JP2006227212A - Method for manufacturing toner and toner - Google Patents
Method for manufacturing toner and toner Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006227212A JP2006227212A JP2005039711A JP2005039711A JP2006227212A JP 2006227212 A JP2006227212 A JP 2006227212A JP 2005039711 A JP2005039711 A JP 2005039711A JP 2005039711 A JP2005039711 A JP 2005039711A JP 2006227212 A JP2006227212 A JP 2006227212A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pigment
- resin
- toner
- sample
- particles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Abstract
Description
本発明は、電子写真法、静電記録、静電印刷等の技術分野において用いられるトナーの製造方法及びその製造方法により製造されるトナーに関し、特に、トナー粒子中に顔料微粒子を均一に分散することが可能であり、もって印字品質が良好なトナーを製造することが可能なトナー製造方法及びトナーに関するものである。 The present invention relates to a toner manufacturing method used in technical fields such as electrophotography, electrostatic recording, and electrostatic printing, and a toner manufactured by the manufacturing method. In particular, pigment fine particles are uniformly dispersed in toner particles. Therefore, the present invention relates to a toner manufacturing method and a toner capable of manufacturing a toner with good print quality.
従来より、重合法、溶解懸濁法、転相乳化法等を使用して製造されるトナー（ケミカルトナー）のトナー粒子中に、着色剤としての顔料を分散するには、例えば、（１）アニオン性・カチオン性・非イオン性等の顔料分散剤を添加する方法（特許文献１）や（２）顔料表面に特殊な有機化合物を吸着（又は付着）させる方法（特許文献２）が採用されていた。 Conventionally, in order to disperse a pigment as a colorant in toner particles of a toner (chemical toner) produced using a polymerization method, a dissolution suspension method, a phase inversion emulsification method, etc., for example, (1) A method of adding a pigment dispersant such as anionic, cationic or nonionic (Patent Document 1) and (2) a method of adsorbing (or adhering) a special organic compound to the pigment surface (Patent Document 2) are adopted. It was.
ここに、前記ケミカルトナーは、樹脂モノマー等の比較的低粘度液体を出発物質として製造されることから、低粘度液体中に顔料を微分散した系を使用しない場合には、造粒時（トナー化時）にトナー粒子中における顔料の偏りが発生してしまい、場合によっては顔料を含有するトナーと顔料を含有しないトナーとが生成されてしまうこともある。
かかる点からして、前記（１）及び（２）に記載した顔料分散方法は、トナー粒子中に顔料を均一に分散するにつき非常に有効な方法であるといえる。
Here, the chemical toner is produced using a relatively low viscosity liquid such as a resin monomer as a starting material. Therefore, when a system in which a pigment is finely dispersed in a low viscosity liquid is not used, the chemical toner is used at the time of granulation (toner In the case of the conversion of the pigment in the toner particles, a toner containing the pigment and a toner not containing the pigment may be generated in some cases.
From this point, it can be said that the pigment dispersion method described in the above (1) and (2) is a very effective method for uniformly dispersing the pigment in the toner particles.
しかしながら、（１）に記載した顔料分散剤を使用する場合には、顔料分散剤がケミカルトナーの製造過程において造粒（トナー粒子の形成）を疎外してしまい、従って、樹脂・顔料分散液から液滴が形成されなかったり、液滴が安定しなかったり、また、液滴相互が合一してしまう等の問題を発生する。 However, when the pigment dispersant described in (1) is used, the pigment dispersant alienates the granulation (formation of toner particles) during the production process of the chemical toner. Problems occur such as droplets are not formed, the droplets are not stable, and the droplets coalesce.
また、（２）に記載したように、顔料分散効果を有する特殊な有機化合物を顔料表面吸着させたり、付着させることにより顔料表面の改質を行う方法は、前記のように顔料分散剤が液中に浮遊することに起因して発生する各種不具合を解消することができるものの、顔料コストが上昇してしまう問題がある。更に、顔料表面の処理を行った場合においても、造粒時（トナー粒子の形成時）に液滴が不安定になる等の不具合が発生する場合がある。かかる場合、トナーのバインダ樹脂と同系統の樹脂を顔料表面に吸着させれば前記不具合はある程度は解消することができるが、かかる場合においてもトナーのコストが上昇するこに変わりはない。 In addition, as described in (2), the method of modifying the pigment surface by adsorbing or adhering a special organic compound having a pigment dispersion effect to the pigment surface is as described above. Although various problems caused by floating inside can be solved, there is a problem that the pigment cost increases. Further, even when the pigment surface is processed, there may be a problem that the droplet becomes unstable during granulation (when toner particles are formed). In such a case, the above problem can be solved to some extent by adsorbing a resin of the same type as the binder resin of the toner to the pigment surface. However, in this case, the cost of the toner is still increased.
本発明は前記従来技術における問題点を解消するためになされたものであり、トナー粒子中に顔料微粒子を均一に分散することが可能であり、もって印字品質が良好なトナーを製造することが可能なトナー製造方法及びトナーを提供することを目的とする。 The present invention has been made to solve the above-described problems in the prior art, and it is possible to uniformly disperse the pigment fine particles in the toner particles, and thus it is possible to produce a toner with good print quality. An object of the present invention is to provide a toner production method and toner.
前記目的を達成するため請求項１に係るトナー製造方法は、樹脂及び顔料を有機溶剤に撹拌混合し、樹脂・顔料微粒子を有機溶剤中に分散または／及び溶解させた樹脂・顔料微粒子分散液を生成する工程と、前記樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離を行い、粗大顔料微粒子を沈降させる工程と、前記粗大顔料微粒子が沈降された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液を用いて油相を作製する工程と、前記油相を、分散安定剤存在下で水相を連続相として油滴形成させる工程と、前記油滴から有機溶剤を除去して、顔料含有樹脂微粒子を生成する工程とからなることを特徴とする。 In order to achieve the above object, a toner production method according to claim 1 is a resin / pigment fine particle dispersion in which resin and pigment fine particles are dispersed and / or dissolved in an organic solvent by stirring and mixing the resin and pigment in the organic solvent. An oil phase using the supernatant of the resin / pigment fine particle dispersion in which the coarse pigment fine particles are settled; A step of producing, a step of forming oil droplets in the oil phase using a water phase as a continuous phase in the presence of a dispersion stabilizer, and a step of removing the organic solvent from the oil droplets to generate pigment-containing resin fine particles. It is characterized by becoming.
ここに、前記トナー製造方法において、請求項２に記載されているように、前記沈降分離は、遠心分離機を使用して行われることが望ましく、また、請求項３に記載されているように、前記上澄み液の光路長５ｍｍにおけるヘイズ値は、光透過性が５０％において１２以下であることが望ましい。 Here, in the toner production method, as described in claim 2, the sedimentation is preferably performed using a centrifuge, and as described in claim 3. The haze value of the supernatant liquid at an optical path length of 5 mm is desirably 12 or less when the light transmittance is 50%.
また、請求項４に係るトナーは、樹脂及び顔料を有機溶剤に撹拌混合して樹脂・顔料微粒子を有機溶剤中に分散または／及び溶解させた樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離を行って粗大顔料微粒子を沈降させるとともに、粗大顔料微粒子が沈降された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液を使用して生成される。 Further, the toner according to claim 4 is coarse by performing precipitation separation of a resin / pigment fine particle dispersion obtained by dispersing and / or dissolving a resin / pigment fine particle in an organic solvent by stirring and mixing the resin and the pigment in the organic solvent. It is produced using the supernatant of the resin / pigment fine particle dispersion in which the pigment fine particles are precipitated and the coarse pigment fine particles are precipitated.
本発明に係るトナー製造方法によれば、樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離を行って粗大顔料微粒子を沈降させるとともに、粗大顔料微粒子が沈降された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液を用いて油相を作製するようにしているので、トナー粒子中に顔料微粒子を均一に分散することができる。
このように製造されたトナーは、トナー粒子中に顔料微粒子が均一に分散されていることから、印字品質を格段に向上させることができる。
According to the toner production method of the present invention, the resin / pigment fine particle dispersion is subjected to sedimentation to precipitate coarse pigment fine particles, and the resin / pigment fine particle dispersion from which the coarse pigment fine particles are precipitated is used as a supernatant. Since the oil phase is produced, the pigment fine particles can be uniformly dispersed in the toner particles.
The toner produced in this way can significantly improve the printing quality because the pigment fine particles are uniformly dispersed in the toner particles.
以下、本発明に係るトナー製造方法及びトナーの実施形態について、詳細に説明する。
本実施形態に係るトナー製造方法では、先ず、樹脂及び顔料を有機溶剤に撹拌混合し、樹脂・顔料微粒子を有機溶剤中に分散または／及び溶解させることにより樹脂・顔料微粒子分散液が生成される。
Hereinafter, a toner manufacturing method and a toner embodiment according to the present invention will be described in detail.
In the toner manufacturing method according to the present embodiment, first, a resin and pigment fine particle dispersion is generated by stirring and mixing a resin and a pigment in an organic solvent and dispersing or / and dissolving the resin and pigment fine particles in the organic solvent. .
かかる工程は、トナー材料溶解液（油相）に所定量の顔料を加えた後、撹拌して顔料を分散させる初期の顔料分散工程である。
かかる分散処理には、短時間で顔料に高剪断力を加えることができるホモジナイザー等の装置を使用して、数十分から数時間行われる。その際、超音波の印加、温度調節、圧力調節等を並行して行えば、より効率的に顔料の分散を行うことができる。
This step is an initial pigment dispersion step in which a predetermined amount of pigment is added to the toner material solution (oil phase) and then stirred to disperse the pigment.
Such a dispersion treatment is performed for several tens of minutes to several hours using an apparatus such as a homogenizer capable of applying a high shearing force to the pigment in a short time. At that time, if the application of ultrasonic waves, temperature adjustment, pressure adjustment and the like are performed in parallel, the pigment can be dispersed more efficiently.
ここに、樹脂は、トナー材料溶解液（油相）の液滴化を機械的な撹拌等による剪断力で行う場合には、有機溶剤に溶解可能なものであれば特に限定されない。具体的には、アルコールと成分とカルボン酸とを縮重合させたポリエステル樹脂、スチレンモノマーとアクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルとを共重合させたポリスチレンアクリル樹脂、その他各種アクリル酸モノマーを重合したポリアクリル酸樹脂、各種メタクリル酸モノマーを時融合したポリメタクリル酸エステル樹脂、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルの共重合樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂等が用いられる。
これらの樹脂は単独で又は混合して使用することができる。
Here, the resin is not particularly limited as long as it can be dissolved in an organic solvent when the toner material solution (oil phase) is formed into droplets by a shearing force such as mechanical stirring. Specifically, a polyester resin obtained by polycondensation of an alcohol, a component and a carboxylic acid, a polystyrene acrylic resin obtained by copolymerizing a styrene monomer and an acrylic ester or a methacrylic ester, and a polyacryl obtained by polymerizing various other acrylic monomers. An acid resin, a polymethacrylic acid ester resin obtained by fusing various methacrylic acid monomers with time, a copolymer resin of acrylic acid ester and methacrylic acid ester, a polyamide resin, a polyimide resin, a polyurethane resin, and the like are used.
These resins can be used alone or in combination.
但し、油相の液滴化が化学的に行われる場合、例えば、樹脂末端に存在する酸性の官能基を塩基性化合物で中和（乳化）し、親水性を高めることにより液滴分散させてそれ程大きな撹拌剪断力を必要としない製造方法の場合（転相乳化法等）には、樹脂末端基が塩基で中和されることによって自己分散性を有する樹脂（例えば、ポリエステル樹脂）に限定される。尚、樹脂末端に塩基性の官能基が存在する樹脂の場合には、酸性化合物で中和されるが、かかる場合、樹脂としては、例えば、第三級アミノ基を極性基とするアクリル樹脂、スチレン樹脂等、酸性化合物としては酢酸、希硫酸、希硝酸等を挙げることができる。 However, when the oil phase is dropletized chemically, for example, the acidic functional group present at the resin end is neutralized (emulsified) with a basic compound, and the droplets are dispersed by increasing hydrophilicity. In the case of a production method that does not require such a large shearing force (phase inversion emulsification method, etc.), it is limited to a resin having self-dispersibility (for example, a polyester resin) by neutralizing a resin end group with a base. The In the case of a resin having a basic functional group at the resin terminal, it is neutralized with an acidic compound. In such a case, as the resin, for example, an acrylic resin having a tertiary amino group as a polar group, Examples of acidic compounds such as styrene resin include acetic acid, dilute sulfuric acid, dilute nitric acid and the like.
また、着色剤としての顔料は、その一部又は全部が油相に溶解しないものであれば、基本的に使用することができる。具体的には、例えば、カーボンブラック、マグネタイト、黒色酸化チタン等の無機顔料、その他樹脂変性アジン化合物等の有機顔料も使用できる。 The pigment as the colorant can be basically used as long as part or all of the pigment does not dissolve in the oil phase. Specifically, for example, inorganic pigments such as carbon black, magnetite, black titanium oxide, and other organic pigments such as resin-modified azine compounds can be used.
更に、有機溶剤は、樹脂を溶解させて、水に対して不溶性若しくは難溶性を有する溶剤であれば使用することができる。具体的には、例えば、メチルエチルケトン、酢酸エチル、酢酸ブチル、トルエン、ベンゼン、キシレン等を使用することができる。 Furthermore, the organic solvent can be used as long as it dissolves the resin and is insoluble or hardly soluble in water. Specifically, for example, methyl ethyl ketone, ethyl acetate, butyl acetate, toluene, benzene, xylene and the like can be used.
尚、前記油相には、予めトナーに必要とされるワックス等を添加しておいてもよい。ワックスとしては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等、これらに極性基を付与した変性ワックス等を使用することができる。 Incidentally, wax or the like necessary for the toner may be added to the oil phase in advance. The wax is not particularly limited, and for example, polyolefin waxes such as polypropylene wax and polyethylene wax, paraffin wax, sazol wax and the like, modified wax having a polar group added thereto, and the like can be used.
続いて、前記のように生成された樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離が行われ、これにより粗大顔料微粒子が沈降させられる。この工程は、前記工程で微分散されない粗大顔料微粒子を取り除くために行われる粗大顔料微粒子除去工程である。
ここに、粗大顔料微粒子の沈降分離は、遠心分離機を使用して行うのがトナー製造上好ましい。他の方法としては、例えば、前記のように生成された油相（顔料分散液）を上下にタッピングする方法も使用することができる。
尚、顔料の分散状態の評価は、所謂、ヘイズ値を測定して行った。これについては後述する。
次に、前記のように粗大顔料微粒子が除去された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液が採取され、かかる上澄み液から油相が作製される。具体的には、８０％程度の上澄み液が採取され、この上澄み液に含有される顔料濃度に基づき、顔料が含有されていない樹脂分散液を添加して希釈することにより目的とする顔料濃度の油相が作製される。
Subsequently, the resin / pigment fine particle dispersion produced as described above is subjected to sedimentation separation, whereby coarse pigment fine particles are allowed to settle. This step is a coarse pigment fine particle removing step performed to remove coarse pigment fine particles that are not finely dispersed in the above step.
Here, the sedimentation separation of the coarse pigment fine particles is preferably performed using a centrifugal separator in terms of toner production. As another method, for example, a method of tapping up and down the oil phase (pigment dispersion) produced as described above can be used.
The pigment dispersion state was evaluated by measuring a so-called haze value. This will be described later.
Next, the supernatant of the resin / pigment fine particle dispersion from which coarse pigment fine particles have been removed as described above is collected, and an oil phase is prepared from the supernatant. Specifically, about 80% of the supernatant is collected, and based on the pigment concentration contained in the supernatant, a resin dispersion containing no pigment is added and diluted to obtain the desired pigment concentration. An oil phase is created.
この後、前記のように作製された油相を、分散安定剤存在下で水相を連続相として油滴が形成される。具体的には、油相と水とを混合するとともに撹拌し、水相に油滴が懸濁された懸濁液の生成が行われる。
ここに、分散安定剤としては、例えば、無機化合物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ等が挙げられる。
有機化合物としては、ポリビニルアルコール，ゼラチン，メチルセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，ポリアクリル酸及びその塩，デンプン、ポリアクリルアミド、ポリエチレンオキシド、ポリ（ハイドロオキシステアリン酸−メタクリル酸メチル−メタクリル酸）共重合体やノニオン系或はイオン系界面活性剤等が挙げられる。また、分散安定剤として、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、細かいトナー粒子を得るために、分散媒体中にて該無機化合物の微粒子を生成しても良い。例えば、リン酸三カルシウムの場合、高速撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合すると良い。また、中和により自己分散する樹脂に関しては、樹脂に含まれる極性基を中和できる酸、または塩基性化合物が分散安定剤として使用できる。
続いて、油滴から有機溶剤を除去することにより、顔料含有樹脂微粒子が生成される。具体的には、前記懸濁液から各種の方法、例えば、懸濁液表面に送風することにより有機溶剤を揮発させつつ懸濁液の撹拌を行い、最終的に顔料含有樹脂微粒子からなるトナーを生成する。
Thereafter, oil droplets are formed using the oil phase prepared as described above in the presence of a dispersion stabilizer and the aqueous phase as a continuous phase. Specifically, the oil phase and water are mixed and stirred to produce a suspension in which oil droplets are suspended in the water phase.
Here, as the dispersion stabilizer, for example, as an inorganic compound, tricalcium phosphate, magnesium phosphate, aluminum phosphate, zinc phosphate, calcium carbonate, magnesium carbonate, calcium hydroxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, Examples include calcium metasilicate, calcium sulfate, barium sulfate, bentonite, silica, and alumina.
Organic compounds include polyvinyl alcohol, gelatin, methylcellulose, methylhydroxypropylcellulose, ethylcellulose, carboxymethylcellulose sodium salt, polyacrylic acid and its salts, starch, polyacrylamide, polyethylene oxide, poly (hydroxystearic acid-methyl methacrylate) -Methacrylic acid) copolymers and nonionic or ionic surfactants. In addition, when an inorganic compound is used as the dispersion stabilizer, a commercially available one may be used as it is, but in order to obtain fine toner particles, fine particles of the inorganic compound may be generated in a dispersion medium. For example, in the case of tricalcium phosphate, a sodium phosphate aqueous solution and a calcium chloride aqueous solution may be mixed under high-speed stirring. As for the resin that self-disperses by neutralization, an acid or basic compound that can neutralize polar groups contained in the resin can be used as a dispersion stabilizer.
Subsequently, the pigment-containing resin fine particles are generated by removing the organic solvent from the oil droplets. Specifically, the suspension is agitated from the suspension in various ways, for example, the organic solvent is volatilized by blowing air to the surface of the suspension, and finally the toner comprising pigment-containing resin fine particles is obtained. Generate.
以下、トナー製造方法及びトナーの実施例について説明する。
（実施例１）
［使用材料］
実施例１では、以下の材料を使用してトナーの製造を行った。
樹脂：ポリエステルXPE2443(Mn4400、Mw81300、Mw/Mn=18.48、ゲル分17.4％、 酸価2.0 KOHmg/g：三井化学製)
顔料：カーボンブラック#260（1次粒子径40nm、BET比表面積70m2/g、吸油量 79ml/100g、pH8.0：三菱化学製）
有機溶剤：メチルエチルケトン(2-ブタノン：関東化学，鹿1級：以下、MEKと記載す る。)
Hereinafter, a toner manufacturing method and a toner example will be described.
Example 1
[Materials used]
In Example 1, toner was manufactured using the following materials.
Resin: Polyester XPE2443 (Mn4400, Mw81300, Mw / Mn = 18.48, gel content 17.4%, acid value 2.0 KOHmg / g: made by Mitsui Chemicals)
Pigment: Carbon black # 260 (primary particle size 40nm, BET specific surface area 70m2 / g, oil absorption 79ml / 100g, pH8.0: manufactured by Mitsubishi Chemical)
Organic solvent: methyl ethyl ketone (2-butanone: Kanto Chemical, deer grade 1: hereinafter referred to as MEK)
［樹脂・顔料微粒子分散液生成工程］
樹脂80gとMEK320gを容器（内径8cm筒型の500mlポリ容器）内で混合し、樹脂の塊が見えなくなるまでマグネチックスターラーで攪拌した。その後、ホモジナイザー(DIAX900；シャフトジェネレーター18F：ハイドルフジャパン製)にて16000rpmで約10分間剪断を加えてゲル分を微分散する。更に、200mlビーカーに作製した樹脂溶液140gとカーボンブラック10.5gを入れ、5分間、超音波を印加しながらスパーテルで攪拌した。次いで、250mlのステンレス製調温用2重容器（内径6cm）に移し、冷却水を流しながらホモジナイザー(DIAX900；シャフトジェネレーター18F：ハイドルフジャパン製)にて20000rpmで30分間分散した。尚、分散操作中はフィルムでマスクし、MEKの揮発を防止した。
［粗大顔料微粒子沈降工程］
前記のように生成した顔料分散液約20mlを遠沈管（内径2.2cm 容量25ml）に入れ、遠心分離機（VI60 佐久間製作所製）にて粗大顔料凝集体を沈降させた。このとき、遠心分離機を、下記に示す４種類の回転速度で粗大顔料凝集体の沈降を行い、それぞれの回転速度に対応して４種類のサンプル（サンプルＡ、サンプルＢ、サンプルＣ、サンプルＤ）を作製した。尚、各サンプルとの比較のため、遠心分離を行わないサンプルとしてサンプルＥも作製した。
サンプルの種類 回転数（ｒｍｐ） 時間（分）
─────────────────────────────────────
サンプルＡ １００００ ６０
サンプルＢ ８５００ ６０
サンプルＣ ７５００ ６０
サンプルＤ ５０００ ６０
サンプルＥ ０ ０
[Resin / Pigment Fine Particle Dispersion Generation Process]
80 g of resin and 320 g of MEK were mixed in a container (500 ml poly container having an inner diameter of 8 cm) and stirred with a magnetic stirrer until the lump of resin disappeared. Then, the gel content is finely dispersed by applying shearing at 16000 rpm for about 10 minutes with a homogenizer (DIAX900; shaft generator 18F: made by Heidorf Japan). Further, 140 g of the resin solution prepared in a 200 ml beaker and 10.5 g of carbon black were added and stirred with a spatula while applying ultrasonic waves for 5 minutes. Next, the mixture was transferred to a 250 ml stainless steel temperature adjusting double container (inner diameter 6 cm) and dispersed with a homogenizer (DIAX900; shaft generator 18F: made by Heidorf Japan) for 30 minutes while flowing cooling water. During the dispersion operation, the film was masked to prevent MEK volatilization.
[Coarse pigment fine particle sedimentation process]
About 20 ml of the pigment dispersion produced as described above was placed in a centrifuge tube (inner diameter 2.2 cm,
Sample type Rotation speed (rmp) Time (minutes)
─────────────────────────────────────
Sample A 10000 60
Sample B 8500 60
Sample C 7500 60
Sample D 5000 60
［油相作製工程］
前記のように粗大顔料微粒子凝集体を沈降させたサンプルＡ〜サンプルＤの顔料分散液及びサンプルＥの顔料分散液の上澄み液（約8割）を採取し、各サンプルから採取した顔料分散液における顔料濃度を把握するとともに、生成されるトナー粒子の最終顔料濃度が目的の値（5wt%）になるように顔料未添加の樹脂溶液で希釈して油相とした。
[Oil phase preparation process]
In the pigment dispersion liquid collected from each sample, the pigment dispersion liquids of sample A to sample D and the pigment dispersion liquid of sample E in which coarse pigment fine particle aggregates were precipitated as described above were collected. While grasping the pigment concentration, it was diluted with an unpigmented resin solution to obtain an oil phase so that the final pigment concentration of the toner particles to be produced would be the target value (5 wt%).
［油滴生成工程］
各サンプル毎に、油相134.5gと蒸留水314gをセパラブルフラスコ（500ml 邪魔板74×10mm 4枚）に入れ、6枚平羽根タービン攪拌翼（φ50×20mm、下から2.5cm、400rpm）で攪拌すると同時に、1規定の水酸化ナトリウム水溶液を1.35g加え、5分間攪拌した。これにより、水相中に油滴が懸濁された懸濁液が生成された。
[Oil drop generation process]
For each sample, put 134.5 g of oil phase and 314 g of distilled water into a separable flask (4 pieces of 500 ml baffle plate 74 x 10 mm), and use 6 flat blade turbine agitating blades (φ50 x 20 mm, 2.5 cm from the bottom, 400 rpm) Simultaneously with stirring, 1.35 g of 1N aqueous sodium hydroxide solution was added and stirred for 5 minutes. This produced a suspension in which oil droplets were suspended in the aqueous phase.
［顔料含有樹脂微粒子生成工程］
更に、各サンプル毎に、60℃の湯浴に浸した丸底フラスコ（1リットル）に移し、懸濁液表面
に送風してMEKを揮発させながら、6枚平羽根タービン攪拌翼で攪拌し（120rpm）、油相の液滴を固体トナーにした。また、1時間半後、ビーカーに懸濁液を取り、冷水に浸し攪拌しながら液温25℃に冷却し、懸濁液に1N塩酸（3g）を加え、サランラップで揮発防止をしながら30分攪拌した。そして、懸濁液を濾過し、濾過残渣に蒸留水300gを加え洗浄濾過し、50℃の乾燥機に入れ乾燥させた。これにより、トナーが生成された。
[Pigment-containing resin fine particle production process]
Furthermore, each sample was transferred to a round bottom flask (1 liter) immersed in a 60 ° C. hot water bath, and stirred with 6 flat bladed turbine agitating blades while blowing MEV to the surface of the suspension and volatilizing MEK ( 120 rpm), oil phase droplets were made into solid toner. After 1 hour and a half, take the suspension in a beaker, soak it in cold water and cool to 25 ° C while stirring. Add 1N hydrochloric acid (3 g) to the suspension, and use saran wrap to prevent volatilization for 30 minutes. Stir. Then, the suspension was filtered, and 300 g of distilled water was added to the filter residue, washed and filtered, and dried in a dryer at 50 ° C. As a result, toner was generated.
ここに、各サンプルの油相中における顔料の分散状態の評価は、以下のように行った。
スガ試験機社製ヘイズメーターを使用し、遠心分離後の各サンプルＡ〜Ｄの油相及びサンプルＥの油相を、顔料未添加の樹脂20wt%溶液で希釈した。希釈率はサンプルを測定用ガラスセル（光路長5mm、外寸33mm×50mm×9mm）に入れた際に、光透過率10〜100%の任意の値になる範囲とし、異なる透過率となるよう複数の希釈サンプルを作製した。
Here, the dispersion state of the pigment in the oil phase of each sample was evaluated as follows.
Using a haze meter manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd., the oil phase of each of samples A to D and the oil phase of sample E after centrifugation were diluted with a 20 wt% resin-free resin solution. When the sample is placed in a measuring glass cell (
綺麗に洗浄したガラスセルに、各サンプル毎の複数の希釈サンプルを充填した。充填量はヘイズメーターの積分球開口部を完全に塞ぐ量（約5.5g以上）とした。このとき、ガラスセル器壁に付着した気泡はセルを傾けるなどして取り除き、ヘイズメーターに設置後、光透過率とヘイズ値を測定した。 A neatly washed glass cell was filled with a plurality of diluted samples for each sample. The filling amount was such that it completely closed the integrating sphere opening of the haze meter (about 5.5 g or more). At this time, bubbles adhering to the glass cell wall were removed by tilting the cell, etc., and after setting in a haze meter, the light transmittance and haze value were measured.
また、各サンプルＡ〜Ｅから最終的に得られたトナーにおける顔料微粒子の分散状態を、次のように調査した。
先ず、各サンプルＡ〜Ｅから得られたトナーをそれぞれ界面活性剤水溶液に分散し、これをスポイトでスライドガラス上に適量（１〜２滴）採取してカバーガラスで覆った後、光学顕微鏡で粒子径１０μｍ以下のトナーにおける顔料分散状態を無作為に５０個観察した。そして、顔料微粒子がトナー粒子中で均一に分散していないものを顔料分散不良粒子としてその数をカウントした。
Further, the dispersion state of the pigment fine particles in the toner finally obtained from each of the samples A to E was investigated as follows.
First, the toner obtained from each of the samples A to E was dispersed in a surfactant aqueous solution, and an appropriate amount (1-2 drops) was collected on a slide glass with a dropper and covered with a cover glass. Fifty pigment dispersion states in a toner having a particle diameter of 10 μm or less were randomly observed. Then, the number of pigment fine particles that were not uniformly dispersed in the toner particles was counted as the pigment dispersion defective particles.
前記測定結果及び観察結果が図１に示されている。図１は実施例１における各サンプルＡ〜Ｅについて測定された光透過率とヘイズ値との関係、及び、各サンプルＡ〜Ｅから得られたトナーにおける顔料分散状態の観察結果を示す表である。
図１において、例えば、光透過率が５０％近傍にある場合に、各サンプル毎にヘイズ値の比較をしてみると、サンプルＡでは光透過率４８．０％でヘイズ値は６．２であり、サンプルＢでは光透過率５０．７％でヘイズ値は１１．４、サンプルＣでは光透過率５１．３％でヘイズ値は１４．０であり、サンプルＤでは光透過率４６．８％でヘイズ値は１９．７であり、また、サンプルＥでは光透過率５５．４％でヘイズ値は１８．５である。
ここに、ヘイズ値は、遠心分離後の油相における顔料微粒子の分散度合いを示す指標であり、その値が小さいほど顔料微粒子の分散度合いが高いことを示すものである。これよりすれば、遠心分離時の回転数が大きい程、ヘイズ値が小さくなり、従って、顔料微粒子が良好に分散されていることが分かる。
The measurement results and observation results are shown in FIG. FIG. 1 is a table showing the relationship between the light transmittance and the haze value measured for each sample A to E in Example 1, and the observation result of the pigment dispersion state in the toner obtained from each sample A to E. .
In FIG. 1, for example, when the light transmittance is in the vicinity of 50%, when comparing the haze values for each sample, the light transmittance of sample A is 48.0% and the haze value is 6.2. Yes, sample B has a light transmittance of 50.7% and a haze value of 11.4, sample C has a light transmittance of 51.3% and a haze value of 14.0, and sample D has a light transmittance of 46.8%. The sample H has a haze value of 19.7, and the sample E has a light transmittance of 55.4% and a haze value of 18.5.
Here, the haze value is an index indicating the degree of dispersion of pigment fine particles in the oil phase after centrifugation, and the smaller the value, the higher the degree of dispersion of pigment fine particles. From this, it can be seen that the greater the number of rotations during centrifugation, the smaller the haze value, and thus the fine pigment particles are dispersed well.
また、サンプルＡから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は０個、サンプルＢから得られた顔料分散不良トナー数は４個、サンプルＣから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は２９個、サンプルＤから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は３６個、また、サンプルＥから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は４２個であった。
これより、遠心分離時の回転数が大きい程、顔料微粒子は各サンプルＡ〜Ｅにおける油滴中で良好に分散されることから、各サンプルＡ〜Ｅから得られたトナーにおける顔料分散不良粒子は減少していくことが分かる。
The toner obtained from sample A has 0 pigment dispersion failure toners, the sample B has 4 pigment dispersion failure toners, and the toner obtained from sample C has 29 pigment dispersion failure toners. In the toner obtained from Sample D, the number of toners with poor pigment dispersion was 36, and in the toner obtained from Sample E, the number of toners with poor pigment dispersion was 42.
From this, the larger the number of revolutions during the centrifugal separation, the better the pigment fine particles are dispersed in the oil droplets in the samples A to E. Therefore, the poor pigment dispersion particles in the toners obtained from the samples A to E are It turns out that it decreases.
更に、図１に示した各サンプルＡ〜Ｅのそれぞれにおける光透過率とヘイズ値との関係が図２に示されている。図２は各サンプルＡ〜Ｅ毎に光透過率とヘイズ値との関係を示すグラフである。
図２において、各サンプルＡ〜Ｅに対応するグラフを示す近似腺の傾きは、サンプルＡ、サンプルＢ、サンプルＣ、サンプルＤ、サンプルＥの順に大きくなっており、これより遠心分離時の回転数が大きい程、各近似腺の傾きは小さくなることが分かる。このことは、遠心分離時の回転数が大きい程、ヘイズ値が小さくなって、顔料微粒子が均一に分散されていくことを意味する。
Furthermore, the relationship between the light transmittance and the haze value in each of the samples A to E shown in FIG. 1 is shown in FIG. FIG. 2 is a graph showing the relationship between the light transmittance and the haze value for each of the samples A to E.
In FIG. 2, the slopes of the approximate glands showing the graphs corresponding to the samples A to E increase in the order of sample A, sample B, sample C, sample D, and sample E. From this, the number of rotations during centrifugation is increased. It can be seen that the larger the is, the smaller the slope of each approximate gland becomes. This means that the greater the number of revolutions during centrifugation, the smaller the haze value, and the pigment fine particles are uniformly dispersed.
また、各サンプルＡ〜Ｅのそれぞれについて、光透過率が５０％で測定されたヘイズ値と、各サンプルＡ〜Ｅからそれぞれ得られたトナーにつき前記のようにカウントされた顔料分散不良粒子の割合（％）との関係を図５に示した。図５は、各サンプルＡ〜Ｅにつき、光透過率が５０％で測定されたヘイズ値と顔料分散不良粒子の割合との関係を示すグラフである。尚、図５において、実施例１における各サンプルＡ〜Ｅのヘイズ値及び顔料分散不良粒子の割合は、◆で示されている。 Further, for each of the samples A to E, the haze value measured at a light transmittance of 50%, and the ratio of the poorly dispersed pigment particles counted as described above for the toners obtained from the samples A to E, respectively. The relationship with (%) is shown in FIG. FIG. 5 is a graph showing the relationship between the haze value measured at a light transmittance of 50% and the ratio of poor pigment dispersion particles for each of the samples A to E. In FIG. 5, the haze value of each sample A to E and the ratio of poor pigment dispersion particles in Example 1 are indicated by ♦.
前記したように、光透過率５０％におけるサンプルＢのヘイズ値は１１．４よりも若干小さい値、同様にサンプルＣにおけるヘイズ値は１４．０よりも若干小さい値であると推定され、いずれにしても両ヘイズ値の間にはそれ程大きな相違はない。
また、サンプルＢのトナーにつきカウントされた顔料分散不良粒子数は４で個あり、総カウント数５０個に対する割合は８％である一方、サンプルＣのトナーにつきカウントされた顔料分散不良粒子数は２９個であり、総カウント数５０個に対する割合は５８％である。
前記よりすれば、サンプルＢ及びサンプルＣにおいて、両者のヘイズ値にそれ程大きな相違はないにも拘わらず、両者の顔料分散不良粒子数の割合には大きな相違が存在する。これより、サンプルＢとサンプルＣとの間で不連続な変化が発生しているものと推定される。
As described above, the haze value of sample B at a light transmittance of 50% is estimated to be slightly smaller than 11.4. Similarly, the haze value of sample C is estimated to be slightly smaller than 14.0. But there is not much difference between the two haze values.
The number of pigment dispersion failure particles counted for the toner of sample B is 4, and the ratio to the total count number of 50 is 8%, while the number of pigment dispersion failure particles counted for the toner of sample C is 29%. The ratio to the total count of 50 is 58%.
According to the above, there is a great difference in the ratio of the number of particles having poor pigment dispersion between Sample B and Sample C, although the haze values of both are not so great. From this, it is presumed that a discontinuous change occurs between sample B and sample C.
これを図５のグラフで見てみると、実施例１を示す◆のプロットにおいてサンプルＢとサンプルＣとの間でグラフが不連続に変化していることが明確に示されている。
ここに、ヘイズ値に関して考察すると、ヘイズ値１２の近傍に不連続点が存在するものと考えられる。これより、ヘイズ値が１２以下であるサンプルＡ及びサンプルＢでは顔料微粒子が均一に分散されたトナーを得ることができ、一方、ヘイズ値が１２以上であるサンプルＣ〜サンプルＥでは顔料微粒子が均一に分散されたトナーを得ることは困難であると考えられる。
When this is seen in the graph of FIG. 5, it is clearly shown that the graph changes discontinuously between the sample B and the sample C in the ♦ plot indicating Example 1.
Here, considering the haze value, it is considered that discontinuous points exist in the vicinity of the haze value 12. Thus, in Sample A and Sample B having a haze value of 12 or less, a toner in which pigment fine particles are uniformly dispersed can be obtained, while in Samples C to E having a haze value of 12 or more, the pigment fine particles are uniform. It is considered difficult to obtain a toner dispersed in the toner.
続いて、実施例２について説明する。
（実施例２）
［使用材料］
樹脂：ポリエステルXPE2444(Mn2300、Mw5800、Mw/Mn=2.5、ゲル分0％、酸価 2.5 KOHmg/g：三井化学製)
顔料：カーボンブラック#260（1次粒子径40nm、BET比表面積70m2/g、吸油量 79ml/100g、pH8.0：三菱化学製）
有機溶剤：酢酸エチル(99%以上 太陽化学製 工業用)
Next, Example 2 will be described.
(Example 2)
[Materials used]
Resin: Polyester XPE2444 (Mn2300, Mw5800, Mw / Mn = 2.5,
Pigment: Carbon black # 260 (primary particle size 40nm, BET specific surface area 70m2 / g, oil absorption 79ml / 100g, pH8.0: manufactured by Mitsubishi Chemical)
Organic solvent: Ethyl acetate (99% or more, Taiyo Kagaku industrial use)
［樹脂・顔料微粒子分散工程］
樹脂80gとMEK320gを容器（内径8cm筒型の500mlポリ容器）内で混合し、樹脂の塊が見えなくなるまでマグネチックスターラーで攪拌した。この後、200mlビーカーに作製した樹脂溶液140gとカーボンブラック10.5gを入れ、5分間、超音波を印加しながらスパーテルで攪拌した。次いで、250mlのステンレス製調温用2重容器（内径6cm）に移し、冷却水を流しながらホモジナイザー(DIAX900；シャフトジェネレーター18F：ハイドルフジャパン製)にて20000rpmで30分間分散した。尚、分散操作中はフィルムでマスクし、酢酸エチルの揮発を防止した。
[Resin / Pigment fine particle dispersion process]
80 g of resin and 320 g of MEK were mixed in a container (500 ml poly container having an inner diameter of 8 cm) and stirred with a magnetic stirrer until the lump of resin disappeared. Thereafter, 140 g of the prepared resin solution and 10.5 g of carbon black were placed in a 200 ml beaker, and stirred with a spatula while applying ultrasonic waves for 5 minutes. Next, the mixture was transferred to a 250 ml stainless steel temperature adjusting double container (inner diameter 6 cm) and dispersed with a homogenizer (DIAX900; shaft generator 18F: made by Heidorf Japan) for 30 minutes while flowing cooling water. During the dispersion operation, the film was masked to prevent the evaporation of ethyl acetate.
［粗大顔料微粒子沈降工程］
前記のように生成した顔料分散液約20mlを遠沈管（内径2.2cm 容量25ml）に入れ、遠心分離機（VI60 佐久間製作所製）にて顔料凝集体を沈降させた。このとき、遠心分離機を、下記に示す４種類のサンプル（サンプルＦ、サンプルＧ、サンプルＨ、サンプルＩ）を作製した。尚、各サンプルとの比較のため、遠心分離を行わないサンプルとしてサンプルＪも作製した。
サンプルの種類 回転数（ｒｍｐ） 時間（分）
─────────────────────────────────────
サンプルＦ １００００ ６０
サンプルＧ ８５００ ６０
サンプルＨ ７５００ ６０
サンプルＩ ５０００ ６０
サンプルＪ ０ ０
[Coarse pigment fine particle sedimentation process]
About 20 ml of the pigment dispersion produced as described above was placed in a centrifuge tube (inner diameter 2.2 cm,
Sample type Rotation speed (rmp) Time (minutes)
─────────────────────────────────────
Sample F 10000 60
Sample G 8500 60
Sample H 7500 60
Sample I 5000 60
［油相作製工程］
前記のように粗大顔料微粒子凝集体を沈降させたサンプルＦ〜サンプルＩの顔料分散液及びサンプルＪの顔料分散液の上澄み液（約8割）を採取し、各サンプルから採取した顔料分散液における顔料濃度を把握するとともに、生成されるトナー粒子の最終顔料濃度が目的の値（5wt%）になるように顔料未添加の樹脂溶液で希釈して油相とした。
[Oil phase preparation process]
In the pigment dispersion liquid collected from each sample, the pigment dispersion liquids of Sample F to Sample I and the pigment dispersion liquid of Sample J in which the coarse pigment fine particle aggregates were settled as described above were collected. While grasping the pigment concentration, it was diluted with an unpigmented resin solution to obtain an oil phase so that the final pigment concentration of the toner particles to be produced would be the target value (5 wt%).
［油滴生成工程］
各サンプル毎に、セパラブルフラスコ（内径85mm 容量500ml）に蒸留水325.6gと懸濁安定剤（日本化学工業製 りん酸三カルシウム10%スラリー水溶液 スーパータイト（登録商標））26.4gを入れ混合し、これに前記のように作製した油相８８ｇを水相に加えた。そして、油相と水相の入ったセパラブルフラスコに邪魔板（ステンレス製 10mm×75mm）を90°間隔で4枚を容器内壁法線に対し垂直に接触装着させ、Clearmix（エム・テクニック製 ローター：R1、スクリーン：S1.5-24）にて4500rpmで10分間攪拌・せん断し乳化させ、10分後に攪拌を停止した。これにより、水相中に油滴が懸濁された懸濁液が生成された。
[Oil drop generation process]
For each sample, mix 325.6g of distilled water and 26.4g of suspension stabilizer (Nihon Kagaku
［顔料含有樹脂微粒子生成工程］
前記セパラブルフラスコを、図示しない加熱装置（ウォーターバス）に組み付けた。このとき、ウォーターバスはあらかじめ設定温度で安定させておいた。そして、攪拌翼（平羽根6枚 φ55mm 高さ20mm）を180rpmで回転させながら、酢酸エチルを揮発させ液滴を固化させた。尚、容器には送量900ml/hで送風し1時間以上加熱した。このように粒子が固化した後、セパラブルフラスコ内の懸濁液を紙フィルタ（フィルタペーパー5A φ90mm：ADVANTEC製）で濾過し、残渣を50℃の恒温槽に入れ乾燥させた。これにより、トナーが生成された。
[Pigment-containing resin fine particle production process]
The separable flask was assembled in a heating device (water bath) (not shown). At this time, the water bath was previously stabilized at a set temperature. Then, while rotating a stirring blade (six flat blades φ55 mm,
ここに、各サンプルの油相中における顔料の分散状態の評価は、実施例１の場合と同様、以下のように行った。
スガ試験機社製ヘイズメーターを使用し、遠心分離後の各サンプルＦ〜Ｉの油相及びサンプルＪの油相を、顔料未添加の樹脂20wt%溶液で希釈した。希釈率はサンプルを測定用ガラスセル（光路長5mm、外寸33mm×50mm×9mm）に入れた際に、光透過率10〜100%の任意の値になる範囲とし、異なる透過率となるよう複数の希釈サンプルを作製した。
Here, the evaluation of the dispersion state of the pigment in the oil phase of each sample was performed as follows in the same manner as in Example 1.
Using a haze meter manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd., the oil phase of each of Samples F to I and the oil phase of Sample J after centrifugation were diluted with a 20 wt% resin to which no pigment was added. When the sample is placed in a measuring glass cell (
綺麗に洗浄したガラスセルに、各サンプル毎の複数の希釈サンプルを充填した。充填量はヘイズメーターの積分球開口部を完全に塞ぐ量（約5.5g以上）とした。このとき、ガラスセル器壁に付着した気泡はセルを傾けるなどして取り除き、ヘイズメーターに設置後、光透過率とヘイズ値を測定した。 A neatly washed glass cell was filled with a plurality of diluted samples for each sample. The filling amount was such that it completely closed the integrating sphere opening of the haze meter (about 5.5 g or more). At this time, bubbles adhering to the glass cell wall were removed by tilting the cell, etc., and after setting in a haze meter, the light transmittance and haze value were measured.
また、各サンプルＦ〜Ｊから最終的に得られたトナーにおける顔料微粒子の分散状態を、次のように調査した。
先ず、各サンプルＦ〜Ｊから得られたトナーをそれぞれ界面活性剤水溶液に分散し、これをスポイトでスライドガラス上に適量（１〜２滴）採取してカバーガラスで覆った後、光学顕微鏡で粒子径１０μｍ以下のトナーにおける顔料分散状態を無作為に５０個観察した。そして、顔料微粒子がトナー粒子中で均一に分散していないものを顔料分散不良粒子としてその数をカウントした。
Further, the dispersion state of the pigment fine particles in the toner finally obtained from each of the samples F to J was investigated as follows.
First, the toner obtained from each of the samples F to J is dispersed in a surfactant aqueous solution, and an appropriate amount (1-2 drops) is collected on a slide glass with a dropper and covered with a cover glass. Fifty pigment dispersion states in a toner having a particle diameter of 10 μm or less were randomly observed. Then, the number of pigment fine particles that were not uniformly dispersed in the toner particles was counted as the pigment dispersion defective particles.
前記測定結果及び観察結果が図３に示されている。図３は実施例２における各サンプルＦ〜Ｊについて測定された光透過率とヘイズ値との関係、及び、各サンプルＦ〜Ｊから得られたトナーにおける顔料分散状態の観察結果を示す表である。
図３において、例えば、光透過率が５０％近傍にある場合に、各サンプル毎にヘイズ値の比較をしてみると、サンプルＦでは光透過率５２．０％でヘイズ値は３．２であり、サンプルＧでは光透過率５２．７％でヘイズ値は５．２、サンプルＨでは光透過率５４．８％でヘイズ値は８．２であり、サンプルＩでは光透過率５２．４％でヘイズ値は１３．８であり、また、サンプルＪでは光透過率５８．４％でヘイズ値は１４．８である。
ここに、ヘイズ値は、遠心分離後の油相における顔料微粒子の分散度合いを示す指標であり、その値が小さいほど顔料微粒子の分散度合いが高いことを示すものである。これよりすれば、遠心分離時の回転数が大きい程、ヘイズ値が小さくなり、従って、顔料微粒子が良好に分散されていることが分かる。
The measurement results and observation results are shown in FIG. FIG. 3 is a table showing the relationship between the light transmittance and the haze value measured for each sample FJ in Example 2, and the observation result of the pigment dispersion state in the toner obtained from each sample FJ. .
In FIG. 3, for example, when the light transmittance is in the vicinity of 50%, comparing the haze values for each sample, the sample F has a light transmittance of 52.0% and a haze value of 3.2. Yes, sample G has a light transmittance of 52.7% and a haze value of 5.2, sample H has a light transmittance of 54.8% and a haze value of 8.2, and sample I has a light transmittance of 52.4%. The sample H has a haze value of 13.8, and the sample J has a light transmittance of 58.4% and a haze value of 14.8.
Here, the haze value is an index indicating the degree of dispersion of pigment fine particles in the oil phase after centrifugation, and the smaller the value, the higher the degree of dispersion of pigment fine particles. From this, it can be seen that the greater the number of rotations during centrifugation, the smaller the haze value, and thus the fine pigment particles are dispersed well.
また、サンプルＦから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は０個、サンプルＧから得られた顔料分散不良トナー数は１個、サンプルＨから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は４個、サンプルＩから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は３５個、また、サンプルＪから得られたトナーでは顔料分散不良トナー数は４０個であった。
これより、遠心分離時の回転数が大きい程、顔料微粒子は各サンプルＦ〜Ｊにおける油滴中で良好に分散されることから、各サンプルＦ〜Ｊから得られたトナーにおける顔料分散不良粒子は減少していくことが分かる。
In addition, the toner obtained from Sample F has 0 pigment dispersion failure toners, the sample G obtained 1 pigment dispersion failure toners, and the toner obtained from Sample H has 4 pigment dispersion failure toners. In the toner obtained from Sample I, the number of poor pigment dispersion toners was 35, and in the toner obtained from Sample J, the number of poor pigment dispersion toners was 40.
From this, as the rotation speed at the time of centrifugal separation is larger, the pigment fine particles are more favorably dispersed in the oil droplets in the samples F to J. Therefore, the poor pigment dispersion particles in the toners obtained from the samples F to J are It turns out that it decreases.
更に、図３に示した各サンプルＦ〜Ｊのそれぞれにおける光透過率とヘイズ値との関係が図４に示されている。図４は各サンプルＦ〜Ｊ毎に光透過率とヘイズ値との関係を示すグラフである。
図４において、各サンプルＦ〜Ｊに対応するグラフを示す近似腺の傾きは、サンプルＦ、サンプルＧ、サンプルＨ、サンプルＩ、サンプルＪの順に大きくなっており、これより遠心分離時の回転数が大きい程、各近似腺の傾きは小さくなることが分かる。このことは、遠心分離時の回転数が大きい程、ヘイズ値が小さくなって、顔料微粒子が均一に分散されていくことを意味する。
Furthermore, the relationship between the light transmittance and the haze value in each of the samples F to J shown in FIG. 3 is shown in FIG. FIG. 4 is a graph showing the relationship between the light transmittance and the haze value for each of the samples F to J.
In FIG. 4, the inclination of the approximate gland showing the graphs corresponding to the samples F to J increases in the order of the sample F, the sample G, the sample H, the sample I, and the sample J. It can be seen that the larger the is, the smaller the slope of each approximate gland becomes. This means that the greater the number of revolutions during centrifugation, the smaller the haze value, and the pigment fine particles are uniformly dispersed.
また、各サンプルＦ〜Ｊのそれぞれについて、光透過率が５０％で測定されたヘイズ値と、各サンプルＦ〜Ｊからそれぞれ得られたトナーにつき前記のようにカウントされた顔料分散不良粒子の割合（％）との関係を図５に示した。図５は、各サンプルＦ〜Ｊにつき、光透過率が５０％で測定されたヘイズ値と顔料分散不良粒子の割合との関係を示すグラフである。尚、図５において、実施例２における各サンプルＦ〜Ｊのヘイズ値及び顔料分散不良粒子の割合は、■（黒四角）で示されている。 Further, for each of the samples F to J, the haze value measured at a light transmittance of 50% and the ratio of the poorly dispersed pigment particles counted as described above for the toners obtained from the samples F to J, respectively. The relationship with (%) is shown in FIG. FIG. 5 is a graph showing the relationship between the haze value measured at a light transmittance of 50% and the ratio of poor pigment dispersion particles for each of the samples F to J. In FIG. 5, the haze value of each sample FJ in Example 2 and the ratio of pigment dispersion failure particles are indicated by ■ (black squares).
前記したように、光透過率５０％におけるサンプルＨのヘイズ値は８．２よりも若干小さい値、同様にサンプルＩにおけるヘイズ値は１３．８よりも若干小さい値であると推定され、両ヘイズ値の間には比較的大きな相違がある。
また、サンプルＨのトナーにつきカウントされた顔料分散不良粒子数は４個であり、総カウント数５０個に対する割合は８％である一方、サンプルＩのトナーにつきカウントされた顔料分散不良粒子数は３５個であり、総カウント数５０個に対する割合は７０％である。
前記よりすれば、サンプルＨ及びサンプルＩにおいて、両者のヘイズ値に間に存在する比較的大きな相違に加えて、両者の顔料分散不良粒子数の割合には大きな相違が存在する。これより、サンプルＨとサンプルＩとの間で不連続な変化が発生しているものと推定される。
As described above, the haze value of sample H at a light transmittance of 50% is slightly smaller than 8.2, and similarly, the haze value of sample I is estimated to be slightly smaller than 13.8. There are relatively large differences between the values.
Further, the number of pigment dispersion failure particles counted for the toner of sample H is 4, and the ratio to the total count number of 50 is 8%, while the number of pigment dispersion failure particles counted for the toner of sample I is 35. The ratio to the total count of 50 is 70%.
According to the above, in Sample H and Sample I, in addition to the relatively large difference between the haze values of both, there is a large difference in the ratio of the number of particles with poor pigment dispersion. From this, it is presumed that a discontinuous change occurs between sample H and sample I.
これを図５のグラフで見てみると、実施例２を示す■（黒四角）のプロットにおいてサンプルＨとサンプルＩとの間でグラフが不連続に変化していることが明確に示されている。
ここに、ヘイズ値に関して考察すると、ヘイズ値１２の近傍に不連続点が存在するものと考えられる。これより、ヘイズ値が１２以下であるサンプルＦ、サンプルＧ及びサンプルＨでは顔料微粒子が均一に分散されたトナーを得ることができ、一方、ヘイズ値が１２以上であるサンプルＩ〜サンプルＪでは顔料微粒子が均一に分散されたトナーを得ることは困難であると考えられる。
When this is seen in the graph of FIG. 5, it is clearly shown that the graph changes discontinuously between the sample H and the sample I in the ■ (black square) plot showing Example 2. Yes.
Here, considering the haze value, it is considered that discontinuous points exist in the vicinity of the haze value 12. Thus, Sample F, Sample G, and Sample H having a haze value of 12 or less can obtain a toner in which pigment fine particles are uniformly dispersed, while Samples I to J having a haze value of 12 or more have pigments. It is considered difficult to obtain a toner in which fine particles are uniformly dispersed.
以上の通り本発明は、トナー粒子中に顔料微粒子を均一に分散することが可能であり、もって印字品質が良好なトナーを製造することが可能なトナー製造方法及びトナーを提供することができる。 As described above, the present invention can provide a toner manufacturing method and a toner that can uniformly disperse pigment fine particles in toner particles, and that can manufacture toner with good print quality.
Claims (4)
前記樹脂・顔料微粒子分散液の沈降分離を行い、粗大顔料微粒子を沈降させる工程と、
前記粗大顔料微粒子が沈降された樹脂・顔料微粒子分散液の上澄み液を用いて油相を作製する工程と、
前記油相を、分散安定剤存在下で水相を連続相として油滴形成させる工程と、
前記油滴から有機溶剤を除去して、顔料含有樹脂微粒子を生成する工程とからなることを特徴とするトナー製造方法。 A step of stirring and mixing a resin and a pigment in an organic solvent to produce a resin / pigment fine particle dispersion in which the resin / pigment fine particles are dispersed or / and dissolved in the organic solvent;
Performing sedimentation separation of the resin / pigment fine particle dispersion, and precipitating coarse pigment fine particles;
A step of preparing an oil phase using a supernatant of the resin / pigment fine particle dispersion in which the coarse pigment fine particles are precipitated;
Forming the oil phase with an aqueous phase as a continuous phase in the presence of a dispersion stabilizer, and forming oil droplets;
A method for producing a toner, comprising: removing an organic solvent from the oil droplets to produce pigment-containing resin fine particles.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005039711A JP2006227212A (en) | 2005-02-16 | 2005-02-16 | Method for manufacturing toner and toner |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2005039711A JP2006227212A (en) | 2005-02-16 | 2005-02-16 | Method for manufacturing toner and toner |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006227212A true JP2006227212A (en) | 2006-08-31 |
Family
ID=36988647
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2005039711A Withdrawn JP2006227212A (en) | 2005-02-16 | 2005-02-16 | Method for manufacturing toner and toner |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2006227212A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016062002A (en) * | 2014-09-19 | 2016-04-25 | 富士ゼロックス株式会社 | Brilliant powder and production method of the same, brilliant toner, electrostatic charge image developer, toner cartridge, image forming method, and image forming apparatus |
-
2005
- 2005-02-16 JP JP2005039711A patent/JP2006227212A/en not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016062002A (en) * | 2014-09-19 | 2016-04-25 | 富士ゼロックス株式会社 | Brilliant powder and production method of the same, brilliant toner, electrostatic charge image developer, toner cartridge, image forming method, and image forming apparatus |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5603557B2 (en) | Solvent-free phase inversion method for producing resin emulsions | |
| JP5735752B2 (en) | Solvent-free emulsification method | |
| CN108873634B (en) | Toner and image forming apparatus | |
| CN1949091B (en) | Process for producing a resin emulsion | |
| US5629367A (en) | Method of making pigment concentrate particles and product of same | |
| CN101034265B (en) | Process for producing toner for electrophotography | |
| TW200842528A (en) | Toner particles of controlled morphology | |
| WO2009148146A1 (en) | Fine resin particle aqueous dispersion, method for producing same and method for producing toner particles | |
| TW200844164A (en) | Cellulose fine particle, dispersion liquid thereof and dispersion body thereof | |
| JP2010282209A (en) | Efficient solvent-based phase inversion emulsification process with defoamer | |
| US20030087176A1 (en) | Chemically prepared toners of controlled particle shape | |
| KR101428836B1 (en) | Carbon blacks, toners, and composites and methods of making same | |
| JP5555057B2 (en) | Toner preparation method including rheology adjustment | |
| JP2009521723A (en) | Chemically produced porous toner | |
| JP2009500496A (en) | Method for producing polymer particles | |
| JP2019028158A (en) | Stirring device and manufacturing method of agglomerated particle | |
| JP2007025655A (en) | Method of producing toner, and toner | |
| JP2006227212A (en) | Method for manufacturing toner and toner | |
| JP2006227211A (en) | Method for manufacturing toner, toner, and apparatus for manufacturing toner | |
| JP5586424B2 (en) | Toner process using antifoaming agent as coalescing aid for continuous emulsion aggregation or batch emulsion aggregation | |
| JP4521953B2 (en) | Toner production method | |
| KR20090016578A (en) | Reactive polymer particles and method of preparation | |
| JP2006322998A (en) | Capsular toner and method for manufacturing the same | |
| US7956118B2 (en) | Method and preparation of chemically prepared toners | |
| EP2057509A2 (en) | Addition of extra particulate additives to chemically processed toner |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20080513 |