔11の内径がパンチ13eよりも小さいため、貫通孔11の内周面がこじられることがなく、かつ貫通孔11の位置に新たに凹部9aが形成されることになる。したがって、端部用鉄心単板5bにも他の積層用鉄心単板5aの凹部9aと同じパンチ径及び深さ(パンチストローク量)の凹部9aが形成され、端部用鉄心単板5bと隣接する積層用鉄心単板5aとの間でも、積層用鉄心単板5a同士の凹凸嵌合と同じ凹凸嵌合となる。この時、小径の貫通孔11に対して大径のパンチ13eにより凹部9aが形成されることから貫通孔11の内周面にだれ22が生じるが、上記したような径の関係としておくことにより、だれ22を貫通孔11内にて何ら問題なく収めることができるため、凹部9aの形成により板材2の他方の面(図の下面)に凸部が形成されることはない。なお、モータの積層鉄心に用いる場合、軸孔6に対して貫通孔11及び凸部9bは周方向に均等に配置されているため、積層の際に打ち抜いた鉄心単板5a・5bを所定の角度回転させて積層する回転積層方式によって積層鉄心4を成形することも可能である。
これにより、図9に示されるように、積層鉄心4の全ての鉄心単板5a・5b同士が凹部9a及び凸部9bによる同じ凹凸嵌合であって圧入による結合状態となり、従来例のように端部用鉄心単板の貫通孔の内径を積層用鉄心単板の凸部の径よりも大きくしたために、端部用鉄心単板の隣接する積層用鉄心単板に対する結合力が弱くなってしまうという問題を解決することができる。
また、第3のパンチ加工機3cでは、図示例のように軸孔6と凹部9aとを同時に形成するパンチ加工を行う。これにより、積層状態において、各軸孔6の整合と共に各凹部9a(凸部9b)の整合とを高精度に行うことができる。本発明によれば、端部用鉄心単板5bに対しても軸孔6及び凹部9aの加工を行うことから、端部用鉄心単板5bに対する軸孔6及び凹部9aの位置精度が他の積層用鉄心単板5aと同じである。
従来例のように、端部鉄心用単板5bに対して凹部9aよりも大径の貫通孔を形成した後にその貫通孔に対しては凹部形成用パンチ13eを空打ちとする加工方法では、軸孔6を基準として積層した場合に隣接する積層用鉄心単板5aの凸部9aに対して貫通孔の位置ずれが発生する虞があり、その位置ずれが発生した場合には凸部9aの一部が貫通孔に嵌合することができない場合がある。本発明によれば、そのような問題が生じることがない。
本発明にかかる積層鉄心は、その端部用鉄心単板が隣接する積層用鉄心単板に対する凹凸嵌合において確実に圧入状態となり、モータの積層鉄心に限られず、ソレノイドやトランスなど、パンチ加工により形成される鉄心単板を積層して形成される種々の積層鉄心として有用である。
2 板材
3a・3b・3c・3d パンチ加工機
4 積層コア
5a 積層用鉄心単板、5b 端部用鉄心単板
6 軸孔
7 ティース
9a 凹部、9b 凸部
11 貫通孔
13c パンチ、13e 凹部形成用パンチ
3a・3b・3c・3d パンチ加工機
4 積層コア
5a 積層用鉄心単板、5b 端部用鉄心単板
6 軸孔
7 ティース
9a 凹部、9b 凸部
11 貫通孔
13c パンチ、13e 凹部形成用パンチ
Claims (4)
- 所定枚数の積層用鉄心単板を積層し、さらに前記所定枚数の積層用鉄心単板の積層方向の一端に端部用鉄心単板を積層して形成された積層鉄心であって、
前記積層用鉄心単板が、その一方の端面にパンチ加工された凹部と、他方の端面に前記凹部のパンチ加工と同時に前記積層状態で前記凹部に圧入可能な形状に形成された凸部とを有し、
前記端部用鉄心単板が、前記積層状態で前記凸部に対応する位置に形成された前記凸部よりも小径の貫通孔と、前記貫通孔の位置に前記凹部と同じパンチ加工により形成された凹部とを有し、
前記積層状態で、前記所定枚数の積層用鉄心単板及び前記端部用鉄心単板の隣接するもの同士が、前記凸部を前記凹部に圧入させた凹凸嵌合により一体的に結合されていることを特徴とする積層鉄心。 - 前記積層鉄心がモータの積層鉄心であって、
前記積層用鉄心単板と前記端部用鉄心単板とに、前記モータの軸を支持する軸孔が形成されかつ当該軸孔を中心として周方向に複数の前記凹部及び前記貫通孔が配設されていることを特徴とする請求項1に記載の積層鉄心。 - 帯状の板材をその長手方向に順送りしかつ当該順送りに応じて所定のパンチ加工を行うことにより、積層鉄心において積層された所定枚数の積層用鉄心単板と当該積層方向の一端に積層された1枚の端部用鉄心単板とを形成する積層鉄心の鉄心単板の製造方法であって、
前記板材の前記積層用鉄心単板として形成される部分の一方の面の所定位置に凹部を形成すると同時に他方の面に積層状態で前記凹部に圧入可能な形状の凸部を形成する工程と、
前記板材の前記端部用鉄心単板として形成される部分であって前記凸部に対応する位置に前記凸部よりも小径の貫通孔を形成する工程とを有し、
前記貫通孔を形成する工程が前記凹部及び凸部を形成する工程よりも先に行われることを特徴とする積層鉄心の鉄心単板の製造方法。 - 前記積層鉄心がモータの積層鉄心であって、
前記凹部及び前記凸部を形成する工程において前記モータの軸を支持する軸孔と当該軸孔を中心として周方向に複数の前記凹部とが形成されることを特徴とする請求項3に記載の積層鉄心の鉄心単板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005191700A JP2007014122A (ja) | 2005-06-30 | 2005-06-30 | 積層鉄心及びその鉄心単板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005191700A JP2007014122A (ja) | 2005-06-30 | 2005-06-30 | 積層鉄心及びその鉄心単板の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007014122A true JP2007014122A (ja) | 2007-01-18 |
Family
ID=37751841
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005191700A Abandoned JP2007014122A (ja) | 2005-06-30 | 2005-06-30 | 積層鉄心及びその鉄心単板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2007014122A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20140038901A (ko) * | 2012-09-21 | 2014-03-31 | 구로다 프리시젼 인더스트리스 리미티드 | 적층 철심의 제조 방법 및 적층 철심 제조 장치 |
CN104242565A (zh) * | 2013-06-21 | 2014-12-24 | 黑田精工株式会社 | 层叠铁芯制造装置及层叠铁芯的制造方法 |
EP3605808A1 (en) | 2018-07-31 | 2020-02-05 | Mitsui High-Tec, Inc. | Metal laminate and manufacturing method of metal laminate |
-
2005
- 2005-06-30 JP JP2005191700A patent/JP2007014122A/ja not_active Abandoned
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20140038901A (ko) * | 2012-09-21 | 2014-03-31 | 구로다 프리시젼 인더스트리스 리미티드 | 적층 철심의 제조 방법 및 적층 철심 제조 장치 |
CN104242565A (zh) * | 2013-06-21 | 2014-12-24 | 黑田精工株式会社 | 层叠铁芯制造装置及层叠铁芯的制造方法 |
KR20140148279A (ko) * | 2013-06-21 | 2014-12-31 | 구로다 프리시젼 인더스트리스 리미티드 | 적층 철심 제조 장치 및 적층 철심의 제조방법 |
JP2015005649A (ja) * | 2013-06-21 | 2015-01-08 | 黒田精工株式会社 | 積層鉄心製造装置および積層鉄心の製造方法 |
KR101912901B1 (ko) * | 2013-06-21 | 2018-10-29 | 구로다 프리시젼 인더스트리스 리미티드 | 적층 철심 제조 장치 및 적층 철심의 제조방법 |
EP3605808A1 (en) | 2018-07-31 | 2020-02-05 | Mitsui High-Tec, Inc. | Metal laminate and manufacturing method of metal laminate |
US11472169B2 (en) | 2018-07-31 | 2022-10-18 | Mitsui High-Tec, Inc. | Metal laminate and manufacturing method of metal laminate |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6457969B2 (ja) | 積層鉄心の製造方法 | |
JP2008113529A (ja) | 積層鉄心およびその製造方法 | |
JP2017147814A (ja) | 積層鉄心の製造方法及び積層鉄心の製造装置 | |
JP6764463B2 (ja) | 積層鉄心の製造方法 | |
CN110800190B (zh) | 层叠铁芯及其制造方法 | |
KR102241658B1 (ko) | 회전 전기 기기 코어의 제조 방법 및 회전 전기 기기 코어 | |
JP2007014122A (ja) | 積層鉄心及びその鉄心単板の製造方法 | |
JP2014176127A (ja) | 積層鉄心及びその製造方法 | |
CN106849535B (zh) | 层叠铁芯及其制造方法 | |
JPH06133501A (ja) | 電動機固定子積層鉄心及びその製造方法 | |
JP5462643B2 (ja) | 積層鉄心及びその製造方法 | |
JP2007028760A (ja) | クローポール型モータの固定子鉄心の製造方法 | |
JP5297147B2 (ja) | 磁石装着型回転子鉄心の製造方法 | |
JP4912088B2 (ja) | 積層鉄心の製造方法および製造装置 | |
JP2019075884A (ja) | 積層鉄心の製造方法 | |
JP2014239601A (ja) | ステータ及びステータの製造方法 | |
JPH08228461A (ja) | モータ用積層鉄心とその製造方法及び金型装置 | |
KR100584192B1 (ko) | 적층 코아 제조 장치 및 이를 이용한 적층 코아 제조 방법 | |
JP2006254637A (ja) | 固定鉄心の製造方法 | |
WO2013118294A1 (ja) | コアとシャフトの締結方法及び締結構造 | |
JP2006217718A (ja) | 積層鉄心とその製造方法 | |
JP2018038152A (ja) | モータコアの製造方法およびモータコア | |
JP4484616B2 (ja) | 積層鉄心の製造方法 | |
JP2000153319A (ja) | モータ用鉄心抜板の打抜きプレス型及び打抜き方法 | |
JP4722970B2 (ja) | 積層鉄心の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080612 |
|
A762 | Written abandonment of application |
Effective date: 20090129 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A762 |