JP2006239986A - Manufacturing method of resin boots - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、例えば、自動車等に使用されるステアリングラックブーツや等速ジョイント用ブーツに代表される樹脂ブーツを製造する方法に関する。 The present invention relates to a method of manufacturing a resin boot typified by, for example, a steering rack boot or a constant velocity joint boot used in an automobile or the like.
樹脂ブーツとして、自動車のステアリングギアボックスとタイロッドとの間のボールジョイントを覆うステアリングラックブーツ（以下、単にラックブーツと称する）が知られている。一般的なラックブーツを模式的に表す軸方向断面図を図１１に示し、一般的なラックブーツの形状を以下に説明する。 As a resin boot, a steering rack boot (hereinafter simply referred to as a rack boot) covering a ball joint between a steering gear box and a tie rod of an automobile is known. An axial cross-sectional view schematically showing a general rack boot is shown in FIG. 11, and the shape of the general rack boot will be described below.
ラックブーツは、第１筒部１００と、第２筒部２００と、腹部３００とからなる。第１筒部１００および第２筒部２００は、各々筒状に形成されている。腹部３００は、山部３０１と谷部３０２とが交互に連続してなる中空形状（所謂蛇腹状）に形成されている。腹部３００の一端側には第１筒部１００が形成され、他端側には第２筒部２００が形成されている。第１筒部１００はステアリングギアボックス４００に取り付けられる。第２筒部２００はタイロッド４０１に取り付けられる。そして、腹部３００はステアリングギアボックス４００から延びるラックバー４０２、タイロッド４０１、ラックバー４０２とタイロッド４０１とを連結するボールジョイント４０３等から構成されるステアリング部材を覆う。したがって、ラックブーツの谷部３０２はステアリング装置に近接した位置に配置され、山部３０１はステアリング装置から離間した位置に配置される。
The rack boot includes a
ところで、ラックブーツには、自動車の走行時に跳ね返った小石等があたる場合がある。このとき、腹部３００に小石があたり、ラックブーツを潰して、谷部３０２がステアリング部材と石とに挟まれた状態になる。このときの衝撃が大きいと、ラックブーツが破断するおそれがある。ラックブーツが破断すると、ステアリング装置が外界に曝される。
By the way, the rack boot may hit a pebble or the like that has bounced back when the automobile is running. At this time, pebbles hit the
谷部を厚肉に形成すれば強度が高まり、ラックブーツの破断を回避できる。このため、谷部を厚肉に形成して耐衝撃性を高めた衝撃対応ラックブーツの開発が望まれている。 If the valley is formed thick, the strength is increased and the rack boot can be prevented from breaking. For this reason, it is desired to develop an impact-compatible rack boot in which a trough is formed thick to improve impact resistance.
ここで、樹脂ブーツは一般にインジェクションブロー成形法（所謂射出ブロー成形法）で製造される。インジェクションブロー成形法は、内型と第１分割外型と第２分割外型との３つの成形型を用いる成形方法であり、内型と第１分割外型との間にキャビティを形成して、このキャビティ内にパリソンを射出形成し、このパリソンを内型とともに第２分割外型内に配置してブロー成形する方法である。この方法によると、複雑な形状の成形品を高精度に製造できるとともに、製造効率にも優れる利点がある。 Here, the resin boot is generally manufactured by an injection blow molding method (so-called injection blow molding method). The injection blow molding method is a molding method that uses three molds of an inner mold, a first divided outer mold, and a second divided outer mold. A cavity is formed between the inner mold and the first divided outer mold. In this method, the parison is injection-molded in the cavity, and the parison is placed in the second divided outer mold together with the inner mold and blow-molded. According to this method, there is an advantage that a molded product having a complicated shape can be manufactured with high accuracy and the manufacturing efficiency is excellent.
インジェクションブロー成形法では、一般に、パリソン内部が軟化している状態でブロー成形する。このため、ブロー成形によりパリソンを膨出させる際には、支点となる谷部が薄肉になる。このため、谷部の肉厚を大きくすると山部の肉厚が非常に大きくなって、ラックブーツの伸縮性が損なわれる。したがって、上述した衝撃対応ラックブーツは、伸縮性に劣る問題があった。 In the injection blow molding method, generally, blow molding is performed in a state where the inside of the parison is softened. For this reason, when the parison is bulged by blow molding, a trough that becomes a fulcrum becomes thin. For this reason, if the wall thickness of the valley portion is increased, the thickness of the mountain portion becomes very large, and the stretchability of the rack boot is impaired. Therefore, the above-described impact-compatible rack boot has a problem inferior in stretchability.
ブロー工程を２段階でおこなうことで、山部と谷部との肉厚差を小さくする製造方法もある（特許文献１参照）。この方法では、第１ブロー工程で、パリソンを僅かに膨出させて、パリソンの内側面を内型から剥がしつつパリソンの外側面の大部分を第２分割外型と内型との間に配する。このため、パリソンの外側面の大部分と内側面とが内型と第２分割外型との間の気相中に曝されて、パリソンの温度が均一化する。このため、第１ブロー工程後に第２ブロー工程でパリソンを第２分割外型の第２型面に膨出圧接する際にも、各箇所における膨出伸びの差異はほとんど生じず、山部と谷部との肉厚差が小さい樹脂ブーツを製造できる。しかしこの方法でも、上述と同様に、谷部の肉厚を大きくすると山部の肉厚が過大になり、谷部の肉厚のみを増加させることは困難であった。
本発明は上記事情に鑑みて成されたものであり、インジェクションブロー成型法によって、山部の肉厚が過大になることを防止しつつ谷部の肉厚を大きく形成する樹脂ブーツの製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and a method of manufacturing a resin boot that increases the thickness of a valley while preventing the thickness of a peak from becoming excessive by an injection blow molding method. The purpose is to provide.
上記課題を解決する本発明の樹脂ブーツの製造方法は、山部と谷部とが交互に連続してなる中空状の腹部と、腹部の一端側に形成されている第１筒部と、腹部の他端側に形成されている第２筒部とを備えた樹脂ブーツを製造する方法であって、柱状に形成され圧縮空気を外方に向けて噴射する噴射部をもつ内型と、内型の外形よりも大径の第１型面をもつ第１分割外型と、から形成されるキャビティ内に溶融した樹脂を射出して筒状のパリソンを形成するパリソン形成工程と、上記山部に対応した形状に陥没する山成形部と上記谷部に対応した形状に***する谷形成部とが交互に連続してなる第２型面をもつ第２分割外型内に、内型およびパリソンを配置するパリソンセット工程と、パリソンが軟化している状態で内型の噴出部からパリソンの内部に向けて第１の圧縮空気を噴射して、パリソンを所定量膨出する第１ブロー工程と、噴出部からパリソンの内部に向けて第２の圧縮空気を噴射して、パリソンを第２型面に膨出圧接する第２ブロー工程と、を備え、少なくとも一つの谷形成部は、頂部の少なくとも一部の***高さが頂部を挟んだ両側部分以下になっており、第２ブロー工程において、頂部を挟んだ両側部分からなる一対の干渉部の間の領域で、軟化したパリソンの流動を干渉することを特徴とする。 The manufacturing method of the resin boot of the present invention that solves the above problems includes a hollow abdomen in which ridges and valleys are alternately continuous, a first tube part formed on one end side of the abdomen, and an abdomen A second cylindrical portion formed on the other end of the resin boot, comprising: an inner mold having a columnar shape and an injection portion for injecting compressed air outward; A first split outer mold having a first mold surface having a diameter larger than the outer shape of the mold; and a parison forming step for injecting molten resin into a cavity formed to form a cylindrical parison; An inner mold and a parison in a second divided outer mold having a second mold surface in which a crest-forming part that is depressed into a shape corresponding to the shape and a valley-forming part that rises in a shape corresponding to the trough are alternately continuous The parison set process to place the parison and the parison from the inner spout while the parison is softened A first blow step for inflating the parison by a predetermined amount by injecting the first compressed air toward the inside; and a second compressed air by injecting the second compressed air from the ejection portion toward the inside of the parison. A second blow step of bulging and contacting the mold surface, wherein at least one valley forming portion has a height of at least a portion of the top portion not more than both side portions sandwiching the top portion, and the second blow step In the above, it is characterized in that the flow of the softened parison is interfered in a region between a pair of interference portions composed of both side portions sandwiching the top portion.
本発明の樹脂ブーツの製造方法において、上記第１ブロー工程では、上記パリソンの外面を上記干渉部に当接させることが好ましい。 In the resin boot manufacturing method of the present invention, it is preferable that the outer surface of the parison is brought into contact with the interference portion in the first blowing step.
本発明の樹脂ブーツの製造方法において、上記谷形成部の上記頂部は、以下の何れかの形状であることが好ましい。
（１）平坦面を形成している。
（２）陥没面を形成している。
In the method for manufacturing a resin boot of the present invention, the top portion of the valley forming portion preferably has any of the following shapes.
(1) A flat surface is formed.
(2) A depressed surface is formed.
本発明の樹脂ブーツの製造方法では、少なくとも一つの谷形成部は、頂部の少なくとも一部の***高さが頂部を挟んだ両側部分（一対の干渉部）以下になっている。換言すると、第２の分割外型のうち一対の干渉部は、少なくとも一つの谷形成部においてパリソンに近接した位置に配される。第１ブロー工程または第２ブロー工程で膨出したパリソンは、先ず、一対の干渉部に当接する。このため、パリソンを膨出させて樹脂ブーツを形成する際、パリソンのうち一対の干渉部の間の領域（以下、干渉領域と呼ぶ）に対面する部分には、パリソンを内周側に押圧する干渉部からの相対的な押圧力が作用する。このため、干渉領域に対面するパリソンの流動が干渉されて山形成部方向に伸びにくくなる。したがって、干渉領域により形成された谷部は厚肉になる。そして、それぞれの干渉部よりも山形成部側の領域に対面するパリソンは、通常のインジェクションブロー成形と同様に、山形成部方向に伸びつつ膨出する。このため、山部の肉厚が過大になることはない。このように、本発明の樹脂ブーツの製造方法によると、インジェクションブロー成形法を用いつつ、樹脂ブーツのうち谷部の肉厚を大きく形成でき、かつ山部の肉厚が過大になることを防止できる。 In the method for manufacturing a resin boot of the present invention, at least one valley forming portion has a height of at least a portion of the top portion which is lower than both side portions (a pair of interference portions) sandwiching the top portion. In other words, the pair of interference portions in the second split outer mold are arranged at positions close to the parison in at least one valley forming portion. The parison swelled in the first blow process or the second blow process first comes into contact with the pair of interference portions. For this reason, when the resin boot is formed by bulging the parison, the parison is pressed to the inner peripheral side of a portion of the parison that faces a region between the pair of interference portions (hereinafter referred to as an interference region). A relative pressing force from the interference portion acts. For this reason, the flow of the parison facing the interference region is interfered, and it becomes difficult to extend in the direction of the mountain forming portion. Therefore, the valley formed by the interference region becomes thick. And the parison which faces the area | region of the mountain formation part side rather than each interference part expands while extending in the mountain formation part direction similarly to normal injection blow molding. For this reason, the thickness of the mountain portion does not become excessive. Thus, according to the resin boot manufacturing method of the present invention, while using the injection blow molding method, it is possible to increase the thickness of the valley portion of the resin boot and to prevent the thickness of the peak portion from becoming excessive. it can.
本発明の樹脂ブーツの製造方法において、第１ブロー工程で予めパリソンの外面を干渉部に当接させておく場合には、第２ブロー工程において、パリソンの外面に干渉部からの相対的な押圧力を確実に作用させることができる。よって、干渉領域によってパリソンの流動をより確実に干渉でき、谷部をより確実に厚肉に形成できる。 In the resin boot manufacturing method of the present invention, when the outer surface of the parison is previously brought into contact with the interference portion in the first blowing step, the relative pressing from the interference portion to the outer surface of the parison is performed in the second blowing step. Pressure can be applied reliably. Accordingly, the parison flow can be more reliably interfered by the interference region, and the valley can be more reliably formed thick.
本発明の樹脂ブーツの製造方法を、上記構成（１）、（２）のように構成する場合には、一対の干渉部および頂部を簡単な形状にできるため、第２分割外型に要するコスト削減できるために、樹脂ブーツを安価に製造できる利点がある。 When the manufacturing method of the resin boot of the present invention is configured as in the above configurations (1) and (2), the pair of interference portions and the top portion can be formed in a simple shape, so the cost required for the second split outer mold Since it can reduce, there exists an advantage which can manufacture a resin boot cheaply.
本発明の樹脂ブーツの製造方法は、ポリエステルやポリウレタン等に代表される樹脂材料からなる樹脂ブーツを製造する方法である。また、本発明の樹脂ブーツの製造方法は、山部の肉厚を増加させることなく谷部の肉厚を増加させることができる、インジェクションブロー成形法を用いた樹脂ブーツの製造方法である。 The method for producing a resin boot of the present invention is a method for producing a resin boot made of a resin material typified by polyester or polyurethane. Moreover, the manufacturing method of the resin boot of this invention is a manufacturing method of the resin boot using the injection blow molding method which can increase the thickness of a trough part without increasing the thickness of a peak part.
以下、本発明の樹脂ブーツの製造方法を図面を基に説明する。 Hereinafter, the manufacturing method of the resin boot of this invention is demonstrated based on drawing.
（実施例１）
実施例１の樹脂ブーツの製造方法は、樹脂ブーツとしてのラックブーツを製造する方法であり、上記構成（１）を備える。本実施例の製造方法で製造された樹脂ブーツを模式的に表す軸方向断面図を図１に示す。
Example 1
The manufacturing method of the resin boot of Example 1 is a method of manufacturing a rack boot as a resin boot, and includes the above configuration (1). FIG. 1 shows an axial cross-sectional view schematically showing a resin boot manufactured by the manufacturing method of the present embodiment.
実施例１の方法で製造される樹脂ブーツは、第１筒部１、第２筒部２、腹部３をもつ。第１筒部１は、大径かつ短尺の筒状に形成されている。第２筒部２は、第１筒部１よりも小径の短尺の筒状に形成されている。第１筒部１はステアリングギアボックス（図示せず）に取り付けられる。第２筒部２はタイロッド（図示せず）に取り付けられる。 The resin boot manufactured by the method of the first embodiment has a first cylindrical portion 1, a second cylindrical portion 2, and an abdominal portion 3. The 1st cylinder part 1 is formed in the large diameter and short cylinder shape. The second cylindrical portion 2 is formed in a short cylindrical shape having a smaller diameter than the first cylindrical portion 1. The 1st cylinder part 1 is attached to a steering gear box (not shown). The 2nd cylinder part 2 is attached to a tie rod (not shown).
腹部３は、山部３０と谷部３１とが交互に連続してなる中空状に形成されている。山部３０は径方向外方側に***した部分であり、谷部３１は径方向内方側に陥没した部分である。本実施例の樹脂ブーツでは、交互に連続する１５の山部３０と１４の谷部３１とから腹部３が構成されている。腹部３のうち、谷部３１の肉厚は大きく形成され、山部３０の肉厚は谷部３１の肉厚より僅かに大きく形成されている。
The abdomen 3 is formed in a hollow shape in which peaks 30 and
本実施例の樹脂ブーツの製造方法を以下に説明する。 The manufacturing method of the resin boot of a present Example is demonstrated below.
（パリソン形成工程）
パリソン形成工程は、内型と第１分割外型とを用いて、パリソンを形成する工程である。パリソン形成工程における内型、第１分割外型、およびパリソンの様子を模式的に表す軸方向断面図を図２に示す。
(Parison formation process)
The parison formation step is a step of forming a parison using the inner mold and the first divided outer mold. FIG. 2 shows an axial cross-sectional view schematically showing the inner mold, the first divided outer mold, and the parison in the parison formation process.
内型４は、一方の端部が徐々に小径となる円柱状に形成されている。すなわち、内型４の軸方向断面は略台形状になっている。内型４の内部には、軸方向に延びる空気流通孔４０（図３にのみ示し、他の図では省略する）が設けられている。空気流通孔４０は別途設けられている空気供給装置（図示せず）から供給される圧縮空気を内型４内部に導入する。空気流通孔４０の所定の複数箇所には、内型４外方に延び、内型４の表面に開口する噴射部４１が連絡している。噴射部４１は、圧縮空気を外方に向けて噴射する部分である。噴射部４１には、図示しない弁部材が内装されている。弁部材は噴射部４１を開閉する。空気供給装置は、２種の空気圧で空気を供給できるようになっている。
The
本実施例では、第１分割外型５は第１上型５０と第１下型５１とから構成されており、上下に２分割可能になっている。第１上型５０と第１下型５１とを対面させて閉じると、第１分割外型５の内部に第１型面５２が形成される。第１型面５２は内型４の外形よりも大径になっている。第１分割外型５の内部に内型４をセットすると、内型４の外表面から構成される内型型面４２と第１分割外型５の第１型面５２との間にキャビティが形成される。第１分割外型５のうち、第１上型５０と第１下型５１とのパーティングライン５３付近には、図示しないゲートが設けられている。ゲートには図示しない射出装置が接続されており、射出装置から射出された溶融樹脂は、ゲートを介してキャビティ内に注入される。
In the present embodiment, the first split
内型４および第１分割外型５を加熱した状態で、溶融樹脂をキャビティ内に射出すると、内型型面４２と第１型面５２との形状に対応した有底円筒状のパリソン７が形成される。
When the molten resin is injected into the cavity while the
（パリソンセット工程）
パリソンセット工程は、パリソン形成工程で得られたパリソン７と内型４とを第２分割外型内に配置する工程である。パリソンセット工程における内型、第２分割外型、およびパリソンの様子を模式的に表す軸方向断面図を図３に示す。また、第２分割外型の要部拡大図を図４に示す。
(Parison setting process)
The parison setting process is a process of arranging the
パリソン形成工程後に第１分割外型５を開いて、内型４と、内型４の型面に形成されているパリソン７とを取り出す。そして、内型４とパリソン７とを第２分割外型８内に配置する。このとき内型４はまだ暖かいために、パリソン７は軟化している状態、すなわち、完全に固化していない状態のまま、第２分割外型８内に配置される。
After the parison formation process, the first divided
第２分割外型８は、樹脂ブーツの形状に対応した形状に形成されており、山部３０に対応した形状に陥没する山成形部８０と、谷部３１に対応した形状に***する谷形成部８１とが交互に連続してなる第２型面８２をもつ。本実施例では、第２分割外型８は第２上型８３と第２下型８４とから構成されており、上下に２分割可能になっている。第２上型８３と第２下型８４とを対面させて閉じると、第２分割外型８の内部に第２型面８２が形成される。第２型面８２はパリソン７の外形よりも遙かに大径になっている。
The second divided
第２分割外型８は、谷形成部８１のうち頂部８５の***高さが、頂部８５を挟んだ両側部分（一対の干渉部８６）と同じになっており、谷形成部８１の頂部８５は平坦面を形成している。本実施例では、全ての谷形成部８１の頂部８５が平坦面を形成し、谷形成部８１の頂部８５全体の***高さが対応する干渉部８６と同じになっている。なお、ここでいう平坦面とは、図３に示す軸方向断面における平坦面を指す。すなわち、各々の山形成部８０および谷形成部８１は周方向に連続して延びており、谷形成部８１の頂部８５は、軸方向には平坦であり周方向には湾曲している。
In the second split
（第１ブロー工程）
第１ブロー工程では、パリソンセット工程後のパリソン７を所定量膨出する。第１ブロー工程における内型、第２分割外型、およびパリソンの様子を模式的に表す軸方向断面図を図５に示す。また、第１ブロー工程における第２分割外型およびパリソンの要部拡大図を図６に示す。
(First blow process)
In the first blow process, the
本実施例では、パリソンセット工程において軟化している状態のパリソン７を第２分割外型８内に配置しているため、第１ブロー工程においてもパリソン７は依然軟化している状態にある。パリソンセット工程後に、噴射部４１の弁部材を開き、空気供給装置を作動させて、噴射部４１からパリソン７の内部に向けて所定量の第１の圧縮空気を噴射する。この第１の圧縮空気は比較的低圧になっている。パリソン７は、噴射された第１の圧縮空気によって第２分割外型８方向に所定量膨出する。本実施例では、噴射部４１から噴射する第１の圧縮空気の量を、パリソン７の外面７１が干渉部８６に当接する程度に設定している。よって、本実施例の第１ブロー工程では、パリソン７の外面７１が干渉部８６に当接する大きさにまでパリソン７が膨出する。このとき、パリソン７の外面７１の殆どは第２分割外型８に当接していない。また、パリソン７の内面７２は第１の圧縮空気によって内型４の内型型面４２から剥がされている。したがって、第１ブロー工程では、パリソン７の外面７１の大部分と内面７２とが、内型４と第２分割外型８との間の気相中に曝される。このため、パリソン７の温度が均一化する。
In the present embodiment, since the
（第２ブロー工程）
第２ブロー工程では、第１ブロー工程後に所定量膨出しているパリソン７をさらに膨出して樹脂ブーツを成形する工程である。第２ブロー工程における内型、第２分割外型、およびパリソンの様子を模式的に表す軸方向断面図を図７に示す。また、第２ブロー工程における第２分割外型およびパリソンの要部拡大図を図８に示す。
(Second blow process)
In the second blowing step, the
第１ブロー工程後、空気供給装置を再度作動させて、噴射部４１からパリソン７の内部に向けて第２の圧縮空気を噴射する。第２の圧縮空気は第１の圧縮空気よりも高圧である。パリソン７は、噴射された第２の圧縮空気によって第２分割外型８方向に膨出し、第２型面８２に膨出圧接する。そして、第２型面８２の形状に対応した形状の山部３０および谷部３１が形成される。このとき、第２分割外型８の谷形成部８１のうち頂部８５の***高さが、頂部８５を挟んだ両側部分からなる一対の干渉部８６と同じになっているため、パリソン７のうち干渉領域に対面する部分には、干渉部８６からの相対的な押圧力が作用する。したがって、干渉領域に対面するパリソン７の流動が干渉されて山形成部８０方向に伸びにくくなる。一方、パリソン７のうち干渉領域の干渉を受けない部分、すなわち、第２ブロー工程において干渉領域に対面する部分以外の部分は、山形成部８０方向に大きく伸びる。よって、第２ブロー工程で得られた成形品は、山部３０の肉厚ｔ１が過大にならず、谷部３１の肉厚ｔ２が充分に大きくなる。
After the first blow step, the air supply device is operated again, and the second compressed air is injected from the
また、第１ブロー工程において、パリソン７の温度はほぼ一定温度になっているために、温度差に起因して谷部３１が薄肉になることもなく、谷部３１を確実に厚肉に形成できる。
Further, in the first blow process, the temperature of the
第２ブロー工程後に、成形品を冷却固化するとともに所定の部分を切断加工して、本実施例の樹脂ブーツを得た。 After the second blowing step, the molded product was cooled and solidified, and a predetermined portion was cut to obtain a resin boot of this example.
実施例１の樹脂ブーツの製造方法で製造された樹脂ブーツは、谷部３１の肉厚ｔ２が０．８ｍｍであり、山部３０の肉厚ｔ１が０．９３ｍｍであった。また、一対の干渉部８６を構成する干渉部８６同士の軸方向の距離ｗ１（以下、干渉部８６の距離と呼ぶ）は０．６ｍｍであった。
In the resin boot manufactured by the method for manufacturing the resin boot of Example 1, the thickness t2 of the
なお、山部３０の肉厚ｔ１の増加を含めて、樹脂ブーツ全体の肉厚を増加させたい場合には、パリソン７の肉厚をその分厚くすればよい。
In addition, if it is desired to increase the thickness of the entire resin boot including the increase in the thickness t1 of the
（実施例２）
実施例２の樹脂ブーツの製造方法は、第２分割外型の形状以外は実施例１と同じ方法であり、上記構成（２）を備える。本実施例の第２ブロー工程における第２分割外型およびパリソンの要部拡大図を図９に示す。
(Example 2)
The manufacturing method of the resin boot of Example 2 is the same method as Example 1 except the shape of a 2nd division | segmentation outer type | mold, and is provided with the said structure (2). FIG. 9 shows an enlarged view of the main part of the second divided outer mold and the parison in the second blowing step of the present embodiment.
実施例２の樹脂ブーツの製造方法では、第２分割外型８の谷形成部８１が実施例１と異なっている。実施例２の樹脂ブーツの製造方法では、全ての谷形成面の頂部８５は陥没面を形成しており、頂部８５全体の***高さが干渉部８６よりも小さくなっている。
In the manufacturing method of the resin boot of the second embodiment, the
本実施例の樹脂ブーツの製造方法においても、頂部８５の***高さが干渉部８６よりも小さくなっているために、実施例１の樹脂ブーツの製造方法と同様に、パリソン７のうち干渉領域に対面する部分には、干渉部８６からの相対的な押圧力が作用する。したがって、干渉領域に対面するパリソン７の流動が干渉されて山形成部方向に伸びにくくなって、谷部３１の肉厚ｔ２が大きくなり山部３０の肉厚ｔ１の増大が抑えられる。
Also in the manufacturing method of the resin boot of the present embodiment, since the raised height of the
また、第１ブロー工程において、パリソン７の温度はほぼ一定温度になっているために、温度差に起因して谷部３１が薄肉になることもなく、厚肉の谷部３１が確実に形成される。
Further, in the first blow process, the temperature of the
実施例２の樹脂ブーツの製造方法で製造された樹脂ブーツは、谷部３１の肉厚ｔ２が０．８１ｍｍであり、山部３０の肉厚ｔ１が０．９３ｍｍであった。また、干渉部８６の距離ｗ１は０．５ｍｍであった。
In the resin boot manufactured by the resin boot manufacturing method of Example 2, the thickness t2 of the
実施例１および実施例２の結果を基に、谷部３１の肉厚ｔ２を充分に厚く形成するための干渉部８６の距離ｗ１を算出した。その結果、干渉部８６の距離ｗ１が０．４〜１．０ｍｍの範囲であれば、谷部３１の肉厚ｔ２を０．６ｍｍ以上にできることがわかった。また、干渉部８６の距離ｗ１を大きくすることにより、山部３０の肉厚ｔ１を０．９ｍｍ以下にすることも可能である。
Based on the results of Example 1 and Example 2, the distance w1 of the
（比較例１）
比較例１の樹脂ブーツの製造方法は、第２分割外型の形状が実施例１と異なっている。比較例１の方法で製造された樹脂ブーツは、山部の肉厚と谷部の肉厚とがともに小さい従来の樹脂ブーツである。比較例１の樹脂ブーツの製造方法で用いた第２分割外型を模式的に表す要部拡大図を図１０に示す。
(Comparative Example 1)
The resin boot manufacturing method of Comparative Example 1 is different from Example 1 in the shape of the second split outer mold. The resin boot manufactured by the method of Comparative Example 1 is a conventional resin boot in which both the thickness of the crest and the thickness of the trough are small. The principal part enlarged view which represents typically the 2nd division | segmentation outer mold | type used with the manufacturing method of the resin boot of the comparative example 1 is shown in FIG.
比較例１において、パリソン形成工程における溶融樹脂の射出量は実施例１と同じである。そして、パリソン形成工程で得られたパリソンも、実施例１と同じである。また、比較例１で用いた第２分割外型８は、頂部８５の***高さが頂部８５を挟んだ両側部分よりも大きくなっている。このため、第２ブロー工程において、干渉部に起因するパリソン流動の干渉作用は生じない。このため、比較例１で得られた樹脂ブーツは、山部の肉厚が実施例１で得られた樹脂ブーツと同程度であり、谷部の肉厚が実施例１で得られた樹脂ブーツよりも小さくなっている。
In Comparative Example 1, the injection amount of the molten resin in the parison formation process is the same as that in Example 1. The parison obtained in the parison formation step is the same as that of the first embodiment. Further, in the second split
比較例１の樹脂ブーツの製造方法で製造された樹脂ブーツは、谷部の肉厚が０．６８ｍｍであり、山部の肉厚が０．９５ｍｍであった。 The resin boot manufactured by the resin boot manufacturing method of Comparative Example 1 had a valley thickness of 0.68 mm and a peak thickness of 0.95 mm.
（比較例２）
比較例２の樹脂ブーツの製造方法は、パリソン形成工程におけるパリソンの肉厚以外は比較例１と同じである。比較例２の方法で製造された樹脂ブーツは、山部の肉厚と谷部の肉厚とがともに大きい従来の衝撃対応樹脂ブーツである。
(Comparative Example 2)
The manufacturing method of the resin boot of the comparative example 2 is the same as the comparative example 1 except the thickness of the parison in a parison formation process. The resin boot manufactured by the method of Comparative Example 2 is a conventional impact-resistant resin boot in which both the thickness of the crest and the thickness of the trough are large.
比較例２において、パリソン形成工程における溶融樹脂の射出量は比較例１よりも多くなっている。そして、パリソン形成工程で得られたパリソンは、比較例１のものよりも厚肉になっている。また、比較例２で用いた第２分割外型は、比較例１と同じものである。 In Comparative Example 2, the amount of molten resin injected in the parison forming process is larger than that in Comparative Example 1. The parison obtained in the parison formation step is thicker than that of Comparative Example 1. The second split outer mold used in Comparative Example 2 is the same as Comparative Example 1.
比較例２の樹脂ブーツの製造方法では、頂部の***高さが、頂部を挟んだ両側部分よりも大きくなっている。このため、比較例１と同様に、第２ブロー工程において干渉部に起因するパリソン流動の干渉作用は生じない。よって、厚肉のパリソンを用いて谷部の肉厚を大きくすると、山部の肉厚が過大になる。比較例２で得られた樹脂ブーツは、谷部の肉厚が実施例１で得られた樹脂ブーツと同程度であり、山部の肉厚が実施例１で得られた樹脂ブーツよりも非常に大きくなっている。 In the manufacturing method of the resin boot of Comparative Example 2, the height of the top portion is larger than that of both side portions sandwiching the top portion. For this reason, like the comparative example 1, the interference effect | action of the parison flow resulting from an interference part does not arise in a 2nd blow process. Therefore, when the thickness of the valley is increased using a thick parison, the thickness of the mountain becomes excessive. The resin boot obtained in Comparative Example 2 has a valley thickness similar to that of the resin boot obtained in Example 1, and the mountain thickness is much greater than that of the resin boot obtained in Example 1. Is getting bigger.
比較例２の樹脂ブーツの製造方法で製造された樹脂ブーツは、谷部の肉厚が０．８１ｍｍであり、山部の肉厚が２．２ｍｍであった。 The resin boot manufactured by the resin boot manufacturing method of Comparative Example 2 had a valley thickness of 0.81 mm and a peak thickness of 2.2 mm.
（耐衝撃性試験）
各実施例で製造された樹脂ブーツおよび各比較例で製造された樹脂ブーツについて、耐衝撃性の評価試験を行った。各樹脂ブーツをステアリング装置に取り付け、樹脂ブーツに種々の大きさで衝撃を加えたときに、樹脂ブーツが破断するか否かを解析した。詳しくは、１５４ｇの錘を樹脂ブーツに自然落下させ、落下高さに水準をとり、樹脂ブーツが５回中５回の確率で破断するとき（Ｅ１００）、５回中２．５回の確率で破断するとき（Ｅ５０）、破断しないとき（Ｅ０）に樹脂ブーツに作用する衝撃エネルギ（Ｊ）を演算した。耐衝撃性試験の結果を表１に示す。
(Impact resistance test)
The resin boots manufactured in each Example and the resin boots manufactured in each Comparative Example were subjected to an impact resistance evaluation test. Each resin boot was attached to the steering device, and it was analyzed whether or not the resin boot was broken when an impact was applied to the resin boot in various sizes. Specifically, when a weight of 154 g is naturally dropped onto the resin boot, the level of the fall height is taken, and the resin boot breaks with a probability of 5 times out of 5 times (E100), with a probability of 2.5 times out of 5 times The impact energy (J) acting on the resin boot when it broke (E50) and when it did not break (E0) was calculated. The results of the impact resistance test are shown in Table 1.
表１に示すように、谷部の肉厚が大きい実施例１および実施例２の樹脂ブーツの耐衝撃性は、従来の樹脂ブーツ（比較例１）に比べて非常に優れており、従来の衝撃対応樹脂ブーツ（比較例２）と同程度である。よって、本発明の樹脂ブーツの製造方法によると、耐衝撃性に優れた樹脂ブーツを製造できることがわかる。 As shown in Table 1, the impact resistance of the resin boots of Example 1 and Example 2 where the wall thickness of the valley is large is very superior to that of the conventional resin boot (Comparative Example 1). It is the same level as the impact-resistant resin boot (Comparative Example 2). Therefore, it can be seen that according to the method for producing a resin boot of the present invention, a resin boot having excellent impact resistance can be produced.
１：第１筒部 ２：第２筒部 ３：腹部 ３０：山部 ３１：谷部 ４：内型 ４１：噴射部 ５：第１分割外型 ５２：第１型面 ７：パリソン ８：第２分割外型 ８０：山成形部 ８１：谷形成部 ８２：第２型面 ８５：頂部 ８６：干渉部 1: 1st cylinder part 2: 2nd cylinder part 3: Abdominal part 30: Mountain part 31: Valley part 4: Inner type 41: Injection part 5: 1st division | segmentation outer type | mold 52: 1st type | mold surface 7: Parison 8: 1st Two-part outer mold 80: Mountain forming part 81: Valley forming part 82: Second mold surface 85: Top part 86: Interference part
Claims (4)
柱状に形成され圧縮空気を外方に向けて噴射する噴射部をもつ内型と、該内型の外形よりも大径の第１型面をもつ第１分割外型と、から形成されるキャビティ内に溶融した樹脂を射出して筒状のパリソンを形成するパリソン形成工程と、
前記山部に対応した形状に陥没する山成形部と前記谷部に対応した形状に***する谷形成部とが交互に連続してなる第２型面をもつ第２分割外型内に、該内型および該パリソンを配置するパリソンセット工程と、
該パリソンが軟化している状態で該内型の該噴出部から該パリソンの内部に向けて第１の圧縮空気を噴射して、該パリソンを所定量膨出する第１ブロー工程と、
該噴出部から該パリソンの内部に向けて第２の圧縮空気を噴射して、該パリソンを該第２型面に膨出圧接する第２ブロー工程と、を備え、
少なくとも一つの該谷形成部は、頂部の少なくとも一部の***高さが該頂部を挟んだ両側部分以下になっており、
該第２ブロー工程において、該頂部を挟んだ両側部分からなる一対の干渉部の間の領域で、軟化した該パリソンの流動を干渉することを特徴とする樹脂ブーツの製造方法。 A hollow abdomen in which crests and troughs are alternately continuous, a first tube part formed on one end side of the abdomen, and a second tube part formed on the other end side of the abdomen A method of manufacturing a resin boot comprising:
Cavity formed by an inner mold having an injection part that is formed in a column shape and injects compressed air outward, and a first divided outer mold having a first mold surface having a diameter larger than the outer shape of the inner mold A parison forming step of injecting molten resin into a cylindrical parison;
In a second split outer mold having a second mold surface in which a crest-forming part that sinks into a shape corresponding to the crest and a trough-forming part that rises in a shape corresponding to the trough are alternately provided, An inner mold and a parison setting step for arranging the parison;
A first blowing step of inflating the parison by a predetermined amount by injecting first compressed air from the ejection portion of the inner mold toward the inside of the parison in a state where the parison is softened;
A second blowing step of injecting second compressed air from the ejection portion toward the inside of the parison to bulge and press the parison against the second mold surface,
At least one of the valley forming portions has a ridge height of at least a part of the top portion equal to or less than both side portions sandwiching the top portion,
In the second blowing step, a method for producing a resin boot, characterized by interfering with the flow of the softened parison in a region between a pair of interference portions composed of both side portions sandwiching the top portion.
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010221414A (en) * | 2009-03-19 | 2010-10-07 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Method for manufacturing joint boot |
| JP2014173725A (en) * | 2013-03-08 | 2014-09-22 | Nok Corp | Dust boot and method of manufacturing the same |
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2005
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