JP2006135018A - リアクトルのコア - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 対向配置した一対のコア材11を、ギャップスペーサ12を介して接着固定して構成されるリアクトルのコア1であって、ギャップスペーサ12のコア材11との接着面に、コア材11に当接する突起部12aを形成した。
【選択図】 図2
Description
このリアクトルを構成するコアは、ワニス含浸された複数の積層鋼板にて構成される一対のコア材を、直接又はギャップスペーサを介して互いに突き当て、その突き当て面同士を固定用接着剤により接着固定することで得られることが多く、コアの積層鋼板間の電磁吸引力による振動が騒音発生の大きな原因となっている。
従って、騒音を抑制するためには、積層鋼板間の電磁吸引力による振動対策を行うことが必要である。
特許文献1では、コア材の突き当て部同士の接着固定、及びコアとコイルとの固定等を、接着強度が100kgf/cm2以上で硬度Hvが50以上の固定用接着剤といった、接着強度が高い接着剤にて行うことにより、騒音低減を図る技術が開示されている。
つまり、リアクトルの騒音レベルは、コア材の突き当て部同士の接着品質により左右されるが、その接着品質は接着強度(接着剤の硬度)だけでなく、接着剤の広がり面積や接着剤膜厚によっても大きく影響されるため、接着剤の広がり面積および膜厚を確保することが重要である。
そこで、本発明は、接着強度に加えて接着剤の広がり面積および膜厚を確保して、熱ストレスにより生じるコア接着部の剥離を防止し、騒音発生を抑制することができるリアクトルのコアを提供するものである。
即ち、請求項1記載の如く、対向配置した一対のコア材を、ギャップスペーサを介して接着固定して構成されるリアクトルのコアであって、ギャップスペーサのコア材との接着面に、コア材に当接する突起部を形成し、該突起部をコア材と当接させた。
このようにギャップスペーサに形成した突起部により、ギャップスペーサのコア材との間に空隙が形成されることとなる。そして、この空隙に固定用接着剤を充填することで、固定用接着剤の厚み寸法を大きく確保でき、コア材およびギャップスペーサが全面にわたって固定用接着剤と接触可能となって、高い接着強度を維持することができる。
また、ギャップスペーサ表面の固定用接着剤との接触面積を増すことができ、接着強度を高めることが可能である。
このように、コア材とギャップスペーサとの接着強度を高くすることで、熱ストレスにより生じるコア材の接着部の剥離を防止して、リアクトルの騒音発生を抑えることができる。
これにより、リアクトル作動時のコア材の変形による振動を小さく抑えながら、コア材およびギャップスペーサの全面にわたって固定用接着剤を接触させて高い接着強度を維持することができる。
このように、ガイド部材の突出部をガイドコア間に嵌合させることで、ギャップスペーサのコア材との間に空隙が形成されることとなる。そして、この空隙に固定用接着剤を充填することで、固定用接着剤の厚み寸法を大きく確保でき、コア材およびギャップスペーサが全面にわたって固定用接着剤と接触可能となって、高い接着強度を維持することができる。
また、ギャップスペーサ表面の固定用接着剤との接触面積を増すことができ、接着強度を高めることが可能である。
このように、コア材とギャップスペーサとの接着強度を高くすることで、熱ストレスにより生じるコア材の接着部の剥離を防止し、リアクトルの騒音発生を抑えることができる。
これにより、リアクトル作動時のコア材の変形による振動を小さく抑えながら、コア材およびギャップスペーサの全面にわたって固定用接着剤を接触させて高い接着強度を維持することができる。
まず、本発明にかかるリアクトルのコアの第一の実施形態について説明する。
図1に示すコア1は、対向配置される一対のコア材11の突き当て面11aを、平板状のギャップスペーサ12を介して互いに突き当て、接着固定することで構成されている。
なお、各鋼板同士の接着は、含浸ワニスのほか、エポキシ系やアクリル系の含浸接着剤にて行うことも可能である。
コア材11の突き当て面11aと突き当て面11aとの間に介装されるギャップスペーサ12は、セラミックス、ガラス、又はガラスエポキシ基板等といった非磁性体且つ絶縁体の部材にて構成されている。
この、コア材11の突き当て面11aとギャップスペーサ12とを接着固定する固定用接着剤は、硬化時にショア硬度(Dスケール)で80以上の硬度を有するものを用いることが望ましい。
従って、コア材11同士の接着固定を行う前に、突き当て面11aに付着しているワニスを除去して金属面を露出させ、高い接着強度を得るようにしている。
ギャップスペーサ12を介して互いに突き当てられる各コア材11の突き当て面11aは突起部12aに当接し、突き当て面11aとギャップスペーサ12との間には空隙18が形成されている。
固定用接着剤13は、空隙18からコア材11の側面にも若干まわり込むように塗布されており、コア材11間の接着強度を補強している。
また、ギャップスペーサ12の突起部12aの高さ寸法は0.1〜0.2mm程度に形成されており、ギャップスペーサ12とコア材11との空隙18に充填される固定用接着剤13の厚み寸法d1も0.1〜0.2mm程度となっている。
生じたボイドは、接着剤厚が薄い場合には、コア材11の突き当て面11aからギャップスペーサ12まで貫通したボイドとなる。この貫通したボイドは、突き当て面11aとギャップスペーサ12との未接着部となり、両者間の接着面積が減少して接着強度の低下を招いてしまう。
また、ギャップスペーサ12に突起部12aを形成することで、ギャップスペーサ12表面の固定用接着剤との接触面積を増すことができ、接着強度を高めることが可能である。
特に、接着剤厚を0.1〜0.2mm程度の厚さにすることで、リアクトル作動時のコア材11の変形による振動を小さく抑えながら、コア材11およびギャップスペーサ12の全面にわたって固定用接着剤を接触させて高い接着強度を維持することができる。
突起部12aを形成したギャップスペーサ12は、例えば、図3に示すように、複数の突起部12aを島状に点在させたギャップスペーサ12や、図4に示すように、略「十」字形状に形成した突起部12aを面全体に形成したギャップスペーサ12や、図5に示すように、ギャップスペーサ12面の対向する頂点同士を結んで略「X」字状に形成した突起部12aを設けたギャップスペーサ12に構成することができる。
また、突起部12aの形状はギャップスペーサ12を成形する金型にて同時に造り込むことができるため、突起部12aを形成したギャップスペーサ12は、突起部12aが形成されないギャップスペーサ12に対してコストを上昇させることなく構成することができる。
図6、図7に示すコア51は、対向配置される一対のコア材61の突き当て面61aを、平板状のギャップスペーサ62を介して互いに突き当てて接着固定し、該コア材61の接着固定部に、コア材61およびギャップスペーサ61の位置決めを行うガイド部材70を設けて構成されている。
また、本実施形態におけるギャップスペーサ62も、第一の実施形態のギャップスペーサ12と同様に非磁性体且つ絶縁体の部材にて構成されているが、突起部12aは形成されていない。
さらに、ギャップスペーサ62を介してコア材61同士を接着固定する固定用接着剤63も、第一の実施形態の固定用接着剤13と同様に構成されている。
また、ガイド部材70は、例えばPPS(Polyphenylene Sulfide)樹脂を原料として、射出成形により成形された成形部材である。
枠状部材71の側面70aに形成されるガイド部72と側面70cに形成されるガイド部72との間隔は、コア材61の幅寸法L1と略同じ寸法に形成されており、枠状部材71の側面70bに形成されるガイド部73と側面70dに形成されるガイド部73との間隔は、コア材61の長さ寸法L2と略同じ寸法に形成されている。
そして、枠状部材71の側面70bに形成されるスペーサ部74と側面70dに形成されるスペーサ部74との間隔は、ギャップスペーサ62の長さ寸法L3と略同じに形成されており、ギャップスペーサ62の長さ寸法L3はコア材61の長さ寸法L2よりも小さく形成されている。
なお、ギャップスペーサ62の幅寸法はコア材61の幅寸法L1と略同じ寸法に形成されている。
つまり、枠状部材71の各側面70a・70b・70c・70dに形成されるガイド部72・73により、一対のコア材61の位置決めがなされて、枠状部材71の各側面70a・70cに形成されるガイド部72およびガイド部73から内側に突出するスペーサ部74により、コア材61に対するギャップスペーサ62の位置決めがなされる。
これにより、コア1の組付精度が高くなるとともに、組付作業性が良くなっている。
そして、スペーサ部74の厚み寸法d2は、ギャップスペーサ62の厚み寸法よりも大きく形成されており、コア材61の突き当て面61aとギャップスペーサ62との間には寸法d5だけの空隙68が形成される。
また、固定用接着剤63は、ガイド部材70のガイド部72・73間には凹部75が形成されており、該凹部75とコア材61およびギャップスペーサ62とで形成される空間にも充填されており、コア材61の側面部も接着して、コア材61間の接着強度を補強している。
さらに、スペーサ部74の厚み寸法d2は、ギャップスペーサ62の両側の前記寸法d5がそれぞれ0.1〜0.2mm程度の寸法となる大きさに設定されており、ギャップスペーサ62とコア材61との間の空隙68に充填される固定用接着剤63の厚み寸法も0.1〜0.2mm程度となっている。
特に、接着剤厚を0.1〜0.2mm程度の厚さにすることで、リアクトル作動時のコア材61の変形による振動を小さく抑えながら、コア材61およびギャップスペーサ62の全面にわたって固定用接着剤を接触させて高い接着強度を維持することができる。
これにより、熱ストレスにより生じるコア材の接着部の剥離を防止し、リアクトルの騒音発生を抑えることができる。
11 コア材
12 ギャップスペーサ
12a 突起部
13 固定用接着剤
70 ガイド部材
Claims (4)
- 対向配置した一対のコア材を、ギャップスペーサを介して接着固定して構成されるリアクトルのコアであって、
ギャップスペーサのコア材との接着面に、コア材に当接する突起部を形成したことを特徴とするリアクトルのコア。 - 前記ギャップスペーサの突起部の高さが、0.1〜0.2mmであることを特徴とする請求項1に記載のリアクトルのコア。
- 対向配置した一対のコア材を、ギャップスペーサを介して接着固定し、該コア材の接着固定部に、コア材およびギャップスペーサの位置決めを行うガイド部材を設けて構成されるリアクトルのコアであって、
前記ガイド部材に、ギャップスペーサの厚みよりも大きな厚みの突出部を形成し、該突出部を一対のコア材間に嵌合したことを特徴とするリアクトルのコア。 - 前記各コア材とギャップスペーサとの間には、0.1〜0.2mmの空隙が形成されることを特徴とする請求項3に記載のリアクトルのコア。
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