JP2006345720A - カルシウム製剤及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】陸上にあるサンゴ化石を原料として、より吸収されやすいカルシウム製剤が製造できるようにする。
【解決手段】まず、自生粉砕ミルによりサンゴ化石片を粉砕し、サンゴ化石粉が形成された状態とする。この粉砕工程においては、熱風をミル内に送り込むことで、粉砕されているサンゴ化石片（粉体）が乾燥及び殺菌された状態とする。次に、上記粉砕により得られたサンゴ化石粉（サンゴ化石粒）より、平均粒径が２．２μｍ以下のものを分級する。ついで、分級したサンゴ化石粉（１ｋｇ）を、所定の処理容器内に収容し、ここにクエン酸（３ｋｇ）及び水１０リットルを加えてこれらが混合された状態とし、この後、ステップＳ１０７で、処理容器内の混合溶液を１時間程度攪拌し、サンゴ化石を原料とした溶液状のカルシウム製剤（カルシウム製剤の水溶液）が形成された状態とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、サンゴ化石より得られるカルシウム製剤及びその製造方法に関する。

カルシウムは、例えば、神経の伝達、免疫細胞の刺激応答、酵素活性化、ホルモン分泌などに関与し、人体にとって大変重要な栄養素である。しかしながら、カルシウムは体内で生成されることが無く、必要量を摂取することになる。健康管理上、カルシウム分の摂取量としては、一日約６００ｍｇが必要とされている。しかしながら、経口摂取される食品に含まれている全てのカルシウムが、消化吸収されるわけではなく、実際に食品から吸収できる量は、１日１００〜３００ｍｇ程度である。一方、体内から排出される（尿，便に含まれて排出される）カルシウム分は、１５０〜２５０ｍｇ程度となる。

従って、体内より***などにより消費されるカルシウムの量に比較し、摂取するカルシウムの量が不足する場合は、不足分が骨から供給される。このようにカルシウムを骨から供給される状態では、骨が痩せ衰え、いわゆる「骨粗鬆症」の原因になる。また、骨粗鬆症に罹患している人には、大動脈にカルシウムが溜まることによる動脈硬化がおきやすい。また、カルシウムの不足により、身体が酸性体質になる、視力が低下する、免疫機能が低下する、止血機能の低下、出産時の陣痛が弱くなる、興奮しやすくなるなどの種々の障害が引き起こされるものとされている。

このような背景をもとに、最近では、カルシウムを補給する食品として、カルシウム製剤が健康増進剤として多く市販されるようになっている。カルシウム製剤は、牛骨粉や貝殻を高温で熱処理し粉末化したものが主であり、炭酸カルシウムを主成分としている。また、最近では、海中から採取したサンゴ化石を主成分とする健康増進剤も知られている。この場合においても、炭酸カルシウムが主成分である。ただし、海中のサンゴ化石を用いる場合、例えば魚の骨，ウニの刺，死貝などの採取したサンゴ以外のものを選別することが難しく、サンゴを主成分とする純度の高いカルシウム製剤を得ることが容易ではない。また、製造に際しては、採取したサンゴより塩分を除去する工程が必要で、製造コストの増大が問題となる。

これに対し、陸上にあるサンゴ化石を原料とした健康増進剤が提案されている（特許文献１参照）。この健康増進剤は、採取されたサンゴ化石を水洗し、加熱し、この後、粉砕して粉末状にしたものである。陸上のサンゴ化石は、サンゴ礁が地殻の運動により海底より陸上に***してできた石灰岩塊で、海中のサンゴ化石と異なり塩分を含まず、魚の骨、ウニの刺、死貝なども混入することがない。サンゴ化石の成分は、産地によって多少異なるが、鉱物組成はカルシウム、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、マンガン、珪素等各種成分を含んでおり、カルシウムは全体の３８．７％と大部分を占めている。このようなサンゴ化石の産地としては、沖縄、八重山諸島海域の島が挙げられる。

特開平０７−１７０９３９号公報

ところで、上述した従来のカルシウム製剤を摂取した場合、主成分である炭酸カルシウムが、酸性の胃液（胃酸）に溶解することで体内に吸収される。よく知られているように、炭酸カルシウムは、水にはあまり溶解せず、塩酸などの酸には炭酸ガスを発生しながら溶解し、溶液中ではＣａ²⁺イオンとなる。しかしながら、胃液の分泌量は、例えば、子供，成人，老人などの年齢により差がある。このため、炭酸カルシウムを主成分となるサンゴ化石より製造したカルシウム製剤では、人体に対するカルシウムの吸収に差が生じる。

本発明は、以上のような問題点を解消するためになされたものであり、陸上にあるサンゴ化石を原料として、より吸収されやすいカルシウム製剤が製造できるようにすることを目的とする。

本発明に係るカルシウム製剤の製造方法は、陸上のサンゴ化石を粉砕してサンゴ化石粉が形成された状態とする第１工程と、クエン酸，リンゴ酸，コハク酸，及びイソクエン酸の少なくとも１つの酸の水溶液とサンゴ化石粉と混合して攪拌し、上記酸のカルシウム塩が含まれた状態とする第２工程とを少なくとも備えるようにしたものである。従って、カルシウム製剤には、炭酸カルシウムより水に対して溶解度の高いカルシウム塩が含まれた状態となる。

上記カルシウム製剤の製造方法において、第２工程により得られた水溶液を乾燥する第３工程を備え、カルシウム製剤を粉末状としてもよい。

また、本発明に係るカルシウム製剤は、陸上のサンゴ化石を粉砕して得られたサンゴ化石粉と、クエン酸，リンゴ酸，コハク酸，及びイソクエン酸の少なくとも１つの酸の水溶液との混合物から構成され、上記酸のカルシウム塩が含まれたものである。従って、カルシウム製剤には、炭酸カルシウムより水に対して溶解度の高いカルシウム塩が含まれている。このカルシウム製剤において、混合物を乾燥して得られた粉末状のものであってもよい。

以上説明したように、本発明によれば、陸上のサンゴ化石を粉砕してサンゴ化石粉が形成された状態とし、これにクエン酸，リンゴ酸，コハク酸，及びイソクエン酸の少なくとも１つの酸の水溶液とサンゴ化石粉と混合して攪拌し、上記酸のカルシウム塩が含まれた状態としたので、陸上にあるサンゴ化石を原料として、より吸収されやすいカルシウム製剤が製造できるようになるという優れた効果が得られる。

以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。図１は、本発明の実施の形態におけるカルシウム製剤の製造方法の一例を示す工程図である。まず、ステップＳ１０１で、地殻の運動により海底から陸上に***した層に出現した陸上のサンゴ化石を採取する。例えば、沖縄県八重山諸島海域の島にある鉱山から採掘したサンゴ化石の生骨格及び半化石群より上質のものを選別して採取する。このサンゴ化石は、カルシウム（３９．６ｇ／１００ｇ：ＩＣＰ発光分析法）の他に、ナトリウム（１０．９ｍｇ／１００ｇ：原子吸光光度法）、鉄（４６．５ｍｇ／１００ｇ：ｏ−フェナントロリン吸光光度法）、カリウム（４．２ｍｇ／１００ｇ：原子吸光光度法）、マグネシウム（３６６ｍｇ／１００ｇ：ＩＣＰ発光分析法）、マンガン（３．６０ｍｇ／１００ｇ：原子吸光光度法）などを含んでいる。このサンゴ化石には、魚の骨、ウニの刺、死貝等は混入しておらず、これらの選別は不要である。

次に、ステップＳ１０２で、採取したサンゴ化石を砕いて５ｍｍ〜７０ｍｍ程度の大きさのサンゴ化石片が形成された状態とし、このサンゴ化石片を水で洗浄（水洗）する。洗浄には、上水道の水道水を用いてもよいが、所謂カルキ臭があるため、好ましくない。洗浄には、濾過によりカルキなどを除去した水を用いた方がよい。

次に、ステップＳ１０３で水洗により付着した水分を除去した後、ステップＳ１０４で、自生粉砕ミルによりサンゴ化石片を粉砕し、サンゴ化石粉が形成された状態とする。自生粉砕ミルによる処理では、大小様々なサンゴ化石片同士が互いに衝突し、砕け易い箇所から徐々に砕かれていく。この、自生粉砕ミルによる粉砕では、ミル内に大小様々なスチールボールを混入することで、粉砕効率が向上できる。また、この粉砕工程においては、熱風をミル内に送り込むことで、粉砕されているサンゴ化石片（粉体）が乾燥及び殺菌された状態とする。ただし、陸上のサンゴ化石の結晶型はアラレ石（アラゴナイト）であり、６００℃以上に加熱するとより溶解性の低い方解石（カルサイト）に変成する。従って、上記熱風の温度は、サンゴ化石の結晶型を変えない範囲で、殺菌が可能な範囲とすればよい。例えば熱風温度としては、最大上限温度３５０°Ｃ程度とし、自生粉砕ミルの出口温度が７０°Ｃ程度となるように管理すればよい。このような熱風による加熱処理により、サンゴ化石粒の多孔質の穴内も清浄化及び殺菌される。

次に、ステップＳ１０５で、上記粉砕により得られたサンゴ化石粉（サンゴ化石粒）より、平均粒径が３μｍ以下のものを分級する。３μｍ以下程度の粒径としておくことで、以降に示すクエン酸との混合において、より溶解しやすい状態となる。ついで、ステップＳ１０６で、分級したサンゴ化石粉（１ｋｇ）を、所定の処理容器内に収容し、ここにクエン酸（３ｋｇ）及び水１０リットルを加えてこれらが混合された状態とする。この後、ステップＳ１０７で、処理容器内の混合溶液を１時間程度攪拌し、サンゴ化石を原料とした溶液状のカルシウム製剤（カルシウム製剤の水溶液）が形成された状態とする。

この混合・攪拌により、サンゴ化石に含まれている炭酸カルシウムがクエン酸と反応し、クエン酸カルシウム（クエン酸のカルシウム塩）が生成される。従って、得られたカルシウム製剤には、炭酸カルシウムより水に溶解しやすいクエン酸カルシウムが含まれていることになる。この後、ステップＳ１０８で、上述のことにより得られたカルシウム製剤の水溶液を、例えば温風により乾燥させ、粉末状のカルシウム製剤が製造された状態とする。得られたカルシウム製剤の成分を分析したところ、カルシウムが１３．０ｇ／１００ｇ（ＩＣＰ発光分析法）、マグネシウムが９５．２ｍｇ／１００ｇ（ＩＣＰ発光分析法）、クエン酸７８．２ｇ／１００ｇ（高速液体クロマトグラフ法）であった。

このように得られたカルシウム製剤によれば、炭酸カルシウムより水に溶解しやすいクエン酸カルシウムが含まれるようになり、経口摂取した場合に、カルシウムが体内に吸収されやすいものとなる。例えば、上記カルシウム製剤５０ｇを水に混合溶解させ、これを分娩直後の乳牛に経口投与したところ、投与前では０．６８ｍｇ／リットルであったが、投与２時間後には、低カルシウム結晶が予防される程度（０．９３ｍｇ／リットル）に、上記乳牛の血中におけるカルシウムの濃度が上昇した。これに対し、水に炭酸カルシウム５００ｇを混合（溶解）させて経口投与しても、投与２時間後では、血中におけるカルシウム濃度の変化は観察されなかった。

なお、図１に示した製造方法例では、ステップＳ１０６で、クエン酸を加える（混合する）ようにしたが、これに限るものではなく、リンゴ酸，コハク酸，イソクエン酸，及びこれらの混合物であってもよい。リンゴ酸を混合する場合、得られたカルシウム製剤には、リンゴ酸カルシウムが含まれた状態となる。また、コハク酸を混合する場合、得られたカルシウム製剤には、コハク酸カルシウムが含まれた状態となる。なお、イソクエン酸は、クエン酸の異性体であり、クエン酸の場合と同様である。これらのカルシウム塩は、炭酸カルシウムより水に溶解しやすく、経口摂取した場合に、体内にカルシウムが吸収されやすい状態となるものである。

本発明の実施の形態におけるカルシウム製剤の製造方法の一例を示す工程図である。

Claims (4)

1. 陸上のサンゴ化石を粉砕してサンゴ化石粉が形成された状態とする第１工程と、
   クエン酸，リンゴ酸，コハク酸，及びイソクエン酸の少なくとも１つの酸の水溶液と、前記サンゴ化石粉と混合して攪拌し、前記酸のカルシウム塩が含まれた状態とする第２工程と
   を少なくとも備えることを特徴とするカルシウム製剤の製造方法。
2. 請求項１記載のカルシウム製剤の製造方法において、
   前記第２工程により得られた水溶液を乾燥する第３工程を備える
   ことを特徴とするカルシウム製剤の製造方法。
3. 陸上のサンゴ化石を粉砕して得られたサンゴ化石粉と、
   クエン酸，リンゴ酸，コハク酸，及びイソクエン酸の少なくとも１つの酸の水溶液と
   の混合物から構成され、
   前記酸のカルシウム塩が含まれたものである
   ことを特徴とするカルシウム製剤。
4. 請求項３記載のカルシウム製剤において、
   前記混合物を乾燥して得られた粉末状のものである
   ことを特徴とするカルシウム製剤。
   

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