JP2006168502A - 燃料タンクのフィラーネック構造および燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 生産性に優れた、燃料タンクのフィラーネック構造を提供する。
【解決手段】 燃料タンク13の内部と連通する第1開口部15が一端側に形成されるとともに、第1開口部15と連通する第2開口部16が第1開口部15に対して所定角度α1をなして他端側に形成された第1部材11と、第1部材11の第2開口部16の内径d2より僅かに小さい外径d3を有し、第2開口部16に挿入されて第1部材11に固着される第2部材12とを備えて構成する。
【選択図】 図3
【解決手段】 燃料タンク13の内部と連通する第1開口部15が一端側に形成されるとともに、第1開口部15と連通する第2開口部16が第1開口部15に対して所定角度α1をなして他端側に形成された第1部材11と、第1部材11の第2開口部16の内径d2より僅かに小さい外径d3を有し、第2開口部16に挿入されて第1部材11に固着される第2部材12とを備えて構成する。
【選択図】 図3
Description
本発明は、燃料タンクのフィラーネック構造および燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法に関するものである。
従来より、車両に搭載された燃料タンクには給油口が設けられ、この給油口に給油ノズルを挿入することで給油が行なわれるようになっているが、トラックなど、燃料タンクを車両の外周近傍に搭載するような車両においては、燃料タンクに直接フィラーネックを取り付け、このフィラーネックに対して給油ノズルを挿入して給油を行なうようになっている。
また、このフィラーネックの開口部にはキャップが着脱可能に取り付けられるようになっており、燃料タンク内の燃料が外部へ流出しないようにしたり、燃料タンク内へ異物が混入しないようにしたりすることができるようになっている。なお、一般的なフィラーネックに関する技術としては、以下の特許文献1の技術が挙げられる。
そして、この特許文献1にも示されるように、燃料タンクの容積を最大限に活用するためには、フィラーネックを燃料タンクの上部に固着することが好ましい。
そして、この特許文献1にも示されるように、燃料タンクの容積を最大限に活用するためには、フィラーネックを燃料タンクの上部に固着することが好ましい。
しかしながら、特許文献1に開示されるような一般的なフィラーネックを有する燃料タンクを車両の荷台やサブフレームといった架装物の下に配設せざるを得ない場合、フィラーネックに装着されたキャップに対する着脱操作性が悪化したり、フィラーネックの開口部に対して給油ノズルを挿入しにくくなったりしてしまうという課題がある。
他方、車両設計の観点からは、キャップの操作のために必要なスペースが確保できる位置や、フィラーネックの開口部に対して給油ノズルを挿入するためのスペースが確保できる位置に燃料タンクを取り付けねばならないこととなるため、車両の設計レイアウトの自由度が低減されてしまう。
他方、車両設計の観点からは、キャップの操作のために必要なスペースが確保できる位置や、フィラーネックの開口部に対して給油ノズルを挿入するためのスペースが確保できる位置に燃料タンクを取り付けねばならないこととなるため、車両の設計レイアウトの自由度が低減されてしまう。
また、給油ノズルを挿入する給油口であるフィラーネックの開口部を任意の位置に配設すべく、フィラーネックの全長を長くしたり、フィラーネックの軸線角度を任意の方向へ曲げたりする手法が考えられるが、燃料タンクの容量をできるかぎり大きくするという観点からはフィラーネックはできるだけ短いほうが好ましく、特に、トラックのような燃料タンクを車両の外周近傍に設ける車両においては、フィラーネックの全長を短くせざるを得ない。
実開平5−89058号公報
しかしながら、フィラーネックの全長をできる限り短くしながら、その軸線角度を曲げることにはさまざまな技術的な困難性を伴う。
つまり、フィラーネックが十分に長い場合には、パイプベンドと呼ばれる工法により、任意の方向へ曲げることが可能であるが、パイプベンド工法で短いフィラーネックを曲げることは事実上不可能である。これは主に、フィラーネックの材料となるパイプ材が短い場合には、加工機械がこの短いパイプ材を確実に保持することができないことに起因するものである。
つまり、フィラーネックが十分に長い場合には、パイプベンドと呼ばれる工法により、任意の方向へ曲げることが可能であるが、パイプベンド工法で短いフィラーネックを曲げることは事実上不可能である。これは主に、フィラーネックの材料となるパイプ材が短い場合には、加工機械がこの短いパイプ材を確実に保持することができないことに起因するものである。
また、長いパイプ材をパイプベンド工法で曲げておき、その後、短く切断してフィラーネックとする手法も考えられるものの、切断した部分は最終的な製品とはならない、いわゆる無駄な部分であり、コストや環境保護の観点から好ましい手法とはいえない。
他方、いくつかのパイプ材を、それぞれ任意の角度で突合せ溶接により接続することでフィラーネックを製造する手法も考えられるものの、パイプ材同士を突き合わせて溶接する(いわゆる、突合せ溶接と呼ばれる溶接)はその作業には高い技術が必要であり、また、機械化するにしてもコストや手間もかかるため、量産性に優れている手法とはいえない。
他方、いくつかのパイプ材を、それぞれ任意の角度で突合せ溶接により接続することでフィラーネックを製造する手法も考えられるものの、パイプ材同士を突き合わせて溶接する(いわゆる、突合せ溶接と呼ばれる溶接)はその作業には高い技術が必要であり、また、機械化するにしてもコストや手間もかかるため、量産性に優れている手法とはいえない。
本発明はこのような課題に鑑み案出されたもので、生産性に優れた、燃料タンクのフィラーネック構造を提供することを第1の目的とする。
また、生産性に優れた、燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法を提供することを第2の目的とする。
また、生産性に優れた、燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法を提供することを第2の目的とする。
上記目的を達成するため、本発明の燃料タンクのフィラーネック構造(請求項1)は、車両に搭載される燃料タンクのフィラーネック構造であって、該燃料タンクの内部と連通する第1開口部が一端側に形成されるとともに、該第1開口部と連通する第2開口部が該第1開口部に対して所定角度をなして他端側に形成された第1部材と、該第1部材の該第2開口部の内径より僅かに小さい外径を有し、該第2開口部に挿入されて該第1部材に固着される第2部材とを備えて構成されていることを特徴としている。
また、請求項2記載の本発明の燃料タンクのフィラーネック構造は、請求項1記載の内容において、該第1部材は、板金を絞り加工により略円筒形状に絞る第1の絞り加工工程と、該第1の絞り加工工程後、該略円筒形状となった板金である円筒部の先端側を膨出させて膨出部を形成する第2の絞り加工工程と、該第2の絞り加工工程後、該膨出部を整形することにより、該円筒部の後端側に対して該所定角度で傾斜した傾斜部を形成する整形加工工程と、該整形加工工程後、該傾斜部の先端側に穴あけ加工を施して該第2開口部を形成する穴あけ加工工程とによって形成されることを特徴としている。
また、請求項3記載の本発明の燃料タンクのフィラーネック構造は、請求項1または2記載の内容において、該第2部材は、蓋部材が着脱可能に取り付けられる口金部をそなえるとともに、外径が変化しないストレート形状の円筒として形成されていることを特徴としている。
また、本発明の燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法(請求項4)は、燃料タンクの内部と連通する第1開口部が一端側に形成されるとともに、該第1開口部と連通する第2開口部が該第1開口部に対して所定角度をなして他端側に形成された第1部材と、該第1部材の該第2開口部の内径より僅かに小さい外径を有し、該第2開口部に挿入されて該第1部材に固着される第2部材とを備えて構成される、燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法であって、板金を絞り加工により略円筒形状に絞る第1の絞り加工工程と、該第1の絞り加工工程後、該略円筒形状となった板金の先端側を膨出させて膨出部を形成する第2の絞り加工工程と、該第2の絞り加工工程後、該膨出部を整形することにより、該円筒部に対して該所定角度で傾斜した傾斜部を形成する整形加工工程と、該整形加工工程後、該傾斜部の先端側に穴あけ加工を施して該第2開口部を形成する穴あけ加工工程とによって該第1部材を形成することを特徴としている。
また、本発明の燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法(請求項4)は、燃料タンクの内部と連通する第1開口部が一端側に形成されるとともに、該第1開口部と連通する第2開口部が該第1開口部に対して所定角度をなして他端側に形成された第1部材と、該第1部材の該第2開口部の内径より僅かに小さい外径を有し、該第2開口部に挿入されて該第1部材に固着される第2部材とを備えて構成される、燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法であって、板金を絞り加工により略円筒形状に絞る第1の絞り加工工程と、該第1の絞り加工工程後、該略円筒形状となった板金の先端側を膨出させて膨出部を形成する第2の絞り加工工程と、該第2の絞り加工工程後、該膨出部を整形することにより、該円筒部に対して該所定角度で傾斜した傾斜部を形成する整形加工工程と、該整形加工工程後、該傾斜部の先端側に穴あけ加工を施して該第2開口部を形成する穴あけ加工工程とによって該第1部材を形成することを特徴としている。
本発明の燃料タンクのフィラーネック構造によれば、第1部材と第2部材との固着作業を容易化することができ、生産性の向上に寄与することができるとともに、第1部材の第1開口部と第2開口部とのなす角度に沿って第2部材を配設することで、給油作業性を向上させることができる。また、車両に対する燃料タンクの搭載位置の自由度を高めることもできる。また、フィラーネックの全長を短くすることができるので、車両の限られたスペースを有効に利用することができ、特に、車両の外周近傍におけるスペースに燃料タンクを搭載する場合においては、フィラーネックが車両外周から突出するような事態を避けることができるという利点もある。
また、製造過程で第1部材にひび割れが生じることを防ぐことができ、更なる生産性の向上に寄与することができる。(請求項2)
また、第2部材に蓋部材が装着された際に燃料タンクの気密性を高めることができる。(請求項3)
また、本発明の燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法によれば、第1部材と第2部材とから構成されて、燃料タンクへの給油作業性を向上させることができるとともに、車両に対する燃料タンクの搭載位置を自由に設定することもできるフィラーネック構造を、効率よく生産することができる。(請求項4)
また、第2部材に蓋部材が装着された際に燃料タンクの気密性を高めることができる。(請求項3)
また、本発明の燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法によれば、第1部材と第2部材とから構成されて、燃料タンクへの給油作業性を向上させることができるとともに、車両に対する燃料タンクの搭載位置を自由に設定することもできるフィラーネック構造を、効率よく生産することができる。(請求項4)
以下、図面により、本発明の一実施形態に係る燃料タンクのフィラーネック構造について説明すると、図1はその構成を示す模式的な斜視図、図2はその構成を示す模式的な正面図、図3はその構成を示す模式的な側面図で部分的にその断面を示す図、図4は燃料タンクとフィラーネックと蓋部材とを示す模式的な斜視図、図5〜図8は第1部材の製造過程を示す模式図、図9および図10は第2部材の製造過程を示す模式図、図11は給油中の燃料タンクを示す模式的な断面図、図12は給油中の燃料タンク内における空気の流れを示す模式的な断面図である。
図1〜図3に示すように、フィラーネック10は、太管部材(第1部材)11と細管部材(第2部材)12とから構成されている。
このうち、太管部材11は、図4に示すように、燃料タンク13の上部に形成されたタンク穴部14に挿入されて溶接により燃料タンク13に固定される管状の部材であって、その一端側には第1開口部15が形成されるとともに、その他端側には第2開口部16が形成され、さらに、第1開口部15と第2開口部16とは所定角度α1をなすように形成されている。
このうち、太管部材11は、図4に示すように、燃料タンク13の上部に形成されたタンク穴部14に挿入されて溶接により燃料タンク13に固定される管状の部材であって、その一端側には第1開口部15が形成されるとともに、その他端側には第2開口部16が形成され、さらに、第1開口部15と第2開口部16とは所定角度α1をなすように形成されている。
このうち、第1開口部15はタンク穴部14を通じて燃料タンク13の内部および第2開口部16と連通しており、その断面は円形となるように形成されている。また、第2開口部16は詳しくは後述する細管部材12が挿入される開口であって、その内周縁にはフランジ16aが形成されている。
換言すれば、この太管部材11は、軸線C1を中心とし第1開口部15を下端開口とした略円筒状の部分である基台部11aと、軸線C2を中心とし第2開口部16を上端開口とした管状の部分である曲げ部11bとが一体に形成されることで構成されている。なお、基台部11aの軸線C1と曲げ部11bの軸線C2とのなす角度は、第1開口部15と第2開口部とのなす角度と等しくα1であり、さらに、細管部材12は角度α1で第2開口部16に挿入されて太管部材11に対して固着できるようになっている。
換言すれば、この太管部材11は、軸線C1を中心とし第1開口部15を下端開口とした略円筒状の部分である基台部11aと、軸線C2を中心とし第2開口部16を上端開口とした管状の部分である曲げ部11bとが一体に形成されることで構成されている。なお、基台部11aの軸線C1と曲げ部11bの軸線C2とのなす角度は、第1開口部15と第2開口部とのなす角度と等しくα1であり、さらに、細管部材12は角度α1で第2開口部16に挿入されて太管部材11に対して固着できるようになっている。
さらに、太管部材11の側面には通気穴25が穿設されている。これは、図12に示すように、細管部材12の第4開口部20(後述する)に給油ノズル101が挿入され、この給油ノズル101から燃料が燃料タンク13内へ供給される際に、燃料タンク13内に存在していた空気が滞りなく燃料タンク13の外へ排出されるのを促進するために穿設されたものである。
なお、この太管部材11は板金に対して絞り加工を施すとともに金型プレス加工を施して成型されるが、この製造過程(製造方法)については後述する。
また、細管部材12は、その一端側に太管部材11の第2開口部16に挿入される第3開口部18が形成されるとともに、その他端側に第3開口部18と連通し給油時には給油ノズル101(図11参照)が挿入される第4開口部(給油口)20が形成された管状の部材である。また、この第4開口部20には、図2に示すように、切欠部22と係合部23と当接部24とが形成された口金部21が備えられており、図4に示すように、キャップ(蓋部材)19が着脱可能に取り付けられるようになっている。
また、細管部材12は、その一端側に太管部材11の第2開口部16に挿入される第3開口部18が形成されるとともに、その他端側に第3開口部18と連通し給油時には給油ノズル101(図11参照)が挿入される第4開口部(給油口)20が形成された管状の部材である。また、この第4開口部20には、図2に示すように、切欠部22と係合部23と当接部24とが形成された口金部21が備えられており、図4に示すように、キャップ(蓋部材)19が着脱可能に取り付けられるようになっている。
この口金部21のうち、切欠部22,22はキャップ19の爪部(図示略)が挿入されるものであり、また、係合部23,23は、キャップ19が回転する際にキャップ19の爪部と係合されるものである。また、当接部24,24は、係合部23,23と係合されたキャップ19の爪部が突当てられるもので、キャップ19の回転を規制することができるようになっている。
なお、この細管部材12も板金に対して絞り加工を施すことによって成型されるが、この製造方法については後述する。
そして、細管部材12は、太管部材11の第2開口部16の内径d2より僅かに小さい外径d3となるように形成され、太管部材11の第2開口部16に挿入できるようになっている。これにより、細管部材12が太管部材11の第2開口部16に挿入された後に、細管部材12の外周と第2開口部16の縁部とが溶着金属(いわゆる、ロウ材)によって固着されるようになっている。なお、このロウ材による固着(いわゆるロウ付け)に代えて溶接により太管部材11と細管部材12とを固着するようにしてもよい。なお、この細管部材12の外径d3はその全長において等しくなるように(いわゆる、ストレート形状となるように)に形成されている。
そして、細管部材12は、太管部材11の第2開口部16の内径d2より僅かに小さい外径d3となるように形成され、太管部材11の第2開口部16に挿入できるようになっている。これにより、細管部材12が太管部材11の第2開口部16に挿入された後に、細管部材12の外周と第2開口部16の縁部とが溶着金属(いわゆる、ロウ材)によって固着されるようになっている。なお、このロウ材による固着(いわゆるロウ付け)に代えて溶接により太管部材11と細管部材12とを固着するようにしてもよい。なお、この細管部材12の外径d3はその全長において等しくなるように(いわゆる、ストレート形状となるように)に形成されている。
本発明の一実施形態に係る燃料タンクのフィラーネック構造は上述のように構成されており、以下のように製造される。
まず、太管部材11の製造方法について説明すると、最初に、板金P1に対して第1の絞り加工を施すことによって、図5に示すような第1絞り形状を形成する(第1の絞り加工工程)。この工程における太管部材11は、略円筒形状の円筒部52と、この凸部52の下方開口53の外周縁に形成されたつば部54とから形成される。なお、下方開口53は、完成した太管部材11の第1開口部15となる部分であり、また、つば部54は加工機械が加工中の太管部材11を保持するための抑え面である。
まず、太管部材11の製造方法について説明すると、最初に、板金P1に対して第1の絞り加工を施すことによって、図5に示すような第1絞り形状を形成する(第1の絞り加工工程)。この工程における太管部材11は、略円筒形状の円筒部52と、この凸部52の下方開口53の外周縁に形成されたつば部54とから形成される。なお、下方開口53は、完成した太管部材11の第1開口部15となる部分であり、また、つば部54は加工機械が加工中の太管部材11を保持するための抑え面である。
第1の絞り工程後、第1絞り形状である太管部材11に対して、さらなる絞り加工(第2の絞り加工)を施すことによって、図6に示すような第2絞り形状とする。ここでは、図5に示した円筒部52の先端が外方へ円弧状に膨出するようにプレスされることで膨出部52aが形成される。なお、円筒部52の膨出部52a以外の部分(即ち、後端側の円筒部)を符号52bで示すが、この後端側の円筒部52bは、図1等に示す完成した太管部材11の基台部11aに相当する。
第2の絞り工程後、図6に示す第2絞り形状となった太管部材11に対して、仕上げ用の金型(図示略)を用いたプレス加工が施され(整形加工工程)、膨出部52aが、図7で示すように、円筒部の後端側53bに対して所定角度α1で傾斜した第1面55aを先端側に備えるとともに、この第1面55aと後端側の円筒部52bとの間に形成された第2面55bを備えた傾斜部55が形成される。なお、この傾斜部55は、図1等に示す完成した太管部材11の曲げ部11bに相当する部分である。
その後、図7中矢印Aで示すように、つば部54が切除されるとともに、当該切除面を整える後処理(フランジアップ処理)が施される。
そして、穴あけ加工工程において、整形加工工程により形成された傾斜部55の先端側、即ち、第1面55aに対して、図8に示すように、穴あけ加工を施すとともに、バーリング処理を施すことによってフランジ58を開口周縁に備える第2開口部16が形成される。さらに、第1面55aの傾斜下方側における後端側の円筒部52bに通気穴25が穿設されて、太管部材11が完成する。
そして、穴あけ加工工程において、整形加工工程により形成された傾斜部55の先端側、即ち、第1面55aに対して、図8に示すように、穴あけ加工を施すとともに、バーリング処理を施すことによってフランジ58を開口周縁に備える第2開口部16が形成される。さらに、第1面55aの傾斜下方側における後端側の円筒部52bに通気穴25が穿設されて、太管部材11が完成する。
次に、第2部材12の製造方法について説明すると、図9に示すように、板金P2に対して絞り加工を施すことによって、水平断面が円形で且つ垂直断面が凸型の凸部61として成型される。また、凸部61の上端面64はその中心側が若干窪むように形成されている。なお、この凸部61は下方開口62の外周縁につば部63を有しているが、このつば部63は図示しない加工機械によって保持されるための抑え面である。また、ここでの絞り加工は太管部材11の製造工程における整形加工も兼ねているが、これは、細管部材12の凸部61の高さh2が、図5に示す太管部材11の凸部52の高さh1に比べて低く、太管部材11のように第1および第2の絞り加工工程を経ることなく加工できることに起因する。
その後、図9中矢印Bで示すように、つば部63が切除されるとともに、凸部61における当該切除面を整える後処理(フランジアップ処理)が施される。
その後、図9で示す細管部材12の上端面64に対して穴あけ加工およびバーリング処理が施され、図10に示すように、フランジ66(口金部21に相当)を備える第4開口部20が形成され、細管部材12が完成する。
その後、図9で示す細管部材12の上端面64に対して穴あけ加工およびバーリング処理が施され、図10に示すように、フランジ66(口金部21に相当)を備える第4開口部20が形成され、細管部材12が完成する。
そして、図3に示すように、太管部材11の第2開口部16に対して細管部材12が挿入された後に、これらの太管部材11と細管部材12とが全周に亘ってロウ材によりロウ付けされて互いに固着され、フィラーネック10が完成する。
このように、本発明の一実施形態に係る燃料タンクのフィラーネック構造によれば、太管部材11と細管部材12との固着作業を容易化することができ、生産性の向上に寄与することができるとともに、太管部材11の第1開口部15と第2開口部16とのなす角度α1で太管部材11に対して細管部材12を配設することができるので、燃料タンク13への給油作業性を向上させることができる。また、車両に対する燃料タンク13の搭載位置の自由度を向上させることもできる。
このように、本発明の一実施形態に係る燃料タンクのフィラーネック構造によれば、太管部材11と細管部材12との固着作業を容易化することができ、生産性の向上に寄与することができるとともに、太管部材11の第1開口部15と第2開口部16とのなす角度α1で太管部材11に対して細管部材12を配設することができるので、燃料タンク13への給油作業性を向上させることができる。また、車両に対する燃料タンク13の搭載位置の自由度を向上させることもできる。
つまり、図11に示すように、このフィラーネック10を備えた燃料タンク13を荷台などの架装物102の下方に近接するように車載した場合であっても、給油ノズル101を容易にフィラーネック10へ差し込むことができ、給油性能を高めることができる。
また、フィラーネック10の全長を短くすることができるので、特に、車両の外周近傍におけるスペースに燃料タンク13を配設する車両(例えばトラックなど)においては、フィラーネック10が車両外周(図11中、二点鎖線L1参照)から突出するような事態を避けることができるという利点もある。
また、フィラーネック10の全長を短くすることができるので、特に、車両の外周近傍におけるスペースに燃料タンク13を配設する車両(例えばトラックなど)においては、フィラーネック10が車両外周(図11中、二点鎖線L1参照)から突出するような事態を避けることができるという利点もある。
また、第1および第2の絞り加工と整形加工とを経て太管部材11を製造することにより、製造過程における太管部材11にひび割れが生じることを防ぐことができ、更なる生産性の向上に寄与することができる。
また、太管部材11には、フィラーネック10が燃料タンク13と固定される際に燃料タンク13の下方側に位置するように通気穴25が穿設されているので、図12に示すように、給油中、燃料タンク13の空気を通気穴25および給油口20を通じて速やかに燃料タンク13の外部へ排出することができる。
また、太管部材11には、フィラーネック10が燃料タンク13と固定される際に燃料タンク13の下方側に位置するように通気穴25が穿設されているので、図12に示すように、給油中、燃料タンク13の空気を通気穴25および給油口20を通じて速やかに燃料タンク13の外部へ排出することができる。
また、細管部材12には口金部21が備えられるとともに、細管部材12の外径はストレート形状となるように形成されているので、燃料タンク13の気密性を高めるとともに、キャップ19の着脱製を向上させることができる。
なお、キャップ19の外周端の形状は、細管部材12の端部(即ち、給油口20の端部)を覆うように形成することで燃料タンク13の気密性を高めることができるようになっているが、仮に細管部材12を排して太管部材11に対して直接キャップ19′を着脱するように構成した場合には、キャップ19′の外周端が外方へ拡がるような形状とする必要がある(図12中、一点鎖線19′参照)。しかしながら、この場合、キャップ19′の外周端が太管部材11の端部を十分に覆うことができず、気密性の低下を招くおそれがある(図12中、矢印C参照)。他方、太管部材11に、細管部材12のようなストレート形状の部分を一体に形成することも考えられるが、その場合には、絞り加工や整形加工によって太管部材11を成型することはできなくなる。つまり、プレス成型によって太管部材11に細管部材12のようなストレート形状の部分を一体形成しようとすると、金型をプレス加工後の太管部材11から抜き取ることができないのである。
なお、キャップ19の外周端の形状は、細管部材12の端部(即ち、給油口20の端部)を覆うように形成することで燃料タンク13の気密性を高めることができるようになっているが、仮に細管部材12を排して太管部材11に対して直接キャップ19′を着脱するように構成した場合には、キャップ19′の外周端が外方へ拡がるような形状とする必要がある(図12中、一点鎖線19′参照)。しかしながら、この場合、キャップ19′の外周端が太管部材11の端部を十分に覆うことができず、気密性の低下を招くおそれがある(図12中、矢印C参照)。他方、太管部材11に、細管部材12のようなストレート形状の部分を一体に形成することも考えられるが、その場合には、絞り加工や整形加工によって太管部材11を成型することはできなくなる。つまり、プレス成型によって太管部材11に細管部材12のようなストレート形状の部分を一体形成しようとすると、金型をプレス加工後の太管部材11から抜き取ることができないのである。
これに対して、本発明においては、太管部材11および細管部材12をそれぞれ別個にプレス成型により製造することで生産効率を大幅に向上させながら細管部材12の外径をストレート形状に形成することで、燃料タンク13の気密性を高めるとともに、キャップ19の着脱製を向上させることができるのである。
また、本発明の燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法によれば、第1および第2の絞り加工と整形加工とにより、太管部材11を製造する際にひび割れが生じることを防ぐことができ、また、太管部材11に穿設された第2開口部16に細管部材12を挿入した上で、細管部材12と太管部材11とを固着するようになっているので、突合せ溶接に比べ、作業性を大幅に向上することができ、また、同時に、精度を高めることができるので、フィラーネック10を効率よく生産することができる。
また、本発明の燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法によれば、第1および第2の絞り加工と整形加工とにより、太管部材11を製造する際にひび割れが生じることを防ぐことができ、また、太管部材11に穿設された第2開口部16に細管部材12を挿入した上で、細管部材12と太管部材11とを固着するようになっているので、突合せ溶接に比べ、作業性を大幅に向上することができ、また、同時に、精度を高めることができるので、フィラーネック10を効率よく生産することができる。
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は係る実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
10 フィラーネック
11 第1部材
12 第2部材
13 燃料タンク
15 第1開口部
16 第2開口部
19 キャップ(蓋部材)
21 口金部
α1 所定角度
11 第1部材
12 第2部材
13 燃料タンク
15 第1開口部
16 第2開口部
19 キャップ(蓋部材)
21 口金部
α1 所定角度
Claims (4)
- 車両に搭載される燃料タンクのフィラーネック構造であって、
該燃料タンクの内部と連通する第1開口部が一端側に形成されるとともに、該第1開口部と連通する第2開口部が該第1開口部に対して所定角度をなして他端側に形成された第1部材と、
該第1部材の該第2開口部の内径より僅かに小さい外径を有し、該第2開口部に挿入されて該第1部材に固着される第2部材とを備えて構成されている
ことを特徴とする、燃料タンクのフィラーネック構造。 - 該第1部材は、
板金を絞り加工により略円筒形状に絞る第1の絞り加工工程と、
該第1の絞り加工工程後、該略円筒形状となった板金である円筒部の先端側を膨出させて膨出部を形成する第2の絞り加工工程と、
該第2の絞り加工工程後、該膨出部を整形することにより、該円筒部の後端側に対して該所定角度で傾斜した傾斜部を形成する整形加工工程と、
該整形加工工程後、該傾斜部の先端側に穴あけ加工を施して該第2開口部を形成する穴あけ加工工程とによって形成される
ことを特徴とする、請求項1記載の燃料タンクのフィラーネック構造。 - 該第2部材は、蓋部材が着脱可能に取り付けられる口金部をそなえるとともに、外径が変化しないストレート形状の円筒として形成されている
ことを特徴とする、請求項1または2記載の燃料タンクのフィラーネック構造。 - 燃料タンクの内部と連通する第1開口部が一端側に形成されるとともに、該第1開口部と連通する第2開口部が該第1開口部に対して所定角度をなして他端側に形成された第1部材と、
該第1部材の該第2開口部の内径より僅かに小さい外径を有し、該第2開口部に挿入されて該第1部材に固着される第2部材とを備えて構成される、燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法であって、
板金を絞り加工により略円筒形状に絞る第1の絞り加工工程と、
該第1の絞り加工工程後、該略円筒形状となった板金の先端側を膨出させて膨出部を形成する第2の絞り加工工程と、
該第2の絞り加工工程後、該膨出部を整形することにより、該円筒部に対して該所定角度で傾斜した傾斜部を形成する整形加工工程と、
該整形加工工程後、該傾斜部の先端側に穴あけ加工を施して該第2開口部を形成する穴あけ加工工程とによって該第1部材を形成する
ことを特徴とする、燃料タンクのフィラーネック構造の製造方法。
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