JP2006274456A - Leather-like sheet-shaped product and method for producing the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、生分解性と耐久性を有する皮革様シート状物およびその製造方法に関する。 The present invention relates to a leather-like sheet having biodegradability and durability and a method for producing the same.
これまで上市されてきた人工皮革または合成皮革と称される皮革様シート状物は、主にポリエチレンテレフタレートなどの芳香族ポリエステルやナイロン6などのポリアミドからなる極細繊維と高分子弾性体から構成されており、天然皮革に比べ、軽量性やイージーケア性などに優れており、様々な用途に広く使用されている。 The leather-like sheet-like material called “artificial leather” or “synthetic leather” that has been put on the market is mainly composed of ultrafine fibers made of aromatic polyester such as polyethylene terephthalate and polyamide such as nylon 6 and a polymer elastic body. Compared to natural leather, it is superior in lightness and easy care, and is widely used for various purposes.
一般に、このような人工皮革または合成皮革を製造する方法としては、繊維シート状物にポリウレタン等の高分子弾性体溶液を含浸せしめた後、その繊維シート状物を水または有機溶剤水溶液中に浸漬して高分子弾性体を湿式凝固せしめる方法が採用されている(例えば、特許文献1参照)。 In general, as a method for producing such artificial leather or synthetic leather, after impregnating a fiber sheet material with a polymer elastic body solution such as polyurethane, the fiber sheet material is immersed in water or an organic solvent aqueous solution. Thus, a method of wet coagulating the polymer elastic body is employed (for example, see Patent Document 1).
また、近年では地球環境保全の意識が高まり、廃棄時の環境負荷を小さくするため、少しでも環境負荷の少ない素材が求められるようになってきている。 In recent years, awareness of global environmental conservation has increased, and in order to reduce the environmental impact at the time of disposal, materials with a little environmental impact have been demanded.
例えば、極細繊維を発生可能な海島型複合繊維のステープルをニードルパンチ法により絡合させた後、海成分を溶解することにより極細繊維のシート状物とし、高速流体処理を施すことによって、ポリウレタン等の高分子弾性体を使用せずに皮革様シート状物を得る方法ある(例えば、特許文献2参照)。この方法であれば、ポリウレタンを用いずに繊維のみからなる皮革様シートが得られるため、従来のポリウレタンを使用した皮革様シートに比べてリサイクルを容易にするものではあるが、リサイクルされずに廃棄の際に埋め立て処分されたものは土中で分解せず残留するという問題があった。 For example, sea island type composite fiber staples capable of generating ultrafine fibers are entangled by needle punch method, and then the sea components are dissolved to form ultrafine fiber sheet-like material, which is subjected to high-speed fluid treatment, polyurethane, etc. There is a method of obtaining a leather-like sheet-like material without using a polymer elastic body (see, for example, Patent Document 2). With this method, a leather-like sheet consisting only of fibers is obtained without using polyurethane, so it is easier to recycle than a leather-like sheet using conventional polyurethane, but it is discarded without being recycled. There was a problem that what was landfilled at that time remained undecomposed in the soil.
一方、廃棄時の環境負荷を低減させるべく、生分解性を有する脂肪族ポリエステルの極細繊維と高分子弾性体として、ポリエステルジオールを用いたポリウレタンからなる皮革様シート状物の提案もなされている(例えば、特許文献3参照)。しかしながら、この方法で製造された皮革様シート状物は、ポリウレタンの加水分解により強力が低下しやすく耐久性が悪いという問題があった。
本発明の課題は、上記従来技術の問題点を解決しようとすることにあり、生分解性と耐久性に優れた皮革様シート状物およびその製造方法を提供することにある。 An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art, and to provide a leather-like sheet material excellent in biodegradability and durability and a method for producing the same.
本発明は上記課題を解決するために、以下の構成を有するものである。 In order to solve the above problems, the present invention has the following configuration.
すなわち、本発明の皮革様シート状物の一態様は、少なくとも生分解性を有する脂肪族ポリエステル繊維を含む、単繊維繊度0.0001〜0.5デシテックスの繊維が相互に絡合した、実質的に繊維素材から構成される不織布からなることを特徴とするものである。 That is, one embodiment of the leather-like sheet-like material of the present invention is substantially composed of fibers having a single fiber fineness of 0.0001 to 0.5 dtex, which include at least biodegradable aliphatic polyester fibers. It consists of the nonwoven fabric comprised from a fiber material.
また、本発明の皮革様シート状物の製造方法の一態様は、少なくとも生分解性を有する脂肪族ポリエステル極細繊維を発生可能な0.0001〜0.5デシテックスの繊維をニードルパンチにより絡合させた後に、極細繊維を発生させて極細繊維不織布(A)とし、次いで織物または編物(B)と重ね合わせて少なくとも10MPaの圧力で高速流体処理を行って絡合させ、その後に染色することを特徴とすることを特徴とするものである。 One embodiment of the method for producing a leather-like sheet according to the present invention is to entangle a 0.0001-0.5 dtex fiber capable of generating at least biodegradable aliphatic polyester ultrafine fiber by a needle punch. After that, ultrafine fibers are generated to form an ultrafine fiber non-woven fabric (A), and then superposed on the woven fabric or knitted fabric (B) and subjected to high-speed fluid treatment at a pressure of at least 10 MPa, and then dyed. It is characterized by that.
本発明の皮革様シート状物の製造方法の他の態様は、少なくとも0.0001〜0.5デシテックスの生分解性を有する脂肪族ポリエステル極細繊維を発生可能な繊維をニードルパンチにより絡合させた後に、織物または編物(B)と重ね合わせて少なくとも10MPaの圧力で高速流体処理により極細繊維を発生させ、極細繊維不織布(A)とするとともに絡合させ、その後に染色することを特徴とするものである。 In another embodiment of the method for producing a leather-like sheet of the present invention, fibers capable of generating an aliphatic polyester ultrafine fiber having biodegradability of at least 0.0001 to 0.5 dtex are entangled by a needle punch. Later, superficially woven or knitted fabric (B) is superposed to generate ultrafine fibers by high-speed fluid treatment at a pressure of at least 10 MPa to form ultrafine fiber non-woven fabric (A), entangled, and then dyed It is.
本発明によれば、繊維のバインダーとしてポリウレタンなどの高分子弾性体を実質的に使用することなく、生分解性に優れた皮革様シート状物を提供することができ、衣料、鞄、靴、シート、資材用途などに好適に用いることができる。 According to the present invention, it is possible to provide a leather-like sheet-like material excellent in biodegradability without substantially using a polymer elastic body such as polyurethane as a fiber binder, and clothing, bags, shoes, It can be suitably used for sheets, materials and the like.
本発明の皮革様シート状物は、少なくとも生分解性を有する脂肪族ポリエステルの極細繊維を含む不織布から構成されているものであり、これにより生分解性と天然皮革のような風合いや表面感を有する皮革様シートを得ることが可能となる。 The leather-like sheet-like material of the present invention is composed of a non-woven fabric containing at least biodegradable aliphatic polyester ultra-fine fibers, thereby providing biodegradability and texture and surface feeling like natural leather. It becomes possible to obtain the leather-like sheet | seat which has.
ここでいう生分解性とは、例えばウールや毛髪、セルロース繊維などの天然繊維のように、自然環境下で微生物などにより分解が可能であることをいう。ポリ乳酸繊維なども加水分解後に微生物などによって分解されるため、生分解性を有するものである。 The term “biodegradable” as used herein means that it can be decomposed by microorganisms in a natural environment such as natural fibers such as wool, hair and cellulose fibers. Polylactic acid fibers and the like are also biodegradable because they are degraded by microorganisms after hydrolysis.
本発明で用いる極細繊維不織布(A)は、少なくとも生分解性を有する脂肪族ポリエステル繊維を含み、かつ単繊維繊度が0.0001〜0.5デシテックスである繊維からなるものである。 The ultrafine fiber nonwoven fabric (A) used in the present invention is made of a fiber having at least a biodegradable aliphatic polyester fiber and having a single fiber fineness of 0.0001 to 0.5 dtex.
単繊維繊度は、好ましくは0.001〜0.3デシテックス、より好ましくは0.005〜0.15デシテックスである。0.0001デシテックス未満であると、強度が低下するため好ましくない。また0.5デシテックスを越えると風合いが堅くなり、また、絡合が不十分になって表面品位が低下したり、耐摩耗性が低下したりする等の問題も発生するため好ましくない。なお、本発明の効果を損なわない範囲であれば、上記の範囲を越える単繊維繊度の繊維が含まれていてもよい。 The single fiber fineness is preferably 0.001 to 0.3 dtex, more preferably 0.005 to 0.15 dtex. If it is less than 0.0001 dtex, the strength decreases, which is not preferable. On the other hand, if it exceeds 0.5 dtex, the texture becomes stiff, and entanglement becomes insufficient, resulting in problems such as deterioration in surface quality and wear resistance. In addition, as long as the effect of this invention is not impaired, the fiber of the single fiber fineness exceeding said range may be contained.
生分解性を有する脂肪族ポリエステルとしては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、ポリグリコール酸、ポリブチレンサクシネートなどを用いることができる。また、単繊維繊度が上記範囲内であれば、本発明の効果を損なわない範囲で他の繊維を併用することができる。 Although it does not specifically limit as aliphatic polyester which has biodegradability, For example, polylactic acid, polycaprolactone, polyglycolic acid, polybutylene succinate etc. can be used. Moreover, if the single fiber fineness is within the above range, other fibers can be used in combination as long as the effects of the present invention are not impaired.
また、繊維長としては特に限定されるものではないが、極細繊維不織布(A)は皮革様シートの表面に使用されるものであるため、短繊維を用いる場合は主として繊維長が1〜10cmであることが好ましく、1.5〜8cmであることがより好ましく、2〜6cmであることがさらに好ましい。10cmを越える繊維が含まれると、表面品位が低下するため好ましくない。また、繊維長が1cm未満であると、繊維の絡合が外れやすく、シートの強力や耐久性が低下するため好ましくない。なお、本発明の効果が損なわれない範囲で、この範囲外の繊維長の繊維が含まれていてもよい。 Moreover, although it does not specifically limit as fiber length, since an ultrafine fiber nonwoven fabric (A) is used for the surface of a leather-like sheet, when using a short fiber, fiber length is 1-10 cm mainly. Preferably, it is 1.5 to 8 cm, more preferably 2 to 6 cm. If fibers exceeding 10 cm are contained, the surface quality deteriorates, which is not preferable. Moreover, it is not preferable that the fiber length is less than 1 cm because the fiber is easily entangled and the strength and durability of the sheet are lowered. In addition, in the range which does not impair the effect of this invention, the fiber of the fiber length outside this range may be contained.
一方、後述するように極細繊維不織布(A)/織物または編物(B)/短繊維不織布(C)の3層以上を重ねる場合、裏面に使用する短繊維不織布(C)は柔軟性の阻害が少ない点で0.1〜1cmの繊維長とすることが好ましい。 On the other hand, as will be described later, when three or more layers of ultrafine fiber nonwoven fabric (A) / woven fabric or knitted fabric (B) / short fiber nonwoven fabric (C) are stacked, the short fiber nonwoven fabric (C) used on the back surface has an inhibition of flexibility. It is preferable that the fiber length is 0.1 to 1 cm in terms of few points.
単繊維繊度が上述の範囲にある、いわゆる極細繊維の製造方法は特に限定されず、通常のフィラメント紡糸法の他、スパンボンド法、メルトブロー法、エレクトロスピニング法、フラッシュ紡糸法等の、不織布として製造する方式であってもよい。また、極細繊維を得る手段として、直接極細繊維を紡糸する方法、通常繊度の繊維であって極細繊維を発生することができる繊維(以下、極細繊維発生型繊維という)を紡糸し、次いで、極細繊維を発生させる方法でも良い。 The method for producing so-called ultrafine fibers whose single fiber fineness is in the above-mentioned range is not particularly limited, and it is produced as a nonwoven fabric such as a spunbond method, a melt blow method, an electrospinning method, a flash spinning method, etc. in addition to a normal filament spinning method. It may be a system to do. In addition, as a means of obtaining ultrafine fibers, a method of directly spinning ultrafine fibers, spinning fibers that are usually fine and capable of generating ultrafine fibers (hereinafter referred to as ultrafine fiber-generating fibers), and then producing ultrafine fibers A method of generating fibers may also be used.
本発明では、これらの極細繊維を相互に絡合させることで、耐摩耗性を向上させることができる。極細繊維からなる従来の皮革様シート状物の大半は極細繊維束が絡合した構造を有しているが、本発明においては、極細繊維束の絡合では期待する耐摩耗性の効果が得られない。すなわち、極細繊維が相互に絡合した構造とすることにより、耐摩耗性を向上させることができるのである。なお、本発明の効果が損なわれない範囲で極細繊維束が含まれていてもよい。 In the present invention, these ultrafine fibers can be entangled with each other to improve wear resistance. Most of the conventional leather-like sheets made of ultrafine fibers have a structure in which ultrafine fiber bundles are entangled. However, in the present invention, the expected wear resistance effect is obtained by entanglement of ultrafine fiber bundles. I can't. That is, wear resistance can be improved by forming a structure in which ultrafine fibers are entangled with each other. In addition, the ultrafine fiber bundle may be contained in the range which does not impair the effect of this invention.
また、一般に合成皮革や人工皮革と称される皮革様シート状物は、不織布または不織布と織物を一体化した繊維素材にポリウレタンなどの高分子弾性体を付与したものである。ポリエチレンプロピルアルコール、ポリプロピレンアジペートグリコールを用いたポリウレタンとポリエステルジオールを用いたポリウレタンとポリブチレンとポリブチレンテレフタレートとポリカプロラクトンジオールとからなるポリエステルエラストマーなどは土壌中やコンポストでの分解性を有するものであるが、上記ポリウレタンからなる高分子弾性体は加水分解により強度低下が起こりやすく、耐久性の低下や表面品位が低下しやすい。 Further, a leather-like sheet-like material generally called synthetic leather or artificial leather is obtained by adding a polymer elastic body such as polyurethane to a nonwoven fabric or a fiber material in which a nonwoven fabric and a nonwoven fabric are integrated. Polyester elastomer made of polyethylene propyl alcohol, polyurethane using polypropylene adipate glycol and polyurethane using polyester diol, polybutylene, polybutylene terephthalate and polycaprolactone diol, etc. is degradable in soil or compost, The polymer elastic body made of the polyurethane is likely to be reduced in strength by hydrolysis, and the durability and surface quality are likely to be reduced.
本発明においては、加水分解による耐久性や表面品位の低下を防止するため、実質的に繊維素材からなることが好ましい。ここでいう「実質的に繊維素材からなる」とは、SEMやマイクロスコープなどで表面や断面の観察を行った際に、実質的に高分子弾性体が観察されないことをいう。 In the present invention, in order to prevent deterioration of durability and surface quality due to hydrolysis, it is preferable that the substrate is substantially made of a fiber material. Here, “consisting essentially of a fiber material” means that the macromolecular elastic body is not substantially observed when the surface or cross section is observed with an SEM, a microscope or the like.
なお、例えば微粒子、染料、柔軟剤、柔軟剤、風合い調整剤、ピリング防止剤、抗菌剤、消臭剤、撥水剤、耐光剤、耐侯剤などの機能性薬剤は、本発明の効果を損なわない範囲で含まれていてもよい。 また、本発明における構成要素である、極細繊維不織布(A)と織物または編物(B)を絡合させることは、引っ張り強力や引き裂き強力などの向上や、ドレープ性を付与することなどができるため好ましい。織物または編物(B)とは、織物または編物それぞれが単独であってもよいし、織物と編物の両方であってもよい。織物または編物(B)の組織は特に限定されるものではなく、目的に応じて様々な組織を用いることができる。引っ張り強力や引き裂き強力の向上を目的とする場合は、織物を用いることが好ましく、織組織としては例えば、平織、綾織などが挙げられる。また、ドレープ性向上を目的とする場合は、編物を用いることが好ましく、編組織としては例えば丸編、横編などが挙げられる。一方、取り扱いの点でダブル編であることがより好ましい。また、生産性や取り扱いやすさの点では経編であることが好ましく、例えばトリコットが挙げられる。 In addition, for example, functional agents such as fine particles, dyes, softeners, softeners, texture modifiers, anti-pilling agents, antibacterial agents, deodorants, water repellents, light proofing agents, and antifungal agents impair the effects of the present invention. It may be included within a range. In addition, entanglement of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) and the woven fabric or knitted fabric (B), which are constituent elements in the present invention, can improve the tensile strength and tear strength, impart drapeability, and the like. preferable. The woven fabric or the knitted fabric (B) may be a single woven fabric or a knitted fabric, or may be both a woven fabric and a knitted fabric. The structure of the woven or knitted fabric (B) is not particularly limited, and various structures can be used depending on the purpose. For the purpose of improving the tensile strength and tear strength, it is preferable to use a woven fabric. Examples of the woven structure include plain weave and twill weave. In addition, for the purpose of improving drape, it is preferable to use a knitted fabric. Examples of the knitted structure include a circular knitting and a flat knitting. On the other hand, a double knitting is more preferable in terms of handling. Moreover, it is preferable that it is warp knitting from the point of productivity or ease of handling, for example, a tricot is mentioned.
また、上記の織物または編物(B)は生分解性を有する繊維を含むことが好ましい。生分解性を有する繊維としては、特に限定されるものではなく、例えば、脂肪族ポリエステルや綿などのセルロース繊維や、ウールなどの獣毛を用いることができる。これら生分解性を有する繊維の中でも、任意の繊度を得やすいことから、脂肪族ポリエステル繊維を用いることが好ましい。また、本発明の効果を損なわない範囲であれば、生分解性繊維以外の繊維を併用することができる。 Moreover, it is preferable that said textile fabric or knitted fabric (B) contains the fiber which has biodegradability. The fiber having biodegradability is not particularly limited, and for example, cellulose fibers such as aliphatic polyester and cotton, and animal hair such as wool can be used. Among these biodegradable fibers, it is preferable to use an aliphatic polyester fiber because an arbitrary fineness can be easily obtained. Moreover, if it is a range which does not impair the effect of this invention, fibers other than a biodegradable fiber can be used together.
織物または編物(B)に用いる繊維の繊度は100デシテックス以下が好ましく、85デシテックス以下がより好ましく、50デシテックス以下がさらに好ましい。100デシテックスを越えると、編物にした場合にドレープ性が悪化するため好ましくない。下限は特に限定されず、より細いほどドレープ性に優れたものとなるが、取り扱い性が優れる点で10デシテックス以上が好ましい。なお単繊維繊度は、0.1〜3デシテックスであることが好ましい。3デシテックスを越えるとドレープ性が低下するため好ましくない。また下限は特に限定されないが、0.1デシテックス未満であると繊維強度が低下するため単糸切れしやすく、また、ドレープ性が悪化する傾向があるため好ましくない。 The fineness of the fiber used for the woven fabric or the knitted fabric (B) is preferably 100 dtex or less, more preferably 85 dtex or less, and even more preferably 50 dtex or less. If it exceeds 100 dtex, it is not preferable because the drapeability deteriorates when it is made into a knitted fabric. The lower limit is not particularly limited, and the thinner the film, the better the drape. However, 10 dtex or more is preferable from the viewpoint of excellent handleability. The single fiber fineness is preferably 0.1 to 3 dtex. Exceeding 3 dtex is not preferable because the drapeability is lowered. Further, the lower limit is not particularly limited, but if it is less than 0.1 dtex, the fiber strength is lowered, so that the single yarn is easily broken, and the drapability tends to deteriorate, which is not preferable.
織物または編物(B)の目付は皮革様シート状物の目付に合わせ適宜調整することができるが、衣料用途の場合は30〜150g/m2であることが好ましく、40〜100g/m2であることがより好ましい。30g/m2未満であると形態が不安定であり、取り扱い性が悪く、また極細繊維不織との絡合よる強力の向上やドレープ性の付加が得られにくくなる。また、150g/m2を越えると柔軟性が低下する傾向があるため好ましくない。また、織密度や編密度も特に限定されるものではないが、単繊維不織布との絡合性や強力、ドレープ性の付加を考慮して、通常、織物にはタテ糸密度50〜180本/インチ、ヨコ糸密度30〜130本/インチ、編物には20〜60ゲージのものを採用することができる。 Although the basis weight of the woven or knitted fabric (B) can be appropriately adjusted fit basis weight of the leather-like sheet, it is preferable that in the case of apparel applications is 30 to 150 g / m 2, with 40 to 100 g / m 2 More preferably. If it is less than 30 g / m 2 , the form is unstable, the handleability is poor, and it becomes difficult to obtain improved strength and draping due to entanglement with the ultrafine fiber nonwoven fabric. Moreover, since it exists in the tendency for a softness | flexibility to fall when it exceeds 150 g / m < 2 >, it is unpreferable. The woven density and knitting density are not particularly limited, but in consideration of the addition of entanglement with single fiber nonwoven fabric, strength, and drapeability, the woven fabric usually has a warp yarn density of 50 to 180 yarns / An inch, a weft density of 30 to 130 yarns / inch, and a knitted fabric of 20 to 60 gauge can be used.
また、製品面と裏面が存在する場合であって、裏面にも品位が要求される場合は、主として繊維長0.1〜1.1cmの少なくとも生分解性を有する脂肪族ポリエステルを含む短繊維不織布(C)をさらに絡合し、表面を極細繊維不織布(A)、中間層を織物または編物(B)とし、裏面に短繊維不織布(C)とした3層構造とすることが好ましい。全体の目付を必要以上に増加させないためには、短繊維不織布(C)は低目付であることが好ましく、低目付化が容易である抄造法で製造されたものであることが好ましい。 Further, when there is a product surface and a back surface, and the back surface also requires quality, a short fiber nonwoven fabric mainly containing at least biodegradable aliphatic polyester having a fiber length of 0.1 to 1.1 cm. (C) is further entangled, and it is preferable to have a three-layer structure in which the surface is an ultrafine fiber nonwoven fabric (A), the intermediate layer is a woven fabric or a knitted fabric (B), and the back surface is a short fiber nonwoven fabric (C). In order not to increase the overall basis weight more than necessary, the short fiber nonwoven fabric (C) preferably has a low basis weight, and is preferably manufactured by a papermaking method that can easily reduce the basis weight.
また、裏面の品位と柔軟性を両立するためには、短繊維不織布(C)の単繊維繊度は、0.001〜0.5デシテックスであることが好ましく、0.01〜0.3デシテックスであることがより好ましい。単繊維繊度が0.001デシデックス未満であると、抄造法により均一な目付の不織布を得ることが難しく、また、0.5デシテックスを越えると裏面の品位が低下し、高級感が得られにくくなる。 Moreover, in order to make the back surface quality and flexibility compatible, the single fiber fineness of the short fiber nonwoven fabric (C) is preferably 0.001 to 0.5 dtex, and 0.01 to 0.3 dtex. More preferably. If the single fiber fineness is less than 0.001 decidex, it is difficult to obtain a non-woven fabric having a uniform basis weight by the paper making method, and if it exceeds 0.5 decitex, the quality of the back surface is lowered and it is difficult to obtain a high-class feeling. .
極細繊維不織布(A)と織物または編物(B)、または、極細繊維不織布(A)、織物または編物(B)、短繊維不織布(C)からなる皮革様シート状物の全重量において、極細繊維不織布(A)は40〜80重量%であることが好ましく、60〜80重量%であることがより好ましい。極細繊維不織布(A)が40重量%未満であると風合いが起毛織物または編物に近くなり、皮革様シート状物としての高級感が得にくく、80重量%を越えると、織物または編物(B)を絡合することによる強力の向上やドレープ性の付加する効果を十分に得にくくなってしまう。 In the total weight of the leather-like sheet comprising the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) and the woven fabric or knitted fabric (B), or the ultrafine fiber nonwoven fabric (A), the woven fabric or knitted fabric (B), and the short fiber nonwoven fabric (C), the ultrafine fiber The nonwoven fabric (A) is preferably 40 to 80% by weight, and more preferably 60 to 80% by weight. When the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) is less than 40% by weight, the texture is close to that of a brushed woven fabric or knitted fabric, and it is difficult to obtain a high-quality feeling as a leather-like sheet material, and when it exceeds 80% by weight, the woven fabric or knitted fabric (B). It becomes difficult to sufficiently obtain the effect of adding strength and drapeability by entanglement.
また、皮革様シート状物に生分解性を付与するためには、極細繊維不織布(A)、織物もしくは編物(B)、または短繊維不織布(C)の構成比において、生分解性を有する繊維を40重量%以上含むことにより、生分解性繊維の分解後は物理的な作用により容易に形状が崩壊するため好ましい。さらに、構成比において生分解性繊維が60重量%以上含むことはより好ましく、80重量%以上であることはさらに好ましい。100重量%であってもよい。また、皮革様シート状物に含まれる極細繊維不織布(A)、織物もしくは編物(B)、または短繊維不織布(C)のそれぞれの構成比において、生分解性を有する繊維を40重量%以上含むことが好ましく、それぞれが60重量%以上含むことがより好ましく、それぞれが80重量%以上含むことがさらに好ましく、それぞれが100重量%であることが最も好ましい。生分解性繊維の構成比が40重量%未満であると、生分解性繊維の分解後も崩壊しにくく、元の形状を保持してしまうため好ましくない。 In addition, in order to impart biodegradability to the leather-like sheet material, a fiber having biodegradability in the composition ratio of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A), the woven fabric or the knitted fabric (B), or the short fiber nonwoven fabric (C). It is preferable to contain 40% by weight or more because the shape easily collapses due to physical action after the biodegradable fiber is decomposed. Furthermore, it is more preferable that the biodegradable fiber is contained in an amount of 60% by weight or more, and more preferably 80% by weight or more. It may be 100% by weight. Further, in each constituent ratio of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A), the woven fabric or the knitted fabric (B), or the short fiber nonwoven fabric (C) contained in the leather-like sheet material, 40% by weight or more of biodegradable fibers are included. Preferably, each contains 60% by weight or more, more preferably each contains 80% by weight or more, and most preferably each contains 100% by weight. When the composition ratio of the biodegradable fiber is less than 40% by weight, the biodegradable fiber is not easily disintegrated after being decomposed, and the original shape is retained.
本発明の皮革様シート状物を構成する生分解性を有する脂肪族ポリエステルとしては、融点が120℃以上であることが好ましい。融点が120℃未満であると、染着性を上げるために染色温度を120℃以上にすると繊維同士が融着し、風合いが硬くなったり、表面の立毛品位が低下してしまうため好ましくない。 The biodegradable aliphatic polyester constituting the leather-like sheet of the present invention preferably has a melting point of 120 ° C. or higher. If the melting point is less than 120 ° C., if the dyeing temperature is set to 120 ° C. or higher in order to improve the dyeing property, the fibers are fused with each other, and the texture becomes harder or the surface raised quality deteriorates.
脂肪族ポリエステルの中でもポリ乳酸は、融点が170℃と高く、原料が天然物由来であるため好ましい。ここで融点とは、示差走査熱量測定(DSC測定)によって得られた融点ピーク温度のことである。 Among the aliphatic polyesters, polylactic acid is preferable because it has a high melting point of 170 ° C. and the raw material is derived from natural products. Here, the melting point is a melting point peak temperature obtained by differential scanning calorimetry (DSC measurement).
また、ポリ乳酸は、L−乳酸および/またはD−乳酸を主成分とすることがさらに好ましい。ポリ乳酸の分子量は、好ましくは5万以上、より好ましくは10万以上、さらに好ましくは20万以上がよい。分子量5万未満では、曳糸性の低下の他、強度などの繊維物性や製品物性の低下などの問題が生じるので好ましくない。 The polylactic acid is more preferably composed mainly of L-lactic acid and / or D-lactic acid. The molecular weight of polylactic acid is preferably 50,000 or more, more preferably 100,000 or more, and even more preferably 200,000 or more. A molecular weight of less than 50,000 is not preferable because problems such as a decrease in spinnability, fiber properties such as strength, and a decrease in product physical properties occur.
また、ポリ乳酸のカルボキシル末端基をカルボジイミド化合物、エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、アジリジン化合物、ジオール化合物、長鎖アルコール化合物などの末端封鎖剤によって封鎖することにより、耐加水分解性を向上させることができるため、好ましい。 In addition, hydrolysis resistance can be improved by blocking the carboxyl terminal group of polylactic acid with a terminal blocking agent such as a carbodiimide compound, an epoxy compound, an oxazoline compound, an aziridine compound, a diol compound, or a long-chain alcohol compound. ,preferable.
本発明の皮革様シート状物の目付は、好ましくは100〜350g/m2であり、より好ましくは120〜300g/m2、さらに好ましくは140〜250g/m2である。100g/m2未満であると、強力が低下し、表面に織物または編物(B)が見えやすくなり、品位が低下するため好ましくない。350g/m2を越える場合は、極細繊維を相互に絡合させるこが困難になり、耐久性が低下するため好ましくない。また、繊維見掛け密度は、好ましくは0.27〜0.50g/cm3であり、より好ましくは0.28〜0.45g/cm3、さらに好ましくは0.29〜0.40g/cm3である。0.27g/cm3未満であると、特に耐摩耗性や耐久性が低下するため好ましくない。また、0.50g/cm3を越えると柔軟性が低下するため好ましくない。 The basis weight of the leather-like sheet of the present invention is preferably 100 to 350 g / m 2 , more preferably 120 to 300 g / m 2 , and further preferably 140 to 250 g / m 2 . If it is less than 100 g / m 2 , the strength is lowered, the woven fabric or the knitted fabric (B) can be easily seen on the surface, and the quality is lowered. When it exceeds 350 g / m 2 , it is difficult to entangle the ultrafine fibers with each other, and durability is lowered, which is not preferable. The apparent fiber density is preferably 0.27 to 0.50 g / cm 3 , more preferably 0.28 to 0.45 g / cm 3 , and still more preferably 0.29 to 0.40 g / cm 3 . is there. If it is less than 0.27 g / cm 3 , the abrasion resistance and durability are particularly lowered, which is not preferable. On the other hand, if it exceeds 0.50 g / cm 3 , flexibility is lowered, which is not preferable.
また、本発明の皮革様シート状物は、天然皮革のような優れた表面外観を得るため、少なくとも一方の面を立毛させ、スエード、ヌバック調の滑らかなタッチと優れたライティングエフェクトを付与することが好ましい。 In addition, the leather-like sheet-like material of the present invention has at least one surface raised in order to obtain an excellent surface appearance like natural leather, and gives a smooth touch of suede and nubuck and an excellent lighting effect. Is preferred.
しかし、立毛を有した皮革様シート状物は、特にその耐摩耗性が低下しやすい傾向を示すことから、耐摩耗性を向上させる目的で、本発明の皮革様シート状物は微粒子を含むことが好ましい。微粒子の材質は水に不溶であれば特に限定されるものではなく、例えばシリカやコロイダルシリカ、酸化チタン、アルミニウム、マイカなどの無機物質や、メラミン樹脂などの有機物質を例示することができる。 However, since the leather-like sheet-like material having napping shows a tendency that its abrasion resistance tends to decrease, the leather-like sheet-like material of the present invention contains fine particles for the purpose of improving the abrasion resistance. Is preferred. The material of the fine particles is not particularly limited as long as it is insoluble in water, and examples thereof include inorganic substances such as silica, colloidal silica, titanium oxide, aluminum and mica, and organic substances such as melamine resin.
これら微粒子の平均粒子径は好ましくは0.001〜30μmであり、より好ましくは0.01〜20μm、さらに好ましくは0.05〜10μmである。0.001μm未満であると、期待する効果が得られにくくなり、また30μmを越えると脱落によって洗濯耐久性が低下する。なお平均粒子径は個々の材質やサイズに応じて適した測定方法、例えばBET法やレーザー法、コールター法を採用する。 The average particle diameter of these fine particles is preferably 0.001 to 30 μm, more preferably 0.01 to 20 μm, and still more preferably 0.05 to 10 μm. When the thickness is less than 0.001 μm, it is difficult to obtain the expected effect, and when it exceeds 30 μm, the washing durability is lowered due to dropping. For the average particle diameter, a measurement method suitable for each material and size, for example, a BET method, a laser method, or a Coulter method is employed.
これらの微粒子は、本発明の効果が発揮できる範囲で適宜使用量を調整することができるが、好ましくは0.01〜8重量%であり、より好ましくは0.02〜5重量%、さらに好ましくは0.05〜2重量%である。0.01重量%以上であれば、耐摩耗性の向上効果が顕著に発揮でき、量を増加させる程、その効果は大きくなる傾向がある。ただし、8%を越えると風合いが硬くなってくるため好ましくない。 The amount of these fine particles can be appropriately adjusted within a range in which the effect of the present invention can be exerted, but is preferably 0.01 to 8% by weight, more preferably 0.02 to 5% by weight, still more preferably. Is 0.05 to 2% by weight. If it is 0.01 weight% or more, the improvement effect of abrasion resistance can be exhibited notably, and the effect tends to become large, so that the amount is increased. However, if it exceeds 8%, the texture becomes hard, which is not preferable.
なお、平均粒子径の異なる微粒子を混合して用いることにより、繊維に対する微粒子の充填密度が増し、耐摩耗性がより向上するためさらに好ましい。 It is more preferable to use a mixture of fine particles having different average particle diameters because the packing density of the fine particles with respect to the fibers is increased and the wear resistance is further improved.
また、柔軟な風合いとなめらかな表面タッチを得るために、本発明の皮革様シート状物は柔軟剤を含むことが好ましい。柔軟剤としては特に限定されず、織物や編物などに一般的に使用されているものを繊維種に応じて適宜選択する。例えば染色ノート第23版(発行所 株式会社色染社、2002年8月31日発行)においては、風合い加工剤、柔軟仕上げ剤の名称で記されているものを適宜選択することができ、その中でも柔軟性の効果が優れる点でシリコーン系エマルジョンが好ましく、アミノ変成やエポキシ変成されたシリコーン系エマルジョンがより好ましい。これらの柔軟剤が含まれると耐摩耗性は低下する傾向があるため、この柔軟剤の量と上記の微粒子の量は目標とする風合いと耐摩耗性のバランスをとりながら、適宜調整することが好ましい。したがって、その量は特に限定されるものではないが、少なすぎると効果が発揮できず、多すぎるとべたつき感があるため、通常0.01〜10重量%の範囲となる。 Moreover, in order to obtain a soft texture and a smooth surface touch, the leather-like sheet of the present invention preferably contains a softening agent. It does not specifically limit as a softening agent, What is generally used for a textile fabric, a knitted fabric, etc. is suitably selected according to a fiber kind. For example, in the dyeing note 23rd edition (Issue Color Co., Ltd., issued on August 31, 2002), it is possible to appropriately select the materials described in the names of the texture finish and the soft finish, Of these, silicone emulsions are preferable in view of excellent flexibility effects, and silicone emulsions modified with amino or epoxy are more preferable. When these softeners are included, the wear resistance tends to decrease. Therefore, the amount of the softener and the amount of the fine particles can be appropriately adjusted while balancing the target texture and the wear resistance. preferable. Therefore, the amount is not particularly limited. However, if the amount is too small, the effect cannot be exerted. If the amount is too large, there is a sticky feeling, and the amount is usually in the range of 0.01 to 10% by weight.
次に本発明の皮革様シート状物の製造方法の一例を述べる。 Next, an example of the method for producing the leather-like sheet of the present invention will be described.
最初に本発明の皮革様シート状物における極細繊維不織布(A)の製造方法を述べる。極細繊維不織布(A)を構成する単繊維繊度が0.0001〜0.5デシテックスの範囲にある極細繊維の製造方法は特に限定されず、例えば極細繊維を直接紡糸する方法、通常繊度の繊維であって極細繊維を発生することができる繊維(極細繊維発生型繊維)を紡糸し、次いで極細繊維を発生させる方法がある。そして極細繊維発生型繊維を用いる方法としては、例えば海島型繊維を紡糸してから海成分を除去する方法、分割型繊維を紡糸してから分割して極細化する方法などの手段を例示することができる。これらの中で、本発明においては極細繊維を容易に安定して得ることができ、さらに後述する本発明の好ましい製造方法によって、本発明の皮革様シート状物の構造を容易に達成できる点で、海島型繊維または分割型繊維によって製造することが好ましく、さらには皮革様シート状物とした場合、同種の染料で染色できる同種ポリマーからなる極細繊維を容易に得ることができる点で、海島型繊維によって製造することがより好ましい。 First, a method for producing the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) in the leather-like sheet of the present invention will be described. The production method of the ultrafine fiber having a single fiber fineness constituting the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) in the range of 0.0001 to 0.5 dtex is not particularly limited. For example, a method of directly spinning the ultrafine fiber, a fiber having a normal fineness There is a method of spinning fibers that can generate ultrafine fibers (ultrafine fiber-generating fibers) and then generating ultrafine fibers. Examples of methods using ultrafine fiber generating fibers include, for example, means such as a method of removing sea components after spinning sea-island fibers, and a method of spinning and splitting split-type fibers to make them ultrafine. Can do. Among these, in the present invention, ultrafine fibers can be obtained easily and stably, and the structure of the leather-like sheet of the present invention can be easily achieved by the preferred production method of the present invention described later. In addition, it is preferable to produce a sea-island type fiber or a split-type fiber. More preferably, it is made of fibers.
ここでいう海島型繊維とは、2成分以上の成分を任意の段階で複合、混合して海島状態とした繊維をいい、この繊維を得る方法としては、特に限定されず、例えば(1)2成分以上のポリマーをチップ状態でブレンドして紡糸する方法、(2)予め2成分以上のポリマーを混練してチップ化した後、紡糸する方法、(3)溶融状態の2成分以上のポリマーを紡糸機のパック内で静止混練器などを用い混合する方法、(4)特公昭44−18369号公報、特開昭54−116417号公報などの口金を用いて製造する方法、などが挙げられる。本発明においてはいずれの方法でも良好に製造することができるが、ポリマーの選択が容易である点で上記(4)の方法が好ましく採用される。 The term “sea-island type fiber” as used herein refers to a fiber in which two or more components are combined and mixed at an arbitrary stage to form a sea-island state. The method for obtaining this fiber is not particularly limited. For example, (1) 2 A method of blending and spinning a polymer of two or more components in a chip state, (2) a method of kneading a polymer of two or more components in advance to form a chip and then spinning, and (3) spinning a polymer of two or more components in a molten state And a method of mixing using a static kneader or the like in a machine pack, and a method of using a die such as Japanese Patent Publication Nos. 44-18369 and 54-116417. In the present invention, any method can be used to satisfactorily produce, but the method (4) is preferably employed because the selection of the polymer is easy.
かかる(4)の方法において、海島型繊維および海成分を除去して得られる島繊維の断面形状は特に限定されず、例えば丸、多角、Y、H、X、W、C、π型などが挙げられる。また用いるポリマー種の数も特に限定されるものではないが、紡糸安定性を考慮すると2〜3成分であることが好ましく、特に海1成分、島1成分の2成分で構成されることが好ましい。またこのときの成分比は、島繊維の海島型繊維に対する重量比で0.3〜0.99であることが好ましく、0.4〜0.97がより好ましく、0.5〜0.8がさらに好ましい。0.3未満であると、海成分の除去率が多くなるためコスト的に好ましくない。また0.99を越えると、島成分同士の合流が生じやすくなり、紡糸安定性の点で好ましくない。
In the method (4), the cross-sectional shape of the island fiber obtained by removing the sea-island fiber and the sea component is not particularly limited, and examples thereof include a circle, polygon, Y, H, X, W, C, and π type. Can be mentioned. Further, the number of polymer species to be used is not particularly limited, but it is preferably 2 to 3 components in consideration of spinning stability, and particularly preferably composed of 2 components of
海島型繊維で極細繊維を得る場合、その島成分が目的とする極細繊維になる。島成分に用いる生分解性を有する脂肪族ポリエステルのポリマーは特に限定されず、繊維化が可能なものを適宜選択して使用することができるが、本発明で好ましく用いられるのは上述した、L−乳酸および/またはD−乳酸を主成分とするポリ乳酸などである。また、海成分として用いるポリマーは、島成分と相溶しないものであれば特に限定されるものではないが、海成分のポリマーよりも使用する溶剤や薬剤に対し溶解性、分解性の高い化学的性質を有するものであることが好ましい。島成分を構成するポリマーの選択にもよるが、例えばポリエチレンやポリスチレンなどのポリオレフィン、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコールもしくはその共重合体、特開昭61−29120号公報、特開昭63−165516号公報、特開昭63−159520号公報、特開平1−272820号公報などに記載されている熱水可溶性ポリエステルなどの熱水可溶性ポリマー、5−ナトリウムスルホイソフタル酸、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ビスフェノールA化合物、イソフタル酸、アジピン酸、ドデカジオン酸、シクロヘキシルカルボン酸などを共重合したポリエステルなどを用いることができる。紡糸安定性の点ではポリスチレンが好ましいが、有機溶剤を使用せずに容易に除去できる点で熱水可溶性ポリマーやスルホン基を有する共重合ポリエステルが好ましい。かかる共重合比率としては、処理速度、安定性の点から5モル%以上、重合や紡糸、延伸のしやすさから20モル%以下であることが好ましい。本発明において好ましい組み合わせとしては、島成分にL−乳酸および/またはD−乳酸を主成分とするポリ乳酸、海成分にポリスチレンまたはスルホン基を有する共重合ポリエステルを用いることである。これらのポリマーには、隠蔽性を向上させるためにポリマー中に酸化チタン粒子などの無機粒子を添加してもよいし、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤など、種々目的に応じて添加することもできる。 When ultrafine fibers are obtained from sea-island type fibers, the island components become the intended ultrafine fibers. The polymer of the aliphatic polyester having biodegradability used for the island component is not particularly limited, and can be appropriately selected and used as long as it can be fiberized. -Polylactic acid mainly composed of lactic acid and / or D-lactic acid. The polymer used as the sea component is not particularly limited as long as it is incompatible with the island component, but it is a chemical that is more soluble and degradable with respect to the solvent and chemicals used than the sea component polymer. It is preferable that it has a property. Depending on the selection of the polymer constituting the island component, for example, polyolefins such as polyethylene and polystyrene, polyvinyl alcohol, polyethylene glycol or copolymers thereof, JP-A 61-29120, JP-A 63-165516, Hot water-soluble polymers such as hot water-soluble polyesters described in JP-A-63-159520, JP-A-1-272820, etc., 5-sodium sulfoisophthalic acid, sodium dodecylbenzenesulfonate, bisphenol A compound, Polyester obtained by copolymerization of isophthalic acid, adipic acid, dodecadioic acid, cyclohexyl carboxylic acid, or the like can be used. Polystyrene is preferable from the viewpoint of spinning stability, but a hot water-soluble polymer and a copolyester having a sulfone group are preferable because they can be easily removed without using an organic solvent. The copolymerization ratio is preferably 5 mol% or more from the viewpoint of processing speed and stability, and 20 mol% or less from the viewpoint of ease of polymerization, spinning and stretching. In the present invention, a preferable combination is to use polylactic acid mainly composed of L-lactic acid and / or D-lactic acid as an island component and a copolymer polyester having polystyrene or sulfone group as a sea component. To these polymers, inorganic particles such as titanium oxide particles may be added to the polymer in order to improve the concealing property. In addition, lubricants, pigments, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, conductive agents, heat storages, etc. Materials, antibacterial agents, etc. can be added according to various purposes.
このようにして紡出したポリマーは、延伸、結晶化することができ、例えば未延伸糸を引き取った後、湿熱または乾熱、あるいはその両者によって1〜3段延伸することができる。なお、分割型繊維を用いる場合は、主に口金内で2成分以上を複合し、上述の海島型繊維の製造方法に準じて行うことができる。 The polymer spun in this way can be stretched and crystallized. For example, after drawing an unstretched yarn, it can be stretched 1 to 3 stages by wet heat or dry heat, or both. In addition, when using split type | mold fiber, it can mainly carry out according to the manufacturing method of the above-mentioned sea-island type fiber, compounding 2 or more components in a nozzle | cap | die.
次いで、得られた短繊維を不織布化するが、その方法としては、ウェブをカードやクロスラッパー、ランダムウエバーを用いて得る乾式法や、抄紙法などによる湿式法を採用することができる。本発明では、本発明の皮革様シート状物の構造を容易に達成できる点でニードルパンチ法と高速流体処理の2種の絡合方法を組み合わせた乾式法が好ましい。この不織布化する際の繊維の使用量や絡合する織物または編物(B)の目付によって、皮革様シート状物の目付を適宜調整することができる。 Next, the obtained short fibers are made into a non-woven fabric. As the method, a dry method in which a web is obtained using a card, a cross wrapper, or a random web, or a wet method such as a paper making method can be employed. In the present invention, a dry method combining a needle punching method and a high-speed fluid treatment method is preferred in that the structure of the leather-like sheet of the present invention can be easily achieved. The basis weight of the leather-like sheet-like material can be adjusted as appropriate depending on the amount of fibers used for making the nonwoven fabric and the basis weight of the woven or knitted fabric (B) to be intertwined.
次に本発明で好ましく採用する乾式法にて製造する方法を説明するが、これに限定されるものではない。まず、カード、クロスラッパーなどを用いて得られるウェブを、ニードルパンチ処理によって、繊維見掛け密度が好ましくは0.12〜0.30g/cm3、より好ましくは0.15〜0.25g/cm3とする。0.12g/cm3未満であると、絡合が不十分であり、引張強力や引裂強力、耐摩耗性などの目的の物性が得られにくくなる。また上限は特に規定されないが、0.30g/cm3を越えると、ニードル針の折れや、針穴が残留するなどの問題が生じるため、好ましくない。 Next, a method for producing by a dry method preferably employed in the present invention will be described, but the present invention is not limited thereto. First, a web obtained by using a card, a cross wrapper, or the like has a fiber apparent density of preferably 0.12 to 0.30 g / cm 3 , more preferably 0.15 to 0.25 g / cm 3 by needle punching. And When it is less than 0.12 g / cm 3 , the entanglement is insufficient, and it is difficult to obtain desired physical properties such as tensile strength, tear strength, and wear resistance. The upper limit is not particularly defined, but if it exceeds 0.30 g / cm 3 , problems such as breakage of the needle needle and remaining of the needle hole are not preferable.
また、ニードルパンチを行う際には、極細繊維発生型繊維の単繊維繊度が1〜10デシテックスであることが好ましく、2〜8デシテックスがより好ましく、2〜6デシテックスがさらに好ましい。単繊維繊度が1デシテックス未満である場合や10デシテックスを越える場合は、ニードルパンチによる絡合が不十分となり、良好な物性の極細短繊維不織布を得ることが困難になる。 Moreover, when performing needle punching, it is preferable that the single fiber fineness of an ultrafine fiber generation type | mold fiber is 1-10 dtex, 2-8 dtex is more preferable, and 2-6 dtex is further more preferable. When the single fiber fineness is less than 1 dtex or exceeds 10 dtex, the entanglement by the needle punch becomes insufficient, and it becomes difficult to obtain an ultra-fine short fiber nonwoven fabric with good physical properties.
本発明におけるニードルパンチは、単なる工程通過性を得るための仮止めとしての役割ではなく、繊維を十分に絡合させることが好ましい。したがって、好ましくは、100本/cm2以上の打ち込み密度がよく、より好ましくは500本/cm2以上、さらに好ましくは1000本/cm2以上がよい。 The needle punch in the present invention is not a role as temporary fixing for obtaining simple process passability, and it is preferable to sufficiently entangle the fibers. Therefore, the driving density is preferably 100 / cm 2 or more, more preferably 500 / cm 2 or more, and still more preferably 1000 / cm 2 or more.
このようにして得られた不織布は、乾熱または湿熱、あるいはその両者によって収縮させ、さらに高密度化することが好ましい。 The nonwoven fabric thus obtained is preferably shrunk by dry heat and / or wet heat, and further densified.
次いで、極細化処理をした後もしくは極細化処理と同時に、または極細化処理と同時さらにその後に、高速流体処理を行って、極細繊維同士の絡合を行うことが好ましい。高速流体処理を極細化処理と兼ねることは可能であるが、少なくとも極細化処理が大部分終了した後にも高速流体処理を行うことが、より極細繊維同士の絡合を進める上で好ましく、さらに、極細化処理を行った後に高速流体処理を行うことが好ましい。 Next, it is preferable that the ultrafine fibers are entangled by performing a high-speed fluid treatment after the ultrafine treatment, simultaneously with the ultrafine treatment, or at the same time as the ultrafine treatment. Although it is possible to combine high-speed fluid treatment with ultrafine treatment, it is preferable to perform high-speed fluid treatment even after at least most of the ultrafine treatment is completed, in order to further promote the entanglement between ultrafine fibers, It is preferable to perform high-speed fluid processing after performing ultrafine processing.
極細化処理の方法としては、特に限定されるものではないが、例えば機械的方法、化学的方法が挙げられる。機械的方法とは、物理的な刺激を付与することによって極細化する方法であり、例えば上記のニードルパンチ法やウォータージェットパンチ法などの衝撃を与える方法の他に、ローラー間で加圧する方法、超音波処理を行う方法などが挙げられる。 The ultrafine treatment method is not particularly limited, and examples thereof include a mechanical method and a chemical method. The mechanical method is a method of miniaturization by applying a physical stimulus, for example, a method of applying pressure between rollers in addition to a method of giving an impact such as the above needle punch method or water jet punch method, Examples include a method of performing ultrasonic treatment.
また、化学的方法とは、例えば、海島型繊維を構成する少なくとも1成分に対し、熱水や薬剤によって膨潤、分解、溶解などの変化を与える方法などが挙げられる。 Examples of the chemical method include a method in which at least one component constituting the sea-island fiber is subjected to changes such as swelling, decomposition, and dissolution with hot water or a chemical.
また、溶剤を使用せず作業環境上好ましいことから、島成分に熱水可溶性ポリマーを用いることが本発明の好ましい態様の一つである。 Moreover, since it is preferable on the working environment without using a solvent, it is one of the preferable aspects of this invention to use a hot water soluble polymer for an island component.
なお、極細化処理と高速流体処理を同時に行う方法としては、例えば剥離分割型複合繊維を用いて、ウォータージェットパンチによって分割と絡合を行う方法、水可溶性の海成分からなる海島型繊維を用い、ウォータージェットパンチによって除去と絡合を行う方法、アルカリ分解速度の異なる2成分以上の海島型繊維を用い、アルカリ処理液を通して易溶解成分を分解処理した後に、ウォータージェットパンチによって最終除去および絡合処理を行う方法、などが挙げられる。 In addition, as a method of performing ultrafine treatment and high-speed fluid treatment at the same time, for example, using a split split type composite fiber, a method of splitting and entanglement by water jet punch, a sea island type fiber made of water-soluble sea components is used. , A method of removing and entanglement by water jet punch, using two or more sea-island fibers with different alkali decomposition rates, decomposing easily soluble components through an alkali treatment liquid, and finally removing and entanglement by water jet punch The method of performing a process etc. are mentioned.
このようにして織物または編物(B)と絡合させるための極細繊維不織布(A)を製造することができる。 In this way, the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) to be entangled with the woven fabric or the knitted fabric (B) can be produced.
高速流体処理としては、作業環境の点で水流を使用するウォータージェットパンチ処理を行うことが好ましい。この時、水は柱状流の状態で行うことが好ましい。柱状流は、通常、直径0.06〜1.0mmのノズルから圧力1〜60MPaで噴出させることで得られる。かかる処理は、効率的な絡合性と良好な表面品位を得るために、ノズルの直径は0.06〜0.15mm、間隔は5mm以下であることが好ましく、直径0.06〜0.12mm、間隔は1mm以下がより好ましい。これらのノズルスペックは、複数回処理する場合、すべて同じ条件にする必要はなく、例えば大孔径と小孔径のノズルを併用することも可能であるが、少なくとも1回は上記構成のノズルを使用することが好ましい。特に直径が0.15mmを越えると極細繊維同士の絡合性が低下し、表面がモモケやすくなるとともに、表面平滑性も低下するため好ましくない。したがって、ノズル孔径は小さい方が好ましいが、0.06mm未満となるとノズル詰まりが発生しやすくなるため、水を高度に濾過する必要性からコストが高くなる問題があり好ましくない。 As the high-speed fluid processing, it is preferable to perform water jet punch processing using a water flow in terms of the working environment. At this time, it is preferable to perform the water in a columnar flow state. The columnar flow is usually obtained by ejecting from a nozzle having a diameter of 0.06 to 1.0 mm at a pressure of 1 to 60 MPa. In order to obtain efficient entanglement and good surface quality, this treatment preferably has a nozzle diameter of 0.06 to 0.15 mm and an interval of 5 mm or less, and a diameter of 0.06 to 0.12 mm. The interval is more preferably 1 mm or less. These nozzle specifications do not need to be all the same when processing multiple times. For example, a nozzle having a large hole diameter and a small hole diameter can be used in combination, but the nozzle having the above configuration is used at least once. It is preferable. In particular, when the diameter exceeds 0.15 mm, the entanglement property between the ultrafine fibers is lowered, the surface becomes easy to peach, and the surface smoothness is also not preferred. Therefore, it is preferable that the nozzle hole diameter is small, but if it is less than 0.06 mm, nozzle clogging is likely to occur.
また、厚さ方向に均一な交絡を達成する目的、および/または不織布表面の平滑性を向上させる目的で、好ましくは多数回繰り返して処理する。その水流圧力は処理する不織布の目付によって適宜選択し、高目付のもの程高圧力とすることが好ましい。さらに、極細繊維同士を高度に絡合させ、目的の引張強力や引裂強力、耐摩耗性などの物性を得るため、少なくとも1回は10MPa以上の圧力で処理することが重要であり、15MPa以上であることが好ましい。また上限は特に限定されないが、圧力が上昇する程コストが高くなり、また、低目付不織布の場合は不織布が不均一になりやすく、繊維の切断により毛羽が発生する場合もあるため、好ましくは40MPa以下であり、より好ましくは30MPa以下である。こうすることによって、例えば極細繊維発生型繊維から得た極細繊維の場合、極細繊維が集束した極細繊維束が絡合しているものが一般的であるが、極細繊維束による絡合がほとんど観察されない程度にまで極細繊維同士が絡合した極細短繊維不織布を得ることができ、またこれにより耐摩耗性などの表面特性を向上させることもできる。なお、ウォータージェットパンチ処理を行う前に、水浸漬処理を行ってもよい。さらに表面の品位を向上させるために、ノズルヘッドと不織布を相対的に移動させる方法や、交絡後に不織布とノズルの間に金網などを挿入して散水処理するなどの方法を行うこともできる。また、高速流体処理を行う前には、厚み方向に対して垂直に2枚以上にスプリット処理を行うことが好ましい。 Further, for the purpose of achieving uniform entanglement in the thickness direction and / or improving the smoothness of the nonwoven fabric surface, the treatment is preferably repeated a number of times. The water flow pressure is appropriately selected according to the basis weight of the nonwoven fabric to be treated, and the higher the basis weight, the higher the pressure. Furthermore, it is important to treat at least once with a pressure of 10 MPa or more in order to obtain a desired physical property such as tensile strength, tear strength, and wear resistance at a high degree by entanglement of ultrafine fibers. Preferably there is. Further, the upper limit is not particularly limited, but the cost increases as the pressure increases, and in the case of a low-weight nonwoven fabric, the nonwoven fabric tends to be non-uniform, and fluff may be generated by cutting the fiber, and preferably 40 MPa. Or less, more preferably 30 MPa or less. By doing so, for example, in the case of ultrafine fibers obtained from ultrafine fiber generation type fibers, it is common that the ultrafine fiber bundles in which the ultrafine fibers are converged are entangled, but almost entanglement by the ultrafine fiber bundles is observed Thus, it is possible to obtain an ultra-fine short fiber nonwoven fabric in which ultra-fine fibers are entangled to such an extent that the surface properties such as abrasion resistance can be improved. In addition, you may perform a water immersion process before performing a water jet punch process. Furthermore, in order to improve the surface quality, a method of relatively moving the nozzle head and the nonwoven fabric, or a method of inserting a wire mesh between the nonwoven fabric and the nozzle after the entanglement and performing a watering treatment can be performed. Further, before performing the high-speed fluid processing, it is preferable to perform split processing on two or more sheets perpendicular to the thickness direction.
また、織物または編物(B)の製造方法は特に限定されるものではなく、必要とする組織に応じてそれに適した織機や編機を使用することができる。織機としては、例えばエアージェット織機やウォータージェット織機、フライシャトル織機などがあげられる。 Moreover, the manufacturing method of a textile fabric or a knitted fabric (B) is not specifically limited, According to the structure | tissue which requires, the loom and knitting machine suitable for it can be used. Examples of the loom include an air jet loom, a water jet loom, and a fly shuttle loom.
また、編機としては、例えば横編機、丸編機、トリコット機、ラッセル機などがあげられる。これにより得た織物または編物(B)と不織布を絡合させる方法は、これらニードルパンチや高速流体処理などの手段を用いた絡合による方法や、接着による方法の他、種々の方法を適宜単独または組み合わせて採用することができる。これらの内、ドレープ性に優れる点で絡合による方法が好ましく、織物または編物(B)を損傷させずに絡合できる点で高速流体処理を用いることがより好ましい。 Examples of the knitting machine include a flat knitting machine, a circular knitting machine, a tricot machine, and a Russell machine. As a method of entanglement of the woven fabric or knitted fabric (B) thus obtained with the nonwoven fabric, various methods other than the entanglement method using means such as needle punch and high-speed fluid treatment, the adhesion method, and the like can be used. Or it can employ | adopt in combination. Among these, the method by entanglement is preferable in that it has excellent drape properties, and it is more preferable to use high-speed fluid treatment in that it can be entangled without damaging the woven fabric or the knitted fabric (B).
さらに、もう一つの短繊維不織布(C)を絡合する場合、この不織布の製造方法は特に限定されず種々の用途に応じて適宜使い分けることができる。例えば、上述した極細繊維不織布(A)を重ねて絡合することで、両面共に優れた耐摩耗性を得ることが可能となる。また低目付かつ柔軟性を重視するため、抄造法により製造してもよい。 Furthermore, when intertwining another short fiber nonwoven fabric (C), the manufacturing method of this nonwoven fabric is not specifically limited, It can use suitably according to various uses. For example, it is possible to obtain excellent wear resistance on both sides by overlapping and intertwining the above-described ultrafine fiber nonwoven fabric (A). Moreover, in order to attach importance to low basis weight and flexibility, it may be manufactured by a papermaking method.
なお、極細繊維不織布(A)は積層する手段によって適宜その絡合度を調整することが好ましい。すなわち、絡合により極細繊維不織布(A)と織物または編物(B)を積層する場合、極細繊維不織布(A)自体の絡合度は低めにしておき、織物または編物(B)と重ねてから絡合を行うことが剥離強力や耐摩耗性を向上させる点で好ましい。例えば、極細繊維不織布(A)が主として極細繊維束が絡合した状態、すなわち上述の方法であればニードルパンチ処理後に極細化した不織布であることが好ましく、これに織物または編物(B)を重ねてウォータージェットパンチにより絡合した状態とする。一方、接着により極細繊維不織布(A)と織物または編物(B)を重ねる場合、極細繊維不織布(A)自体の絡合強度は高めにしておくことが、耐摩耗性の点で好ましい。例えば、極細繊維不織布(A)が主として極細繊維同士が相互に絡合した状態としてから接着する。高速流体を用いて極細繊維不織布(A)と織物または編物(B)を絡合させる場合、極細繊維不織布(A)と織物または編物(B)を重ねた後、極細繊維不織布(A)側から処理することが好ましい。 In addition, it is preferable to adjust the entanglement degree of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) as appropriate by means of laminating. That is, when laminating the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) and the woven fabric or knitted fabric (B) by entanglement, the degree of entanglement of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) itself is kept low, and it is overlapped with the woven fabric or knitted fabric (B). Entangling is preferable in terms of improving peel strength and wear resistance. For example, it is preferable that the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) is mainly in a state where the ultrafine fiber bundles are entangled, that is, the above-described method, preferably a nonwoven fabric that is ultrafine after needle punching, and the woven fabric or knitted fabric (B) is overlapped on this Intertwined with a water jet punch. On the other hand, when the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) and the woven fabric or knitted fabric (B) are overlapped by bonding, it is preferable from the viewpoint of wear resistance that the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) itself has a high entanglement strength. For example, the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) is bonded after the ultrafine fibers are mainly intertwined with each other. When the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) and the woven fabric or knitted fabric (B) are entangled using a high-speed fluid, after the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) and the woven fabric or knitted fabric (B) are overlapped, from the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) side It is preferable to process.
また、短繊維不織布(C)を抄造法で製造する場合、あらかじめ準備した抄造法により製造されたウェブ(以下抄造ウェブと記す)と織物または編物(B)を重ねて絡合する方法、織物または編物(B)上に抄造ウェブを一挙に形成させる方法などを採用することができ、可能であれば、一挙に積層シートを形成する方法がコスト的に好ましい。特に抄造ウェブを絡合する場合、極細繊維不織布(A)と織物または編物(B)を絡合した後に行うと密度上昇によって均一に絡合させることが困難になるので、先に抄造ウェブと織物または編物(B)を絡合した後、極細繊維不織布(A)を絡合することが好ましい。これらを絡合させることによって、強力の向上やドレープ性の付加、裏面品位の向上が期待できる。その後に高速流体処理を行う。 When the short fiber nonwoven fabric (C) is produced by a papermaking method, a web prepared by a papermaking method prepared in advance (hereinafter referred to as a papermaking web) and a fabric or knitted fabric (B) are entangled with each other, the fabric or A method of forming a papermaking web all at once on the knitted fabric (B) can be adopted, and if possible, a method of forming a laminated sheet at once is preferable in terms of cost. In particular, when the paper web is entangled, it becomes difficult to uniformly entangle the fine web nonwoven fabric (A) and the woven fabric or knitted fabric (B) by increasing the density. Alternatively, after the knitted fabric (B) is entangled, it is preferable to entangle the ultrafine fiber nonwoven fabric (A). Entanglementing them can be expected to improve strength, add drape, and improve back surface quality. Thereafter, high-speed fluid processing is performed.
抄造ウェブの製造方法は特に限定されないが、例えばL−乳酸および/またはD−乳酸を主成分とするポリ乳酸などの生分解性を有する脂肪族ポリエステルからなる繊維長0.1〜1cmの繊維を、水溶性樹脂などを含む水中で叩解し、0.0001〜0.1%程度の濃度で分散させた分散液を金網などに抄造して製造することができる。織物または編物(B)上に抄造ウェブを一挙に形成させる場合は、金網上に織物または編物(B)を置き、その上から抄造する方法によって製造することができる。 The production method of the papermaking web is not particularly limited. For example, fibers having a fiber length of 0.1 to 1 cm made of an aliphatic polyester having biodegradability such as polylactic acid mainly composed of L-lactic acid and / or D-lactic acid are used. It can be produced by beating in water containing a water-soluble resin, etc., and making a dispersion on a wire mesh or the like by dispersing it at a concentration of about 0.0001 to 0.1%. When the papermaking web is formed on the woven fabric or the knitted fabric (B) at once, the web can be produced by placing the woven fabric or the knitted fabric (B) on the wire mesh and then making the paper.
スエード調やヌバック調の立毛を有した皮革様シート状物を得る場合は、サンドペーパーやブラシなどによる立毛処理を行うことが好ましい。かかる立毛処理は後述する染色の前または後、あるいは染色前および染色後に行うことができるが、染色後に行うとサンドペーパーやブラシに着色が生じるため、染色前に行うことが好ましい。また、後述する微粒子の付与後に行うこともできるが、立毛が出にくい傾向を示すことから、微粒子付与後に行うことが好ましい。 When obtaining a leather-like sheet-like material having suede-like or nubuck-like napping, napping treatment with sandpaper or a brush is preferably performed. Such napping treatment can be performed before or after dyeing, which will be described later, or before and after dyeing. However, since the coloring of sandpaper and brushes occurs when dyeing is performed, it is preferably performed before dyeing. Moreover, although it can also carry out after application | coating of the microparticles | fine-particles mentioned later, since it shows the tendency for napping to come out, it is preferable after performing microparticles | fine-particles provision.
このようにして得られた積層シートは、次いで染色する。その方法は特に限定されるものではなく、用いる染色機としても、液流染色機の他、サーモゾル染色機、高圧ジッガー染色機などいずれでもよいが、得られる皮革様シート状物の風合いが優れる点で液流染色機を用いて染色することが好ましい。 The laminated sheet thus obtained is then dyed. The method is not particularly limited, and the dyeing machine used may be any of a liquid dyeing machine, a thermosol dyeing machine, a high-pressure jigger dyeing machine, etc., but the texture of the obtained leather-like sheet is excellent. It is preferable to dye using a liquid dyeing machine.
染色に際してはポリエチレンテレフタレート繊維と同様に分散染料を用いることができる。また、例えばL−乳酸および/またはD−乳酸を主成分とするポリ乳酸を用いる場合、高温で染色することにより、加水分解により強力の低下が起こるため、染色温度は110℃から120℃で行うことが好ましい。110℃未満では染色性が悪く、130℃以上では加水分解による強力低下が著しいため好ましくない。 In the case of dyeing, disperse dyes can be used as in the case of polyethylene terephthalate fibers. In addition, for example, when polylactic acid containing L-lactic acid and / or D-lactic acid as a main component is used, dyeing at a high temperature causes a decrease in strength due to hydrolysis, so the dyeing temperature is 110 ° C. to 120 ° C. It is preferable. If it is less than 110 ° C, the dyeability is poor.
また、主として繊維素材からなる皮革様シート状物において、表面の平滑性を向上させる、および/または半銀面調の表面を得る目的で、染色した後、0.1〜0.8倍に圧縮することもできる。 Moreover, in leather-like sheet-like materials mainly composed of fiber materials, after dyeing for the purpose of improving the smoothness of the surface and / or obtaining a semi-silvery surface, it is compressed 0.1 to 0.8 times You can also
本発明においては、微粒子を付与することは耐摩耗性を向上できるため好ましい。微粒子を付与することによって、ドライ感やきしみ感などの風合いを与える効果を得ることもできる。この微粒子を付与する手段としては特に限定されるものではなく、パッド法の他、液流染色機やジッガー染色機を用いる方法、スプレーで噴射する方法など、適宜選択することができる。また柔軟剤を付与する場合も同様であり、コストの点からは微粒子と同時に付与することが好ましい。 In the present invention, it is preferable to apply fine particles because the wear resistance can be improved. By applying the fine particles, it is possible to obtain an effect of giving a feel such as a dry feeling or a squeaky feeling. The means for applying the fine particles is not particularly limited and can be appropriately selected from a pad method, a method using a liquid dyeing machine and a jigger dyeing machine, and a spraying method. The same applies to the case where a softening agent is applied. From the viewpoint of cost, it is preferable to apply the softening agent simultaneously with the fine particles.
なお、微粒子や柔軟剤は、好ましくは染色後に付与する。染色前に付与すると、染色時の脱落により効果が減少する場合や、染色ムラが発生する場合があるため好ましくない。 The fine particles and softening agent are preferably applied after dyeing. If applied before dyeing, the effect may be reduced due to omission during dyeing or uneven dyeing may occur, which is not preferable.
以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。なお、実施例中の物性値は以下に述べる方法で測定した。
(1)単繊維繊度
複合繊維繊度をJIS L1013−8.3.1A法(2001)に従って測定し、島数と重量比から計算した値を単繊維繊度とした。
(2)繊維長
JIS L1015−8.4.1C法(2001)に従って測定した。
(3)目付
JIS L1096−8.4.1(2001)に従って測定した。
(4)見掛け密度
JIS L1096−8.10.1(2001)に従って測定した。
(5)生分解性試験
タテ30cm×ヨコ30cmの試料を準備し、60℃のコンポスト中で深さ10cmの位置に埋設し、形状の変化を調べた。形状が崩れていれば、生分解性を有するものと判断した。
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. In addition, the physical-property value in an Example was measured by the method described below.
(1) Single fiber fineness The composite fiber fineness was measured according to JIS L1013-8.3.1A method (2001), and the value calculated from the number of islands and the weight ratio was defined as the single fiber fineness.
(2) Fiber length It measured according to JIS L1015-8.4.1C method (2001).
(3) Per unit area It measured according to JIS L1096-8.4.1 (2001).
(4) Apparent density It was measured according to JIS L1096-8.10.1 (2001).
(5) Biodegradability test A sample having a length of 30 cm and a width of 30 cm was prepared and embedded in a compost at 60 ° C. at a depth of 10 cm, and the change in shape was examined. If the shape was broken, it was judged to have biodegradability.
実施例1
海成分としてポリスチレン(旭化成:スタイロン)、島成分として融点168℃、重量平均分子量12万、L体比率が98モル%であるポリ乳酸を用い、島数36の海島型複合紡糸口金を用いて、海/島比率=55/45重量%の未延伸糸を巻き取った。紡糸温度は260℃、引取速度は1200m/分とした。
Example 1
Polystyrene (Asahi Kasei: Stylon) as the sea component, polylactic acid having a melting point of 168 ° C., a weight average molecular weight of 120,000, and an L-form ratio of 98 mol% as the island component, and a sea-island type compound spinneret with 36 islands, An undrawn yarn having a sea / island ratio of 55/45% by weight was wound up. The spinning temperature was 260 ° C., and the take-up speed was 1200 m / min.
次いで該未延伸糸を通常のホットロール−ホットロール系延伸機を用いて、延伸温度80℃、熱セット温度120℃で延伸した。延伸倍率は、延伸糸の伸度が35%となるように調整した。この延伸糸を集束したものを、クリンパーにより約15山/2.54cmの捲縮を与えた後、長さ51mmにカットし、複合繊維の単繊維繊度が3デシテックスである、ポリスチレン/ポリ乳酸の海島型複合繊維のステープルを得た。 Subsequently, the undrawn yarn was drawn at a drawing temperature of 80 ° C. and a heat setting temperature of 120 ° C. using a normal hot roll-hot roll drawing machine. The draw ratio was adjusted so that the elongation of the drawn yarn was 35%. This stretched yarn bundle is crimped by about 15 threads / 2.54 cm with a crimper, then cut to a length of 51 mm, and the single fiber fineness of the composite fiber is 3 dtex. A sea-island composite fiber staple was obtained.
該ステープルをカード、クロスラッパーを通してウェブを作製した。次いで1バーブ型のニードルパンチにて2000本/cm2の打ち込み密度で処理し、繊維見掛け密度0.22g/cm3の複合短繊維不織布を得た。 A web was prepared by passing the staple through a card and a cross wrapper. Subsequently, it was processed with a 1 barb-type needle punch at a driving density of 2000 pieces / cm 2 to obtain a composite short fiber nonwoven fabric having an apparent fiber density of 0.22 g / cm 3 .
次に約95℃に加温した重合度500、ケン化度88%のポリビニルアルコール(PVA)12%の水溶液に固形分換算で不織布重量に対し25%の付着量になるように浸漬し、PVAの含浸と同時に2分間収縮処理を行い、100℃にて乾燥して水分を除去した。得られたシートを約30℃のトリクレンでポリスチレンを完全に除去するまで処理し、単繊維繊度約0.046デシテックスの極細繊維を得た。次いで、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理して極細繊維不織布(A)を得た。 Next, it is immersed in an aqueous solution of polyvinyl alcohol (PVA) 12% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88% heated to about 95 ° C. so as to have an adhesion amount of 25% with respect to the nonwoven fabric weight in terms of solid content. Simultaneously with the impregnation, a shrinkage treatment was carried out for 2 minutes, followed by drying at 100 ° C. to remove moisture. The obtained sheet was treated with trichrene at about 30 ° C. until the polystyrene was completely removed, and ultrafine fibers having a single fiber fineness of about 0.046 dtex were obtained. Subsequently, using a standard type wood splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd., splitting was performed in two perpendicular to the thickness direction to obtain an ultrafine fiber nonwoven fabric (A).
また、融点168℃、重量平均分子量12万、L体比率が98モル%であるポリL乳酸を用い、紡糸温度220℃とした溶融紡糸パックへ導入し、3000m/分で引き取って未延伸糸を得た。次いで、該未延伸糸をホットロール−ホットロール系延伸機を用いて、延伸温度90℃、熱セット温度120℃で1.2倍に延伸し、56デシテックス、12フィラメントからなる延伸糸とし、該延伸糸を用いて、織密度がタテ136本/インチ、ヨコ96本/インチ、目付けが77g/m2の平織物(B)を作製した。 Also, using poly-L lactic acid having a melting point of 168 ° C., a weight average molecular weight of 120,000, and an L-form ratio of 98 mol%, it was introduced into a melt spinning pack at a spinning temperature of 220 ° C. and taken at 3000 m / min to obtain an undrawn yarn. Obtained. Next, the undrawn yarn is drawn 1.2 times at a drawing temperature of 90 ° C. and a heat setting temperature of 120 ° C. using a hot roll-hot roll drawing machine to obtain a drawn yarn consisting of 56 dtex and 12 filaments, By using the drawn yarn, a plain woven fabric (B) having a weave density of 136 / inch in length, 96 in width / inch, and a basis weight of 77 g / m 2 was produced.
また、融点168℃、重量平均分子量12万、L体比率が98モル%であるポリ乳酸を用い、直接紡糸法により、単繊維0.2デシテックス、繊維長が0.5cmのポリ乳酸極細繊維を用い、抄造法により20g/m2の短繊維不織布(C)を作製した。 Also, by using a polylactic acid having a melting point of 168 ° C., a weight average molecular weight of 120,000, and an L-form ratio of 98 mol%, a polylactic acid ultrafine fiber having a single fiber of 0.2 dtex and a fiber length of 0.5 cm is obtained by a direct spinning method. A short fiber nonwoven fabric (C) of 20 g / m 2 was prepared by papermaking.
次いで、平織物(B)と短繊維不織布(C)を重ねて、短繊維不織布(C)の面から0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドからなるウォータージェットパンチにて、7m/分の処理速度で7MPaの圧力で処理し、織物(B)と短繊維不織布(C)の積層物を得た。次いで、該積層物と極細繊維不織布(A)を重ねて、極細繊維不織布(A)側から0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドからなるウォータージェットパンチにて、7m/分の処理速度で17MPaで3回処理し、次いで短繊維不織布(C)側から17MPaで3回処理してPVAの除去とともに絡合を行った。 Next, the plain woven fabric (B) and the short fiber nonwoven fabric (C) are overlapped, and the diameter of the hole is 0.1 mm from the surface of the short fiber nonwoven fabric (C). It processed with the pressure of 7 MPa at the processing rate of / min, and obtained the laminated body of the textile fabric (B) and the short fiber nonwoven fabric (C). Next, the laminate and the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) are overlapped, and a water jet punch composed of a nozzle head having a pore diameter of 0.1 mm and an interval of 0.6 mm from the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) side is 7 m / min. The treatment was carried out 3 times at 17 MPa at a treatment speed, and then the treatment was carried out 3 times at 17 MPa from the short fiber nonwoven fabric (C) side, and entanglement was carried out together with the removal of PVA.
次いでサンドペーパーにて極細繊維不織布(A)の立毛処理をし、液流染色機にて“Sumikaron Blue S−BBL200”(住化ケムテックス(株)製)を用い20%owfの濃度で、120℃、45分で染色した。得られた不織布を、柔軟剤(アミノ変性シリコーンエマルジョン“シリコーランAN980SF”一方社株式会社製)と微粒子(コロイダルシリカ“スノーテックス20L”日産化学工業株式会社製、平均粒径0.04〜0.05μm:BET法)を含む水溶液に浸積し、コロイダルシリカが2.0%となるように絞った後、ブラッシングしながら100℃で乾燥させ、極細繊維不織布(A)と平織物(B)からなる皮革様シート状物を得た。 Next, napping of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) is performed with sandpaper, and “Sumikaron Blue S-BBL200” (manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.) is used at 120 ° C. with a liquid dyeing machine. And stained at 45 minutes. The obtained non-woven fabric was made of a softener (amino-modified silicone emulsion “Silicoran AN980SF” manufactured by one company) and fine particles (colloidal silica “Snowtex 20L” manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., average particle size 0.04 to 0.05 μm. : BET method) soaked in an aqueous solution containing 2.0% colloidal silica, dried at 100 ° C. while brushing, and composed of ultrafine fiber nonwoven fabric (A) and plain fabric (B) A leather-like sheet was obtained.
このようにして得られた皮革様シート状物は、極細繊維が相互に絡合し、かつ極細繊維と織物が絡合した緻密な構造であり、スエード調の外観を有するものであった。また、この皮革様シート状物の全重量における極細繊維不織布(A)の構成比は50重量%であった。また、生分解性繊維の構成比は極細繊維不織布(A)、平織物(B)、短繊維不織布(C)とも100重量%であった。 The leather-like sheet-like material thus obtained had a dense structure in which ultrafine fibers were entangled with each other, and the ultrafine fibers and the woven fabric were entangled, and had a suede-like appearance. The composition ratio of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) in the total weight of the leather-like sheet was 50% by weight. The composition ratio of the biodegradable fiber was 100% by weight for the ultrafine fiber nonwoven fabric (A), the plain fabric (B), and the short fiber nonwoven fabric (C).
この皮革様シート状物は織物を絡合させたことにより使用上十分な耐久性有し、その生分解性を評価したところ、形状が崩れており優れた生分解性を有するものであった。評価結果は表1に示した。 The leather-like sheet-like material has sufficient durability for use by entanglement of the woven fabric, and its biodegradability was evaluated. As a result, the shape was broken and the biodegradability was excellent. The evaluation results are shown in Table 1.
実施例2
海成分としてポリスチレン(旭化成:スタイロン)、島成分としてポリエチレンテレフタレートを用い、島数36、海/島比率=55/45重量%、複合繊維の単繊維繊度3デシテックス、捲縮数15山/2.54cm、長さ51mmのポリスチレン/ポリエチレンテレフタレートの海島型複合繊維のステープルを得た。
Example 2
Polystyrene (Asahi Kasei: Stylon) is used as the sea component, polyethylene terephthalate is used as the island component, the number of islands is 36, the sea / island ratio is 55/45% by weight, the single fiber fineness of the composite fiber is 3 dtex, and the number of crimps is 15 mountains / 2. A polystyrene / polyethylene terephthalate sea-island composite fiber staple having a length of 54 cm and a length of 51 mm was obtained.
該ステープルと実施例1と同様のポリスチレン/ポリ乳酸のステープルを混合比率=50/50重量%で混綿したステープルを用いた以外は実施例1と同様の方法で不織布を作製し、極細繊維不織布(A’)を得た。 A non-woven fabric was prepared in the same manner as in Example 1 except that the staple and the staple of polystyrene / polylactic acid similar to that in Example 1 were mixed at a mixing ratio = 50/50% by weight. A ′) was obtained.
次いで、実施例1の平織物(B)のヨコ糸を56デシテックス、12フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維に変えた以外は、同様の織密度で平織物を作成し、織密度がタテ136本/インチ、ヨコ96本/インチ、目付けが79g/m2の平織物(B’)を作製した。 Next, except that the weft of the plain woven fabric (B) of Example 1 was changed to 56 dtex, 12 filament polyethylene terephthalate fiber, a plain woven fabric was prepared with the same woven density, and the woven density was 136 warps / inch, A plain fabric (B ′) having a width of 96 pieces / inch and a basis weight of 79 g / m 2 was produced.
次いで、極細繊維不織布(A’)と平織物(B’)を重ねて、極細繊維不織布(A)側から0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドからなるウォータージェットパンチにて、7m/分の処理速度で17MPaで3回処理し、次いで平織物(B)側から17MPaで3回処理してPVAの除去とともに絡合を行った。
次いで、実施例1と同様に立毛、染色、柔軟剤・微粒子の付与を行い、ブラッシングしながら100℃で乾燥させ、皮革様シート状物を得た。
Next, superfine fiber nonwoven fabric (A ′) and plain woven fabric (B ′) are overlapped, with a water jet punch composed of nozzle heads with an interval of 0.6 mm, with a pore diameter of 0.1 mm from the ultrafine fiber nonwoven fabric (A) side, The treatment was performed 3 times at 17 MPa at a treatment speed of 7 m / min, and then 3 times at 17 MPa from the plain woven fabric (B) side, and entanglement was performed together with the removal of PVA.
Next, napping, dyeing, softener and fine particles were applied in the same manner as in Example 1, and drying was performed at 100 ° C. while brushing to obtain a leather-like sheet.
このようにして得られた皮革様シート状物は、極細繊維が相互に絡合し、かつ極細繊維と織物が絡合した緻密な構造であり、スエード調の外観を有するものであった。また、この皮革様シート状物の全重量における極細繊維不織布(A’)の構成比は58重量%であり、生分解性を有する繊維の構成比は極細繊維不織布(A’)が50重量%、平織物(B’)が59重量%であった。 The leather-like sheet-like material thus obtained had a dense structure in which ultrafine fibers were entangled with each other, and the ultrafine fibers and the woven fabric were entangled, and had a suede-like appearance. The composition ratio of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A ′) in the total weight of the leather-like sheet is 58% by weight, and the composition ratio of the biodegradable fiber is 50% by weight of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A ′). The plain fabric (B ′) was 59% by weight.
この皮革様シート状物は織物を絡合させたことにより使用上十分な耐久性有するものであった。また、生分解性を評価したところ、実施例1に比べて生分解性は劣るものの、形状が崩れており、十分な生分解性を有するものであった。評価結果は表1に示した。 This leather-like sheet was sufficiently durable for use by entanglement of the fabric. Further, when the biodegradability was evaluated, the biodegradability was inferior to that of Example 1, but the shape was broken and the biodegradability was sufficient. The evaluation results are shown in Table 1.
実施例3
第1成分として融点168℃、重量平均分子量12万、L体比率が98モル%であるポリ乳酸、第2成分としてナイロン6を用い、単繊維繊度2.4デシテックス、捲縮数15山/2.54cm、長さ51mmの図1に示す断面形状に類似した、複合比1:1の24分割の剥離分割型複合繊維のステープルを得た。
Example 3
Polylactic acid having a melting point of 168 ° C., a weight average molecular weight of 120,000, and an L-form ratio of 98 mol% is used as the first component, nylon 6 is used as the second component, the single fiber fineness is 2.4 dtex, and the number of crimps is 15 peaks / 2. A staple of 24 split-divided composite fibers having a composite ratio of 1: 1 and similar to the cross-sectional shape shown in FIG.
該ステープルをカード、クロスラッパーを通してウェブを作製した。次いで1バーブ型のニードルパンチにて2000本/cm2の打ち込み密度で処理し、繊維見掛け密度0.24g/cm3の複合短繊維不織布を得た。 A web was prepared by passing the staple through a card and a cross wrapper. Subsequently, it processed with the implantation density of 2000 pieces / cm < 2 > with the 1 barb type needle punch, and obtained the composite short fiber nonwoven fabric of the fiber apparent density 0.24g / cm < 3 >.
次に約95℃に加温した重合度500、ケン化度88%のポリビニルアルコール(PVA)12%の水溶液に固形分換算で不織布重量に対し25%の付着量になるように浸漬し、PVAの含浸と同時に2分間収縮処理を行い、100℃にて乾燥して水分を除去した。 Next, it is immersed in an aqueous solution of polyvinyl alcohol (PVA) 12% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88% heated to about 95 ° C. so as to have an adhesion amount of 25% with respect to the nonwoven fabric weight in terms of solid content. Simultaneously with the impregnation, a shrinkage treatment was carried out for 2 minutes, followed by drying at 100 ° C. to remove moisture.
得られたシートを室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理して複合短繊維不織布を得た。 The obtained sheet was split into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd. to obtain a composite short fiber nonwoven fabric.
次いで、該複合短繊維不織布と実施例1と同様の平織物(B)を重ねて、複合長繊維不織布側から0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドからなるウォータージェットパンチにて、2m/分の処理速度で20MPaで3回処理し、PVAの除去とともに複合繊維の分割を行い、単繊維繊度約0.1デシテックスのポリ乳酸とナイロン6からなる、ほぼ全ての複合繊維が分割され、かつ相互に絡合された極細繊維不織布(A’’)とした。 Next, the composite short fiber nonwoven fabric and the same plain fabric (B) as in Example 1 were overlapped, and a water jet punch composed of nozzle heads with a diameter of 0.1 mm from the composite long fiber nonwoven fabric side and 0.6 mm intervals was used. Treated 3 times at 20 MPa at a treatment speed of 2 m / min, splits the composite fiber with PVA removal, splits almost all the composite fiber consisting of polylactic acid and nylon 6 with a single fiber fineness of about 0.1 dtex And an ultrafine fiber nonwoven fabric (A ″) entangled with each other.
次いで、さらに極細繊維不織布(A’’)側から20Mpaで3回処理した後、平織物(B)側から20MPaで3回処理して絡合を行った。 Next, after further treatment with 20 Mpa three times from the ultrafine fiber nonwoven fabric (A ″) side, the treatment was performed three times at 20 MPa from the plain woven fabric (B) side to perform entanglement.
次いでサンドペーパーにて極細繊維不織布(A’’)の立毛処理をし、液流染色機にて“LANACRON Navy S−G KWL150%”(チバ・スペシャルティ・ケミカルズ(株)製)を用い20%owfの濃度で、100℃、60分で染色した。得られた不織布を、柔軟剤(アミノ変性シリコーンエマルジョン“シリコーランAN980SF”一方社株式会社製)と微粒子(コロイダルシリカ“スノーテックス20L”日産化学工業株式会社製、平均粒径0.04〜0.05μm:BET法)を含む水溶液に浸漬し、コロイダルシリカが2.0%となるように絞った後、ブラッシングしながら100℃で乾燥させ、皮革様シート状物を得た。 Next, napping of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A ″) is performed with sandpaper, and “LANACRON Navy S-G KWL 150%” (manufactured by Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.) is used with a liquid dyeing machine. The sample was stained at 100 ° C. for 60 minutes. The obtained non-woven fabric was made of a softener (amino-modified silicone emulsion “Silicoran AN980SF” manufactured by one company) and fine particles (colloidal silica “Snowtex 20L” manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., average particle size 0.04 to 0.05 μm. : BET method) and squeezed to 2.0% colloidal silica, and then dried at 100 ° C. while brushing to obtain a leather-like sheet.
このようにして得られた皮革様シート状物は、極細繊維が相互に絡合し、かつ極細繊維と織物が絡合した緻密な構造であり、スエード調の外観を有するものであった。また、この皮革様シート状物の全重量における極細繊維不織布(A’’)の構成比は59重量%であり、生分解性を有する繊維の構成比は極細繊維不織布(A’’)が50重量%、平織物(B)が100重量%であった。 The leather-like sheet-like material thus obtained had a dense structure in which ultrafine fibers were entangled with each other, and the ultrafine fibers and the woven fabric were entangled, and had a suede-like appearance. The composition ratio of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A ″) in the total weight of the leather-like sheet is 59% by weight, and the composition ratio of the biodegradable fiber is 50 for the ultrafine fiber nonwoven fabric (A ″). % By weight and plain fabric (B) was 100% by weight.
この皮革様シート状物は織物を絡合させたことにより使用上十分な耐久性有するものであった。また、生分解性を評価したところ、実施例1に比べて生分解性は劣るものの、形状が崩れており、十分な生分解性を有するものであった。評価結果は表1に示した。 This leather-like sheet was sufficiently durable for use by entanglement of the fabric. Further, when the biodegradability was evaluated, the biodegradability was inferior to that of Example 1, but the shape was broken and the biodegradability was sufficient. The evaluation results are shown in Table 1.
比較例1
実施例2と同様のポリスチレン/ポリエチレンテレフタレートのステープルを用いて、カード、クロスラッパーを通してウェブを作製した。次いで1バーブ型のニードルパンチにて2000本/cm2の打ち込み密度で処理し、繊維見掛け密度0.22g/cm3の複合短繊維不織布を得た。次に約95℃に加温した重合度500、ケン化度88%のポリビニルアルコール(PVA)12%の水溶液に固形分換算で不織布重量に対し25%の付着量になるように浸漬し、PVAの含浸と同時に2分間収縮処理を行い、100℃にて乾燥して水分を除去した。得られたシートを約30℃のトリクレンでポリスチレンを完全に除去するまで処理し、単繊維繊度約0.046デシテックスの極細繊維を得た。
Comparative Example 1
Using the same polystyrene / polyethylene terephthalate staples as in Example 2, a web was produced through a card and a cross wrapper. Subsequently, it processed with the implantation density of 2000 pieces / cm < 2 > with the 1 barb type needle punch, and obtained the composite short fiber nonwoven fabric of the fiber apparent density 0.22g / cm < 3 >. Next, it is immersed in an aqueous solution of polyvinyl alcohol (PVA) 12% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88% heated to about 95 ° C. so as to have an adhesion amount of 25% with respect to the nonwoven fabric weight in terms of solid content. Simultaneously with the impregnation, a shrinkage treatment was carried out for 2 minutes, followed by drying at 100 ° C. to remove moisture. The obtained sheet was treated with trichrene at about 30 ° C. until the polystyrene was completely removed, and ultrafine fibers having a single fiber fineness of about 0.046 dtex were obtained.
次いで、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理して極細繊維不織布(A’’’)を得た。 Subsequently, using a standard splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd., splitting was performed into two pieces perpendicular to the thickness direction to obtain an ultrafine fiber nonwoven fabric (A ′ ″).
次いで、56デシテックス12フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維からなる織密度がタテ136本/インチ、ヨコ96本/インチ、目付けが80g/m2の平織物(B’’)に極細繊維不織布(A’’’)を重ねて、単繊維不織布(A’’’)側から0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドからなるウォータージェットパンチにて、5m/分の処理速度で17MPで3回処理し、ついで平織物(B’’)側から17MPaで3回処理してPVAの除去とともに絡合を行った。 Next, a plain woven fabric (B ″) composed of 56 dtex 12-filament polyethylene terephthalate fibers having a warp density of 136 / inch, width of 96 / inch, and a basis weight of 80 g / m 2 is applied to a fine fiber nonwoven fabric (A ′ ″). ), And processed three times at 17 MP at a processing speed of 5 m / min with a water jet punch having a nozzle diameter of 0.1 mm from the monofilament nonwoven fabric (A ′ ″) side and a nozzle head with a spacing of 0.6 mm. Then, the PVA was removed three times from the plain fabric (B ″) side at 17 MPa for entanglement.
次いで実施例1と同様に立毛、染色、柔軟剤と微粒子付与を行ない、ブラッシングしながら100℃で乾燥させ、皮革様シート状物を得た。 Next, napping, dyeing, softening agent and fine particle application were performed in the same manner as in Example 1 and dried at 100 ° C. while brushing to obtain a leather-like sheet.
このようにして得られた皮革様シート状物は、極細繊維が相互に絡合し、かつ極細繊維と織物が絡合した緻密な構造であり、スエード調の外観を有するものであった。また、この皮革様シート状物の全重量における極細繊維不織布(A’’’)の構成比は60重量%であり、生分解性を有する繊維の構成比は極細繊維不織布(A’’’)、平織物(B’’)共に0%であった。 The leather-like sheet-like material thus obtained had a dense structure in which ultrafine fibers were entangled with each other, and the ultrafine fibers and the woven fabric were entangled, and had a suede-like appearance. Further, the composition ratio of the ultrafine fiber nonwoven fabric (A ′ ″) in the total weight of the leather-like sheet is 60% by weight, and the composition ratio of the fiber having biodegradability is the ultrafine fiber nonwoven fabric (A ′ ″). The plain fabric (B ″) was 0%.
この皮革様シートは生分解性を有するものではなかった。評価結果は表1に示した。 This leather-like sheet was not biodegradable. The evaluation results are shown in Table 1.
1:成分1
2:成分2
3:中空部分
1:
2:
3: Hollow part
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