JP2006347003A - タイヤの製造方法およびベルト形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 スチールコードの傾斜角度がタイヤ幅方向両端部と中央部とで異なるベルトを有するタイヤの製造方法およびベルト形成装置を提供する。
【解決手段】 拡縮径可能な剛体セグメントよりなる拡縮コア体５１上に、ゴム付スチールコードを1本以上配列した所定長さの複数のベルトストリップＳを、スチールコードが前記傾斜角度に向くよう貼付けて前記ベルトを形成し前記ベルトストリップＳを拡縮コア体５１上に貼付けるに当たって、連続したベルトストリップＳを、その先端部から後端部に向かって順次拡縮コア体５１に押圧し、押圧の途中で、ベルトストリップＳを前記所定長さに切断し、もしくは、所定長さに切断されたベルトストリップＳをその先端部から後端部に向かって順次拡縮コア体５１に押圧し、押圧の途中で押圧済み部分に対する未押圧部分の向きを変えることにより、スチールコードの前記傾斜角度を幅方向両端部と中央部とで変化させる。
【選択図】図１５

Description

本発明は、スチールコードのタイヤ周方向に対する傾斜角度を、タイヤ幅方向両端部と中央部とで変化させたベルトを有するタイヤの製造方法おびベルトの形成装置に関し、傾斜角度の変化を大きくすることができ、しかもその角度変化を精度よく形成することのできるものに関する。

スチールコードの、タイヤ周方向に対する傾斜角度を、タイヤ幅方向両端部と中央部とで異ならせたベルトを有するタイヤは、従来から知られており、例として、スチールコードのタイヤ周方向に対する傾斜角度を、タイヤ幅方向両端部で大きく、中央部で小さくしたものが提案されていて（例えば特許文献１参照。）、このタイヤによれば、スチールコードの、周方向に対する傾斜角度の小さい中央部分によってベルトのタガ効果を確保しつつ、タイヤ幅方向両端部におけるスチールコードの傾斜角度を大きくすることにより、両端部でのスチールコードの周方向間隔を広げ、これによりベルトエンドセパを防止することができるとされている。

そして、この従来技術に係る特許文献１によれば、中央部と両端部とにおけるスチールコードの傾斜角度を変化させる第一の方法として、加硫時のモールドを最適設計する方法が、第二の方法として、タイヤ成型時、未加硫ベルトトリート貼付け後、金属ローラを押し付け、生タイヤ本体を回転させながら、その押し付け圧をコントロールし、金属ローラの幅方向へ移動する方法が記載されている。
特開平６−５５９０７号公報

しかしながら、前記特許文献１に記載されている方法では、スチールコードに、幅方向中央部と両端部とにおけるスチールコードの角度差を大きくすることができず、また、この角度差はベルトを一旦形成したあと変化させるものであるから、無理な力を加えてこれを変化させることとなり、角度差を高精度に得ることが難しかった。

本発明は、ベルト部材の形成におけるこのような問題点に鑑みてなされたものであり、スチールコードの傾斜角度がタイヤ幅方向両端部と中央部とで異なるベルトを有するタイヤの製造方法に関し、これらの間の、スチールコードの傾斜角度の変化を大きくすることができ、しかもその角度差を精度よく形成することのできるタイヤの製造方法およびこれに用いられるベルト形成装置を提供することを目的とする。

＜１＞は、スチールコードのタイヤ周方向に対する傾斜角度を、タイヤ幅方向両端部と中央部とで異ならせたベルトを有するタイヤの製造方法において、
拡縮径可能な剛体セグメントよりなる拡縮コア体上に、ゴム付スチールコードを1本以上配列した所定長さのベルトストリップの複数枚を、スチールコードが前記傾斜角度に向くよう貼付けて前記ベルトを形成し、
前記ベルトストリップを拡縮コア体上に貼付けるに当たっては、
連続したベルトストリップを、その先端部から後端部に向かって順次拡縮コア体に押圧し、押圧の途中で、ベルトストリップを前記所定長さに切断し、
もしくは、所定長さに切断済みのベルトストリップをその先端部から後端部に向かって順次拡縮コア体に押圧し、
押圧の途中で押圧済み部分に対する未押圧部分の向きを変えることにより、スチールコードの前記傾斜角度を幅方向両端部と中央部とで変化させるタイヤの製造方法である。

ここで、「拡縮コア体上」とは、拡縮コア体上に直接的に貼付ける場合と、拡縮コア体上に既に貼付されている他のタイヤ構成部材の上に貼付けることにより、拡縮コア体上に間接的に貼付ける場合との両方を含むものとする。また、ベルトストリップは、ゴム付スチールコードの1本だけよりなるものも含むものとする。

＜２＞は、＜１＞において、前記未押圧部分の、前記拡縮コア体周面への進入角度を制御することにより、前記押圧済み部分に対する未押圧部分の向きを変える請求項１に記載タイヤの製造方法である。

＜３＞は、＜１＞もしくは＜２＞において、１本のゴム付スチールコードよりなるベルトストリップを拡縮コア体上に貼付けて前記ベルトを形成するタイヤの製造方法である。

＜４＞は、＜１＞もしくは＜２＞において、ベルト形成時のベルト周長が互いに異なる２種類を含む複数種類のベルトを形成するに際し、複数のゴム付コードよりなるベルトストリップを用い、ベルト形成時のスチールコードの周方向に対する最小傾斜角度をαとしたとき、各種類のベルトに対して求めた、前記ベルト周長とsinαとの積の集まりに対する公約数に所定調整代を加減した値を前記ベルトストリップの幅とするタイヤの製造方法である。

＜５＞は、＜１＞〜＜４＞のいずれかにおいて、前記連続したベルトストリップを、その先端部の拡縮コア体上への貼付けと並行して、コードリールから巻きだしたスチールコードにゴムを被覆して、連続したベルトストリップを形成するタイヤの製造方法である。

＜６＞は、＜１＞〜＜５＞のいずれかにおいて、縮径した拡縮コア体の周上にカーカスバンドを貼付け、カーカスバンド中央部の両側をビードコアで係止したあと、拡縮コア体を拡径し、拡縮コア体によって膨出されたカーカスバンド中央部の周上に前記ベルトを形成するタイヤの製造方法である。

＜７＞は、＜１＞〜＜６＞のいずれかのタイヤの製造方法に用いられるベルト形成装置であって、
連続したベルトストリップの前記所定長さ部分を切断して拡縮コア体上に貼付けるストリップ貼付け機と、ストリップ貼付け機を拡縮コア体の軸線方向に変位させる貼付け機制御手段とを具え、ストリップ貼付け機に、前記ベルトストリップの所定長さ部分を拡縮コア体に押圧する押圧ローラと、連続したベルトストリップの所定長さ部分を切断するカッタとを配設し、
貼付け機制御手段を、スチールコードの前記傾斜角度がタイヤ幅方向両端部と中央部とで変化するよう、拡縮コア体の回転速度に同期して、ストリップ貼付け機に配設された押圧ローラの変位速度、押圧ローラの拡縮コア体の周方向に対する方向、および、ベルトストリップの押圧ローラへの進入方向を制御するよう構成してなるベルト形成装置である。

＜８＞は、＜７＞において、コードリールから１本以上のスチールコードを繰り出し、ストリップ貼付け機に前記ベルトストリップを送出す中継ドラム、コードリールと中継ドラムとの間でスチールコードにゴムを連続的に被覆するゴム被覆機、および、ストリップ貼付け機と中継ドラムとの間で発生するベルとストリップの過不足を調整するフェスツーンを有する連続ストリップ成形手段を具えてなるベルト形成装置である。

＜１＞によれば、拡縮コア体上に、ベルトストリップを、曲げながら押圧し、これらを周方向に配列してベルト部材を形成するので、スチールコードが既に傾斜配置されているベルト部材を、拡縮コア体上に周方向に巻回して形成する場合に対比して、スチールコードの曲げ変形を、容易にしかも正確に行うことができるので、スチールコードの傾斜角度がタイヤ幅方向両端部と中央部とで大きく異なるベルトでも、これを精度よく形成することができ、さらに、拡縮コア体は、剛体のセグメントよりなるので、スチールコードの曲げ変形を一層精度よく行うことができる。

＜２＞によれば、前記未押圧部分の、前記拡縮コア体周面への進入角度を制御することにより、前記押圧済み部分に対する未押圧部分の向きを変えるので、スチールコードのタイヤ周方向に対する傾斜角度を確実に制御することができる。

＜３＞によれば、１本のゴム付スチールコードよりなるベルトストリップを拡縮コア体上に貼付けて前記ベルトを形成するので、鋭角に屈曲したスチールコードよりなるベルトであっても、これを、簡易に、しかも、精度よく形成することができる。

＜４＞によれば、用いるベルトストリップを、複数のゴム付スチールコードよりなるものとしたので、ベルトストリップの貼付回数を少なくすることができ、効率よくベルトを形成することができ、また、ベルト形成時のベルト周長が互いに異なる２種類を含む複数種類のベルトを形成するに際し、ベルト形成時のスチールコードの周方向に対する最小傾斜角度をαとしたとき、各種類のベルトに対して求めた、前記ベルト周長とsinαとの積の集まりに対する公約数に所定調整代を加減した値を前記ベルトストリップの幅としたので、後述するように、これら複数のサイズを、同一の幅のベルトストリップで形成することができ、生産を効率化するとともに工程を単純化することができる。

＜５＞によれば、拡縮コア体上に貼付けられる連続スチールコードを、このスチールコード先端部の貼付けと並行して、コードリールから巻きだしたスチールコードにゴムを被覆して形成するので、ホットな状態のゴムで被覆されたスチールコードをつなげて配列することができ、ゴム同士を良好に接着させることができる。

＜６＞によれば、縮径した拡縮コア体の周上にカーカスバンドを貼付け、カーカスバンド中央部の両側をビードコアで係止したあと、拡縮コア体を拡径し、拡縮コア体によって膨出されたてカーカスバンド中央部の周上に前記ベルト部材を形成するので、別途準備したベルトとトレッドとよりなるベルトトレッドバンドをカーカスバンド外周上に移送してこれらを合体させる従来の成型方法に対比して、直接ベルトを精度よくカーカスバンドに形成することにより、ベルトとカーカスバンドとの相対位置精度を大幅に向上させることができる。

＜７＞の発明によれば、前述のように構成したので、＜１＞〜＜６＞のいずれかのタイヤの製造方法を簡易な装置で実現することができる。

＜８＞の発明によれば、フェスツーンを介して、連続ラインと間欠ラインとを直結したので、＜１＞〜＜６＞のいずれかのタイヤの製造方法におけてこれらのラインの能力を個々に高めることができ、生産性を高いものにすることができる。

本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図１は、第一実施形態のタイヤの製造方法により形成したタイヤの四半部を示す断面図であり、タイヤ９は、両側部をビードコアＢの周りに折り返したカーカスＣと、カーカスＣの幅方向中央部の内側に設けられたインナーライナＩＬとを具え、カーカスＣの幅方向中央部の半径方向外側にスチールコードで補強されたベルト１Ｂ、２Ｂ、トレッドＴＲ、および、サイドウォールＳＷを配設して構成される。また、これらの部材のほか、ビードコア周辺の補強のための、キャンバスチェーファＣＦやビードフィラＦも設けられる。

2層のベルト１Ｂ、２Ｂのスチールコードは、相互に、タイヤ周方向に関して反対向きに傾斜しており、いずれのベルトにおいても、スチールコードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は、幅方向中央で高く、幅方向両端部で大きくなるよう構成される。図２は、半径方向内側のベルト１Ｂを例にとって、スチールコードの配置態様を示すベルト１Ｂの展開図であり、図示の場合、スチールコードの、周方向Yに対する傾斜角度は、中央部でθ_Ｃ、両端部でθ_Ｅであり、θ_Ｅがθ_Ｃより大きいという関係が成り立つ。

このようなタイヤにおいては、スチールコードＳＣの、周方向Ｙに対する傾斜角度の小さい中央部分によってベルトのタガ効果を確保しつつ、タイヤ幅方向両端部におけるスチールコードの傾斜角度を大きくすることにより、両端部でのスチールコードの周方向間隔を広げ、これによりベルトエンドセパレーションを防止することができる。

図２に示したスチールコードの配置態様において、両端部から中央部への角度の変化は段階的であるが、これを徐々に変化するようにしても同様の効果を得ることができる。

本発明のタイヤの製造方法ならびにベルトの形成装置は、幅方向両端部と中央部とで、周方向に対するスチールコード角度が変化するベルトであれば、この角度変化が段階的であっても、連続的であっても、そのベルトを形成するのに有利に適用することができ、さらには、対周方向角度が、両端部でよりも中央部で小さい場合だけではなく、この逆の場合や、さらには、スチールコードの対周方向角度が、幅方向位置に応じて複雑に変化する場合にも適用することができる。

図３〜図６は、図１に示したタイヤ９を構成する未加硫の部材を、成型ドラム上に組み付けてゆく状態を示す断面図であり、これらの図を参照して、生タイヤを成型する方法を説明する。まず、図３（ａ）に示すように、拡縮径可能な円筒状ドラム５０の周上に、キャンバスチェーファＣＦ、インナーライナＩＬ、および、カーカスＣをこの順に貼付け、カーカスバンドＣＢを形成する。

ついで、ビードコアＢにビードフィラＦを予め組み付けたプリセットビードＰＢを保持してＣＢの半径方向外側に配置したあと、図３（ｂ）に示すように、円筒状ドラム５０を拡径してカーカスバンドＣＢとプリセットビードＰＢとを組立て、その後、プリセットビードＰＢを保持したまま、図３（ｃ）に示すように、円筒状ドラム５０を縮径することにより、カーカスバンドＣＢを円筒状ドラム５０から取り外し、このプリセットビードＰＢ付カーカスバンドＣＢを、図４（ａ）に示すように、成型ドラム２１の半径方向外側に貼付ける。

成型ドラム２１は、半径方向内外に拡縮径可能に設けられ剛体よりなる複数のセグメント５１ａを円環状に配置した拡縮コア体５１、拡縮コア体５１をカバーするセンタブラダ５２、ビードコアＢを半径方向内側から支持固定するそれぞれのビードロック機構５３、および、カーカスバンドＣＢの、ビードコアＢより外側に位置する両側部ＣＢＳをビードコアＢ周りに折り返す折り返し機構５４とを備えて構成され、ビードロック機構５３を拡径することにより、図４（ｂ）に示すように、成型ドラム２１上に配置されたプリセットビードＰＢ付カーカスバンドＣＢを成型ドラム２１上に位置決め保持する。

次に、センタブラダ５２の内部に内圧を供給するとともに、両側のビードロック機構５３の間隔を狭めることにより、図４（ｃ）に示すように、両ビードコアＢ間のカーカスバンド中央部ＣＢＣをトロダル状に膨出させ、次いで、折り返し機構５４を用いて、図５（ａ）に示すように、カーカスバンド両側部ＣＢＳを折り返し、この折り返しの完了後、図５（ｂ）に示すように、ステッチャ５５を作動させてカーカスバンド両側部ＣＢＳをカーカスバンド中央部ＣＢＣに圧着する。

続いて、拡縮コア体５１を拡径し、拡縮コア体５１で、カーカスバンド中央部ＣＢＣの頂部を支持したあと、図６（ａ）に示すように、カーカスバンド中央部ＣＢＣの頂部外周上に内側ベルト１Ｂを貼付け、同様にして外側ベルト２Ｂを貼付け（図６（ｂ）参照）、最後に、トレッドＴＲとサイドウォールＳＷとを、図６（ｃ）に示すように貼付けて生タイヤの成型を完了する。このあと、タイヤは加硫されて完成品となる。

ここで、生タイヤを成型する方法として、通例に従って、ベルト１Ｂ、２ＢとトレッドゴムＴＲとを予め組み立ててベルトトレッドバンドとし、このベルトトレッドバンドを、膨出されたカーカスバンド中央部ＣＢＳの外側に配置することで行うこともできるが、これに対比して、先に詳述した、生タイヤの成型方法は、膨出されたカーカスバンドにベルトやトレッドゴムを直接組み付けるので、ベルトトレッドバンドを搬送する際のカーカスバンドに対する位置ずれをなくし、高精度なタイヤを形成することができ、しかも、ベルトやトレッドゴムをカーカスバンド上に組み付けるに当たって、剛体よりなる拡縮コア体５１を土台にして貼付けるので、それらの貼付け自体も高精度に行うことができ、好ましい。

本発明は、以上に説明した生タイヤの成型方法において、ベルト１Ｂ、２ＢをカーカスバンドＣＢに組み付ける際、拡縮コア体５１上に、ゴム付スチールコードを1本以上配列した所定長さの複数のベルトストリップを、順次貼付けて前記ベルトを形成し、それぞれのベルトストリップを貼付ける途中でその傾斜方向を変えることにより、スチールコードの傾斜角度をベルトの幅方向両端部と中央部とで変化させる点に特徴があり、その点について、第１〜第４の実施形態を例にとって説明する。

図７は、本発明に係る第一の実施形態のベルト形成装置１を示す平面図、図８（ａ）はその斜視図、図８（ｂ）は図８（ａ）におけるｂ−ｂ矢視に対応する側面図であり、図中、２２は成型台車を、２１は成型台車２２に回転可能に支持された成型ドラムを、そして、５１はカーカスＣを外周上に保持した拡縮コア体を示す。

この実施形態では、ベルトストリップを1本のゴム付スチールコードよりなるものとして、ゴム付スチールコードＧを拡縮コア体５１上に貼付けるものであり、ベルト形成装置１は、連続したゴム付スチールコードＧの前記所定長さ部分を、拡縮コア体５１上に貼付けて切断するストリップ貼付け機１０、ストリップ貼付け機１０を拡縮コア体５１の軸線方向に変位させる貼付け機制御手段３０、連続したゴム付スチールコードＧを成形してこれをストリップ貼付け機１０に供給する連続ストリップ成形手段２０を具えて構成される。

そして、ストリップ貼付け機１０は、ゴム付スチールコードＧの所定長さ部分の先端部から後端部まで拡縮コア体５１に押圧する押圧ローラ１３と、ゴム付スチールコードGの所定長さ部分を切断するカッタ１２と、ゴム付スチールコードＧを導入するガイドローラ１８とを取付板１１に取り付けて構成される。

取付板１１は、連結棒３６を介して揺動板３３に連結され、揺動板３３は、横行板３１上を走行するように構成されていて、揺動板３３の走行軌道は、横行板３１に設けられたカム溝３２に、揺動板３３に取り付けられた２個のカムフォロア３５を係合させることによって特定される。より具体的には、カム溝３２は、押圧ローラ１３を中心に揺動板３３が揺動するよう設けられていて、このことにより、モータ３４を駆動して、揺動板３３を、横行板３１上で走行させることにより、押圧ローラ１３とガイドローラ１８の間に張り渡されて拡縮コア体５１上に進入するゴム付スチールコードＧの周方向に対する向きを変え、あわせて押圧ローラ１３の軸心の向きを進入するゴム付スチールコードＧと直交させるように変えることができる。

さらに、横行板３１は、図示しない手段によって、拡縮コア体５１の軸線と平行な方向、すなわちＸ方向に往復変位することができるよう構成されている。そして、制御装置（図示せず）が設けられ、この制御装置は、横行板３１を駆動するモータ（図示せず）駆動して、押圧ローラ１３の拡縮コア体５１の軸線方向（Ｘ方向）位置を成形ドラム２１の回転位置に同期して制御するとともに、モータ３４を駆動して、押圧ローラ１３の軸心の方向、および、ゴム付スチールコードＧの押圧ローラ１３への進入方向を成形ドラム２１の回転位置に同期して制御するよう構成される。

上記に示した、横行板３１、カム溝３２、揺動板３３、モータ３４、カムフォロア３５、連結棒３６は、および、前記制御装置（図示せず）は、貼付け機制御手段３０を構成する。

また、連続ストリップ成形手段２０は、コードリール４を回転自在に支持するリールスタンド５、コードリール４からゴムが被覆されていないスチールコードＵを繰り出すとともにストリップ貼付け機１０にゴム付スチールコードＧを連続的に送出す中継ドラム６、コードリール４と中継ドラム６との間でコードＵにゴムを連続的に被覆するゴム被覆機７、および、断続的に作動するストリップ貼付け機１０と連続的に作動する中継ドラム６との間で発生するゴム付スチールコードＧの過不足を調整するフェスツーン８を具える。

ゴム被覆機７は、スチールコードUを通過させる貫通孔を有し貫通孔内でコードにゴムを連続的に被覆するインシュレーションヘッド１５と、この貫通孔に直交する方向から被覆ゴムを連続的に供給するゴム押出機１６とを具える。

図９、図１０は、ゴム付スチールコードＧを、1本ずつ、拡縮コア体５１上に貼付ける際の手順を示す模式図であり、これらの図を参照して、上記のベルト形成装置１を用いてベルト１Ｂもしくは２Ｂを形成する方法について説明する。これの図において、紙面は、拡縮コア体５１の周面を平面に展開した面を表し、直線ＴＰは、拡縮コア体５１の軸線を通る面と周面との交線を表し、直線Ｌは、拡縮コア体５１の赤道面と周面とがなす交線を表す。

また、これらの図において、押圧ローラ１２は、横行板３１をＸ方向に横行させることにより直線ＴＰ上を移動し、また、カム溝３２にガイドされた揺動板３３を、モータ３４を駆動して横行板３１上で走行させることにより、直線ＴＰ上の一点に位置したまま向きを変えることができるよう構成されていて、図９（ａ）に示した状態においては、押圧ローラ１２は、ベルト１Ｂの左端面上に位置するよう横行板３１が位置決めされ、拡縮コア体５１上に進入するゴム付スチールコードＧの周方向に対する向きがθ_Ｅとなるよう揺動板３３が位置決めされている。

ここで、所定長さに切断した後に残った連続ゴム付スチールコードＧの先端は、カッタ１２に、例えばそのゴム接着力により保持されているが、連続ゴム付スチールコードＧの先端の拡縮コア体５１への移載に先立って、カッタ１２を、ベルト１Ｂの左端面上の、図示の位置に移動させておき、その位置で、カッタ１２を下降させてゴム付スチールコードＧの先端を拡縮コア体５１上のカーカスバンドＣＢに移載したあと、成型ドラム２１を、押圧ローラ１３がゴム付スチールコードＧの先端と対向する位置まで回転させ、次いで、押圧ローラ１３を下降させて、ゴム付スチールコードＧの先端を押圧することにより、図９（ａ）に示した状態を得ることができる。

次いで、拡縮コア体５１を矢印ＣＷの方に回転させ、この回転と同期して走行板３１を、拡縮コア体５１の軸線と平行な方向Ｘに移動させる。このときの移動量ｘは、ベルト１Ｂを形成する周面のＣＷ方向の移動量をｙとすると、式（１）の関係が成立する。

ｘ＝（ｙ/tanθ_Ｅ） （１）

そして、押圧ローラ１３がスチールコードの対周方向角度変化点に到達した時点、すなわち、ｘ＝ｘ_０となった時点で、図９（ｂ）に示すように、拡縮コア体５１上に進入するゴム付スチールコードＧの周方向に対する向きがθ_Cとなるよう、モータ３４を駆動して揺動板３３を移動させ、その後、横行板３１をさらにX方向に移動させ（図９（ｂ）参照）、このときの移動量ｘ₁が式（２）を満足するよう、横行板３１の移動量を制御する。

（ｙ₁−ｙ_０）/（ｘ₁−ｘ_０）＝tanθ_C （２）

次いで、ベルト１ＢをＣＷ方向にさらに移動させるとともに、これに同期させて横行板３１をX方向に移動させ、押圧ローラ１３が、スチールコードの第２の対周方向角度変化点に到達した時点、すなわち、ｘ＝ｘ_２となった時点で、図１０（ａ）に示すように、拡縮コア体５１上に進入するゴム付スチールコードＧの周方向に対する向きがθ_Ｅとなるよう、モータ３４を駆動して揺動板３３を移動させる。

続いて、ゴム付スチールコードＧの拡縮コア体５１上に進入する対周方向角度をθ_Ｅに保持したまま、ベルト１ＢをＣＷ方向に移動させるとともに、これに同期させて横行板３１をX方向に移動させ、拡縮コア体５１上に貼付けるべき１本分の長さのゴム付スチールコードＧを押圧し終えた時点、すなわち、ｘ＝ｘ_３となった時点で、拡縮コア体５１の回転を停止し、所定長さのゴム付スチールコードＧの終端をカッタ１２で切断する。

その後、切断されて残った連続ゴム付スチールコードＧの先端をカッタ１２で保持して待機し、成型ドラム２１を移動させて、ベルト１Ｂの形成が完了した拡縮コア体５１を次ステーションへ退出させ、ベルト１Ｂが形成されていない拡縮コア体５１を前ステーションから進入させてベルト１Ｂの形成に備える。その後、連続ゴム付スチールコードＧの先端を、ベルト１Ｂの左端面上の位置、すなわち、ｘ＝０の位置に移動させて、一巡のサイクルを完了する。

以上に説明した、ゴム付スチールコードＧを拡縮コア体５１上に貼付ける過程において、ゴム付スチールコードＧの貼付けに伴って、フェスツーン８のウエート１４は上昇し、フェスツーン８でのコード貯蓄量は減少する一方、フェスツーン８へのゴム付きコードＧへの供給は、中継ドラム６によって行われ、中継ドラム６は、ゴム付きコードＧを巻き取ると同時に巻き取ったゴム付きコードＧを放出するように構成されていて、放出されたゴム付きコードＧはフェスツーン８のウエート１４により引き込まれフェスツーン８内に貯蔵される。中継ドラム６に巻き取られるゴム付きコードＧのコードはコードリール４に直結しているので、中継ドラム６の巻き取りによりコードリール４からはコードＵが繰り出されるが、コードＵはコードリール４から繰り出されたあと、ゴム被覆機７のインシュレーションヘッド１５に設けられた貫通孔を通過し、このときゴム押出機１６から供給されたゴムがコードＵの周りに被覆される。

以上、ベルト形成装置１を用いて、１本のゴム付スチールコードＧよりなるベルトストリップを拡縮コア体５１上に周方向に順次貼付けてベルトを形成する第一実施形態のベルトの形成方法について説明したが、ベルト形成装置１と同様の装置を用いて、複数のゴム付きスチールコードよりなるベルトストリップを、拡縮コア体５１上に周方向に順次貼付けてベルトを形成することもでき、この実施形態について以下に説明する。

図１１（ａ）は、第二の実施形態のベルト形成装置４１を示す概略斜視図、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）におけるｂ−ｂ矢視に対応する矢視図であり、図において、第一実施形態のベルト形成装置１の構成要素と同様の構成要素には、図８に示すところと同じ符号を用いた。

ベルト形成装置４１は、複数のゴム付きスチールコードよりなる幅ＤのベルトストリップＳを、拡縮コア体５１上に貼付け、これらのベルトストリップＳを調整代δ（図示の場合は重ね代）をもって周方向に並べるよう構成され、連続したベルトストリップＳの前記所定長さ部分を、拡縮コア体５１上に貼付けて切断するストリップ貼付け機１０Ａ、ストリップ貼付け機１０Ａを拡縮コア体５１の軸線方向に変位させる貼付け機制御手段３０、連続したベルトストリップＳを成形してこれをストリップ貼付け機１０Ａに供給する連続ストリップ成形手段４０を具える。

そして、ストリップ貼付け機１０は、取付板１１Ａに、ベルトストリップＳの所定長さ部分の先端部から後端部まで拡縮コア体５１に押圧する押圧ローラ１３Ａと、ベルトストリップＳの所定長さ部分を切断するカッタ１２Ａと、ベルトストリップＳを導入するガイドローラ１８Ａを取り付けてなり、そして、これらのカッタ１２Ａ、押圧ローラ１３Ａ、およびガイドローラ１８Ａは、複数のゴム付スチールコードＧよりなるベルトストリップＳを取り扱うよう構成されていて、この点だけが、１本のゴム付スチールコードＧよりなるベルトストリップを取り扱う第一の実施形態のストリップ貼付け機１０と異なっている。

ここで、貼付け機制御手段３０は、図８に示した、第一の実施形態における貼付け機制御手段３０と全く同様のものを用いることができ、押圧ローラ１３Ａの拡縮コア体５１の軸線方向（Ｘ方向）位置を成形ドラム２１の回転位置に同期して制御するとともに、押圧ローラ１３Ａの軸心の方向、および、ベルトストリップＳの押圧ローラ１３Ａへの進入方向を成形ドラム２１の回転位置に同期して制御するよう構成される。

また、複数のゴム付スチールコードよりなるベルトストリップＳの連続体を成形する連続ストリップ成形手段４０は、スチールコードを収容する複数のコードリール４４、これらのコードリール４４からゴムが被覆されていないスチールコードＵを繰り出すとともにストリップ貼付け機１０ＡにベルトストリップＳを連続的に送出す中継ドラム４６、コードリール４４と中継ドラム４６との間でそれらのスチールコードＵの束にゴムを連続的に被覆するゴム被覆機４７、および、断続的に作動するストリップ貼付け機１０Ａと連続的に作動する中継ドラム４６との間で発生するベルトストリップＳの過不足を調整するフェスツーン４８を具えて構成される。

ゴム被覆機４７は、複数本のスチールコードUを通過させる貫通孔を有し、貫通孔内において、一列に並べられ束になったスチールコードにゴムを連続的に被覆するインシュレーションヘッド４５と、この貫通孔に直交する方向から被覆ゴムを連続的に供給するゴム押出機４９とを具える。

以上のように構成されたベルト形成装置４１を用いて、拡縮コア体５１上にベルトストリップＳを貼付けるには、第一実施形態においてゴム付スチールコードＧに対して行ったと同様にして貼付ければよく、第一実施形態についての先の説明におけるゴム付スチールコードＧをベルトストリップＳに置き換えればよい。

図１２、図１３は、このようにして複数の所定長さのゴム付スチールコードよりなるベルトストリップＳを拡縮コア体５１上に貼付け、これらを周方向に並べてできたベルトを示す展開図であり、図１２は、ベルトの幅方向両端部における周方向に対する傾斜角度θ_Eを幅方向中央における傾斜角度θ_Cより大きくした場合を示し、ベルトストリップＳの周方向延在幅Wは、ベルトの幅方向両端において短く、ベルトの幅方向中央において長いため、両端部において、周方向に隣接するベルトストリップＳ間に隙間dが形成され、スチールコードの平均密度は幅方向中央におけるそれよりも疎となり、その分ゴムの弾性効果を増加させることができ、その結果、ベルト端部における局所剪断ひずみを抑えて高速耐久性を向上させることができ、しかも、幅方向中央部のスチールコードの傾斜角度θ_Cは小く保っているのでベルトのタガ効果を保持することができる。

一方、図１３は、ベルトの幅方向両端部における周方向に対する傾斜角度θ_Eを幅方向中央における傾斜角度θ_Cより小さくした場合を示し、この場合、傾斜角度θ_Cを大きくすることにより、幅方向中央部での周方向剛性を低減させ、ここでの周方向剛性に伴って変化する通過騒音を抑えるとともに、幅方向両端部で傾斜角度θ_Eを小さくすることにより、ベルト全体としてのタガ効果を保持することができる。

ここで、ベルト形成時のベルト周長が互いに異なる２種類を含む複数種類のベルトを形成するに際しては、図１２、図１３に示したいずれの場合においても、ベルトストリップＳの幅Ｄは、周方向に対する傾斜角度の最小値（図１２に示したものの場合にはθ_C、図１３に示したものの場合にはθ_E）をαとして、各種類のベルトに対して求めた、ベルト周長とsinαとの積の集まりに対する公約数に所定調整代（図１１（ｂ）に示すところの重ね代δ）を加減した値とするのが好ましく、このことにより、すべての種類のベルトに対して、単一の幅ＤのベルトストリップＳを用いることができ、製造工程をきわめて簡素なものにするとともに、ベルト形成に係るサイズ切替え時間をほぼゼロにしてこれらの種類のベルトを有するタイヤの混流生産を可能にすることができる。

次に、第三の実施形態について説明する。この実施形態のベルト形成装置は、第二の実施形態と同様に、複数のゴム付スチールコードよりなるベルトストリップＳを拡縮コア体５１上に貼付けて、先に示した、図１２、もしくは図１３の形態のベルトを形成するものであるが、第二の実施形態とは異なる構成のストリップ貼付け機と貼付け機制御手段とを有し、図１４は、このベルト形成装置を示す平面図、図１５は、その斜視図、図１６は、ストリップ貼付け機を示す斜視図、図１７、図１８は、互いに異なる状態における、ストリップ貼付け機の内部構造を示す模式図、図１９は、図１７における矢視Ｘ−Ｘに対応する矢視図、そして、図２０は、図１７における矢視Ｙ−Ｙに対応する矢視図であり、図中、２２は成型台車を、２１は成型台車２２に回転可能に支持された成型ドラムを、そして、５１はカーカスＣを外周上に保持した拡縮コア体を示す。

ベルト形成装置６１は、図１１（ｂ）に断面構造を示した、複数のゴム付きスチールコードよりなる幅ＤのベルトストリップＳを、拡縮コア体５１上に貼付け、各ベルトストリップＳを調整代δ（図示の場合は重ね代）をもって周方向に並べるよう構成され、連続したベルトストリップＳの前記所定長さ部分を、拡縮コア体５１上に貼付けて切断するストリップ貼付け機６０、ストリップ貼付け機６０を拡縮コア体５１の軸線方向に変位させる貼付け機制御手段８０、連続したベルトストリップＳを成形してこれをストリップ貼付け機６０に供給する連続ストリップ成形手段４０を具える。ここで、この連続ストリップ成形手段４０は、第二の実施形態で説明した同符号の連続ストリップ成形手段と全く同様の構成とすることができる。

ストリップ貼付け機６０は、円筒ケース６２と、その下端に一体的に設けられ左右に延出する矩形ケース６３とを具え、一方、貼付け機制御手段８０は、水平軸受部８２ｂを介して、円筒ケース６２を回動自在に支持する走行台８２と、水平軸受部８２ｂに対してＬ字状に取り付けられた、走行台８２の鉛直基部８２ａを、拡縮コア体５１の軸線と平行な方向（Ｘ方向）に往復変位可能に支持する２条のレール８１と、円筒ケース６２の回動、および走行台８２の走行の両方を、拡縮コア体５１の回転に同期して制御する制御装置（図示せず）とで構成される。

鉛直基部８２ａ内には図示されないが旋回用モータと走行用モータが内蔵されており、旋回用モータの駆動により、バックラッシュレスのギヤ機構（またはタイミングベルト）を介して矩形ケース６３を円筒ケース６２と一体に円筒ケース６２の中心軸を中心に旋回させることができ、一方、走行用モータの駆動によりレール８１に沿ってストリップ貼付け機６０を往復走行させることができ、そして、前記制御装置(図示せず)は、上記の旋回用モータと走行用モータとの回転位置や回転速度を制御するよう構成されている。

円筒ケース６２内には、１本の鉛直軸を共通にして上方に引込みローラ７３、下方に送出しローラ６４が配設され、引込みローラ７３と送出しローラ６４との間にカッタ６５が設けられている。

カッタ６５は、鉛直軸に対してθ°の角度にベルトストリップＳを切断できるように貼付されている（図１９参照）。なおカッタ６５は、切断角度を切替え可能な構造となっている。ここで角度θ°は、拡縮コア体５１上に貼付されたベルトのスチールコードの、両端部における周方向に対する傾斜角度、すなわち、図１２、図１３に示したθ_Eに設定する。

矩形ケース６３内には左右対称にガイドローラ６７ａ、６７ｂと押圧ローラ６６ａ、６６ｂを貼付けたインナケース６９が左右に摺動自在に設けられている。図１７、図１８に示すように、複数のローラからなるガイドローラ６７ａ、６７ｂは、上方中央部から左右に徐々に分かれるように下方へ連なり左右の各押圧ローラ６６ａ、６６ｂの下部に向かって延びている。

矩形ケース６３内にはインナケース６９を左右に移動する切替え手段（図示せず）が備えられており、図１７に示すように、インナケース６９を左方向に移動した状態では、ストリップ貼付け機６０の上方から挿入されるベルトストリップＳは、引込みローラ７３により引き込まれ、送出しローラ６４によりインナケース６９の右側のガイドローラ６７ａに進入し、右側の押圧ローラ６６ａに案内され、図２０に実線で示すように先端が斜めに切断されたベルトストリップＳが表（おもて）面を上にしてストリップ貼付け機６０の左方向の走行により移動中の拡縮コア体５１上に貼付けられる。

また、図１８に示すように切替え手段によりインナケース６９を右方向に移動すると、送出しローラ６４より左側のガイドローラ６７ｂに進入し、左側の押圧ローラ６６ｂに案内され、図１８に２点鎖線で示すようにベルトストリップＳが裏面を上にしてストリップ貼付け機６０の右方向の走行により移動中の拡縮コア体５１上に貼付けられる。

図２０に示すようにベルトストリップＳが表面を上にして貼付けられるときと、裏面を上にして貼付けられるときとでは、先端の斜めの切断角度が逆となる。なお先端の斜めの切断角度が逆である以外は、ベルトストリップＳの裏と表の相違はない。

以上のようなストリップ貼付け機６０により拡縮コア体５１上にベルトストリップＳを貼付ける工程を、拡縮コア体５１周面を平面に展開して示した図２１〜図２６に従って説明する。図中、５１はコア体を示すが、実際には、拡縮コア体５１上にはカーカスＣがすでに貼付けられており、この工程においては、カーカスＣ上にベルトストリップＳを貼付けることになる。なお、図中、拡縮コア体５１上に示した矢印ＣＷ、ＣＣＷは、拡縮コア体５１の回転に伴ってその周面の変位する向きを示す。

また、図２１〜図２６においてストリップ貼付け機６０は、ガイドローラ６７ａ、６７ｂと押圧ローラ６６ａ、６６ｂのみで示しており、ストリップ貼付け機６０の走行を案内するレール８１は、図示されないが、拡縮コア体５１の軸線に平行な方向に指向しており、ストリップ貼付け機６０はこれと平行な方向に往復走行するよう構成されていて、ベルトストリップＳの拡縮コア体５１への貼付に先立って、ガイドローラ６７ａ、６７ｂがベルトストリップＳを案内して送出す方向を、ストリップ貼付け機６０の走行方向に対して（90°−θ_Ｅ°）の傾斜角になるようにストリップ貼付け機６０の旋回位置を設定しておく（θ_Ｅは、スチールコードの、ベルト幅方向端における対周方向傾斜角度）。

また、図２１〜図２４に示した工程においては、ベルトストリップＳがガイドローラ６７ａに案内されて押圧ローラ６６ａにより表（おもて）面を上にして貼付けられる状態にインナケース６９を切り替えておく。

図２１は、ベルトストリップＳの複数本をすでに拡縮コア体５１に貼付けた作業途中の図であり、この工程において、拡縮コア体５１のＣＣＷ方向への回転に同期して、ストリップ貼付け機６０は左方向に変位させ、押圧ローラ６６ａで、ストリップ貼付け機６０から引き出されるベルトストリップＳを押圧しながらベルトストリップＳを拡縮コア体５１上に貼付けてゆくが、このとき、ベルトストリップＳ上の幅方向位置をｘ（ベルト端でx=0）としたとき、ベルトストリップＳの各位置における対周方向傾斜角度があらかじめ定められた関数θ(x)となるよう、ストリップ貼付け機６０の往行速度と対周方向傾斜角度とを制御する。

拡縮コア体５１を一定の回転速度ω（ラジアン/s）で回転する場合、ベルト周長をＬ（m）として、ストリップ貼付け機６０の変位速度ｖ（m/s）が、式（３）を満足するように制御すればよく、また、ストリップ貼付け機６０の傾斜角度は、これがθ(x)と一致するように制御すればよく、ベルト幅法後端からｘだけ離れた部分を貼付けるストリップ貼付け機６０は、例えば、図２２に二点差線で示す位置と姿勢とを取るよう制御する。

なお、先端の貼付に際しては、先に貼付けられたベルトストリップＳに対して先端の切り口を揃えるとともに、幅方向端縁同士が所定の重ね代δとなるようこれを貼付ける。

そして往行終了近傍の時点で、カッタ６５によりベルトストリップＳを角度θ_Cで所定長さに切断さし、引込みローラ７３，送出しローラ６４の駆動を停止してさらなる往行によりベルトストリップＳの後端を押圧配置して、往行を終了する。

なお、上記の貼付方法に代えて、ベルトストリップＳを先に所定長さに切断しておき、この切断済みのベルトストリップＳを、拡縮コア体上に押圧配置してもよいが、この場合においても、ベルトストリップＳの各位置における対周方向傾斜角度があらかじめ定められた関数θ(x)となるよう、ストリップ貼付け機６０の往行速度と対周方向傾斜角度とを上記のように制御する必要がある。

次いで、拡縮コア体５１の回転を停止して図２２に示すようにストリップ貼付け機６０を１８０°旋回させる。

そして、拡縮コア体５１を所定角度だけ回転させて、ベルトストリップＳの貼付位置を次のものに変更し、図２３に示すようにベルトストリップＳの先端を、切り口を合わせて貼付け、今度は、図２４に示すように、ストリップ貼付け機６０を右方向に復行すると同時に拡縮コア体５１をCWの方向に回転させて、押圧ローラ６６ａにより、ベルトストリップＳを、拡縮コア体５１の周方向に対して角度θ(x)となるよう、そして、貼付済みのベルトストリップＳに対して重ね代がδとなるよう、拡縮コア体５１上に表（おもて）面を上にして貼付けていく。

以上の工程を繰り返してタイヤ１本分に相当する枚数のベルトストリップＳを順次拡縮コア体５１上に貼付け、表（おもて）面を上にした状態のベルトを形成する。

上記のように形成されたベルトをタイヤの半径方向内側に位置するベルト１Bとして、ベルト１Ｂが貼付けられた生タイヤを次の貼付けステーションに移動させて、別のベルト形成装置を用いて、上記と同様にして、半径方向外側に位置するベルト２Bを形成することもできるが、同じベルト形成装置６１を用いて、引き続き、ベルト２Bを形成する場合には、以下の工程を経ればよい。すなわち、ストリップ貼付け機６０を２θ_E°旋回するとともに、インナケース６９を移動して使用するガイドローラ及び押圧ローラを、それぞれ、６７ｂ及び６６ｂに切り替える。

そして図２５に示すようにストリップ貼付け機６０の走行と拡縮コア体５１の回転とにより、今度は、押圧ローラ６６ｂで、ベルトストリップＳの裏面を上にして、これを拡縮コア体５１上に押圧配置してゆく。

前述したのと同様に、切断されたベルトストリップＳの後端を貼付け終わると、図２６に示すようにストリップ貼付け機６０を１８０°旋回させ（一方向貼りの場合は旋回させなくてもよい）、拡縮コア体５１を所定角度だけ回転させて次のベルトストリップＳの周方向貼付け位置を変更したあと、同様にして、ベルトストリップＳを、先に貼付け済みのベルトストリップＳに対して端縁どうしが重ね代δでもって重なるよう、拡縮コア体５１上に裏面を上にして貼付けてゆく。

以上の工程を繰り返してタイヤ１本分に相当する枚数のベルトストリップＳを順次拡縮コア体５１に貼付け、これらを周方向に隙間なく整列させたところで、裏面を上にした状態のベルト２Bの形成を終了する。

なお、ベルトストリップSを拡縮コア体５１上に裏面を上にして貼付けてゆく以上の工程においても、ベルトストリップＳの、拡縮コア体５１の周方向に対する角度がθ(x)となるよう、ストリップ貼付け機６０の往行速度と傾斜角度とを、拡縮コア体５１の回転速度に同期させて制御することは、同様である。

以上のようにして、タイヤ赤道面に対して、スチールコードの傾斜角度が対象な2層のベルト１B、２Bを形成することができる。

ここで、先に説明したように、この実施形態においても、ベルト形成時のベルト周長が互いに異なる２種類を含む複数種類のベルトを形成するに際しては、ベルトストリップＳの幅Dを、周方向に対する傾斜角度の最小値をαとして、各種類のベルトに対して求めた、ベルト周長とsinαとの積の集まりに対する公約数に所定調整代を加減した値とするのが好ましく、このことにより、すべての種類のベルトに対して、単一の幅DのベルトストリップＳを用いることができ、製造工程をきわめて簡素なものにするとともに、ベルト形成に係るサイズ切替え時間をほぼゼロにしてこれらの種類のベルトを有するタイヤの混流生産を可能にすることができる。

次に、第四の実施形態について説明する。この実施形態のベルト形成装置は、第三の実施形態と同様の構成のストリップ貼付け機と貼付け機制御手段とを有するが、第三の実施形態のものが、複数のゴム付スチールコードよりなるベルトストリップＳを拡縮コア体５１上に貼付けるのに対し、ゴム付スチールコードＧを一本ずつ拡縮コア体５１上に貼付けてゆくよう構成されており、この点だけが第三の実施形態のものとは異なっている。

図２７は、このベルト形成装置を示す斜視図であり、ベルト形成装置７１は、１本のゴム付スチールコードＧを、拡縮コア体５１上に貼付け、各ゴム付スチールコードＧを周方向に並べることができるよう構成されていて、連続したゴム付スチールコードＧの前記所定長さ部分を、拡縮コア体５１上に貼付けて切断するストリップ貼付け機６０Ａ、ストリップ貼付け機６０Ａを拡縮コア体５１の軸線方向に変位させる貼付け機制御手段８０、および、連続したベルトストリップＳを成形してこれをストリップ貼付け機６０Ａに供給する連続ストリップ成形手段２０を具える。

ストリップ貼付け機６０Ａは、第三実施形態のストリップ貼付け機６０と同様に、円筒ケース６２Ａと、その下端に一体的に設けられ左右に延出する矩形ケース６３Ａとを具えて構成され、一方、貼付け機制御手段８０、第三実施形態について説明した通り、円筒ケース６２Ａを回動自在に支持する走行台８２と、走行台８２を、拡縮コア体５１の軸線と平行な方向（Ｘ方向）に往復変位可能に支持する２条のレール８１と、円筒ケース６２Ａの回動、および走行台８２の走行の両方を、拡縮コア体５１の回転に同期して制御する制御装置（図示せず）とで構成される。

また、ストリップ貼付け機６０Ａの内部構造は、先に、ストリップ貼付け機６０について説明したのと同様であり、詳細の説明は省略するが、ゴム付スチールコードＧを所定長さに切断するカッタは、ゴム付スチールコードＧの進行方向に対して傾斜する必要はない。

連続ストリップ成形手段２０は、第一実施形態ついて説明したのと同じものを用いることができ、コードリール４を回転自在に支持するリールスタンド５、コードリール４からゴムが被覆されていないスチールコードＵを繰り出すとともにストリップ貼付け機１０にゴム付スチールコードＧを連続的に送出す中継ドラム６、コードリール４と中継ドラム６との間でスチールコードＵにゴムを連続的に被覆するゴム被覆機７、および、断続的に作動するストリップ貼付け機１０と連続的に作動する中継ドラム６との間で発生するゴム付スチールコードＧの過不足を調整するフェスツーン８を具え、ゴム被覆機７は、スチールコードUを通過させる貫通孔を有し貫通孔内でスチールコードＵにゴムを連続的に被覆するインシュレーションヘッド１５と、この貫通孔に直交する方向から被覆ゴムを連続的に供給するゴム押出機１６とを設けて構成される。

以上のように構成されたベルト形成装置７１を用いて、図２に示したように、ゴム付スチールコードＧを、ベルト両端部における周方向に対する傾斜角度θ_Eと、中央における傾斜角度θ_Cとが異なるよう、拡縮コア体５１上に貼付けるが、この貼付方法については、第三の実施形態について説明したところに従えばよく、例えば、拡縮ドラム５１の回転速度に同期させて、ストリップ貼付け機６０Ａの変位速度と方向とを制御する必要がある点等、第三の実施形態と同様であり、詳細の説明を省略する。

本発明は、ベルトを有する種々の用途のタイヤに適用することができる。

本発明のタイヤの製造方法により形成されたタイヤの四半部を示す断面図である。 ベルトにおける、スチールコードの配置態様を示すベルトの展開図である。 タイヤ構成部材を成型ドラム上に組み付けられる工程を説明する成型途中の生タイヤの断面図である。 図３の続く工程を説明する生タイヤの断面図である。 図４の続く工程を説明する生タイヤの断面図である。 図５の続く工程を説明する生タイヤの断面図である。 本発明に係る第一実施形態のベルト形成装置を示す平面図である。 ベルト形成装置を示す斜視図および側面図である。 第一実施形態において、1本分のゴム付スチールコードを拡縮コア体上に貼付ける際の手順を示す模式図である。 図９に示した工程に続く手順を示す模式図である。 第二実施形態のベルト形成装置を示す斜視図である。 ベルトストリップを配列して形成されたベルトを示す展開図である。 ベルトストリップの別の配列態様にて形成されたベルトを示す展開図である。 第三実施形態のベルト形成装置を示す平面図である。 第三実施形態のベルト形成装置を示す斜視図および側面図であるである。 ストリップ貼付け機を示す斜視図である。 ストリップ貼付け機の内部構造を示す模式図である。 他の状態における、ストリップ貼付け機の内部構造を示す模式図である。 図１７のＸ−Ｘ矢視に対応する矢視図である。 図１７のＹ−Ｙ矢視に対応する矢視図である。 ベルトストリップを貼付ける工程を説明するための、拡縮コア体周面の平面展開図である。 図２１に続く工程を説明するための平面展開図である。 図２２に続く工程を説明するための平面展開図である。 図２３に続く工程を説明するための平面展開図である。 図２４に続く工程を説明するための平面展開図である。 図２５に続く工程を説明するための平面展開図である。 第四実施形態のベルト形成装置を示す斜視図であるである。

符号の説明

１ ベルト形成装置
４ コードリール
５ リールスタンド
６ 中継ドラム
７ ゴム被覆機
８ フェスツーン
９ タイヤ
１０、１０Ａ ストリップ貼付け機
１１、１１Ａ 取付板
１２、１２Ａ カッタ
１３、１３Ａ 押圧ローラ
１４ ウエート
１５ インシュレーションヘッド
１６ ゴム押出機
１８、１８Ａ ガイドローラ
２０ 連続ストリップ成形手段
２１ 成型ドラム
２２ 成型台車
３０ ストリップ貼付け機制御手段
３１ 横行板
３２ カム溝
３３ 揺動板
３４ モータ
３５ カムフォロア
３６ 連結棒
４０ 連続ストリップ成形手段
４１ ベルト形成装置
４４ コードリール
４５ インシュレーションヘッド
４６ 中継ドラム
４７ ゴム被覆機
４８ フェスツーン
４９ ゴム押出機
５０ 円筒状ドラム
５１ 拡縮コア体
５２ センタブラダ
５３ ビードロック機構
５４ 折り返し機構
５５ ステッチャ
６０、６０A ストリップ貼付け機
６１ ベルト形成装置
６２、６２A 円筒ケース
６３、６３A 矩形ケース
６４ 送出しローラ
６５ カッタ
６６ａ、６６ｂ 押圧ローラ
６７ａ、６７ｂ ガイドローラ
６９ インナケース
７１ ベルト形成装置
７３ 引込みローラ
８０ ストリップ貼付け機制御手段
８１ レール
８２ 走行台
１Ｂ、２Ｂ ベルト
Ｂ ビードコア
Ｃ カーカス
ＣＢ カーカスバンド
ＣＦ キャンバスチェーファ
Ｆ ビードフィラ
Ｇ ゴム付スチールコード
ＩＬ インナーライナ
ＰＢ プリセットビード
Ｓ ベルトストリップ
ＳＷ サイドウォール
ＴＲ トレッド
Ｕ ゴム未被覆スチールコード
θ_E ベルト幅方向両端部におけるスチールコードの傾斜角度
θ_C ベルト幅方向中央におけるスチールコードの傾斜角度

Claims (8)

1. スチールコードのタイヤ周方向に対する傾斜角度を、タイヤ幅方向両端部と中央部とで異ならせたベルトを有するタイヤの製造方法において、
   拡縮径可能な剛体セグメントよりなる拡縮コア体上に、ゴム付スチールコードを1本以上配列した所定長さのベルトストリップの複数枚を、スチールコードが前記傾斜角度に向くよう貼付けて前記ベルトを形成し、
   前記ベルトストリップを拡縮コア体上に貼付けるに当たっては、
   連続したベルトストリップを、その先端部から後端部に向かって順次拡縮コア体に押圧し、押圧の途中で、ベルトストリップを前記所定長さに切断し、
   もしくは、所定長さに切断済みのベルトストリップをその先端部から後端部に向かって順次拡縮コア体に押圧し、
   押圧の途中で押圧済み部分に対する未押圧部分の向きを変えることにより、スチールコードの前記傾斜角度を幅方向両端部と中央部とで変化させるタイヤの製造方法。
2. 前記未押圧部分の、前記拡縮コア体周面への進入角度を制御することにより、前記押圧済み部分に対する未押圧部分の向きを変える請求項１に記載タイヤの製造方法。
3. １本のゴム付スチールコードよりなるベルトストリップを拡縮コア体上に貼付けて前記ベルトを形成する請求項１もしくは２に記載のタイヤの製造方法。
4. ベルト形成時のベルト周長が互いに異なる２種類を含む複数種類のベルトを形成するに際し、複数のゴム付コードよりなるベルトストリップを用い、ベルト形成時のスチールコードの周方向に対する最小傾斜角度をαとしたとき、各種類のベルトに対して求めた、前記ベルト周長とsinαとの積の集まりに対する公約数に所定調整代を加減した値を前記ベルトストリップの幅とする請求項１もしくは２に記載のタイヤの製造方法。
5. 前記連続したベルトストリップを、その先端部の拡縮コア体上への貼付けと並行して、コードリールから巻きだしたスチールコードにゴムを被覆して、連続したベルトストリップを形成する請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
6. 縮径した拡縮コア体の周上にカーカスバンドを貼付け、カーカスバンド中央部の両側をビードコアで係止したあと、拡縮コア体を拡径し、拡縮コア体によって膨出されたカーカスバンド中央部の周上に前記ベルトを形成する請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤの製造方法に用いられるベルト形成装置であって、
   連続したベルトストリップの前記所定長さ部分を切断して拡縮コア体上に貼付けるストリップ貼付け機と、ストリップ貼付け機を拡縮コア体の軸線方向に変位させる貼付け機制御手段とを具え、ストリップ貼付け機に、前記ベルトストリップの所定長さ部分を拡縮コア体に押圧する押圧ローラと、連続したベルトストリップの所定長さ部分を切断するカッタとを配設し、
   貼付け機制御手段を、スチールコードの前記傾斜角度がタイヤ幅方向両端部と中央部とで変化するよう、拡縮コア体の回転速度に同期して、ストリップ貼付け機に配設された押圧ローラの変位速度、押圧ローラの拡縮コア体の周方向に対する方向、および、ベルトストリップの押圧ローラへの進入方向を制御するよう構成してなるベルト形成装置。
8. コードリールから１本以上のスチールコードを繰り出し、ストリップ貼付け機に前記ベルトストリップを送出す中継ドラム、コードリールと中継ドラムとの間でスチールコードにゴムを連続的に被覆するゴム被覆機、および、ストリップ貼付け機と中継ドラムとの間で発生するベルとストリップの過不足を調整するフェスツーンを有する連続ストリップ成形手段を具えてなる請求項７に記載のベルト形成装置。
   
   

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