JP2006106292A - Method for manufacturing toner and toner - Google Patents
Method for manufacturing toner and toner Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006106292A JP2006106292A JP2004291876A JP2004291876A JP2006106292A JP 2006106292 A JP2006106292 A JP 2006106292A JP 2004291876 A JP2004291876 A JP 2004291876A JP 2004291876 A JP2004291876 A JP 2004291876A JP 2006106292 A JP2006106292 A JP 2006106292A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- toner
- dispersion
- dispersoid
- resin material
- particles
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
Description
本発明は、トナーの製造方法およびトナーに関するものである。 The present invention relates to a toner manufacturing method and a toner.
主として樹脂材料で構成された微粒子、すなわちトナーとしては、例えば、電子写真方式を採用するプリンタ、コピー、ファクシミリなどの画像形成装置に用いられるトナーがある。
トナーの製造方法としては、トナーを構成する樹脂を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液を液滴状に吐出し、分散質由来の微粒子を凝集・固化させることにより、トナー粒子を得るものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
As the fine particles mainly composed of a resin material, that is, toner, for example, there are toners used in image forming apparatuses such as printers, copiers, facsimiles and the like that employ an electrophotographic system.
As a toner manufacturing method, a dispersion liquid in which a dispersoid containing a resin constituting a toner is finely dispersed in a dispersion medium is discharged in the form of droplets, and fine particles derived from the dispersoid are aggregated and solidified to form toner particles. What is obtained is known (for example, refer to Patent Document 1).
しかしながら、このように複数の分散質由来の微粒子を単に凝集させて得られるトナー粒子は、通常、比較的小さい力で壊れやすく、機械的強度に問題があった。このような問題を解決するために、比較的高い温度で加熱して、複数の微粒子同士を溶融接合することも考えられるが、分散質由来の微粒子が凝集する速度よりも、分散媒が除去される速度が大きくなり、得られるトナー粒子に中空部が形成されてしまうという問題があった。その結果、得られるトナーは、粒径や形状のばらつきが大きくなってしまうという問題があった。また、あまり高い温度で加熱すると、分散質を構成する樹脂材料等が変性してしまうという問題もあった。
このようなトナーを画像形成装置に用いると、トナー像を形成する際して、トナー粒子同士を摩擦帯電させることができず、帯電不良を起こすおそれがある。その結果、トナー粒子を感光ドラムに静電的に付着させる際に、現像不良を起こすおそれがある。
However, toner particles obtained by simply agglomerating fine particles derived from a plurality of dispersoids as described above are usually fragile with a relatively small force and have a problem in mechanical strength. In order to solve such a problem, it is conceivable to heat and bond a plurality of fine particles by heating at a relatively high temperature, but the dispersion medium is removed rather than the speed at which the fine particles derived from the dispersoid aggregate. There is a problem in that a hollow portion is formed in the obtained toner particles. As a result, there is a problem that the obtained toner has a large variation in particle size and shape. In addition, when heated at a too high temperature, there is a problem that the resin material and the like constituting the dispersoid are denatured.
When such a toner is used in an image forming apparatus, the toner particles cannot be frictionally charged when a toner image is formed, which may cause a charging failure. As a result, when toner particles are electrostatically attached to the photosensitive drum, there is a risk of developing failure.
本発明の目的は、中空粒子や異形状粒子の発生を防止するとともに、機械的安定性に優れたトナーを効率よく製造することができるトナーの製造方法およびトナーを提供することにある。 An object of the present invention is to provide a toner production method and a toner capable of efficiently producing a toner having excellent mechanical stability while preventing the generation of hollow particles and irregularly shaped particles.
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明のトナーの製造方法は、主として樹脂材料で構成された分散質が分散媒中に微分散した分散液を液滴状に吐出してトナーを製造する方法であって、
前記樹脂材料が、その分子内に、架橋反応し得る反応性官能基を有し、
前記分散液の吐出後に前記分散質の表面付近において架橋を形成することにより、隣接する前記分散質同士を接合させることを特徴とする。
これにより、中空粒子や異形状粒子の発生を防止するとともに、機械的安定性に優れたトナーを効率よく製造することができる。
Such an object is achieved by the present invention described below.
The method for producing a toner of the present invention is a method for producing a toner by discharging a dispersion in which a dispersoid mainly composed of a resin material is finely dispersed in a dispersion medium in the form of droplets,
The resin material has a reactive functional group capable of undergoing a crosslinking reaction in its molecule,
Adjacent dispersoids are bonded to each other by forming a bridge in the vicinity of the surface of the dispersoid after discharging the dispersion.
Thereby, the generation of hollow particles and irregularly shaped particles can be prevented, and a toner having excellent mechanical stability can be efficiently produced.
本発明のトナーの製造方法では、前記反応性官能基は、前記樹脂材料が有する官能基と直接反応することにより、架橋を形成するものであることが好ましい。
これにより、機械的安定性により優れたトナーを効率よく製造することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記反応性官能基は、加熱により架橋反応することが好ましい。
これにより、架橋反応を進行させて分散質同士を凝集・接合させるとともに、分散媒を除去することができる。その結果、効率よくトナーを製造することができる。
In the toner production method of the present invention, the reactive functional group preferably forms a crosslink by directly reacting with the functional group of the resin material.
As a result, it is possible to efficiently produce a toner having better mechanical stability.
In the toner production method of the present invention, the reactive functional group preferably undergoes a crosslinking reaction by heating.
Accordingly, the dispersoid can be aggregated and joined by advancing the crosslinking reaction, and the dispersion medium can be removed. As a result, the toner can be manufactured efficiently.
本発明のトナーの製造方法では、前記加熱の温度をＴｂ［℃］、前記樹脂材料のガラス転移点をＴｇ［℃］としたとき、３５≦Ｔｂ≦Ｔｇの関係を満足することが好ましい。
これにより、分散質同士の不本意な溶融接合を防止しつつ、より確実に架橋反応を進行させることができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記樹脂材料は、その１分子内に、複数個の前記反応性官能基を有することが好ましい。
これにより、より確実に架橋反応を進行させて分散質同士を接合させることができる。その結果、効率よくトナーを製造することができる。
In the toner production method of the present invention, it is preferable that the relationship of 35 ≦ Tb ≦ Tg is satisfied, where the heating temperature is Tb [° C.] and the glass transition point of the resin material is Tg [° C.].
Thereby, a crosslinking reaction can be advanced more reliably, preventing the unintentional fusion joining of dispersoids.
In the method for producing a toner of the present invention, the resin material preferably has a plurality of the reactive functional groups in one molecule.
As a result, the dispersoids can be bonded to each other more reliably by causing the crosslinking reaction to proceed. As a result, the toner can be manufactured efficiently.
本発明のトナーの製造方法では、圧電パルスにより、前記分散液を間欠的に吐出することが好ましい。
これにより、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいトナーをより効率よく製造することができる。
本発明のトナーの製造方法では、前記分散液を吐出するヘッド部が、前記分散液を貯留する分散液貯留部と、前記分散液貯留部に貯留された前記分散液に圧電パルスを加える圧電体と、前記圧電パルスにより前記分散液を吐出する吐出部とを有するものであることが好ましい。
これにより、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいトナーをより効率よく製造することができる。
In the toner manufacturing method of the present invention, it is preferable that the dispersion is intermittently ejected by piezoelectric pulses.
As a result, a toner having a uniform shape and a small width of the particle size distribution can be produced more efficiently.
In the toner manufacturing method of the present invention, the head unit that discharges the dispersion includes a dispersion storage unit that stores the dispersion, and a piezoelectric body that applies a piezoelectric pulse to the dispersion stored in the dispersion storage unit. And a discharge section that discharges the dispersion liquid by the piezoelectric pulse.
As a result, a toner having a uniform shape and a small width of the particle size distribution can be produced more efficiently.
本発明のトナーは、本発明のトナーの製造方法によって製造されたことを特徴とする。
これにより、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。
本発明のトナーでは、平均粒径が２〜２０μｍであることが好ましい。
これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のバラツキを特に小さいものとし、トナー全体としての信頼性を特に高いものとしつつ、トナーにより形成される画像の解像度を十分に高いものとすることができる。
The toner of the present invention is manufactured by the toner manufacturing method of the present invention.
As a result, it is possible to provide a toner having a uniform shape and a narrow particle size distribution.
In the toner of the present invention, the average particle size is preferably 2 to 20 μm.
As a result, the variation in characteristics such as charging characteristics and fixing characteristics among the toner particles is particularly small, and the resolution of the image formed by the toner is sufficiently high while the reliability of the entire toner is particularly high. Can be.
本発明のトナーでは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であることが好ましい。
これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
本発明のトナーでは、下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上であることが好ましい。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナーの投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナーの投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
In the toner of the present invention, it is preferable that the standard deviation of the particle diameter between each particle is 1.5 μm or less.
As a result, variations in characteristics such as charging characteristics and fixing characteristics among the toner particles are particularly reduced, and the reliability of the toner as a whole is further improved.
In the toner of the present invention, the average circularity R represented by the following formula (I) is preferably 0.95 or more.
R = L 0 / L 1 (I)
(Wherein, L 1 [μm] is the circumference of the projected image of the toner to be measured, and L 0 [μm] is the circumference of a perfect circle having an area equal to the area of the projected image of the toner to be measured. To express.)
As a result, variations in characteristics such as charging characteristics and fixing characteristics among the toner particles are particularly reduced, and the reliability of the toner as a whole is further improved.
本発明のトナーでは、各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０１５以下であることが好ましい。
これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての信頼性がさらに向上する。
本発明のトナーでは、かさ密度が、０．３４ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましい。
これにより、帯電特性や耐久性に優れたものとすることができる。また、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くすることができ、また、カートリッジの小型化を図ることができる。
In the toner of the present invention, the standard deviation of the average circularity between the particles is preferably 0.015 or less.
As a result, variations in characteristics such as charging characteristics and fixing characteristics among the toner particles are particularly reduced, and the reliability of the toner as a whole is further improved.
In the toner of the present invention, the bulk density is preferably 0.34 g / cm 3 or more.
Thereby, it can be excellent in charging characteristics and durability. Further, it is possible to increase the amount of toner filled in the cartridge of the same volume, and to reduce the size of the cartridge.
以下、本発明のトナーの製造方法およびトナーの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図、図２は、図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
［分散液］
まず、本発明で用いる分散液６について説明する。本発明のトナーは、分散液６を用いて製造されるものである。分散液としては、例えば、懸濁液（サスペンション）や乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）等が挙げられる。なお、本明細書中において、「懸濁液」とは、液状の分散媒中に、固体（固形）の分散質（懸濁粒子）が分散した分散液（懸濁コロイドを含む）のことを指し、「乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）」とは、分散媒中に、液状の分散質（分散粒子）が分散した分散液のことを指す。また、分散液中には、固体状の分散質と、液状の分散質とが併存していてもよい。このような場合、分散液中における分散質のうち、固体状の分散質の占める割合が液状の分散質の占める割合よりも大きいものを懸濁液といい、液状の分散質の占める割合が固体状の分散質の占める割合よりも大きいものを乳化液という。また、特に、本発明で用いる分散液は脱気処理が施されたものであるのが好ましい。脱気処理については、後に詳述する。
分散液６は、分散媒６２中に分散質（分散相）６１が微分散した構成となっている。
Hereinafter, preferred embodiments of a toner production method and a toner according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 is a longitudinal sectional view schematically showing a first embodiment of a toner manufacturing apparatus used for manufacturing the toner of the present invention, and FIG. 2 is an enlarged sectional view in the vicinity of the head portion of the toner manufacturing apparatus shown in FIG. is there.
[Dispersion]
First, the
The
＜分散媒＞
分散媒６２は、後述する分散質６１を分散可能なものであればいかなるものであってもよいが、主として、一般に溶媒として用いられているような材料（以下、「溶媒材料」ともいう）で構成されたものであるのが好ましい。
このような材料としては、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
<Dispersion medium>
The
Examples of such materials include inorganic solvents such as water, carbon disulfide, and carbon tetrachloride, methyl ethyl ketone (MEK), acetone, diethyl ketone, methyl isobutyl ketone (MIBK), methyl isopropyl ketone (MIPK), cyclohexanone, Ketone solvents such as 3-heptanone and 4-heptanone, methanol, ethanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, i-butanol, t-butanol, 3-methyl-1-butanol, 1-pentanol, 2- Alcohol solvents such as pentanol, n-hexanol, cyclohexanol, 1-heptanol, 1-octanol, 2-octanol, 2-methoxyethanol, allyl alcohol, furfuryl alcohol, phenol, diethyl ether, dipropyl ether Ether solvents such as diisopropyl ether, dibutyl ether, 1,2-dimethoxyethane (DME), 1,4-dioxane, tetrahydrofuran (THF), tetrahydropyran (THP), anisole, diethylene glycol dimethyl ether (diglyme), 2-methoxyethanol Cellosolve solvents such as methyl cellosolve, ethyl cellosolve, phenyl cellosolve, aliphatic hydrocarbon solvents such as hexane, pentane, heptane, cyclohexane, methylcyclohexane, octane, didecane, methylcyclohexene, isoprene, toluene, xylene, benzene, ethylbenzene , Aromatic hydrocarbon solvents such as naphthalene, pyridine, pyrazine, furan, pyrrole, thiophene, 2-methylpyridine, 3-methylpyridine, 4-methyl Aromatic heterocyclic compound solvents such as pyridine and furfuryl alcohol, amide solvents such as N, N-dimethylformamide (DMF) and N, N-dimethylacetamide (DMA), dichloromethane, chloroform, 1,2-dichloroethane, Halogenated solvents such as trichloroethylene and chlorobenzene, acetylacetone, ethyl acetate, methyl acetate, isopropyl acetate, isobutyl acetate, isopentyl acetate, ethyl chloroacetate, butyl chloroacetate, isobutyl chloroacetate, ethyl formate, isobutyl formate, ethyl acrylate, methacrylic acid Ester solvents such as methyl acid, ethyl benzoate, amine solvents such as trimethylamine, hexylamine, triethylamine, aniline, nitrile solvents such as acrylonitrile, acetonitrile, nitromethane, Examples include nitro solvents such as nitroethane, organic solvents such as aldehyde solvents such as acetaldehyde, propionaldehyde, butyraldehyde, pentanal, and acrylic aldehyde. A mixture of one or more selected from these is used. be able to.
上記の材料の中でも、分散媒６２としては、主として水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）で構成されたものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒６２中における分散質６１の分散性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。また、特に、分散媒６２が、水で構成されたものであると、例えば、トナーの製造工程において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法、すなわち、環境に優しい方法でトナーを製造することができる。
Among the above materials, the
また、分散媒６２の構成材料として複数の成分の混合物を用いる場合、分散媒の構成材料としては、前記混合物を構成する少なくとも２種の成分の間で、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得るものを用いるのが好ましい。これにより、後述するトナー製造装置の固化部において、分散媒６２を効率良く除去することが可能となる。また、後述するトナー製造装置の固化部において、比較的低い温度で分散媒６２を除去することが可能となり、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の特性の劣化をより効果的に防止できる。例えば、水との間で、共沸混合物を形成し得る液体としては、二硫化炭素、四塩化炭素、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン、アクリロニトリル、アセトニトリル、ニトロメタン、ニトロエタン、アクリルアルデヒド等が挙げられる。
When a mixture of a plurality of components is used as the constituent material of the
また、分散媒６２の沸点は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１５０℃以下であるのがより好ましく、３５〜１３０℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒６２の沸点が比較的低いものであると、後述するトナー製造装置の固化部において、分散媒６２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒６２としてこのような材料を用いることにより、最終的に得られるトナー粒子中における分散媒６２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
なお、分散媒６２中には、上述した材料以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒６２中には、後に分散質６１の構成成分として例示する材料や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。
Further, the boiling point of the
The
＜分散質＞
分散質６１は、通常、少なくとも、主成分としての樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む材料で構成されている。樹脂の前駆体としては、例えば、当該樹脂のモノマー、ダイマー、オリゴマー等が挙げられる。
以下、分散質６１の構成材料について説明する。
<Dispersed quality>
The
Hereinafter, the constituent material of the
１．樹脂材料（バインダー樹脂）
樹脂材料（バインダー樹脂）としては、後述するような反応性官能基を有するものであれば、特に限定されず、例えば、（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等、いかなるものを用いてもよく、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明では、樹脂材料として、その分子内に、分散液の吐出後に分散質の表面付近において架橋反応し得る反応性官能基を有するものを用い、架橋反応により、隣接する分散質６１同士を接合させる点に特徴を有している。
1. Resin material (binder resin)
The resin material (binder resin) is not particularly limited as long as it has a reactive functional group as described later. For example, (meth) acrylic resin, polycarbonate resin, polystyrene, poly-α-methylstyrene, Chloropolystyrene, styrene-chlorostyrene copolymer, styrene-propylene copolymer, styrene-butadiene copolymer, styrene-vinyl chloride copolymer, styrene-vinyl acetate copolymer, styrene-maleic acid copolymer, styrene -Acrylic ester copolymer, Styrene-methacrylic ester copolymer, Styrene-acrylic ester-methacrylic ester copolymer, Styrene-α-methyl acrylate copolymer, Styrene-acrylonitrile-acrylic ester copolymer Polymer, styrene-vinyl methyl ether Homopolymers or copolymers containing styrene or styrene-substituted styrene resins such as copolymers, polyester resins, epoxy resins, urethane-modified epoxy resins, silicone-modified epoxy resins, vinyl chloride resins, rosin-modified maleic acid resins, Phenyl resin, polyethylene, polypropylene, ionomer resin, polyurethane resin, silicone resin, ketone resin, ethylene-ethyl acrylate copolymer, xylene resin, polyvinyl butyral resin, terpene resin, phenol resin, aliphatic or alicyclic hydrocarbon resin, etc. Any of these may be used, and one or more of these may be used in combination.
In the present invention, a resin material having a reactive functional group capable of undergoing a crosslinking reaction in the vicinity of the surface of the dispersoid after discharging the dispersion is used as a resin material, and
ところで、従来より、トナーを構成する樹脂を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液を液滴状に吐出し、分散質由来の微粒子を凝集・固化させることにより、トナー粒子を得る試みがなされている。
しかしながら、このように複数の分散質由来の微粒子を単に凝集させて得られるトナー粒子は、通常、比較的小さい力で壊れやすく、機械的強度に問題があった。このような問題を解決するために、比較的高い温度で加熱して、複数の微粒子同士を溶融接合することも考えられるが、分散質由来の微粒子が凝集する速度よりも、分散媒が除去される速度が大きくなり、得られるトナー粒子に中空部が形成されてしまうという問題があった。その結果、得られるトナーは、粒径や形状のばらつきが大きくなってしまうという問題があった。また、あまり高い温度で加熱すると、分散質を構成する樹脂材料等が変性してしまうという問題もあった。また、特に、分散液を用いた場合、分散媒の急激な気化等によって拡散した分散質は、なかなか元に戻ろうとせず、異形状のものができやすいという問題があった。
By the way, conventionally, it is attempted to obtain toner particles by discharging a dispersion liquid in which a dispersoid containing a resin constituting the toner is finely dispersed in a dispersion medium, and aggregating and solidifying the fine particles derived from the dispersoid. Has been made.
However, toner particles obtained by simply agglomerating fine particles derived from a plurality of dispersoids as described above are usually fragile with a relatively small force and have a problem in mechanical strength. In order to solve such a problem, it is conceivable to heat and bond a plurality of fine particles by heating at a relatively high temperature, but the dispersion medium is removed rather than the speed at which the fine particles derived from the dispersoid aggregate. There is a problem in that a hollow portion is formed in the obtained toner particles. As a result, there is a problem that the obtained toner has a large variation in particle size and shape. In addition, when heated at a too high temperature, there is a problem that the resin material and the like constituting the dispersoid are denatured. In particular, when a dispersion is used, there is a problem that the dispersoid diffused due to rapid vaporization of the dispersion medium does not readily return to its original shape and is easily formed in an irregular shape.
そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、分散質を構成する樹脂材料が、その分子内に、分散液の吐出後に分散質の表面付近において架橋反応し得る反応性官能基を有するものであり、架橋反応により、隣接する分散質６１同士を接合させることで、機械的強度に優れたトナーを得ることができることを見出した。また、機械的強度を得ることを目的とした分散質同士の溶融接合を必要としないため、比較的低い温度で分散質同士を接合させることができ、その結果、分散質同士の不本意な接合を防止することができ、得られる凝集体に中空部が形成されたり異形状をなすものとなってしまうのを容易に防止できることを見出した。
Therefore, as a result of intensive studies, the present inventors have found that the resin material constituting the dispersoid has a reactive functional group in its molecule that can undergo a crosslinking reaction in the vicinity of the surface of the dispersoid after discharging the dispersion. It was found that a toner having excellent mechanical strength can be obtained by bonding
このような反応性官能基としては、例えば、シラノール基、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、オキソ基、エポキシ基、グリシジル基、１，３−ジオキソラン−２−オン−４−イル基等が挙げられる。上述したような反応性官能基は、全てが架橋反応しなくてもよく、未反応のものが残ったとしても、樹脂としての特性に悪影響を与えない。また、未反応のものが残った場合、得られるトナーの、記録媒体との密着性をより高いものとすることができる。 Examples of such reactive functional groups include silanol groups, carboxyl groups, hydroxyl groups, amino groups, oxo groups, epoxy groups, glycidyl groups, 1,3-dioxolan-2-one-4-yl groups, and the like. . All of the reactive functional groups described above do not have to undergo a crosslinking reaction, and even if unreacted ones remain, they do not adversely affect the properties as a resin. Further, when an unreacted toner remains, the adhesion of the obtained toner to the recording medium can be made higher.
反応性官能基は、樹脂材料の末端基に存在するものであってもよいし、分子の主鎖に直接結合しているものであってもよいし、側鎖に結合しているものであってもよい。
また反応性官能基は、例えば、樹脂材料の構成モノマーがもともと持っているものであってもよいし、構成モノマーを重合させた後に導入されたものであってもよい。例えば、モノマーを重合させた後に、置換反応、酸化還元反応、酸化反応、還元反応、加水分解等の種々の反応によって、積極的に導入されたものであってもよい。
The reactive functional group may be present in the terminal group of the resin material, may be directly bonded to the main chain of the molecule, or may be bonded to the side chain. May be.
In addition, the reactive functional group may be originally possessed by the constituent monomer of the resin material, or may be introduced after polymerizing the constituent monomer. For example, it may be introduced positively by various reactions such as substitution reaction, oxidation-reduction reaction, oxidation reaction, reduction reaction, and hydrolysis after polymerizing the monomer.
樹脂材料は、反応性官能基を少なくとも１種有していればよく、２種以上有していてもよい。
また、樹脂材料は、その１分子内に少なくとも１つの反応性官能基を有していればよいが、複数個の反応性官能基を有しているのが好ましい。複数個の反応性官能基を有することにより、より効率よく架橋反応を進行させることができる。
The resin material should just have at least 1 type of reactive functional group, and may have 2 or more types.
The resin material may have at least one reactive functional group in one molecule, but preferably has a plurality of reactive functional groups. By having a plurality of reactive functional groups, the crosslinking reaction can proceed more efficiently.
樹脂材料の重量平均分子量をＭ、樹脂材料の１分子内に含まれる反応性官能基の平均個数をＳとしたとき、Ｓ／Ｍ≧５×１０−５であるのが好ましく、６×１０−５≦Ｓ／Ｍ≦４×１０−３であるのがより好ましい。これにより、より効率よく架橋反応を進行させることができる。
前述したような反応性官能基は、隣接する分散質６１の樹脂材料が有する官能基と直接反応することにより、架橋を形成するのが好ましい。これにより、より確実に分散質６１同士を接合させることができる。また、このように直接反応すると、特別な試薬等を添加物として入れる必要がないので、トナーとしての特性の低下を防止しつつ、効率よくトナーを製造することができる。
When the weight average molecular weight of the resin material is M and the average number of reactive functional groups contained in one molecule of the resin material is S, S / M ≧ 5 × 10 −5 is preferable, and 6 × 10 − It is more preferable that 5 ≦ S / M ≦ 4 × 10 −3 . Thereby, a crosslinking reaction can be advanced more efficiently.
The reactive functional group described above preferably forms a crosslink by directly reacting with the functional group of the resin material of the
なお、反応性官能基と、反応性官能基が反応する官能基とは、同種のものであってもよいし、異なる種類のものであってもよい。
例えば、分散質６１を構成する樹脂材料がシラノール基を有している場合、隣接する分散質６１の樹脂材料の間でシラノール基同士が反応して架橋を形成するものであってもよい。シラノール基同士が反応する場合、トナーの特性に悪影響を及ぼす副生成物がなく、また、反応によって生成する水は、後述する分散媒除去工程において除去することができる。これにより、トナーを効率よく製造することができる。
Note that the reactive functional group and the functional group with which the reactive functional group reacts may be the same or different.
For example, when the resin material constituting the
また、例えば、分散質６１を構成する樹脂材料がオキソ基とアミノ基とを有している場合、隣接する分散質６１の樹脂材料の間で、オキソ基とアミノ基とが反応して架橋を形成するものであってもよい。これにより、最終的に得られるトナーの特性を保持しつつ、効率よくトナーを製造することができる。
また、例えば、分散質６１を構成する樹脂材料がカルボキシル基とエポキシ基とを有している場合、隣接する分散質６１の樹脂材料の間で、カルボキシル基とエポキシ基とが反応して架橋を形成するものであってもよい。これにより、最終的に得られるトナーの特性を保持しつつ、効率よくトナーを製造することができる。
Further, for example, when the resin material constituting the
Further, for example, when the resin material constituting the
架橋反応は、例えば、熱によって生じるものであってもよいし、紫外線等の光によって生じるものであってもよい。例えば、樹脂材料が熱によって架橋反応を生じる反応性官能基を有する場合、架橋反応を進行させて分散質６１同士を凝集・接合させるとともに、分散媒６２を除去することができる。その結果、効率よくトナーを製造することができる。
例えば、熱によって架橋反応が生じる場合、架橋反応を生じさせるための加熱の温度をＴｂ［℃］、樹脂材料のガラス転移点をＴｇ［℃］としたとき、３５≦Ｔｂ≦Ｔｇの関係を満足するのが好ましく、４０≦Ｔｂ≦Ｔｇ−５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、分散質６１同士の不本意な溶融接合を防止しつつ、より確実に架橋反応を進行させることができる。これに対して、加熱の温度Ｔｂが前記下限値未満であると、樹脂材料の種類によっては、十分に架橋反応が進行しない場合がある。一方、加熱の温度Ｔｂが前記上限値を超えると、試薬や樹脂材料の種類によっては、分散質６１同士の不本意な溶融接合を十分に防止するのが困難となる場合がある。
For example, the crosslinking reaction may be caused by heat, or may be caused by light such as ultraviolet rays. For example, when the resin material has a reactive functional group that causes a cross-linking reaction by heat, the cross-linking reaction is advanced to aggregate and join the
For example, when the crosslinking reaction is caused by heat, the relationship of 35 ≦ Tb ≦ Tg is satisfied, where Tb [° C.] is the heating temperature for causing the crosslinking reaction and Tg [° C.] is the glass transition point of the resin material. It is preferable that the relationship of 40 ≦ Tb ≦ Tg-5 is satisfied. By satisfying such a relationship, the cross-linking reaction can proceed more reliably while preventing unintentional melt bonding between the dispersoids 61. On the other hand, when the heating temperature Tb is less than the lower limit value, the crosslinking reaction may not sufficiently proceed depending on the type of the resin material. On the other hand, when the heating temperature Tb exceeds the upper limit, depending on the type of reagent or resin material, it may be difficult to sufficiently prevent unintentional fusion bonding between the dispersoids 61.
分散質６１中における樹脂材料の含有量は、特に限定されないが、２〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、分散質６１を構成する樹脂材料のガラス転移点は、５０〜７０℃であるのが好ましい。これにより、後述する分散媒除去工程において、好適な凝集体９を効率良く得ることができる。なお、分散質６１を構成する樹脂材料が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、樹脂のガラス転移点として、分散質６１の主成分をなす樹脂（成分）のガラス転移点を採用する。
Although content of the resin material in the
Moreover, it is preferable that the glass transition point of the resin material which comprises the
また、分散質６１を構成する樹脂の融点は、９０〜１５０℃であるのが好ましい。これにより、後述する接合工程を効率良く行うことができる。なお、分散質６１を構成する樹脂材料が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、樹脂の融点として、分散質６１の主成分をなす樹脂（成分）の融点を採用する。
なお、樹脂材料は、反応性官能基を有する樹脂材料と、反応性官能基を有していない樹脂材料とを併用してもよい。
Moreover, it is preferable that melting | fusing point of resin which comprises the
In addition, the resin material may use together the resin material which has a reactive functional group, and the resin material which does not have a reactive functional group.
２．溶媒
分散質６１中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、分散液６中における分散質６１の流動性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。
2. Solvent The
溶媒としては、分散質６１を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、後述するようなトナー製造装置の固化部において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
また、溶媒は、前述した分散媒６２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、分散液６中において、分散質６１を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂、着色剤の組成や、分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
Any solvent can be used as long as it dissolves at least a part of the components constituting the
The solvent is preferably a solvent having low compatibility with the
Moreover, the composition of the solvent can be appropriately selected according to, for example, the composition of the resin and the colorant described above, the composition of the dispersion medium, and the like.
例えば、溶媒としては、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも特に、有機溶媒を含むものであるのが好ましく、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒、エステル系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒から選択される１種または２種以上を含むものであるのがより好ましい。このような溶媒を用いることにより、分散質６１中において、比較的容易に、前述したような各成分を十分均一に分散させることができる。
Examples of the solvent include inorganic solvents such as carbon disulfide and carbon tetrachloride, methyl ethyl ketone (MEK), acetone, diethyl ketone, methyl isobutyl ketone (MIBK), methyl isopropyl ketone (MIPK), cyclohexanone, 3-heptanone, 4 -Ketone solvents such as heptanone, methanol, ethanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, i-butanol, t-butanol, 3-methyl-1-butanol, 1-pentanol, 2-pentanol, n- Alcohol solvents such as hexanol, cyclohexanol, 1-heptanol, 1-octanol, 2-octanol, 2-methoxyethanol, allyl alcohol, furfuryl alcohol, phenol, diethyl ether, dipropyl ether, diisopropyl Ether solvents such as ether, dibutyl ether, 1,2-dimethoxyethane (DME), 1,4-dioxane, tetrahydrofuran (THF), tetrahydropyran (THP), anisole, diethylene glycol dimethyl ether (diglyme), 2-methoxyethanol, Cellosolve solvents such as methyl cellosolve, ethyl cellosolve, phenyl cellosolve, aliphatic hydrocarbon solvents such as hexane, pentane, heptane, cyclohexane, methylcyclohexane, octane, didecane, methylcyclohexene, isoprene, toluene, xylene, benzene, ethylbenzene, Aromatic hydrocarbon solvents such as naphthalene, pyridine, pyrazine, furan, pyrrole, thiophene, 2-methylpyridine, 3-methylpyridine, 4-methylpyridine, fluoro Aromatic heterocyclic compound solvents such as furyl alcohol, amide solvents such as N, N-dimethylformamide (DMF), N, N-dimethylacetamide (DMA), dichloromethane, chloroform, 1,2-dichloroethane, trichloroethylene, chlorobenzene Halogenated solvents such as acetylacetone, ethyl acetate, methyl acetate, isopropyl acetate, isobutyl acetate, isopentyl acetate, ethyl chloroacetate, butyl chloroacetate, isobutyl chloroacetate, ethyl formate, isobutyl formate, ethyl acrylate, methyl methacrylate, Ester solvents such as ethyl benzoate, amine solvents such as trimethylamine, hexylamine, triethylamine and aniline, nitrile solvents such as acrylonitrile and acetonitrile, nitromethane, nitroethane, etc. Organic solvents such as aldehyde solvents such as nitro solvents, acetaldehyde, propionaldehyde, butyraldehyde, pentanal, and acrylic aldehyde, etc., and a mixture of one or more selected from these may be used. it can. Among these, those containing an organic solvent are preferred, and ether solvents, cellosolve solvents, aliphatic hydrocarbon solvents, aromatic hydrocarbon solvents, aromatic heterocyclic compounds solvents, amide solvents, halogen compound solvents. More preferably, the solvent contains one or more selected from a solvent, an ester solvent, a nitrile solvent, a nitro solvent, and an aldehyde solvent. By using such a solvent, the above-described components can be dispersed sufficiently uniformly in the
また、分散液６中には、通常、着色剤が含まれている。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。このような着色剤は、通常、分散液６においては、分散質６１中に含まれる。
In addition, the
分散液６中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
The content of the colorant in the
また、分散液６中には、ワックスが含まれていてもよい。ワックスは、通常、離型性を向上させる目的で用いられるものである。このようなワックスとしては、例えば、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、綿ロウ、木ロウ等の植物系ワックス・ロウ、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス・ロウ、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス・ロウ、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス・ロウ等の天然ワックス・ロウや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（ポリエチレン樹脂）、ポリプロピレンワックス（ポリプロピレン樹脂）、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス・ロウ等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ワックスとしては、さらに低分子量の結晶性高分子樹脂を使用してもよく、例えば、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を使用することもできる。
Further, the
分散液６中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、ワックスが遊離、粗大化して、トナー粒子表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
The wax content in the
ワックスの軟化点は、特に限定されないが、５０〜１８０℃であるのが好ましく、６０〜１６０℃であるのがより好ましい。
また、分散液６中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、例えば、分散液６中における分散質６１の分散性を向上させることが可能となる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。
The softening point of the wax is not particularly limited, but is preferably 50 to 180 ° C, and more preferably 60 to 160 ° C.
Further, the
分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
分散液６中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
Examples of the dispersant include inorganic dispersants such as tricalcium phosphate, nonionic organic dispersants such as polyvinyl alcohol, carboxymethyl cellulose, and polyethylene glycol, metal tristearate (for example, aluminum salt), and metal distearate. Salt (eg, aluminum salt, barium salt, etc.), stearic acid metal salt (eg, calcium salt, lead salt, zinc salt, etc.), linolenic acid metal salt (eg, cobalt salt, manganese salt, lead salt, zinc salt, etc.) , Octanoic acid metal salts (eg, aluminum salts, calcium salts, cobalt salts, etc.), oleic acid metal salts (eg, calcium salts, cobalt salts, etc.), palmitic acid metal salts (eg, zinc salts, etc.), naphthenic acid metal salts (For example, calcium salt, cobalt salt, manganese salt, lead salt, zinc salt, etc.), Resin metal salt (example For example, calcium salt, cobalt salt, manganese lead salt, zinc salt, etc.), polyacrylic acid metal salt (for example, sodium salt), polymethacrylic acid metal salt (for example, sodium salt), polymaleic acid metal salt (for example, Sodium salts, etc.), anionic organic dispersants such as acrylic acid-maleic acid copolymer metal salts (eg, sodium salts), polystyrenesulfonic acid metal salts (eg, sodium salts), etc., cations such as quaternary ammonium salts Organic dispersants and the like. Among these, nonionic organic dispersants or anionic organic dispersants are particularly preferable.
The content of the dispersant in the
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤は、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液６が分散剤を含むものである場合、分散液６中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
Examples of the dispersion aid include anions, cations, and nonionic surfactants.
The dispersing aid is preferably used in combination with a dispersing agent. When the
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
Examples of the charge control agent include a metal salt of benzoic acid, a metal salt of salicylic acid, a metal salt of alkyl salicylic acid, a metal salt of catechol, a metal-containing bisazo dye, a nigrosine dye, a tetraphenylborate derivative, a quaternary ammonium salt, Examples thereof include alkyl pyridinium salts, chlorinated polyesters, and nitrohumic acid.
Examples of the magnetic powder include magnetite, maghemite, various ferrites, cupric oxide, nickel oxide, zinc oxide, zirconium oxide, titanium oxide, magnesium oxide, and other metal oxides such as Fe, Co, and Ni. The thing comprised with the magnetic material containing a magnetic metal etc. are mentioned.
また、分散液６中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
また、分散液６中には、分散質６１以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液６中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
In addition to the above materials, for example, zinc stearate, zinc oxide, cerium oxide or the like may be added to the
In addition, components other than the
また、分散液６中には、前述したような架橋反応に寄与する試薬を含んでいてもよい。試薬は、分散質の表面付近における樹脂材料の架橋反応に寄与するものであれば、いずれも用いることできる。例えば、試薬は、試薬自身が架橋構造に取り込まれるようなもの（反応剤）であってもよいし、試薬自身が架橋構造に取り込まれないもの（反応助剤）、例えば、触媒、脱水縮合剤等であってもよい。
In addition, the
分散液６では、分散質６１が分散媒６２中に微分散した状態となっている。
分散液６中における分散質６１の平均粒径は、特に限定されないが、０．０５〜１．０μｍであるのが好ましく、０．１〜０．８μｍであるのがより好ましい。分散質６１の平均粒径がこのような範囲の値であると、最終的に得られるトナー粒子は、十分に円形度が高く、各粒子間での特性、形状の均一性に優れたものとなる。
In the
Although the average particle diameter of the
分散液６中における分散質６１の含有量は、特に限定されないが、１〜９９ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。分散質６１の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナー粒子の円形度が低下する傾向を示す。一方、分散質６１の含有量が前記上限値を超えると、分散媒６２の組成等によっては、分散液６の粘性が高くなり、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の形状、大きさのバラツキが大きくなる傾向を示す。
Although content of the
分散液６中においては、分散質６１は、固体状のものであってもよいし、液状のものであってもよいし、これらが併存していてもよい。すなわち、分散液６は懸濁液であってもよいし、乳化液であってもよい。
分散質６１が液状（例えば、溶液状態、溶融状態）のものである場合、分散媒６２中に微分散した分散質６１の平均粒径を、比較的容易に、上記のような範囲の値にすることができる。また、分散質６１が液状のものである場合、各分散質６１間での形状、大きさのバラツキを特に小さいものとすることができるため、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさのバラツキが特に小さいものとなる。
In the
When the
また、分散質６１が固体状のものである場合、最終的に得られるトナー中に溶媒等の不要成分が残存するのをより効果的に防止することができる。その結果、トナーの信頼性は特に優れたものとなる。また、分散質６１が固体状のものである場合、すなわち、分散液６が懸濁液である場合、例えば、分散液６としての懸濁液は、乳化液を経由して調製されたものであってもよい。これにより、上述したような、分散質６１が固体状のものである場合の利点を十分に発揮しつつ、分散質６１が液状のものである場合の利点も効果的に発揮される。
Further, when the
また、分散媒６２中に分散している分散質６１は、例えば、各粒子間で、ほぼ同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。例えば、分散液６は、分散質６１として、主として樹脂材料で構成されたものと、主としてワックスで構成されたものとを含むようなものであってもよい。
また、分散液６が乳化液（エマルション）である場合、当該分散液６は、Ｏ／Ｗ型エマルション、すなわち、分散媒６２中に、油性（ここでは、水に対する溶解度が小さい液体のことを指す）の分散質６１が分散したものであるのが好ましい。これにより、各粒子間での形状、大きさのバラツキが小さいトナーを安定的に製造することができる。また、分散媒６２に水性の液体を用いることにより、後述するようなトナー製造装置の固化部における有機溶媒の揮発量を少なく、または実質的に有機溶媒を揮発しないものとすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
Further, the
When the
また、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］、トナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足するのが好ましく、０．０１≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．２の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、各粒子間での、形状、大きさのバラツキが特に小さいトナーを得ることができる。
Further, when the average particle size of the
以上説明したような分散液６は、例えば、以下のような方法（第１の方法）を用いて調製することができる。
まず、主として水で構成された液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、トナーの主成分となる樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む樹脂液を調製する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。
The
First, an aqueous solution in which a dispersant and / or a dispersion medium is added to a liquid mainly composed of water as necessary is prepared.
On the other hand, a resin liquid containing a resin as a main component of the toner or a precursor thereof (hereinafter collectively referred to as “resin material”) is prepared. For the preparation of the resin liquid, for example, the above-described solvent may be used in addition to the resin material. The resin liquid may be a molten liquid obtained by heating a resin material.
次に、上記樹脂液を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒６２中に、樹脂材料を含む分散質６１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、分散液６を調製することにより、分散液６中における分散質６１の円形度をさらに高めることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子は、円形度が特に高く、各粒子間での形状のバラツキが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱してもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた分散液６を加熱したり、減圧雰囲気下に置くこと等により、分散質６１中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。例えば、分散質６１中に含まれる溶媒の大部分を除去することにより、分散液６を懸濁液として得ることができる。
Next, the
以上、分散液６の調製方法の一例について説明したが、分散液はこのような方法により調製されたものに限定されない。例えば、分散液６は、以下のような方法（第２の方法）によっても、調製することができる。
まず、主として水で構成された液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、樹脂材料を含む、粉末状または粒状の材料を用意する。
次に、この粉末状または粒状の材料を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒６２中に、樹脂材料を含む分散質６１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、分散液６を調製した場合、後述するようなトナー製造装置の固化部において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。なお、前記材料を投入する際、例えば、水性溶液を加熱しておいてもよい。
As mentioned above, although the example of the preparation method of the
First, an aqueous solution in which a dispersant and / or a dispersion medium is added to a liquid mainly composed of water as necessary is prepared.
On the other hand, a powdery or granular material containing a resin material is prepared.
Next, a dispersion liquid in which the
また、分散液６は、以下のような方法（第３の方法）によっても、調製することができる。
まず、少なくとも樹脂材料を分散してなる樹脂分散液と、少なくとも着色剤を分散してなる着色剤分散液とを調製する。
次に、樹脂分散液と、着色剤分散液とを混合・攪拌する。このとき、必要に応じて、攪拌しながら無機金属塩等の凝集剤を加えてもよい。
所定時間、攪拌することにより、樹脂材料、着色剤等が凝集した凝集物が形成される。その結果、前記凝集物が分散質６１として分散した分散液６が得られる。
The
First, a resin dispersion in which at least a resin material is dispersed and a colorant dispersion in which at least a colorant is dispersed are prepared.
Next, the resin dispersion and the colorant dispersion are mixed and stirred. At this time, if necessary, an aggregating agent such as an inorganic metal salt may be added while stirring.
By stirring for a predetermined time, an aggregate in which the resin material, the colorant and the like are aggregated is formed. As a result, a
また、上記のような分散液の調製方法において、樹脂材料（結着樹脂）を含む混練物を用いてもよい。すなわち、上述した第１の方法、第３の方法での「樹脂材料」として、樹脂材料を含む混練物を用いてもよいし、第２の方法での「粉末状または粒状の材料」として、樹脂材料を含む混練物を用いてもよい。これにより、例えば、トナー粒子を、各構成成分がより均一に混ざり合ったものとして得ることができる。特に、トナーの構成成分として、分散性、相溶性に劣る２種以上の成分を含む場合であっても、上記のような効果を得ることができる。なお、混練物としては、例えば、樹脂成分以外の成分（例えば、着色剤、ワックス、帯電制御剤等の成分）を含むものを用いることができる。これにより、上記のような効果はさらに顕著なものとなる。 In the method for preparing a dispersion as described above, a kneaded material containing a resin material (binder resin) may be used. That is, as the “resin material” in the first method and the third method described above, a kneaded material containing a resin material may be used, or as the “powdered or granular material” in the second method, A kneaded material containing a resin material may be used. Thereby, for example, toner particles can be obtained as a mixture in which each constituent component is more uniformly mixed. In particular, even when the toner includes two or more components having poor dispersibility and compatibility, the above-described effects can be obtained. In addition, as a kneaded material, what contains components (for example, components, such as a coloring agent, a wax, a charge control agent) other than a resin component, for example can be used. Thereby, the above effects become more remarkable.
なお、分散液６の調製は、上述したような方法に限定されない。例えば、試薬は、樹脂材料に直接添加してもよい。すなわち、分散質６１中に試薬が含まれるように調製してもよい。
また、分散液６の調製には、例えば、特願２００３−１１３４２８号明細書に記載された方法を適用してもよい。すなわち、粉末状または粒状の樹脂材料（混練物）を含む液体を複数のノズルから噴射させ、各ノズルから噴射した前記液体同士を衝突させて、前記樹脂材料（混練物）を微粒化させ、微粒化した分散質６１を含む分散液６を得る方法を適用してもよい。これにより、分散液６中に含まれる分散質６１の大きさを、容易に、比較的小さいもの（前述した範囲の大きさ）とすることができ、また、各分散質６１の大きさのバラツキを小さくすることができる。
The preparation of the
Further, for example, the method described in Japanese Patent Application No. 2003-113428 may be applied to the preparation of the
また、上記のような方法で得られた分散液６を、後述するトナー製造装置での吐出に供する前に、脱気処理を施す（脱気工程に供する）のが好ましい。これにより、分散液６中の気体の溶存量を低減させることができ、後述するトナー製造装置の固化部において、液滴状に吐出された分散液６から分散媒６２を除去する際に、当該分散液６中に気泡等が発生するのを効果的に防止することができる。その結果、最終的に得られるトナー中に異形状のトナー粒子（中空粒子、欠落粒子等）が混入するのを効果的に防止することができる。したがって、各トナー粒子が均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを容易かつ確実に得ることができる。また、これにより、最終的に得られるトナーを、転写性、流動性、クリーニング性等の特性が特に優れたものとすることができる。また、分散液６に脱気処理を施すことにより、最終的に得られるトナー粒子中における空孔（空隙）の割合を小さいものとすることができる。その結果、トナーに信頼性はさらに向上する。
Further, it is preferable that the
脱気処理の方法は、特に限定されないが、例えば、分散液に超音波振動を与える方法（超音波振動法）や、分散液を減圧雰囲気中に置く方法（減圧法）等を用いることができる。
脱気処理の方法として減圧法を用いる場合、分散液が置かれる雰囲気の圧力は、８０ｋＰａ以下であるのが好ましく、０．１〜４０ｋＰａであるのがより好ましく、１〜２７ｋＰａであるのがさらに好ましい。脱気処理時における雰囲気圧力がこのような範囲内の値であると、分散液６中における分散質６１の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体を効率良く除去することができる。
The method of deaeration treatment is not particularly limited, and for example, a method of applying ultrasonic vibration to the dispersion (ultrasonic vibration method), a method of placing the dispersion in a reduced-pressure atmosphere (decompression method), or the like can be used. .
When the decompression method is used as the degassing method, the pressure of the atmosphere in which the dispersion is placed is preferably 80 kPa or less, more preferably 0.1 to 40 kPa, and further preferably 1 to 27 kPa. preferable. If the atmospheric pressure during the degassing treatment is within this range, the dissolved gas can be efficiently removed while maintaining the shape of the
次に、上述したような分散液を用いた本発明のトナーの製造方法について説明する。
まず、本発明に用いられるトナー製造装置について添付図面を参照しつつ説明する。
トナー製造装置１は、前述した分散液６（特に、脱気処理を施した分散液６）を吐出するヘッド部２と、ヘッド部２に分散液６を供給する分散液供給部４と、ヘッド部２から吐出された分散液６が搬送される固化部３と、凝集体９を回収する回収部５とを有している。
Next, a method for producing the toner of the present invention using the dispersion liquid as described above will be described.
First, a toner manufacturing apparatus used in the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
The toner manufacturing apparatus 1 includes a head unit 2 that discharges the dispersion liquid 6 (particularly, the
分散液供給部４には、前述した分散液６が蓄えられており、当該分散液６は、ヘッド部２に送り込まれる。
分散液供給部４は、ヘッド部２に分散液６を供給する機能を有するものであればよいが、図示のように、分散液６を攪拌する攪拌手段４１を有するものであってもよい。これにより、例えば、分散質６１が分散媒中に分散しにくいものであっても、分散質６１が十分均一に分散した状態の分散液６を、ヘッド部２内に供給することができる。
The dispersion
The dispersion
ヘッド部２は、分散液貯留部２１と、圧電素子２２と、吐出部２３とを有している。
分散液貯留部２１には、上述したような分散液６が貯留されている。
分散液貯留部２１に貯留された分散液６は、圧電素子２２の圧力パルス（圧電パルス）により、吐出部２３から固化部３に吐出される。
固化部３に吐出された液滴状の分散液６は、固化部３を搬送されつつ、固化部３内の雰囲気により加熱され、分散媒６２が除去される（分散媒除去工程）。
The head unit 2 includes a dispersion
The dispersion
The
The droplet-
本実施形態では、この分散媒除去工程において、分散質６１を構成する樹脂材料の架橋反応を進行させ、分散質６１同士を接合させる。これにより、分散媒６２を除去するとともに、分散質６１同士を接合することができるため、効率よくトナーを製造することができる。
このような架橋反応は、前述した樹脂材料の種類等によってその進行条件が異なるが、例えば、架橋反応が固化部３内の雰囲気による加熱で進行する場合、特に特別な装置を用いなくても、容易に架橋反応を進行させることができ、より効率よくトナーを製造することができる。また、架橋反応が加熱により進行する場合、吐出してしばらくは、分散媒６２の気化熱により、分散質６１由来の微粒子は比較的低い温度に保たれている。これにより、ある程度まで分散媒６２が除去され、分散質６１由来の粒子が適度に凝集するまで、架橋反応が進行するのを抑制することができる。その結果、分散質６１由来の微粒子間の距離が近くなってから、架橋反応を進行させることができるため、中空部を有する粒子（中空粒子）や異形状粒子の発生をより確実に防止することができる。また、さらに分散媒６２が除去されていくと、与えられた熱が気化熱として奪われなくなるため、与えられた熱が架橋反応に効率よく使われ、分散質６１由来の微粒子をより確実に接合させることができる。
In the present embodiment, in this dispersion medium removing step, the crosslinking reaction of the resin material constituting the
Such a cross-linking reaction, the progress condition varies depending on the type of the resin material described above, for example, when the cross-linking reaction proceeds by heating in the atmosphere in the solidified
また、例えば、架橋反応が固化部３内を搬送される分散液６に対して紫外線を照射することにより進行する場合、分散媒６２が十分に除去されていない間は、特に、分散媒６２が水系のものであると透過率が低いため、分散媒６２が照射された紫外線を吸収する。これにより、ある程度まで分散媒６２が除去され、分散質６１由来の粒子が適度に凝集するまで、架橋反応が進行するのを抑制することができる。その結果、分散質６１由来の微粒子間の距離が近くなってから、架橋反応を進行させることができるため、中空部を有する粒子（中空粒子）や異形状粒子の発生をより確実に防止することができる。また、さらに分散媒６２が除去されていくと、分散媒６２による紫外線の吸収が少なくなるため、与えられたエネルギーが架橋反応に効率よく使われ、架橋反応が進行し、分散質６１由来の微粒子をより確実に接合させることができる。
In addition, for example, when the crosslinking reaction proceeds by irradiating the
固化部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度（雰囲気温度））をＴｄ［℃］、前述した樹脂材料のガラス転移点をＴｇ［℃］としたとき、３５≦Ｔｄ≦Ｔｇの関係を満足するのが好ましく、４０≦Ｔｄ≦Ｔｇ−５の関係を満足するのがより好ましい。これにより、分散質６１由来の微粒子同士を十分に接合しつつ、効率よく分散媒６２を除去することができる。
固化部３は、筒状のハウジング３１で構成されている。
ハウジング３１（固化部３）内の温度を前述した温度に保つ目的で、例えば、ハウジング３１の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジング３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
When the temperature in the solidification part 3 (treatment temperature (atmosphere temperature) in the dispersion medium removing step) is Td [° C.] and the glass transition point of the resin material is Tg [° C.], the relationship of 35 ≦ Td ≦ Tg is established. It is preferable that the relationship is satisfied, and it is more preferable that the relationship of 40 ≦ Td ≦ Tg-5 is satisfied. Thereby, the
The solidified
For the purpose of maintaining the temperature in the housing 31 (solidification unit 3) at the above-described temperature, for example, a heat source or a cooling source is installed inside or outside the
また、図示の構成では、ハウジング３１内の圧力は、圧力調整手段１２により調整される構成となっている。このように、ハウジング３１内の圧力を調整することにより、吐出された分散液６中の分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性が向上する。なお、図示の構成では、圧力調製手段１２は、接続管１２１でハウジング３１に接続されている。また、接続管１２１のハウジング３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部１２２が形成されており、さらに、凝集体９等の吸い込みを防止するためのフィルター１２３が設けられている。
In the illustrated configuration, the pressure in the
ハウジング３１内の圧力は、特に限定されないが、１５０ｋＰａ以下であるのが好ましく、１００〜１２０ｋＰａであるのがより好ましく、１００〜１０５ｋＰａであるのがさらに好ましい。ハウジング３１内の圧力が前記範囲内の値であると、例えば、異形状の凝集体９の発生等を十分に防止しつつ、液滴状の分散液６から分散媒６２（分散媒６２を構成する溶媒材料）を、より円滑に除去することができる。
Although the pressure in the
また、ハウジング３１には、電圧を印加するための電圧印加手段８が接続されている。電圧印加手段８で、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（凝集体９）と同じ極性の電圧を印加することにより、これにより、以下のような効果が得られる。
通常、トナー粒子や、その製造中間体としての凝集体９は、正または負に帯電している。このため、凝集体９（分散液６）と異なる極性に帯電した帯電物があると、凝集体９は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、凝集体９と同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物と凝集体９とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面に凝集体９が付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（凝集体９）と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジング３１の内面に分散液６（凝集体９）が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状のトナー粉末の発生をより効果的に防止することができるとともに、凝集体９の回収効率も向上する。
The
Usually, the toner particles and the
ハウジング３１は、回収部５付近に、図１中の下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部３１１を有している。このような縮径部３１１が形成されることにより、凝集体９の回収を効率良く回収することができる。なお、前述したように、吐出部２３から吐出された分散液６は、固化部３において固化される（凝集体９となっている）が、回収部５付近においてはこのような固化（凝集体９の形成）はほぼ完全に完了しており、縮径部３１１付近では、各粒子が接触しても凝集等の問題はほとんど発生しない。
The
吐出部２３の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、吐出される分散液６や、固化部内において形成される凝集体９、さらには、最終的に得られるトナー粒子の真球度を高めることができる。
吐出部２３が略円形状のものである場合、その直径（ノズル径）は、例えば、５〜５００μｍであるのが好ましく、１０〜２００μｍであるのがより好ましい。吐出部２３の直径が前記下限値未満であると、目詰まりが発生し易くなり、吐出される分散液６の大きさのバラツキが大きくなる場合がある。一方、吐出部２３の直径が前記上限値を超えると、分散液貯留部２１の負圧と、ノズルの表面張力との力関係によっては、吐出される分散液６が気泡を抱き込んでしまう可能性がある。
Although the shape of the
When the
また、ヘッド部２の吐出部２３付近（特に、吐出部２３の開口内面や、ヘッド部２の吐出部２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、分散液６に対し撥液性を有するのが好ましい。これにより、分散液６が吐出部付近に付着するのを効果的に防止することができる。その結果、いわゆる、液切れの悪い状態になったり、分散液６の吐出不良が発生するのを効果的に防止することができる。また、吐出部付近への分散液６の付着が効果的に防止されることにより、吐出される液滴の形状の安定性が向上し（各液滴間での形状、大きさのバラツキが小さくなり）、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのバラツキも小さくなる。
このような撥液性を有する材料としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）等のフッ素系樹脂や、シリコーン系材料等が挙げられる。
Further, the vicinity of the
Examples of such a material having liquid repellency include fluorine resins such as polytetrafluoroethylene (PTFE), silicone materials, and the like.
また、ヘッド部２の吐出部２３付近（特に、吐出部２３の開口内面や、ヘッド部２の吐出部２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、疎水化処理が施されているのが好ましい。これにより、例えば、分散液６の分散媒６２が主として水で構成されたものである場合に、上記のような撥液性をより好適に発揮することができ、上記のような効果がより顕著なものとして現れる。疎水化処理の方法としては、例えば、疎水性材料（例えば、前述した撥液性を有する材料）で構成された被膜の形成等が挙げられる。ところで、水は、各種液体の中でも比較的高い粘性を有するものであるが、このような水を分散媒６２の構成材料として用いても、分散液６が吐出部付近に付着すること等による不都合の発生が効果的に防止される。したがって、ヘッド部２の吐出部２３付近に疎水化処理が施されていると、有機溶媒を実質的に含まない、または、ほとんど含まない分散液６を好適に用いることができ、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
Further, the vicinity of the
図２に示すように、圧電素子２２は、下部電極（第１の電極）２２１、圧電体２２２および上部電極（第２の電極）２２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子２２は、上部電極２２３と下部電極２２１との間に、圧電体２２２が介挿された構成とされている。
この圧電素子２２は、振動源として機能するものであり、振動板２４は、圧電素子（振動源）２２の振動により振動し、分散液貯留部２１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。
As shown in FIG. 2, the
The
ヘッド部２は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体２２２に変形が生じない。このため、振動板２４にも変形が生じず、分散液貯留部２１には容積変化が生じない。したがって、吐出部２３から分散液６は吐出されない。
The head unit 2 is in a state where a predetermined ejection signal is not input from a piezoelectric element driving circuit (not shown), that is, a state where no voltage is applied between the
一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体２２２に変形が生じる。これにより、振動板２４が大きくたわみ（図２中下方にたわみ）、分散液貯留部２１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、分散液貯留部２１内の圧力が瞬間的に高まり、吐出部２３から粒状の分散液６が吐出される。
On the other hand, in a state where a predetermined ejection signal is input from the piezoelectric element driving circuit, that is, in a state where a predetermined voltage is applied between the
１回の分散液６の吐出が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極２２１と上部電極２２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電素子２２は、ほぼ元の形状に戻り、分散液貯留部２１の容積が増大する。なお、このとき、分散液６には、分散液供給部４から吐出部２３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気が吐出部２３から分散液貯留部２１へ入り込むことが防止され、分散液６の吐出量に見合った量の分散液６が分散液供給部４から分散液貯留部２１へ供給される。
上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子２２が振動し、粒状の分散液６が繰り返し吐出される。
When one discharge of the
By applying the voltage as described above at a predetermined cycle, the
このように、分散液６の吐出（噴射）を、圧電体２２２の振動による圧力パルスで行うことにより、分散液６を一滴ずつ間欠的に吐出することができ、また、吐出される分散液６の形状が安定する。その結果、各粒子（各トナー粒子）間での形状、大きさのバラツキの小さいトナーを得ることができるとともに、製造されるトナー粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。
In this way, by performing discharge (injection) of the
また、上記のようにして分散液を吐出（噴射）することにより、圧電体の振動数、吐出部の開口面積（ノズル径）、分散液の温度・粘度、分散液の一滴分の吐出量、分散液中に占める分散質の含有率、分散液中における分散質の粒径等を比較的正確にコントロールすることができ、製造すべきトナーを所望の形状、大きさに制御することが容易にできる。また、これらの条件等をコントロールすることにより、例えば、トナーの製造量等を容易かつ確実に管理することができる。 Further, by discharging (injecting) the dispersion liquid as described above, the vibration frequency of the piezoelectric body, the opening area (nozzle diameter) of the discharge portion, the temperature / viscosity of the dispersion liquid, the discharge amount of one drop of the dispersion liquid, The content of the dispersoid in the dispersion and the particle size of the dispersoid in the dispersion can be controlled relatively accurately, making it easy to control the toner to be manufactured to the desired shape and size. it can. Further, by controlling these conditions and the like, for example, the production amount of toner and the like can be easily and reliably managed.
また、分散液の吐出に圧電体の振動を用いることにより、より確実に分散液を所定間隔で吐出することができる。このため、吐出される粒状の分散液同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、異形状の粉末の形成をより効果的に防止することができる。
ヘッド部２から固化部３に吐出される分散液６の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液６の初速度が前記下限値未満であると、凝集体９、トナーの生産性が低下する。一方、分散液６の初速度が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナー粒子の真球度が低下する傾向を示す。
Further, by using the vibration of the piezoelectric body for discharging the dispersion liquid, the dispersion liquid can be discharged more reliably at a predetermined interval. For this reason, it can prevent effectively that the granular dispersion liquid discharged collides and aggregates, and can prevent the formation of irregular-shaped powder more effectively.
The initial velocity of the
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の粘度は、特に限定されないが、例えば、０．５〜２００［ｍＰａ・ｓ］であるのが好ましく、１〜２５［ｍＰａ・ｓ］であるのがより好ましい。分散液６の粘度が前記下限値未満であると、吐出される粒子（粒状の分散液６）の大きさを十分に制御するのが困難となり、最終的に得られるトナー粒子のバラツキが大きくなる場合がある。一方、分散液６の粘度が前記上限値を超えると、形成される粒子の径が大きくなり、分散液６の吐出速度が遅くなるとともに、分散液６の吐出に要するエネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、分散液６の粘度が特に大きい場合には、分散液６を液滴として吐出できなくなる。
Moreover, the viscosity of the
また、ヘッド部２から吐出される分散液６（ヘッド部２内での分散液６）の温度は、特に限定されないが、固化部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）より低いものであるのが好ましい。これにより、ヘッド部２内で分散媒６２が揮発し、吐出される分散液６の組成（濃度）が経時的に変化するのを効果的に防止することができる。また、熱によって架橋反応が進行する場合、ヘッド部２内での不本意な反応の進行を効果的に防止することができる。また、噴霧直後に、分散液６から分散媒６２が揮発することにより、分散液６が不本意に固化するのを効果的に防止することができる。具体的には、吐出部２３付近において、吐出される前の（液切れする前の）分散液６から分散媒６２が揮発することにより、吐出部２３が目詰まりを起こすのを効果的に防止することができる。
Moreover, the temperature of the dispersion liquid 6 (
また、分散液６の一滴分の吐出量は、分散液６中に占める分散質６１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜５００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液６の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、凝集体９を適度な粒径のものにすることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子についても、適度な粒径のものにすることができる。
Further, the discharge amount of one drop of the
ところで、ヘッド部２から吐出される粒状の分散液６は、一般に、分散液６中の分散質６１に比べて十分に大きいものである。すなわち、粒状の分散液６中には、多数個の分散質６１が分散した状態となっている。このため、分散質６１の粒径のバラツキが比較的大きいものであっても、吐出される粒状の分散液６中に占める分散質６１の割合は、各液滴でほぼ均一である。したがって、分散質６１の粒径のバラツキが比較的大きい場合であっても、分散液６の吐出量をほぼ均一とすることにより、本工程で得られる凝集体９は粒径のバラツキの小さいものとなる。このような傾向は、より顕著なものとなる。例えば、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足するのが好ましく、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．２の関係を満足するのがより好ましい。
Incidentally, the
また、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ｄｔ／Ｄｄ≦０．８の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、十分に微細で、かつ、円形度が大きく、粒度分布がシャープなトナーを比較的容易に得ることができる。
Further, when the average particle size of the discharged
圧電素子２２の振動数（圧電パルスの周波数）は、特に限定されないが、１ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであるのが好ましく、５ｋＨｚ〜２００ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子２２の振動数が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、圧電素子２２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の分散液６の吐出が追随できなくなり、分散液６一滴分の大きさのバラツキが大きくなる可能性がある。
The frequency (frequency of the piezoelectric pulse) of the
図示の構成のトナー製造装置１は、ヘッド部２を複数個有している。そして、これらのヘッド部２から、それぞれ、粒状の分散液６が固化部３に吐出される。
各ヘッド部２は、ほぼ同時に分散液６を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのヘッド部で、分散液６の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するヘッド部２から吐出された粒状の分散液６が固化する前（凝集体９になる前）に、粒状の分散液（液滴）同士が衝突し、これらが凝集するのをより効果的に防止することができる。
The toner manufacturing apparatus 1 having the illustrated configuration has a plurality of head portions 2. Then, a
Each head unit 2 may discharge the
また、図２に示すように、トナー製造装置１は、ガス流供給手段１０を有しており、このガス流供給手段１０から供給されたガスが、ダクト１０１を介して、ヘッド部２−ヘッド部２間に設けられた各ガス噴射口７から、ほぼ均一の圧力で噴射される構成となっている。これにより、吐出部２３から間欠的に吐出された粒状の分散液６の間隔を保ちつつ、分散液６を搬送し、凝集体を得る（固化させる）ことができる。その結果、吐出される粒状の分散液６（液滴）同士の衝突、凝集がより効果的に防止される。
Further, as shown in FIG. 2, the toner manufacturing apparatus 1 includes a gas
また、ガス流供給手段１０から供給されたガスをガス噴射口７から噴射することにより、固化部３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れるガス流を形成することができる。このようなガス流が形成されると、固化部３内の粒状の分散液６（凝集体９）をより効率良く搬送することができる。
また、ガス噴射口７からガスが噴射されることにより、各ヘッド部２から吐出される粒子の間に気流カーテンが形成され、例えば、隣り合うヘッド部から吐出された各粒子間での衝突、凝集をより効果的に防止することが可能となる。
In addition, by injecting the gas supplied from the gas flow supply means 10 from the
In addition, an air current curtain is formed between particles ejected from each head unit 2 by ejecting gas from the
また、ガス流供給手段１０には、熱交換器１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口７から噴射されるガスの温度を好ましい値に設定することができ、固化部３に吐出された液滴状の分散液６から効率よく分散媒６２を除去することができる。
また、このようなガス流供給手段１０を有すると、ガス流の供給量を調整すること等により、吐出部２３から吐出された分散液６の固化速度等を容易にコントロールすることも可能となる。
A
Further, when such a gas flow supply means 10 is provided, it is possible to easily control the solidification speed and the like of the
ガス噴射口７から噴射されるガスの温度は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、０〜７０℃であるのが好ましく、１５〜６０℃であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの温度がこのような範囲の値であると、得られる凝集体９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとしつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。
Although the temperature of the gas injected from the
また、ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、固化部３において、分散液６に含まれる分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、凝集体９（トナー）の生産性がさらに向上する。
ヘッド部２から吐出された液滴状の分散液６は、固化部３を搬送されつつ固化することにより、分散質６１由来の複数個の微粒子が凝集した凝集体９となる。すなわち、吐出された分散液６中の分散媒６２が除去されるのに伴い、分散質６１の表面付近における樹脂材料の架橋反応が進行し、分散液６中に含まれる分散質６１が凝集・接合する。その結果、凝集体９が得られる。なお、分散質６１中に前述したような溶媒が含まれる場合には、通常、当該溶媒も固化部３において除去される。
Moreover, the humidity of the gas injected from the
The droplet-
分散液６中に含まれる分散質６１の粒径は、通常、得られる凝集体９（吐出される粒状の分散液６）に比べて、十分に小さいものである。したがって、得られる凝集体９は、十分に円形度の大きいものとなる。
また、固化部３内において分散媒６１が除去されるため、得られる凝集体９は、通常、吐出部２３から吐出される液滴状の分散液６に比べて小さいものとなる。このため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、得られる凝集体９の大きさを比較的小さいものとすることができる。したがって、本発明では、ヘッド部２が、特別な精密加工を施すことにより得られたものでなくても（比較的容易に製造できるものであっても）、十分に微細な凝集体９、トナー粒子を得ることができる。
The particle size of the
Further, since the
また、上記のように、本実施形態では吐出部２３の面積を極端に小さくする必要がないので、比較的容易に、各ヘッド部２から吐出される分散液６の粒度分布を、十分にシャープなものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナーも、各粒子間での粒径のバラツキの小さいもの、すなわち、粒度分布がシャープなものとなる。
粒状の分散液６を固化することにより得られた凝集体９は、回収部５に回収される。
In addition, as described above, in the present embodiment, it is not necessary to extremely reduce the area of the
上記のような分散媒除去工程の処理時間（分散液６液滴状に噴射されてから凝集体９が回収部５に回収されるまでの時間）は、５〜１２０秒であるのが好ましく、５〜６０秒であるのがより好ましく、５〜２０秒であるのがさらに好ましい。分散媒除去工程の処理時間がこのような範囲内の値であると、得られる凝集体９の強度を十分なものとしつつ、トナーとしての生産性を十分に高めることができる。
上記のようにして得られた凝集体９をそのままトナー粒子（トナー母粒子）として用いてもよいし、また、必要に応じて、エアレーション、分級処理、外添処理等の各種処理を施してもよい。
The treatment time of the dispersion medium removing step as described above (the time from when the
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
また、外添処理に用いられる外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられる。
For the classification treatment, for example, a sieve, an airflow classifier or the like can be used.
Examples of the external additive used for the external addition treatment include metal oxides such as silica, aluminum oxide, titanium oxide, strontium titanate, cerium oxide, magnesium oxide, chromium oxide, titania, zinc oxide, alumina, and magnetite. Fine particles composed of inorganic materials such as nitrides such as silicon nitride, carbides such as silicon carbide, calcium sulfate, calcium carbonate, aliphatic metal salts, acrylic resins, fluororesins, polystyrene resins, polyester resins, aliphatic metal salts Fine particles composed of organic materials such as these, and fine particles composed of a composite of these.
また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
以上のようにして製造される本発明のトナーは、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものである。特に、本発明では、真球に近い形状のトナー粒子を得ることができる。
具体的には、トナー（トナー粒子）は、下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上であるのが好ましく、０．９６以上であるのがより好ましく、０．９７以上であるのがさらに好ましく、０．９８以上であるのが最も好ましい。平均円形度Ｒが０．９５以上であると、トナーの転写効率は、さらに優れたものとなる。
As the external additive, the surface of the fine particles as described above is subjected to a surface treatment with HMDS, a silane coupling agent, a titanate coupling agent, a fluorine-containing silane coupling agent, silicone oil or the like. It may be used.
The toner of the present invention produced as described above has a uniform shape and a sharp particle size distribution (small width). In particular, in the present invention, toner particles having a shape close to a true sphere can be obtained.
Specifically, the toner (toner particles) preferably has an average circularity R represented by the following formula (I) of 0.95 or more, more preferably 0.96 or more, and 0.97. More preferably, it is 0.98 or more. When the average circularity R is 0.95 or more, the toner transfer efficiency is further improved.
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
また、トナーは、各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であるのが好ましく、０．０１５以下であるのがより好ましく、０．０１以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
R = L 0 / L 1 (I)
(Where, L 1 [μm] is the circumference of the projected image of the toner particles to be measured, and L 0 [μm] is a perfect circle having an area equal to the area of the projected image of the toner particles to be measured (completely (Represents the perimeter of a geometric circle)
The toner preferably has a standard deviation of average circularity between particles of 0.02 or less, more preferably 0.015 or less, and further preferably 0.01 or less. When the standard deviation of the average circularity between the particles is 0.02 or less, variations such as charging characteristics and fixing characteristics are particularly reduced, and the reliability of the toner as a whole is further improved.
以上のようにして得られるトナーの体積基準の平均粒径は、２〜２０μｍであるのが好ましく、４〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加を招く場合がある。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。 The volume-based average particle diameter of the toner obtained as described above is preferably 2 to 20 μm, and more preferably 4 to 10 μm. When the average particle size of the toner is less than the lower limit, it becomes difficult to uniformly charge, and the adhesion force to the surface of the electrostatic latent image carrier (for example, a photoreceptor) increases. As a result, There may be an increase in the residual toner. On the other hand, when the average particle size of the toner exceeds the upper limit, the reproducibility of the contour portion of an image formed using the toner, particularly a character image or a light pattern, is deteriorated.
また、トナーは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であるのが好ましく、１．３μｍ以下であるのがより好ましく、１．０μｍ以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
また、トナーは、かさ密度が、０．３４ｇ／ｃｍ３以上であるのが好ましく、０．３５〜０．５０ｇ／ｃｍ３であるのがより好ましい。これにより、耐久性や転写効率等のトナーの特性が向上する。また、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くすることができ、また、カートリッジの小型化を図ることができる。
Further, the toner preferably has a standard deviation of the particle size between particles of 1.5 μm or less, more preferably 1.3 μm or less, and even more preferably 1.0 μm or less. When the standard deviation of the particle diameter between the particles is 1.5 μm or less, variations in charging characteristics, fixing characteristics and the like are particularly small, and the reliability of the toner as a whole is further improved.
The toner has a bulk density of preferably at 0.34 g / cm 3 or more, more preferably from 0.35~0.50g / cm 3. This improves toner characteristics such as durability and transfer efficiency. Further, it is possible to increase the amount of toner filled in the cartridge of the same volume, and to reduce the size of the cartridge.
また、トナー粒子の含水量（含水率）は、特に限定されないが、５ｗｔ％以下であるのが好ましく、０.０１〜４ｗｔ％であるのがより好ましく、０.０２〜１ｗｔ％であるのがさらに好ましい。トナー粒子中の含水量が多過ぎると、帯電が不安定になるという問題を生じる可能性がある。なお、トナー粒子中の含水量を極端に少なくしようとすると、トナーの構成材料の劣化、変性等を招きやすくなるため、必要以上に含水量を少なくする必要はない。 The water content (water content) of the toner particles is not particularly limited, but is preferably 5 wt% or less, more preferably 0.01 to 4 wt%, and 0.02 to 1 wt%. Further preferred. When the water content in the toner particles is too high, there is a possibility that charging becomes unstable. If the water content in the toner particles is extremely reduced, the toner constituent materials are likely to be deteriorated or modified, and therefore it is not necessary to reduce the water content more than necessary.
次に、本発明の第２実施形態について説明する。以下、本実施形態について、前述した実施形態との違いを中心に説明し、同様の事項についてはその説明を省略する。
本実施形態は、凝集体（トナー粒子）の製造に用いるトナー製造装置のヘッド部の構成が異なる以外は、前記第１実施形態と同様の構成を有する。
図３は、本実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
Next, a second embodiment of the present invention will be described. Hereinafter, the present embodiment will be described with a focus on differences from the above-described embodiments, and description of similar matters will be omitted.
This embodiment has the same configuration as that of the first embodiment except that the configuration of the head portion of the toner manufacturing apparatus used for manufacturing the aggregate (toner particles) is different.
FIG. 3 is a diagram schematically showing a structure in the vicinity of the head portion of the toner manufacturing apparatus of the present embodiment.
図３に示すように、本実施形態のトナー製造装置では、ヘッド部２に、音響レンズ（凹面レンズ）２５が設置されている。このような音響レンズ２５が設置されることにより、例えば、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）を、吐出部２３付近の圧力パルス収束部２６で収束させることができる。その結果、圧電素子２２が発生した振動エネルギーを、分散液６を吐出させるためのエネルギーとして、効率良く利用することができる。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が比較的高粘度のものであっても、確実に吐出部２３から吐出させることができる。また、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が凝集力（表面張力）の比較的大きいものであっても、微細な液滴として吐出することが可能となるため、容易かつ確実に、凝集体９や最終的に得られるトナー粒子の粒径を比較的小さい値にコントロールすることができる。
このように、本実施形態では、分散液６として、より粘度の高い材料や、凝集力の大きい材料を用いた場合であっても、凝集体９を所望の形状、大きさにコントロールすることができるので、材料選択の幅が特に広くなり、所望の特性を有するトナーをさらに容易に得ることができる。
As shown in FIG. 3, in the toner manufacturing apparatus of the present embodiment, an acoustic lens (concave lens) 25 is installed in the head unit 2. By installing such an
As described above, in this embodiment, even when a material having a higher viscosity or a material having a large cohesive force is used as the
また、本実施形態では、収束した圧力パルスにより分散液６を吐出させるため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、吐出する分散液６の大きさを比較的小さいものにすることができる。すなわち、最終的に得られるトナー粒子の粒径を比較的小さくしたい場合であっても、吐出部２３の面積を大きくすることができる。これにより、分散液６が比較的高粘度のものであっても、吐出部２３における目詰まりの発生等をより効果的に防止することができる。
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
In the present embodiment, since the
As mentioned above, although this invention was demonstrated based on suitable embodiment, this invention is not limited to this.
例えば、トナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。例えば、前述した実施形態では、粒状の分散液を鉛直下方に向けて吐出する構成について説明したが、分散液の吐出方向は、鉛直上方、水平方向等、いかなる方向であってもよい。また、図７に示すように、分散液６の吐出方向と、ガス噴射口７から噴射されるガスの噴射方向とが、ほぼ垂直となる構成のものであってもよい。この場合、吐出された粒状の分散液６は、ガス流によりその進行方向が変わり、吐出部２３からの吐出方向に対してほぼ直角に搬送されることになる。
For example, each unit constituting the toner manufacturing apparatus can be replaced with an arbitrary one that exhibits the same function, or another configuration can be added. For example, in the above-described embodiment, the configuration in which the granular dispersion liquid is discharged downward in the vertical direction has been described. However, the discharge direction of the dispersion liquid may be any direction such as vertically upward or in the horizontal direction. Moreover, as shown in FIG. 7, the thing of the structure from which the discharge direction of the
また、前述した実施形態では、分散媒を除去するとともに、分散質の表面付近における樹脂材料の架橋反応を進行させるものとして説明したが、これに限定されず、例えば、架橋反応を進行させた後、分散媒を除去するものであってもよいし、分散媒を除去してから、架橋反応を進行させてもよい。
また、前記第２実施形態では、音響レンズとして凹面レンズを用いた構成について説明したが、音響レンズはこれに限定されるものではない。例えば、音響レンズとして、フレネルレンズ、電子走査レンズ等を用いてもよい。
In the above-described embodiment, the dispersion medium is removed and the crosslinking reaction of the resin material in the vicinity of the surface of the dispersoid is progressed. However, the present invention is not limited to this. For example, after the crosslinking reaction has proceeded Alternatively, the dispersion medium may be removed, or the crosslinking reaction may be allowed to proceed after removing the dispersion medium.
Moreover, although the said 2nd Embodiment demonstrated the structure which used the concave lens as an acoustic lens, an acoustic lens is not limited to this. For example, a Fresnel lens, an electronic scanning lens, or the like may be used as the acoustic lens.
さらに、前記第２実施形態では、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、分散液６のみを介在させた構成について説明したが、例えば、図４〜図６に示すように、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、吐出部２３に向けて、収斂する形状を有する絞り部材１３等を配置してもよい。これにより、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）の収束を補助することができ、圧電素子２２が発生した圧力パルスをさらに効率良く利用することができる。
Furthermore, in the said 2nd Embodiment, although the structure which interposed only the
また、前述した実施形態では圧電パルスによりヘッド部から分散液を間欠的に吐出するものとして説明したが、分散液の吐出方法（噴射方法）としては、他の方法を用いることもできる。例えば、分散液を吐出（噴射）する方法としては、スプレードライ法や、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法等の方法のほか、「分散液を、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微粒子として噴射するようなノズルを用いて、分散液を液滴状に（微粒子として）噴射する方法（特願２００２−３２１８８９号明細書に記載されたような方法）」等を用いてもよい。スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、液体（分散液）を噴射（噴霧）させることにより、液滴を得る方法である。また、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４８号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、分散液を吐出（噴射）する方法として、「気体の体積変化によりヘッド部から分散液を間欠的に吐出する方法」を適用することができる。 In the above-described embodiment, the dispersion liquid is intermittently ejected from the head portion by the piezoelectric pulse. However, other methods can be used as a dispersion liquid ejection method (injection method). For example, as a method for discharging (injecting) the dispersion liquid, a method such as a spray drying method or a so-called bubble jet (“Bubble Jet” is a registered trademark) method is used. A method of injecting a dispersion liquid in the form of droplets (as fine particles) using a nozzle that draws the thin layer flow into a thin laminar flow and injects the thin laminar flow away from the smooth surface as fine particles (Japanese Patent Application 2002-2002) The method as described in the specification of US Pat. No. 3,218,89) may be used. The spray drying method is a method of obtaining liquid droplets by spraying (spraying) a liquid (dispersion) using a high-pressure gas. Moreover, as a method to which a so-called bubble jet (“bubble jet” is a registered trademark) method is applied, a method described in the specification of Japanese Patent Application No. 2002-169348 can be cited. That is, as a method for ejecting (injecting) the dispersion liquid, a “method for intermittently ejecting the dispersion liquid from the head portion by a change in gas volume” can be applied.
［１］トナーの製造
（実施例１）
イオン交換水５５重量部に、ｎ−ブチルメタクリレート：８０重量部、γ―メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン：２０重量部、アクリルアミド：２．５重量部、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル：１重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：１．４重量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（着色剤）：５重量部を加えて乳化モノマー組成物を作成した。
[1] Production of toner (Example 1)
In 55 parts by weight of ion-exchanged water, 80 parts by weight of n-butyl methacrylate, 20 parts by weight of γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, 2.5 parts by weight of acrylamide, 1 part by weight of polyoxyethylene nonylphenyl ether, dodecyl Sodium benzenesulfonate: 1.4 parts by weight, C.I. I. Pigment Blue 15: 3 (colorant): 5 parts by weight were added to prepare an emulsified monomer composition.
次に、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド３．５％水溶液：１０重量部、ロンガリット３．５％水溶液：１０重量部からなる重合触媒を準備した。
次に、イオン交換水：４０重量部、酢酸アンモニウム：０．３重量部、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル：１．３重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：０．７重量部を仕込んだ乳化重合装置へ、上記乳化モノマー組成物：１０重量部と重合触媒：３０重量部を加えて５０℃で乳化重合を開始した。
Next, a polymerization catalyst comprising t-butyl hydroperoxide 3.5% aqueous solution: 10 parts by weight and Rongalite 3.5% aqueous solution: 10 parts by weight was prepared.
Next, an emulsion polymerization apparatus charged with 40 parts by weight of ion exchange water, 0.3 parts by weight of ammonium acetate, 1.3 parts by weight of polyoxyethylene nonylphenyl ether, and 0.7 parts by weight of sodium dodecylbenzenesulfonate. The emulsion monomer composition: 10 parts by weight and a polymerization catalyst: 30 parts by weight were added to start emulsion polymerization at 50 ° C.
その後、乳化モノマー組成物：９０重量部と、重合触媒：７０重量部を約３時間で滴下し乳化重合を行った。乳化重合中、重合温度は５０℃に保ち、重合反応液のｐＨは、適時５ｗｔ％アンモニア水溶液を添加して７に保持した。滴下終了後、約１時間熟成を行い、冷却後に適量の水で濃度を調整し、着色樹脂分散液（分散液）を得た。なお、分散液中に含まれる固形物（分散質）のガラス転移点を測定したところ、６２℃であった。また、着色剤を含まない樹脂材料を製造し、ガラス転移点を測定したところ、ガラス転移点の差は、±１℃以下であった。また、樹脂材料の重量平均分子量は、１４０００であった。また、樹脂材料は、１分子内に、複数個の反応性官能基（シラノール基）を含んでいた。樹脂材料の重量平均分子量をＭ、樹脂材料の１分子内に含まれる反応性官能基の平均個数をＳとしたとき、Ｓ／Ｍは、３．５×１０−４であった。 Thereafter, the emulsion monomer composition: 90 parts by weight and the polymerization catalyst: 70 parts by weight were dropped in about 3 hours to carry out emulsion polymerization. During the emulsion polymerization, the polymerization temperature was maintained at 50 ° C., and the pH of the polymerization reaction solution was maintained at 7 by adding a 5 wt% aqueous ammonia solution at an appropriate time. After completion of the dropping, aging was performed for about 1 hour, and after cooling, the concentration was adjusted with an appropriate amount of water to obtain a colored resin dispersion (dispersion). In addition, it was 62 degreeC when the glass transition point of the solid substance (dispersoid) contained in a dispersion liquid was measured. Moreover, when the resin material which does not contain a coloring agent was manufactured and the glass transition point was measured, the difference of the glass transition point was ± 1 degrees C or less. Moreover, the weight average molecular weight of the resin material was 14000. The resin material contained a plurality of reactive functional groups (silanol groups) in one molecule. When the weight average molecular weight of the resin material is M and the average number of reactive functional groups contained in one molecule of the resin material is S, S / M is 3.5 × 10 −4 .
その後、得られた分散液に脱気処理を施した。脱気処理は、攪拌した状態の分散液を、１４ｋＰａの雰囲気中に１０分間置くことにより行った。脱気処理時における雰囲気温度は、２５℃であった。このようにして得られた分散液中における固形分（分散質）濃度は、１０ｗｔ％であった。また、分散液の２５℃における粘度は、２ｍＰａ・ｓであった。また、結着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径Ｄｍは、０．４μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。 Thereafter, the obtained dispersion was subjected to deaeration treatment. The deaeration treatment was performed by placing the stirred dispersion in an atmosphere of 14 kPa for 10 minutes. The ambient temperature during the deaeration treatment was 25 ° C. The solid content (dispersoid) concentration in the dispersion thus obtained was 10 wt%. The viscosity of the dispersion at 25 ° C. was 2 mPa · s. Moreover, the average particle diameter Dm of the dispersoid constituting the binder resin suspension was 0.4 μm. The average particle size of the dispersoid was measured using a laser diffraction / scattering particle size distribution analyzer (LA-920, manufactured by Horiba, Ltd.).
脱気処理済みの分散液を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から固化部に吐出させた。吐出部は、直径：２６μｍの円形状をなすものとした。また、ヘッド部としては、吐出部付近に、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）コートによる疎水化処理が施されたものを用いた。 The degassed dispersion liquid was put into a dispersion liquid supply unit of a toner manufacturing apparatus as shown in FIGS. While stirring the dispersion liquid in the dispersion liquid supply part with the stirring means, the liquid was supplied to the dispersion liquid storage part of the head part by the metering pump, and was discharged from the discharge part to the solidification part. The discharge part had a circular shape with a diameter of 26 μm. Further, as the head portion, a head portion that has been subjected to a hydrophobic treatment with a fluororesin (polytetrafluoroethylene) coat in the vicinity of the discharge portion is used.
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を１０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を４ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を３ｐｌ（粒径Ｄｄ：１８μｍ、重量：約３ｎｇ）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。 Dispersion liquid is discharged at a dispersion temperature of 25 ° C. in the head part, the frequency of the piezoelectric body is 10 kHz, the initial speed of the dispersion liquid discharged from the discharge part is 4 m / second, and one drop of the dispersion liquid discharged from the head part The discharge amount was adjusted to 3 pl (particle size Dd: 18 μm, weight: about 3 ng). Further, the dispersion liquid was discharged so that the discharge timing of the dispersion liquid was shifted in at least adjacent head parts among the plurality of head parts.
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：４０℃、湿度：２７％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力（雰囲気圧力）は、１００〜１０５ｋＰａとなるように調節した。また、ハウジング内の温度（雰囲気温度）は、４０℃となるように調節した。固化部の長さ（搬送方向の長さ）は、３ｍであった。
固化部内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質（微粒子）の凝集体が形成され、形成された凝集体は回収部に回収された（分散媒除去工程）。また、個々の粒子（液滴および該液滴から形成される凝集体）についての分散媒除去工程の処理時間（固化部内を通過するのに要する時間）は、１８秒であった。
その後、得られた凝集体を５０℃に加温した状態で、１時間のエアレーションを行うことにより、トナー粒子を得た。
At the time of discharging the dispersion, air having a temperature of 40 ° C., humidity of 27% RH, and a flow velocity of 4 m / second is jetted vertically downward from the gas injection port, and the pressure in the housing (atmospheric pressure) is 100. It adjusted so that it might become -105kPa. Moreover, the temperature (atmosphere temperature) in the housing was adjusted to 40 ° C. The length of the solidified part (length in the transport direction) was 3 m.
In the solidification part, the dispersion medium was removed from the discharged dispersion liquid to form dispersoid (fine particle) aggregates, and the formed aggregates were collected in the recovery part (dispersion medium removing step). Further, the processing time (time required for passing through the solidified portion) of the dispersion medium removing step for each particle (droplet and aggregate formed from the droplet) was 18 seconds.
Then, toner particles were obtained by performing aeration for 1 hour with the obtained aggregates heated to 50 ° C.
得られたトナー粒子は、含水量が０．３ｗｔ％、平均円形度Ｒが０．９７８、円形度標準偏差が０．０１１であった。体積基準の平均粒径Ｄｔは、５．６μｍであった。体積基準の粒径標準偏差は０．８μｍであった。なお、水分量は、カールフィッシャー法により測定した。また、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。 The resulting toner particles had a water content of 0.3 wt%, an average circularity R of 0.978, and a circularity standard deviation of 0.011. The volume-based average particle diameter Dt was 5.6 μm. The volume standard particle size standard deviation was 0.8 μm. The water content was measured by the Karl Fischer method. In addition, the circularity was measured in a water dispersion system using a flow type particle image analyzer (manufactured by Toa Medical Electronics Co., Ltd., FPIA-2000).
（実施例２）
以下のようにして、分散液を調製した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
まず、反応容器（容量２L、攪拌機、還流コンデンサー、滴下装置、温度計付き）に、イオン交換水：３５９．５重量部、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム５重量部を加え、窒素雰囲気下、温度８０℃に加熱し、攪拌しながら過硫酸アンモニウム２．５重量部添加して溶解した。
(Example 2)
A toner was produced in the same manner as in Example 1 except that the dispersion was prepared as follows.
First, ion reaction water: 359.5 parts by weight and sodium polyoxyethylene
次に、スチレン２１０重量部、ｎ−ブチルアクリレート：２４０重量部、アクリル酸：１０重量部、アセトアセトキシエチルメタクリレート：２０重量部、イオン交換水：１４０重量部、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ナトリウム：１３重量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（着色剤）：５重量部の乳化混合物を反応容器内に３時間に渡って連続的に滴下した。滴下終了後、さらに１時間加熱を継続した後、室温まで冷却し、アンモニア水を加えてｐＨを７に調整した。さらに、ヘキサメチレンジアミン５．５重量部を添加し、着色樹脂分散液を得た。なお、分散液中に含まれる固形物（分散質）のガラス転移点を測定したところ、６０℃であった。また、着色剤を含まない樹脂材料を製造し、ガラス転移点を測定したところ、ガラス転移点の差は、±１℃以下であった。また、樹脂材料の重量平均分子量は、１５０００であった。また、樹脂材料は、１分子内に、複数個の反応性官能基（オキソ基、アミノ基）を含んでいた。樹脂材料の重量平均分子量をＭ、樹脂材料の１分子内に含まれる反応性官能基の平均個数（オキソ基とアミノ基の合計の平均）をＳとしたとき、Ｓ／Ｍは、１．３×１０−４であった。 Next, 210 parts by weight of styrene, 240 parts by weight of n-butyl acrylate, 10 parts by weight of acrylic acid, 20 parts by weight of acetoacetoxyethyl methacrylate, 140 parts by weight of ion-exchanged water, sodium polyoxyethylene nonylphenyl ether sulfate: 13 parts by weight, C.I. I. Pigment Blue 15: 3 (colorant): 5 parts by weight of the emulsified mixture was continuously dropped into the reaction vessel over 3 hours. After completion of the dropwise addition, heating was further continued for 1 hour, followed by cooling to room temperature and adjusting the pH to 7 by adding aqueous ammonia. Furthermore, 5.5 parts by weight of hexamethylenediamine was added to obtain a colored resin dispersion. In addition, it was 60 degreeC when the glass transition point of the solid substance (dispersoid) contained in a dispersion liquid was measured. Moreover, when the resin material which does not contain a coloring agent was manufactured and the glass transition point was measured, the difference of the glass transition point was ± 1 degrees C or less. Moreover, the weight average molecular weight of the resin material was 15000. Further, the resin material contained a plurality of reactive functional groups (oxo group, amino group) in one molecule. When the weight average molecular weight of the resin material is M and the average number of reactive functional groups contained in one molecule of the resin material (average of the total of oxo groups and amino groups) is S, S / M is 1.3. × 10 -4 .
その後、得られた分散液に脱気処理を施した。脱気処理は、攪拌した状態の分散液を、１４ｋＰａの雰囲気中に１０分間置くことにより行った。脱気処理時における雰囲気温度は、２５℃であった。このようにして得られた分散液中における固形分（分散質）濃度は、１０ｗｔ％であった。また、分散液の２５℃における粘度は、２ｍＰａ・ｓであった。また、結着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径Ｄｍは、０．４μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。 Thereafter, the obtained dispersion was subjected to deaeration treatment. The deaeration treatment was performed by placing the stirred dispersion in an atmosphere of 14 kPa for 10 minutes. The ambient temperature during the deaeration treatment was 25 ° C. The solid content (dispersoid) concentration in the dispersion thus obtained was 10 wt%. The viscosity of the dispersion at 25 ° C. was 2 mPa · s. Moreover, the average particle diameter Dm of the dispersoid constituting the binder resin suspension was 0.4 μm. The average particle size of the dispersoid was measured using a laser diffraction / scattering particle size distribution analyzer (LA-920, manufactured by Horiba, Ltd.).
（実施例３）
以下のようにして、分散液を調製した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
まず、反応容器（容量２L、攪拌機、還流コンデンサー、滴下装置、温度計付き）に、イオン交換水：５５７．５重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：０．５重量部を加え、窒素雰囲気中、攪拌下、温度７０℃で過硫酸カリウム：２．５重量部を添加した。
(Example 3)
A toner was produced in the same manner as in Example 1 except that the dispersion was prepared as follows.
First, ion reaction water: 557.5 parts by weight and sodium dodecylbenzenesulfonate: 0.5 parts by weight were added to a reaction vessel (capacity 2 L, stirrer, reflux condenser, dropping device, thermometer), in a nitrogen atmosphere, Under stirring, at a temperature of 70 ° C., 2.5 parts by weight of potassium persulfate was added.
次にスチレン：３５重量部、ｎ−ブチルアクリレート：５０重量部、グリシジルメタクリレート：１５重量部、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（着色剤）：５重量部をイオン交換水：４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：０．４重量部で乳化したものを２時間に渡って連続的に反応容器中に滴下した。滴下終了後、１時間熟成させた。 Next, styrene: 35 parts by weight, n-butyl acrylate: 50 parts by weight, glycidyl methacrylate: 15 parts by weight, C.I. I. Pigment Blue 15: 3 (coloring agent): 5 parts by weight emulsified with ion-exchanged water: 40 parts by weight and sodium dodecylbenzenesulfonate: 0.4 parts by weight continuously in a reaction vessel over 2 hours. It was dripped. After completion of dropping, the mixture was aged for 1 hour.
さらに、スチレン：１８０重量部、ｎ−ブチルアクリレート：２１０重量部、メタクリル酸：１０重量部をイオン交換水：１６０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：１．６重量部で乳化したものを３時間に渡って連続的に反応容器中に滴下した。滴下終了後、１時間熟成させた。その後、常温まで冷却し、アンモニア水を添加してｐＨを７．５に調整し、着色樹脂分散液を得た。なお、分散液中に含まれる固形物（分散質）のガラス転移点を測定したところ、５８℃であった。また、着色剤を含まない樹脂材料を製造し、ガラス転移点を測定したところ、ガラス転移点の差は、±１℃以下であった。また、樹脂材料の重量平均分子量は、１２０００であった。また、樹脂材料は、１分子内に、複数個の反応性官能基（カルボキシル基、エポキシ基）を含んでいた。樹脂材料の重量平均分子量をＭ、樹脂材料の１分子内に含まれる反応性官能基の平均個数（カルボキシル基とエポキシ基の合計の平均）をＳとしたとき、Ｓ／Ｍは、８．３×１０−４であった。 Furthermore, styrene: 180 parts by weight, n-butyl acrylate: 210 parts by weight, methacrylic acid: 10 parts by weight, ion-exchanged water: 160 parts by weight, sodium dodecylbenzenesulfonate: 1.6 parts by weight, 3 hours Over a continuous period of time. After completion of dropping, the mixture was aged for 1 hour. Then, it cooled to normal temperature, added ammonia water, adjusted pH to 7.5, and obtained the colored resin dispersion liquid. In addition, it was 58 degreeC when the glass transition point of the solid substance (dispersoid) contained in a dispersion liquid was measured. Moreover, when the resin material which does not contain a coloring agent was manufactured and the glass transition point was measured, the difference of the glass transition point was ± 1 degrees C or less. Moreover, the weight average molecular weight of the resin material was 12000. Further, the resin material contained a plurality of reactive functional groups (carboxyl group, epoxy group) in one molecule. When the weight average molecular weight of the resin material is M and the average number of reactive functional groups contained in one molecule of the resin material (average of the total of carboxyl groups and epoxy groups) is S, S / M is 8.3. × 10 -4 .
その後、得られた分散液に脱気処理を施した。脱気処理は、攪拌した状態の分散液を、１４ｋＰａの雰囲気中に１０分間置くことにより行った。脱気処理時における雰囲気温度は、２５℃であった。このようにして得られた分散液中における固形分（分散質）濃度は、１０ｗｔ％であった。また、分散液の２５℃における粘度は、２ｍＰａ・ｓであった。また、結着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径Ｄｍは、０．４μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。
（実施例４〜６）
固化部内の温度を表１に示したようにした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
Thereafter, the obtained dispersion was subjected to deaeration treatment. The deaeration treatment was performed by placing the stirred dispersion in an atmosphere of 14 kPa for 10 minutes. The ambient temperature during the deaeration treatment was 25 ° C. The solid content (dispersoid) concentration in the dispersion thus obtained was 10 wt%. The viscosity of the dispersion at 25 ° C. was 2 mPa · s. Moreover, the average particle diameter Dm of the dispersoid constituting the binder resin suspension was 0.4 μm. The average particle size of the dispersoid was measured using a laser diffraction / scattering particle size distribution analyzer (LA-920, manufactured by Horiba, Ltd.).
(Examples 4 to 6)
A toner was produced in the same manner as in Example 1 except that the temperature in the solidified part was as shown in Table 1.
（比較例１）
以下のようにして、分散液を調製した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
まず、樹脂材料として、反応性官能基を持たないポリエステル樹脂（ガラス転移点Ｔｇ：５９℃、融点Ｔｍ：１５５℃）：１００重量部、着色剤としてフタロシアニン顔料（大日精化社製、フタロシアニンブルー）：５重量部、溶媒としてテトラヒドロフラン（和光純薬社製）：３００重量部を用意した。
(Comparative Example 1)
A toner was produced in the same manner as in Example 1 except that the dispersion was prepared as follows.
First, as a resin material, a polyester resin having no reactive functional group (glass transition point Tg: 59 ° C., melting point Tm: 155 ° C.): 100 parts by weight, a phthalocyanine pigment as a colorant (Phthalocyanine blue, manufactured by Dainichi Seika Co., Ltd.) : 5 parts by weight, and 300 parts by weight of tetrahydrofuran (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) as a solvent were prepared.
これらの各成分をボールミルにて１０時間混合分散し、結着樹脂溶液（樹脂液）を調製した。
一方、分散剤としてのポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：１０重量部をイオン交換水：５９０重量部に溶解した水溶液（水性溶液）を用意した。
These components were mixed and dispersed with a ball mill for 10 hours to prepare a binder resin solution (resin solution).
On the other hand, an aqueous solution (aqueous solution) prepared by dissolving 10 parts by weight of sodium polyacrylate as a dispersant (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, average polymerization degree n = 2700-7500) in 590 parts by weight of ion-exchanged water was prepared.
次に、この水溶液：６００重量部を３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、結着樹脂溶液：４０９重量部を１０分かけて徐々に滴下した。この際、液温を７０℃に保持した。結着樹脂溶液の滴下完了からさらに１０分間、液温を７０℃に保持しつつ攪拌して、乳化液を得た。 Next, 600 parts by weight of this aqueous solution is placed in a 3 liter round bottom stainless steel container, and a binder resin solution: 409 wt. The portion was gradually added dropwise over 10 minutes. At this time, the liquid temperature was kept at 70 ° C. The emulsion was further stirred for 10 minutes while maintaining the liquid temperature at 70 ° C. after the completion of the dropwise addition of the binder resin solution.
次に、温度：４５℃、雰囲気圧力：１０〜２０ｋＰａの条件下で、乳化液（分散質）中のテトラヒドロフランを除去し、その後、室温まで冷却し、さらに、イオン交換水を加えることにより、固形微粒子が分散した結着樹脂懸濁液（分散液）を得た。
その後、得られた結着樹脂懸濁液（分散液）に脱気処理を施した。脱気処理は、攪拌した状態の結着樹脂懸濁液（分散液）を、１４ｋＰａの雰囲気中に１０分間置くことにより行った。脱気処理時における雰囲気温度は、２５℃であった。このようにして得られた結着樹脂懸濁液（分散液）中における固形分（分散質）濃度は、１０ｗｔ％であった。また、結着樹脂懸濁液（分散液）の２５℃における粘度は、２ｍＰａ・ｓであった。また、結着樹脂懸濁液を構成する分散質の平均粒径Ｄｍは、０．４μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。
Next, under conditions of temperature: 45 ° C. and atmospheric pressure: 10 to 20 kPa, tetrahydrofuran in the emulsion (dispersoid) is removed, then cooled to room temperature, and further ion-exchanged water is added to form a solid. A binder resin suspension (dispersion) in which fine particles were dispersed was obtained.
Thereafter, the obtained binder resin suspension (dispersion) was degassed. The deaeration treatment was performed by placing the binder resin suspension (dispersion) in a stirred state in an atmosphere of 14 kPa for 10 minutes. The ambient temperature during the deaeration treatment was 25 ° C. The solid content (dispersoid) concentration in the binder resin suspension (dispersion) thus obtained was 10 wt%. The viscosity of the binder resin suspension (dispersion) at 25 ° C. was 2 mPa · s. Moreover, the average particle diameter Dm of the dispersoid constituting the binder resin suspension was 0.4 μm. The average particle size of the dispersoid was measured using a laser diffraction / scattering particle size distribution analyzer (LA-920, manufactured by Horiba, Ltd.).
（比較例２）
エアレーションを行わなかった以外は、前記比較例１と同様にしてトナーを製造した。
（比較例３）
固化部内の温度を表１に示すようにした以外は、前記比較例１と同様にしてトナーを製造した。
以上の各実施例および各比較例について、トナーの製造条件を表１に示した。
(Comparative Example 2)
A toner was manufactured in the same manner as in Comparative Example 1 except that aeration was not performed.
(Comparative Example 3)
A toner was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the temperature in the solidified part was as shown in Table 1.
Table 1 shows the toner production conditions for the above Examples and Comparative Examples.
［２］評価
上記のようにして得られた各トナーについて、凝集度、中空粒子の存在比率、耐久性、転写効率の評価を行った。
［２．１］凝集度
各実施例および各比較例で得られた各トナー約２ｇを、目開き４５μｍのメッシュ上にのせ、３０００回／分で振動させた。その後、メッシュ上に残ったトナーの量を測定した。
[2] Evaluation For each toner obtained as described above, the degree of aggregation, the abundance ratio of hollow particles, durability, and transfer efficiency were evaluated.
[2.1] Aggregation degree About 2 g of each toner obtained in each example and each comparative example was placed on a mesh having an opening of 45 μm and vibrated at 3000 times / min. Thereafter, the amount of toner remaining on the mesh was measured.
初期のトナー量に対する、メッシュ上に残ったトナーの量の重量比を凝集度［ｗｔ％］とし、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：凝集度が３ｗｔ％未満。
○：凝集度が３ｗｔ％以上６ｗｔ％未満。
△：凝集度が６ｗｔ％以上１０ｗｔ％未満で、トナーの凝集がわずかに認められるが
、実使用に問題がない。
×：凝集度が１０ｗｔ％以上で、実使用に問題がある。
The weight ratio of the amount of toner remaining on the mesh to the initial amount of toner was defined as the degree of aggregation [wt%], and evaluation was performed according to the following four criteria.
A: The degree of aggregation is less than 3 wt%.
○: Aggregation degree is 3 wt% or more and less than 6 wt%.
Δ: Aggregation degree is 6 wt% or more and less than 10 wt%, and toner aggregation is slightly observed, but there is no problem in actual use.
X: The degree of aggregation is 10 wt% or more, and there is a problem in actual use.
［２．２］中空粒子の存在比率
各実施例および比較例で得られたトナーについて、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、それぞれ、トナー粒子の内部構造の観察を行い、中空粒子の存在比率を、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：中空粒子の存在が全く認められない。
○：中空粒子の存在がわずかに認められるが、その存在比率は１％未満。
△：中空粒子の存在比率が１％以上３％未満。
×：中空粒子の存在比率が３％以上。
また、中空粒子の存在の指標として、前記各実施例および前記各比較例で得られた各トナーについて、かさ比重測定器（筒井理化学社製、ＪＩＳ−Ｋ５１０１）を用いて、かさ密度を測定した。
[2.2] Presence ratio of hollow particles For the toners obtained in each of the examples and comparative examples, the internal structure of each toner particle was observed using a transmission electron microscope (TEM), and the presence of hollow particles. The ratio was evaluated according to the following four-stage criteria.
A: The presence of hollow particles is not recognized at all.
A: The presence of hollow particles is slightly observed, but the abundance ratio is less than 1%.
Δ: The abundance ratio of hollow particles is 1% or more and less than 3%.
X: The abundance ratio of the hollow particles is 3% or more.
Further, as an indicator of the presence of hollow particles, the bulk density was measured for each toner obtained in each of the above Examples and each of the above Comparative Examples using a bulk specific gravity measuring instrument (JIS-K5101, manufactured by Tsutsui Rikagaku Co., Ltd.). .
［２．３］耐久性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製：ＬＰ−２０００Ｃ）の現像機にセットした。その後、印字しないように、現像機を連続回転させた。１２時間後、現像機を取り出し、現像ローラ上のトナー薄層の均一性を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：薄層に乱れがまったく認められない。
○：薄層に乱れがほとんど認められない。
△：薄層に多少の乱れが認められる。
×：薄層に筋状の乱れがはっきりと認められる。
[2.3] Durability The toner obtained in each of the above Examples and Comparative Examples was set in a developing machine of a color laser printer (manufactured by Seiko Epson Corporation: LP-2000C). Thereafter, the developing machine was continuously rotated so as not to print. After 12 hours, the developing machine was taken out, the uniformity of the toner thin layer on the developing roller was visually confirmed, and evaluated according to the following four criteria.
A: No disturbance is observed in the thin layer.
○: Disturbance is hardly observed in the thin layer.
Δ: Some disturbance is observed in the thin layer.
X: Streaky disturbance is clearly observed in the thin layer.
［２．４］転写効率
以上のようにして得られた各トナーについて、転写効率の評価を行った。
転写効率は、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−２０００Ｃ）を用いて、以下のように評価した。
感光体への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率とした。
これらの結果を、トナー粒子の平均円形度Ｒ、円形度標準偏差、体積基準の平均粒径Ｄｔ、粒径標準偏差とともに表２に示す。
[2.4] Transfer Efficiency Transfer efficiency of each toner obtained as described above was evaluated.
Transfer efficiency was evaluated as follows using a color laser printer (manufactured by Seiko Epson Corporation, LP-2000C).
The toner on the photoconductor immediately after the development process to the photoconductor (before transfer) and the toner on the photoconductor after transfer (after printing) were collected using different tapes, and their weights were measured. When the toner weight on the photoconductor before transfer is W b [g] and the toner weight on the photoconductor after transfer is W a [g], it is obtained as (W b −W a ) × 100 / W b. The value was defined as transfer efficiency.
These results are shown in Table 2 together with the average circularity R, circularity standard deviation, volume-based average particle diameter Dt, and particle diameter standard deviation of the toner particles.
表２から明らかなように、本発明（実施例１〜６）のトナーは、いずれも、円形度が大きく、粒度分布の幅の小さいものであった。また、凝集度や形状のバラツキ（円形度の標準偏差）が小さく、中空粒子のような異形のトナー粒子が実質的に含まれていなかった。
これに対し、比較例のトナーは、円形度が特に小さく、比較的大きな凸部を有しているトナー粒子が数多く認められた。これは、以下のような理由によるものであると考えられる。
すなわち、実施例１〜７では、吐出または噴霧される原料が分散液（懸濁液）であるため、吐出または噴霧の際に、微視的に粘度の低い分散媒の部分で選択的に切断され、吐出される。また、水性の分散媒は適度な表面張力を有しているため、吐出液は、吐出後速やかに球形状となる。さらに、実施例１〜６では、分散媒の除去とともに、分散質由来の微粒子が、樹脂材料の架橋反応により接合されるため、凝集体（トナー粒子）は、円形度が大きく、形状のバラツキが小さいものとなり、中空粒子のような異形のトナー粒子を実質的に含まない、または、含むとしてもその存在比率が極めて低いものとなる。
As is apparent from Table 2, the toners of the present invention (Examples 1 to 6) all had a large degree of circularity and a small width of the particle size distribution. Further, the degree of aggregation and variation in shape (standard deviation of circularity) were small, and irregularly shaped toner particles such as hollow particles were not substantially contained.
In contrast, the toner of the comparative example has a particularly small circularity, and a large number of toner particles having relatively large convex portions were observed. This is considered to be due to the following reasons.
That is, in Examples 1 to 7, since the raw material to be discharged or sprayed is a dispersion liquid (suspension), it is selectively cut at the portion of the dispersion medium having a microscopically low viscosity at the time of discharging or spraying. And discharged. Further, since the aqueous dispersion medium has an appropriate surface tension, the discharge liquid becomes spherical immediately after discharge. Further, in Examples 1 to 6, since the fine particles derived from the dispersoid are joined by the crosslinking reaction of the resin material along with the removal of the dispersion medium, the aggregate (toner particles) has a large circularity and a variation in shape. It becomes small and does not substantially contain irregularly shaped toner particles such as hollow particles, or even if it is contained, its abundance ratio is extremely low.
これに対し、比較例１は、エアレーションを施す前までは、比較的揃った形状を有するが、分散質同士の接合強度が低いため、耐久性が低下し、エアレーションの段階でつぶれてしまう。その結果、得られるトナー粒子は、その表面付近に、比較的大きな凹凸を多数有し、各粒子間での形状、大きさのバラツキが大きいものとなる。また、比較例２は、分散質同士の接合強度が低く、耐久性が極めて低いため、壊れた粒子が比較的多数存在する。また、比較例３では、分散液が液滴状に吐出された直後に、急激に加熱されるため、液滴状に吐出された分散液から分散媒が除去される際に、分散質の凝集が均一に進行しないため、得られるトナー粒子は、その表面付近に、比較的大きな凹凸を多数有し、各粒子間での形状、大きさのバラツキが大きいものとなる。また、分散媒の除去が急激に進行するため、中空粒子のような異形のトナー粒子の存在比率が高いものとなる。
以上のようなことから、比較例では、比較的大きな凸部を有するトナー粒子が発生したものと考えられる。
On the other hand, Comparative Example 1 has a relatively uniform shape before aeration, but since the bonding strength between the dispersoids is low, the durability is lowered and the aeration is crushed. As a result, the obtained toner particles have a large number of relatively large irregularities in the vicinity of the surface, and the variation in shape and size between the particles is large. In Comparative Example 2, the bonding strength between the dispersoids is low and the durability is extremely low, so that a relatively large number of broken particles exist. Further, in Comparative Example 3, since the dispersion liquid is rapidly heated immediately after being discharged in the form of droplets, the dispersoid aggregates when the dispersion medium is removed from the dispersion liquid discharged in the form of droplets. Since the toner particles do not proceed uniformly, the obtained toner particles have many relatively large irregularities in the vicinity of the surface, and the variation in shape and size between the particles is large. Further, since the removal of the dispersion medium proceeds rapidly, the abundance ratio of irregularly shaped toner particles such as hollow particles becomes high.
From the above, it is considered that toner particles having relatively large convex portions were generated in the comparative example.
また、表２から明らかなように、本発明のトナーは、転写効率に優れていた。これに対し、各比較例のトナーは、転写効率に劣っていた。これは、比較例のトナーが各粒子間での形状、大きさのバラツキが大きく、中空粒子のような異形のトナー粒子が多く含まれるため、各粒子間での特性のバラツキが大きいのに対し、本発明のトナーでは、中空粒子のような異形のトナー粒子を実質的に含まず（または、含むとしてもその存在比率が極めて低く）、前記のようなトナー粒子間での形状、大きさ、特性のバラツキが十分に小さいことによるものであると考えられる。また、本発明のトナーが優れた耐久性を有していたのに対し、比較例のトナーは耐久性に劣っていた。特に、比較例１のトナーにおいて顕著であった。
このような転写特性および耐久性の結果は、本発明のトナーでは、中空粒子のような異形のトナー粒子を実質的に含まないこと、または、含むとしてもその存在比率が極めて低いことも寄与しているものと考えられる。
Further, as apparent from Table 2, the toner of the present invention was excellent in transfer efficiency. On the other hand, the toner of each comparative example was inferior in transfer efficiency. This is because the toner of the comparative example has a large variation in shape and size between each particle, and many irregular shaped toner particles such as hollow particles are included, so that the variation in characteristics between each particle is large. The toner of the present invention substantially does not contain irregularly shaped toner particles such as hollow particles (or the existence ratio is extremely low even if it is contained), and the shape, size between the toner particles as described above, This is considered to be due to the fact that the variation in characteristics is sufficiently small. Further, the toner of the present invention had excellent durability, while the toner of the comparative example was inferior in durability. This was particularly noticeable in the toner of Comparative Example 1.
Such transfer characteristics and durability results also contribute to the fact that the toner of the present invention does not substantially contain irregularly shaped toner particles such as hollow particles, or the existence ratio is extremely low even if included. It is thought that.
１……トナー製造装置 ２……ヘッド部 ２１……分散液貯留部 ２２……圧電素子 ２２１……下部電極 ２２２……圧電体 ２２３……上部電極 ２３……吐出部 ２４……振動板 ２５……音響レンズ ２６……圧力パルス収束部 ３……固化部 ３１……ハウジング ３１１……縮径部 ４……分散液供給部 ４１……攪拌手段 ５……回収部 ６……分散液 ６１……分散質 ６２……分散媒 ７……ガス噴射口 ８……電圧印加手段 ９……凝集体 １０……ガス流供給手段 １０１……ダクト １１……熱交換器 １２……圧力調整手段 １２１……接続管 １２２……拡径部 １２３……フィルター １３……絞り部材
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Toner manufacturing apparatus 2 ...
Claims (13)
前記樹脂材料が、その分子内に、架橋反応し得る反応性官能基を有し、
前記分散液の吐出後に前記分散質の表面付近において架橋を形成することにより、隣接する前記分散質同士を接合させることを特徴とするトナーの製造方法。 A method of producing a toner by discharging a dispersion liquid in which a dispersoid mainly composed of a resin material is finely dispersed in a dispersion medium into droplets,
The resin material has a reactive functional group capable of undergoing a crosslinking reaction in its molecule,
A method for producing a toner, wherein the dispersoids adjacent to each other are joined by forming a bridge in the vicinity of the surface of the dispersoid after discharging the dispersion.
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナーの投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナーの投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。） 11. The toner according to claim 8, wherein an average circularity R represented by the following formula (I) is 0.95 or more.
R = L 0 / L 1 (I)
(Wherein, L 1 [μm] is the circumference of the projected image of the toner to be measured, and L 0 [μm] is the circumference of a perfect circle having an area equal to the area of the projected image of the toner to be measured. To express.)
The toner according to claim 8, having a bulk density of 0.34 g / cm 3 or more.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004291876A JP2006106292A (en) | 2004-10-04 | 2004-10-04 | Method for manufacturing toner and toner |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004291876A JP2006106292A (en) | 2004-10-04 | 2004-10-04 | Method for manufacturing toner and toner |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006106292A true JP2006106292A (en) | 2006-04-20 |
Family
ID=36376121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004291876A Pending JP2006106292A (en) | 2004-10-04 | 2004-10-04 | Method for manufacturing toner and toner |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2006106292A (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008039935A (en) * | 2006-08-02 | 2008-02-21 | Mitsubishi Chemicals Corp | Method of producing toner for electrostatic charge image development and toner for electrostatic charge image development |
| JP2008065220A (en) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Ricoh Co Ltd | Method for producing toner, toner, and image forming apparatus and process cartridge using the same |
| JP2012226311A (en) * | 2011-04-05 | 2012-11-15 | Kyocera Document Solutions Inc | Toner for electrostatic latent image development |
-
2004
- 2004-10-04 JP JP2004291876A patent/JP2006106292A/en active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008039935A (en) * | 2006-08-02 | 2008-02-21 | Mitsubishi Chemicals Corp | Method of producing toner for electrostatic charge image development and toner for electrostatic charge image development |
| JP2008065220A (en) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Ricoh Co Ltd | Method for producing toner, toner, and image forming apparatus and process cartridge using the same |
| JP4629009B2 (en) * | 2006-09-11 | 2011-02-09 | 株式会社リコー | Toner manufacturing method, toner, image forming apparatus using the same, and process cartridge |
| JP2012226311A (en) * | 2011-04-05 | 2012-11-15 | Kyocera Document Solutions Inc | Toner for electrostatic latent image development |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7514145B2 (en) | Method and apparatus for producing resin particles using granulation-prevention agent, and resin particles produced by the method | |
| EP1372042B1 (en) | Method and apparatus for the production of toner | |
| US7247414B2 (en) | Method for producing resin particles and toner using the resin particles | |
| JP4155116B2 (en) | Toner manufacturing method, toner and toner manufacturing apparatus | |
| JP2006000794A (en) | Resin particulate manufacturing apparatus, resin particulate manufacturing method and resin particulate | |
| JP2006072159A (en) | Method for manufacturing toner, and toner | |
| JP2006106292A (en) | Method for manufacturing toner and toner | |
| JP4293122B2 (en) | Toner manufacturing method, toner manufacturing apparatus, and toner | |
| JP2006000793A (en) | Particulate manufacturing apparatus, manufacturing method for particulate and particulate | |
| JP4654626B2 (en) | Resin particle joining method and resin particle manufacturing system | |
| JP2006106291A (en) | Method for manufacturing toner and toner | |
| JP2006000796A (en) | Resin particulate manufacturing apparatus, particulate manufacturing method and particulate | |
| JP2005173263A (en) | Manufacturing method of toner, toner, and apparatus for manufacturing toner | |
| JP2006072156A (en) | Method for manufacturing toner, and toner | |
| JP2006072158A (en) | Method for manufacturing toner, and toner | |
| JP2005171103A (en) | Production method for resin particle and toner | |
| JP2006143905A (en) | Manufacturing method of resin fine particle and resin fine particle | |
| JP2006028432A (en) | Resin fine particle-manufacturing method, resin fine particle-manufacturing apparatus, resin fine particle, and dispersion for manufacturing resin fine particle | |
| JP2006036802A (en) | Manufacturing method of resin particle and resin fine particle | |
| JP2006077166A (en) | Method for producing resin microparticle and resin microparticle | |
| JP2006036803A (en) | Manufacturing method of resin particle, manufacturing apparatus of resin particle, and resin fine particle | |
| JP2006028433A (en) | Resin fine particle-manufacturing method, resin fine particle-manufacturing apparatus, resin fine particle, and dispersion for manufacturing resin fine particle | |
| JP2006002097A (en) | Apparatus for producing fine resin particle, method for producing fine resin particle and fine resin particle | |
| JP2005173262A (en) | Method for manufacturing toner, toner and apparatus for manufacturing toner | |
| JP2006036820A (en) | Method for producing resin particulates |