JP2006103974A - 炭酸ガス分離回収装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】リチウムシリケートを主成分とする吸収材を用いて、炭酸ガスのみを効率よく分離回収すること。
【解決手段】リチウムシリケート(Li4SiO4、Li2SiO3)を主成分とし、LiOH又はLiOH(H2O)n{(H2O)nは結晶水を示す}を含有している炭酸ガス吸収材を有する反応容器と、炭酸ガス吸収材を加熱する加熱装置とを備え、混合ガスを反応容器に導入し、混合ガス中の炭酸ガスを炭酸ガス吸収材で吸収し、混合ガスを反応容器から排出した後、炭酸ガス吸収材を加熱して炭酸ガスを放出させ、炭酸ガスを分離回収する炭酸ガス分離回収装置。
【選択図】 図1
【解決手段】リチウムシリケート(Li4SiO4、Li2SiO3)を主成分とし、LiOH又はLiOH(H2O)n{(H2O)nは結晶水を示す}を含有している炭酸ガス吸収材を有する反応容器と、炭酸ガス吸収材を加熱する加熱装置とを備え、混合ガスを反応容器に導入し、混合ガス中の炭酸ガスを炭酸ガス吸収材で吸収し、混合ガスを反応容器から排出した後、炭酸ガス吸収材を加熱して炭酸ガスを放出させ、炭酸ガスを分離回収する炭酸ガス分離回収装置。
【選択図】 図1
Description
本発明は、炭酸ガスが含まれた混合ガスから炭酸ガスを分離回収する装置に関する。
地球環境を保全するために炭酸ガスの排出量を規制する動きが活発になっている。炭酸ガスは、例えば、炭化水素を主成分とする燃料の燃焼、化石燃料を原料として利用するエネルギープラント、化学プラント、自動車などから発生する排出ガスに含まれており、これを大気中に放出せず効率よく分離除去することが求められている。
従来、このような炭酸ガスを吸収する炭酸ガス吸収材として、リチウムシリケートが知られている。従来のリチウムシリケートの使用方法では、炭酸ガスを吸収する温度領域は、450℃〜700℃であった。
また、室温用の炭酸ガス吸収材としては、ソーダライムが存在している。ソーダライムは、水酸化カルシウムが主成分であり、水酸化カルシウムが炭酸ガスと反応して炭酸カルシウムとなることで炭酸ガスを吸収している。炭酸カルシウムは安定な物質である。そのためにソーダライムは再生処理をして再利用することは困難である(特許文献1参照)。
本発明は、リチウムシリケートを主成分とする吸収材を用いて、炭酸ガスのみを効率よく分離回収する炭酸ガス分離回収装置を提供することにある。
又は、本発明は、リチウムシリケートを主成分とする炭酸ガス吸収材において、450℃以下でも、炭酸ガス吸収能を示す炭酸ガス吸収材を用いて、炭酸ガス分離回収装置を提供することにある。
又は、本発明は、リチウムシリケートを主成分とする炭酸ガス吸収材において、450℃以下でも、炭酸ガス吸収能を示す炭酸ガス吸収材を用いて、炭酸ガス分離回収装置を提供することにある。
本発明は、リチウムシリケート(Li4SiO4、Li2SiO3)を主成分とし、LiOH又はLiOH(H2O)n{(H2O)nは結晶水を示す}を含有している炭酸ガス吸収材を有する反応容器と、炭酸ガス吸収材を加熱する加熱装置と炭酸ガスを回収する回収容器とを備えていることを特徴とする炭酸ガス分離回収装置である。
本発明は、リチウムシリケートを主成分とし、LiOHもしくはLiOH(H2O)nが含まれている吸収材を用いて、混合ガスから炭酸ガスのみを効率よく分離回収することができる。
(炭酸ガス分離回収装置)
本発明の炭酸ガス分離回収装置は、炭酸ガスを含んだ混合ガスから炭酸ガス吸収材により、炭酸ガスを分離し、回収する装置である。例えば、炭化水素を主成分とする燃料、原料を利用するエネルギープラント、化学プラント、自動車、燃料改質器などから発生する排出ガス、燃料ガス、原料ガス中から炭酸ガス(二酸化炭素)を分離回収、又は、燃焼効率や反応効率を上げるため燃料や原料の供給部における炭酸ガスを分離回収する装置、或いは、生命維持や雰囲気制御のために密閉空間や循環ガス中の炭酸ガス濃度を下げるために、炭酸ガスを分離回収する装置である。
本発明の炭酸ガス分離回収装置は、炭酸ガスを含んだ混合ガスから炭酸ガス吸収材により、炭酸ガスを分離し、回収する装置である。例えば、炭化水素を主成分とする燃料、原料を利用するエネルギープラント、化学プラント、自動車、燃料改質器などから発生する排出ガス、燃料ガス、原料ガス中から炭酸ガス(二酸化炭素)を分離回収、又は、燃焼効率や反応効率を上げるため燃料や原料の供給部における炭酸ガスを分離回収する装置、或いは、生命維持や雰囲気制御のために密閉空間や循環ガス中の炭酸ガス濃度を下げるために、炭酸ガスを分離回収する装置である。
この炭酸ガス分離回収装置は、室温から700℃までの広い温度領域において炭酸ガスを吸収することができるものである。この吸収材を反応容器に収納し、炭酸ガスの混入した混合ガスを反応容器に通過させると、吸収材が炭酸ガス成分のみを吸収するために炭酸ガスを分離回収することができる。また、炭酸ガスを吸収した吸収材は、再生処理を施すことで、繰り返し使用することができる。また、炭酸ガス吸収材を収容した反応容器の前後に炭酸ガス濃度計やバルブと炭酸ガス供給装置を設置することで、密閉空間や閉鎖系などの炭酸ガス濃度を調整することができる。
炭酸ガス分離回収装置は、例えば図1に示すように、炭酸ガス吸収材2を収納する反応容器1と、反応容器1へ炭酸ガスを含む混合ガスを導入するガス導入管5と、反応容器1から混合ガスを排出するガス排出管6と、反応容器の前後に炭酸ガスの濃度を測定する炭酸ガス濃度計3と、反応容器1に導入されるガスの流量を測定する流量計4と、ガスの流量を調整するバルブ7と、加熱装置8などを備えている。また、炭酸ガス分離回収装置は、例えば図2に示すように、図1の構成に加えて、炭酸ガス供給源11を備える。炭酸ガス供給源11は、加熱装置8にバルブ7を介して接続され、更にバルブ7を介してガス排出管6に接続される。炭酸ガス供給源11は、CO2ガスボンベを使用できる。また、炭酸ガス供給源は、CO2の回収容器を代用してもよい。
回収容器10と加湿器9を備えた炭酸ガス分離回収装置は、図3に一例を示す。図3は図1と同様の機能を有する構成は、同一の符号を付してある。回収容器10は、ガス排出管6を介して反応容器1に接続してある。加湿器9は、図3(A)に示すように湿気ガス導入管51を介して反応容器1に接続してある。又は、図3(B)に示すようにガス導入管5を介して反応容器に接続してある。
複数の反応容器1を備えた炭酸ガス分離回収装置は、例えば図4に示す。複数の容器を備えることで、一方を炭酸ガスの吸収処理、他方で炭酸ガス吸収材の再生処理を行うことができるので、連続的に炭酸ガスを吸収させ分離回収することができる。図4(A)は、図3(A)の反応容器1を2個並列に接続したもので、それに伴い配管の本数も増えている。図4(B)は、同様に、図3(B)の反応容器1を2個備えたもので、配管の本数が増えている。図3〜図4の炭酸ガス分離回収装置では、図1の炭酸ガス濃度計3、3と流量計4が省略されているが、ガスの濃度や流量の測定を行う場合、必要に応じて取り付けられる。
(炭酸ガス吸収材)
リチウムシリケート(Li4SiO4)が炭酸ガスを吸収する化学反応式は、以下の式(1)で表される。
リチウムシリケート(Li4SiO4)が炭酸ガスを吸収する化学反応式は、以下の式(1)で表される。
Li4SiO4+CO2 → Li2SiO3+Li2CO3 ・・・・(1)
式(1)は、可逆反応であり、高温下では反応式(2)に示すような逆の反応が起り、炭酸ガスは放出される。
Li2SiO3+Li2CO3 → Li4SiO4+CO2 ・・・・(2)
このような可逆反応を繰り返すことにより、リチウムシリケートは繰り返し炭酸ガスを吸収させることができる。しかし、炭酸ガスを吸収する領域は、450〜700℃であった。そこで、リチウムシリケートに水を反応させることで、リチウムシリケートの一部をLiOHに変化させて、リチウムシリケート中に含有させることができる。その化学反応式は、以下の式(3)で表される。
Li4SiO4+H20 → Li2SiO3+2LiOH ・・・・・(3)
リチウムシリケート中に存在するLiOHは、室温〜700℃で炭酸ガスを吸収する。その反応式は、以下の式(4)で表される。
2LiOH+CO2→Li2CO3+H2O ・・・・・・・・・・(4)
炭酸ガスと反応して生成した炭酸リチウムは、熱処理をすることで、式(2)によりリチウムシリケートに再生される。また、未反応のLiOHは、次の式(5)によりリチウムシリケートに再生される。
Li2SiO3+2LiOH→ Li4SiO4+H2O ・・・・・(5)
再生された、リチウムシリケートは、水分と反応させることで、式(3)の反応がおこり、リチウムシリケートにLiOHが含有された、炭酸ガス吸収材に再生される。LiOHは、炭酸ガスとの反応性が非常に高いために、乾燥した室温でも、式(4)の反応がおこり、炭酸ガスを吸収することができる。以上のLiOHは、結晶水をもったLiOH・H2On{(H2O)nは結晶水を示す}でもよい。
また、この炭酸ガス吸収材は、室温〜700℃の温度領域で、炭酸ガスを分離回収することができる。また、炭酸ガスと反応した吸収材は、再生処理を施すことで、繰り返し使用できる。この吸収材を反応容器に収納し、炭酸ガスの混入した混合ガスを反応容器に通過させると、炭酸ガスを分離回収することができる。また、反応容器の前後に炭酸ガス濃度計、バルブ、炭酸ガス供給装置を設置することで、炭酸ガス濃度を調整する装置として使用することができる。
リチウムシリケートの製造は、炭酸リチウムと酸化ケイ素に純水を加えて粉砕混合する。そのスラリーを乾燥後、混合粉を得る。次に、アルミナ乳鉢に純水、混合粉、バインダを入れて混練する。この混練物を成形する。この成形体を焼成し、リチウムシリケートを作製する。合成反応を促進するためにK2CO3やNa2CO3などのアルカリ炭酸塩を微量添加してもよい。
次に、LiOHを含有した炭酸ガス吸収材を次のように製造する。作製したリチウムシリケートを窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気中に静置し、水分を導入して、リチウムシリケートの一部を反応させることで、LiOHあるいはLiOH・(H2O)nを含有した炭酸ガス吸収材を得る。
水分とリチウムシリケートの反応は、温度を制御できる加湿乾燥機や圧力を制御できるオートクレーブを用いても良い。また、特に室温中で炭酸ガスと反応させる場合、自由水を含んでいても良い。
(炭酸ガス分離回収装置の動作)
図1の炭酸ガス分離装置において、ガス導入管5から反応容器1に混合ガスを導入する。その際、混合ガスの導入は、バルブ7により開閉制御され、その流量は、流量計4で測定される。反応容器1内では、炭酸ガス吸収材2が炭酸ガスと反応する温度領域、例えば、室温から700℃では、式(1)及び式(4)により、炭酸ガスが炭酸ガス吸収材と反応する。炭酸ガスが除去された或いは濃度が下がった混合ガスは、ガス排出管6を介して排出される。次に、炭酸ガス吸収材2と反応した炭酸ガスを解放する場合、炭酸ガス吸収材2の炭酸ガスの解放する温度領域、例えば800℃では、式(2)により反応容器1内に炭酸ガスが解放される。解放された炭酸ガスは、バルブ7の開閉によりガス排出管6を介して排出される。図1の炭酸ガス分離装置において、排出されるガスの炭酸ガス濃度が低くなりすぎる場合は、図2の炭酸ガス分離装置のように炭酸ガス供給源11により、好ましい炭酸ガス濃度に調整してもよい。炭酸ガス供給源11には、炭酸ガスボンベ、炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材、その他炭酸ガスを発生させるものを用いることができる。
図1の炭酸ガス分離装置において、ガス導入管5から反応容器1に混合ガスを導入する。その際、混合ガスの導入は、バルブ7により開閉制御され、その流量は、流量計4で測定される。反応容器1内では、炭酸ガス吸収材2が炭酸ガスと反応する温度領域、例えば、室温から700℃では、式(1)及び式(4)により、炭酸ガスが炭酸ガス吸収材と反応する。炭酸ガスが除去された或いは濃度が下がった混合ガスは、ガス排出管6を介して排出される。次に、炭酸ガス吸収材2と反応した炭酸ガスを解放する場合、炭酸ガス吸収材2の炭酸ガスの解放する温度領域、例えば800℃では、式(2)により反応容器1内に炭酸ガスが解放される。解放された炭酸ガスは、バルブ7の開閉によりガス排出管6を介して排出される。図1の炭酸ガス分離装置において、排出されるガスの炭酸ガス濃度が低くなりすぎる場合は、図2の炭酸ガス分離装置のように炭酸ガス供給源11により、好ましい炭酸ガス濃度に調整してもよい。炭酸ガス供給源11には、炭酸ガスボンベ、炭酸ガスを吸収した炭酸ガス吸収材、その他炭酸ガスを発生させるものを用いることができる。
図3の炭酸ガス分離回収装置では、炭酸ガス吸収材が炭酸ガスと反応した後、加熱装置8で炭酸ガス吸収材2を加熱して、式(2)により炭酸ガスを反応容器内に放出させる。放出した炭酸ガスは、炭酸ガス排出管61を通して回収容器10に移送され、回収される。
炭酸ガス分離回収装置を初期の状態に戻すために、炭酸ガス吸収材に水分を供給する。そのために、加湿器9を動作させ、水分を反応容器1に供給する。反応容器内では、式(3)の反応が進み、炭酸ガス吸収材2におけるLiOHの含有率が高まる。所望の含有率になるように水分を供給する。
図4の炭酸ガス分離回収装置では、炭酸ガスを回収する場合、一方の反応容器は混合ガス中の炭酸ガスを吸収させ、他方の反応容器は、炭酸ガスを吸収した吸収材を再生処理する。再生処理するときに反応容器1を加熱して、図3の装置と同様に、炭酸ガスを反応容器内に放出させ、ガス排出管6を通して回収容器10に移送し、回収する。反応容器が複数あると連続して炭酸ガスを分離回収することができる。
(実施例1)
炭酸ガス吸収材の製造は、以下のように行われる。ポリポットに原料となる炭酸リチウムと酸化ケイ素をモル比で2:1になるようにして、粉砕用アルミナボールと純水を加えてポットミルで20h(時間)、粉砕混合を行った。そのスラリーを乾燥後、#60のナイロンメッシュを通し、平均粒径240μm以下の混合粉を得た。次に、アルミナ乳鉢に純水、混合粉と多糖類のバインダと微量の炭酸カリウムを入れて混練した。バインダの添加量は、混合粉に対して2重量%となるように添加し、炭酸カリウムを合成後のリチウムシリケートに対して2mol%添加した。この混練物を乾燥させた後、平均粒径240〜420μmの顆粒状の成形体を作製した。得られた成形体を、窒素フロー雰囲気で、600℃で8h保持して焼成し、リチウムシリケートの顆粒を作製した。
炭酸ガス吸収材の製造は、以下のように行われる。ポリポットに原料となる炭酸リチウムと酸化ケイ素をモル比で2:1になるようにして、粉砕用アルミナボールと純水を加えてポットミルで20h(時間)、粉砕混合を行った。そのスラリーを乾燥後、#60のナイロンメッシュを通し、平均粒径240μm以下の混合粉を得た。次に、アルミナ乳鉢に純水、混合粉と多糖類のバインダと微量の炭酸カリウムを入れて混練した。バインダの添加量は、混合粉に対して2重量%となるように添加し、炭酸カリウムを合成後のリチウムシリケートに対して2mol%添加した。この混練物を乾燥させた後、平均粒径240〜420μmの顆粒状の成形体を作製した。得られた成形体を、窒素フロー雰囲気で、600℃で8h保持して焼成し、リチウムシリケートの顆粒を作製した。
作製したリチウムシリケートは、窒素雰囲気中のデシケータ中に静置し、そこに水中をバブリングさせて加湿した窒素ガスを導入して、リチウムシリケートに水分を25重量%保持させた。このように、作製した炭酸ガス吸収材を反応容器に収納して、炭酸ガスの吸収性能を測定した。
次に、反応が終了した反応容器を600℃、4hに保持した後、室温まで冷却して加湿器を作動させて反応容器に水分を導入した。加湿器の作動時間を調整して炭酸ガス吸収材の含水率を初回と同等の25重量%にした。ガスの導入時間は2時間とし、炭酸ガス吸収率は、次式で求めた。
炭酸ガス吸収率(%)=吸収材が吸収した炭酸ガス量(g)/吸収材量(g)×100 ・・・・・・(6)
今回測定を行った装置は、反応容器の前後に炭酸ガス濃度計を設置し、そこへ、炭酸ガス濃度を調整した混合ガスを1L(リットル)/minで導入し、反応容器の前後の炭酸ガス濃度を測定し、反応容器の吸収率の評価を行った。反応容器の容積は、7cm3である。混合ガスの温度は25℃であり、混合ガス中の炭酸ガス濃度は、3000ppmでおこなった。
(比較例1)
比較例1は、炭酸ガス吸収材として、リチウムシリケートの代わりにソーダライムを使用した例である。炭酸ガス分離回収装置は、反応容器にソーダライムを収容する他は、実施例1と同様の装置を使用した。
比較例1は、炭酸ガス吸収材として、リチウムシリケートの代わりにソーダライムを使用した例である。炭酸ガス分離回収装置は、反応容器にソーダライムを収容する他は、実施例1と同様の装置を使用した。
(測定結果1)
表1より、リチウムシリケートを主成分としたLiOHを含んだ吸収材に用いた炭酸ガス分離回収装置は、再生処理を行うことで、繰り返し使用できることがわかる。実施例1では、リチウムシリケートの形状は顆粒を使用しているが、それに限定されず、球状、円盤状、円柱状、角状、角柱状など、さまざまな形状を選択することができる。
表1より、リチウムシリケートを主成分としたLiOHを含んだ吸収材に用いた炭酸ガス分離回収装置は、再生処理を行うことで、繰り返し使用できることがわかる。実施例1では、リチウムシリケートの形状は顆粒を使用しているが、それに限定されず、球状、円盤状、円柱状、角状、角柱状など、さまざまな形状を選択することができる。
上記のように、リチウムシリケートは、再生処理を施すことで、初回とほぼ同等の炭酸ガス吸収性能を示すために、廃棄物がなく、長時間使用することが可能な炭酸ガス分離回収装置を得ることができる。又は、反応容器の前後に炭酸ガス濃度計やバルブを設置することで、炭酸ガス濃度を調整する装置として使用することができる。又は、室温〜700℃までの広い温度範囲で炭酸ガスを分離回収することができ、また、乾燥しても、吸収性能の低下することなく炭酸ガスを分離回収することができる。
以下に、高温でなくても効率よく炭酸ガスを吸収できる実施例を示す。
(実施例2)
実施例2のリチウムシリケートの製造は、以下のように行われる。ポリポットに原料となる炭酸リチウムと酸化ケイ素をモル比で2:1になるように入れ、粉砕用アルミナボール、純水を加えてポットミルで20時間(h)、粉砕混合した。そのスラリーを乾燥後、ナイロンメッシュ240μmを通し、混合粉を得た。次に、アルミナ乳鉢に純水、混合粉、バインダ(多糖類)を入れて混練した。バインダの添加量は、混合粉に対して2重量%となるように添加した。この混練物を成形して約2mmの球状にした。この成形体を、窒素フロー雰囲気で、650℃で8h保持して焼成し、約2mmの球状品のリチウムシリケートを作製した。
実施例2のリチウムシリケートの製造は、以下のように行われる。ポリポットに原料となる炭酸リチウムと酸化ケイ素をモル比で2:1になるように入れ、粉砕用アルミナボール、純水を加えてポットミルで20時間(h)、粉砕混合した。そのスラリーを乾燥後、ナイロンメッシュ240μmを通し、混合粉を得た。次に、アルミナ乳鉢に純水、混合粉、バインダ(多糖類)を入れて混練した。バインダの添加量は、混合粉に対して2重量%となるように添加した。この混練物を成形して約2mmの球状にした。この成形体を、窒素フロー雰囲気で、650℃で8h保持して焼成し、約2mmの球状品のリチウムシリケートを作製した。
次に、LiOHを含有した炭酸ガス吸収材を次のように製造する。作製したリチウムシリケートを窒素雰囲気中のデシケータ中に静置し、そこに水中をパブリングさせた窒素ガスを導入して、リチウムシリケートの一部を水と反応させた。その後、窒素雰囲気中、120℃で2h保持して過剰な水分を除去して、LiOHを含有した炭酸ガス吸収材を得た。
炭酸ガスの吸収性能の測定は、作製した炭酸ガス吸収材を反応容器に収納して行った。ガスの導入時間は、2時間とし、炭酸ガス吸収率は、前記式(6)で求めた。
室温(25℃)で測定を行った装置は、図1に示すように、反応容器の前後に炭酸ガス濃度計を設置し、そこへ、炭酸ガス濃度3000ppmに調整した標準ガスを1L/minで導入し、反応容器の前後の炭酸ガス濃度を測定し、炭酸ガス吸収材の吸収率を評価した。反応容器の容積は、7cm3である。
200℃と600℃で測定を行った装置は、反応容器に炭酸ガス吸収材を収納して、そこへ、炭酸ガス濃度20重量%の標準ガスを500ml/min導入して、炭酸ガスを吸収させて、吸収材の重量変化により炭酸ガス吸収率を評価した。
(比較例2)
実施例2と同様にリチウムシリケートを作製したが、水分と反応させずに、LiOH或いは、LiOH(H20)nを含有させなかった。この吸収材を実施例1と同様に、炭酸ガスの吸収率を室温(25℃)、200℃、600℃で測定した。
実施例2と同様にリチウムシリケートを作製したが、水分と反応させずに、LiOH或いは、LiOH(H20)nを含有させなかった。この吸収材を実施例1と同様に、炭酸ガスの吸収率を室温(25℃)、200℃、600℃で測定した。
(測定結果2)
表2により、室温における炭酸ガス吸収率は、実施例2では8.7%であったが、比較例2では0.1%であり、LiOHを含有する炭酸ガス吸収材は、室温でも炭酸ガスを吸収することができることを示している。200℃における炭酸ガス吸収率は、実施例2では4.3%であったが、比較例2では0%であり、LiOHを含有する炭酸ガス吸収材は、200℃の雰囲気でも炭酸ガスを吸収することができることを示している。600℃における炭酸ガス吸収率は、実施例2では22.5%であったが、比較例2では23.3%であった。
表2により、室温における炭酸ガス吸収率は、実施例2では8.7%であったが、比較例2では0.1%であり、LiOHを含有する炭酸ガス吸収材は、室温でも炭酸ガスを吸収することができることを示している。200℃における炭酸ガス吸収率は、実施例2では4.3%であったが、比較例2では0%であり、LiOHを含有する炭酸ガス吸収材は、200℃の雰囲気でも炭酸ガスを吸収することができることを示している。600℃における炭酸ガス吸収率は、実施例2では22.5%であったが、比較例2では23.3%であった。
1・・・反応容器
2・・・炭酸ガス吸収材
3・・・炭酸ガス濃度計
4・・・流量計
5・・・ガス導入管
51・・湿気ガス導入管
6・・・ガス排出管
61・・炭酸ガス排出管
7・・・バルブ
8・・・加熱装置
9・・・加湿器
10・・回収容器
11・・炭酸ガス供給源
2・・・炭酸ガス吸収材
3・・・炭酸ガス濃度計
4・・・流量計
5・・・ガス導入管
51・・湿気ガス導入管
6・・・ガス排出管
61・・炭酸ガス排出管
7・・・バルブ
8・・・加熱装置
9・・・加湿器
10・・回収容器
11・・炭酸ガス供給源
Claims (4)
- リチウムシリケート(Li4SiO4、Li2SiO3)を主成分とし、LiOH又はLiOH(H2O)n{(H2O)nは結晶水を示す}を含有する炭酸ガス吸収材を有する反応容器と、
炭酸ガス吸収材を加熱する加熱装置と、
炭酸ガスを回収する回収容器とを備えていることを特徴とする炭酸ガス分離回収装置。
- リチウムシリケート(Li4SiO4、Li2SiO3)を主成分とし、LiOH又はLiOH(H2O)n{(H2O)nは結晶水を示す}を含有する炭酸ガス吸収材を有する反応容器と、
炭酸ガス吸収材を加熱する加熱装置と、
炭酸ガスを回収する回収容器とを備え、
混合ガスを反応容器に導入し、混合ガス中の炭酸ガスを炭酸ガス吸収材と反応させ、次に、反応容器内の混合ガスを排出した後、炭酸ガス吸収材を加熱して炭酸ガスを反応容器内に生成させて容器に回収することを特徴とする炭酸ガス分離回収装置。
- 炭酸ガス吸収材におけるリチウム化合物のモル比がLi4SiO4:Li2SiO3:LiOH=1−x:x:2x(0<x≦1)であることを特徴とする、請求項1又は2に記載の炭酸ガス分離回収装置。
- 反応容器にガスを導入するガス導入管と、
反応容器からガスを排出するガス排出管と、
炭酸ガス吸収材を加湿する加湿器とを備え、
加湿器によりH2Oを反応容器に供給してリチウムシリケートと反応させて、反応容器にLiOHを生成することを特徴とする、請求項1又は2に記載の炭酸ガス分離回収装置。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004288371A JP2006103974A (ja) | 2004-09-30 | 2004-09-30 | 炭酸ガス分離回収装置 |
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Publication Number | Publication Date |
---|---|
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Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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