JP2006021467A - Method for preventing occurrence of cutting powder in pelletization of thermoplastic resin - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To easily obtain thermoplastic resin pellets which scarcely receive restrictions such as the temperature control of strands and the addition of a water tank during the production of pellets, suppress the occurrence of cutting powder adherent to or mixed in the pellets to reduce the cutting powder, suppresses the fault of a pellet production line caused by the cutting powder, improves continuous productivity, reduces a filter replacement frequency, and improves faults during molding, for example a defective appearance such as color nonuniformity during molding. <P>SOLUTION: In a method in which the strands obtained by melting/kneading the thermoplastic resin, after being cooled, are cut into the pellets, polycaprolactone is mixed in advance with the thermoplastic resin, and the mixture is melted/kneaded, or the polycaprolactone is mixed with the molten thermoplastic resin, and the mixture is melted/kneaded. In this way, the occurrence of the cutting powder in the pelletization can be prevented. <P>COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

本発明は、熱可塑性樹脂、とりわけ透明性熱可塑性樹脂にポリカプロラクトンを配合することを特徴とする、ペレット化における切削粉の発生を防止するための方法に関する。詳しくは、ペレット化後の熱可塑性樹脂のペレットに付着または混在する切削粉の発生を抑制し、その結果として微粉の少ないペレットからなる成形用樹脂材料を提供せんとするものであり、当該切削粉に起因する製造ラインの不具合、例えば、ペレット空送ラインに切削粉が付着することによるエアーフィルター等の目詰まりや、他のグレードへ切り替えた際のコンタミネーションの発生、ストランドカッター装置におけるカッター切削不良に伴う製造ラインのメンテナンス頻度を低減し、連続安定生産性の向上へ寄与し、さらには、成形時の不具合、例えば、ホッパードライヤーなどの乾燥設備内、ペレット受け入れタンクおよび受け入れタンクからホッパードライヤーまでの空送ラインに付着した切削粉が、他の材料に切り替えた際に、コンタミネーションし、成形時の色ムラなどの外観不良などを改良した樹脂ペレットを提供するものである。   The present invention relates to a method for preventing the generation of cutting powder in pelletization, which comprises blending polycaprolactone with a thermoplastic resin, particularly a transparent thermoplastic resin. Specifically, it is intended to suppress the generation of cutting powder adhering to or mixed with the pellets of the thermoplastic resin after pelletization, and as a result, to provide a molding resin material consisting of pellets with less fine powder. Production line defects due to clogging, for example, clogging of air filter due to cutting powder adhering to the pellet feed line, contamination when switching to another grade, cutter cutting failure in strand cutter equipment The maintenance frequency of the production line is reduced, contributing to the improvement of continuous and stable productivity.Furthermore, defects during molding, for example, in drying equipment such as hopper dryers, from pellet receiving tanks and receiving tanks to hopper dryers. When cutting powder adhering to the air feed line is switched to another material And contamination, is to provide a resin pellet having improved like appearance such as color unevenness in molding defects.

熱可塑性樹脂は、その優れた特性から種々の用途に使用されている。とりわけ、透明性熱可塑性樹脂は、優れた光透過性を有することから電気・電子・ＯＡ、自動車などの分野において広範に使用されており、それぞれの分野で求められる要求性能を満足する樹脂が選択され、使い分けがなされている。   Thermoplastic resins are used in various applications because of their excellent characteristics. In particular, transparent thermoplastic resins are widely used in the fields of electricity, electronics, OA, automobiles, etc. because of their excellent light transmission properties, and resins that satisfy the required performance required in each field are selected. Have been used properly.

一方、成形加工用としての原料の形態としては、ペレット形状として供される。該加工用ペレットの製造方法としては、押出機などで溶融混練され、押出機先端ダイス部からストランド状の溶融樹脂として押し出され、速やかに水槽中で冷却された後、ペレタイザーにより長さ２〜４ｍｍ程度の円柱状のペレットへ切削加工される。この切削工程において、所望の形状のペレット以外に、細かい切削粉が発生する。該切削粉は、ペレタイザーのロールカッター部、ペレタイザー以降のペレット搬送ラインおよび梱包袋内に堆積、混入する。 On the other hand, the form of the raw material for forming is provided as a pellet shape. As a method for producing the processing pellets, it is melt-kneaded by an extruder or the like, extruded as a strand-like molten resin from the die at the tip of the extruder, rapidly cooled in a water tank, and then 2 to 4 mm long by a pelletizer. It is cut into a cylindrical pellet of the degree. In this cutting process, fine cutting powder is generated in addition to pellets having a desired shape. The cutting powder is deposited and mixed in the roll cutter portion of the pelletizer, the pellet conveying line after the pelletizer, and the packing bag.

ペレット製造ラインにおける切削粉の混入により、ロールカッター部、搬送ライン、切削粉除去用のエアーフィルターの清掃や部品交換などメンテナンスに多大な時間と労力を要する。また、梱包されたペレット中に混入した切削粉は、射出や押出成形加工においてペレット受け入れから成形機までの搬送ライン、ホッパードライヤーや熱風循環式棚式オーブンなどの乾燥設備に付着する。かかる成形加工品工程において、該切削粉は、特に色が異なるなど別の材料へ置き換えた際に、コンタミネーションを起こし、製品外観中に、色むらや異物として存在し、外観不良を引き起こす。このような不具合を防止するために、溶融混錬された熱可塑性樹脂のストランドを冷却後、ペレタイザーなどを用いてペレット化する際に発生する切削粉の低減が望まれていた。 Due to the mixing of the cutting powder in the pellet production line, much time and labor are required for maintenance such as cleaning of the roll cutter unit, the conveying line, and the air filter for cutting powder removal and replacement of parts. Further, the cutting powder mixed in the packed pellets adheres to drying equipment such as a conveyance line from pellet reception to a molding machine, a hopper dryer, and a hot-air circulation type shelf oven in injection and extrusion molding. In such a molded product process, the cutting powder causes contamination particularly when it is replaced with another material such as a different color, and presents as color unevenness or foreign matter in the appearance of the product, causing appearance defects. In order to prevent such problems, it has been desired to reduce the cutting powder generated when the melt-kneaded thermoplastic resin strand is cooled and then pelletized using a pelletizer or the like.

従来、ペレット製造時の切削紛の発生を低減する方法に関しては、ストランドを切断する際の切削加工温度を厳密に制御する方法や、ストランドの冷却において温度の異なる複数の水槽を通した後に、ペレット化する方法などが提案されている。
特開２００１−２６９９２９号公報 特開平１１−３４２５１０号公報 Conventionally, with respect to a method for reducing the generation of cutting dust during pellet production, a method for strictly controlling the cutting temperature when cutting a strand, or a pellet after passing through a plurality of water tanks with different temperatures in strand cooling There are proposals to make it possible.
JP 2001-269929 A Japanese Patent Laid-Open No. 11-342510

しかしながら、従来の技術では、熱可塑性樹脂をペレット化する工程において切削紛発生量を抑制するために、水槽やストランドの温度管理を厳密にしなければならず、また水槽の追加や温度制御など特別な設備や装置を必要とした。さらに、ペレットの製造においても切削紛の量を厳密に管理しなければならず、多大な労力が費やされていた。   However, in the conventional technique, in order to suppress the amount of cutting dust generated in the process of pelletizing the thermoplastic resin, the temperature control of the water tank and the strands must be strict, and special additions such as addition of water tanks and temperature control are required. Needed equipment and equipment. Furthermore, in the production of pellets, the amount of cutting powder must be strictly controlled, and a great deal of labor has been expended.

本発明者らは、かかる問題点に鑑み鋭意検討を行った結果、熱可塑性樹脂にポリカプロラクトンを配合することにより、ストランドのペレット化における切削粉の発生を著しく抑制し、ひいてはペレットに付着もしくは混在する切削粉を低減する方法を見出し、本発明に到達したものである。   As a result of intensive studies in view of such problems, the inventors of the present invention remarkably suppresses the generation of cutting powder in pelletizing strands by blending polycaprolactone with the thermoplastic resin, and consequently adheres to or mixes with the pellets. The present inventors have found a method for reducing cutting powder to be achieved and have reached the present invention.

すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂を溶融混錬し得られたストランドを冷却後、切断してペレット化する方法において、あらかじめ熱可塑性樹脂にポリカプロラクトンを配合して溶融混錬することを特徴とするペレット化における切削粉の発生を防止する方法を提供するものである。   That is, the present invention is characterized in that, in a method of cooling and stranding a strand obtained by melt-kneading a thermoplastic resin and then cutting into pellets, the thermoplastic resin is previously blended with polycaprolactone and melt-kneaded. The present invention provides a method for preventing the generation of cutting powder during pelletization.

また、本発明の別の形態として、熱可塑性樹脂を溶融混錬し得られたストランドを冷却後、切断してペレット化する方法において、溶融状態の熱可塑性樹脂にポリカプロラクトンを配合し溶融混錬することを特徴とするペレット化における切削粉の発生を防止する方法を提供するものである。 Further, as another embodiment of the present invention, in a method in which a strand obtained by melt kneading a thermoplastic resin is cooled and then cut and pelletized, polycaprolactone is blended with a molten thermoplastic resin and melt kneaded. The present invention provides a method for preventing generation of cutting powder in pelletization.

本発明のペレット化における切削粉の発生を防止する方法によれば、ペレット製造時のストランドの温度管理や水槽の追加などの制約を受けにくく、ペレットに付着または混在する切削粉の発生を抑制し、その結果として切削粉の少ない熱可塑性樹脂ペレットが得られ、当該切削粉に起因するペレット製造ラインにおける不具合、例えば、連続安定生産性の向上やメンテナンス頻度の低減、さらには、成形時の不具合、例えば、ホッパードライヤーなどの乾燥設備内、ペレット受け入れタンクおよび受け入れタンクからホッパードライヤーまでの空送ラインに付着した切削粉が、他の材料に切り替えた際に、コンタミネーションし、成形時の色ムラなどの外観不良などを改良した熱可塑性樹脂ペレットを容易に得ることができる。   According to the method for preventing the generation of cutting powder in pelletization of the present invention, it is difficult to receive restrictions such as temperature control of the strand during pellet production and addition of a water tank, and the generation of cutting powder adhering to or mixing with the pellet is suppressed. As a result, thermoplastic resin pellets with less cutting powder are obtained, and defects in the pellet production line due to the cutting powder, for example, improvement in continuous stable productivity and reduction in maintenance frequency, and further, defects during molding, For example, in the drying equipment such as a hopper dryer, the cutting powder adhering to the pellet receiving tank and the air feed line from the receiving tank to the hopper dryer is contaminated when switching to another material, and color unevenness during molding It is possible to easily obtain thermoplastic resin pellets with improved appearance defects.

本発明に使用される熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、メタクリレート・スチレン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体などのスチレン系共重合体、ポリエステル、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリアミド、変性ポリフェニレンエーテル、ポリアリレート、シクロオレフィンポリマー、ポリカーボネートとポリエステルなどをブレンドしたポリマーアロイなどが挙げられる。とりわけ、透明性熱可塑性樹脂樹脂であるポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート、メチルメタクリレート・スチレン共重合体、ポリアリレート、スチレン系共重合体またはシクロオレフィンポリマーなどが好適に用いられる。なお、前記透明性熱可塑性樹脂とは、光を透過し、かつ当該樹脂の成形体を観察者と光源等の対象物の間に介在させた場合に、観察者が対象物を認識できる程度の透明性を有するものをいう。   Examples of the thermoplastic resin used in the present invention include polycarbonate resins, polymethyl methacrylate, polystyrene, acrylonitrile / styrene copolymers, methacrylate / styrene copolymers, and styrene copolymers such as acrylonitrile / butadiene / styrene copolymers. , Polyester, polyetherimide, polyimide, polyamide, modified polyphenylene ether, polyarylate, cycloolefin polymer, polymer alloy obtained by blending polycarbonate and polyester, and the like. In particular, a polycarbonate resin which is a transparent thermoplastic resin, polymethyl methacrylate, methyl methacrylate / styrene copolymer, polyarylate, styrene copolymer or cycloolefin polymer is preferably used. The transparent thermoplastic resin is a material that transmits light and that allows the observer to recognize the object when the molded article of the resin is interposed between the observer and an object such as a light source. It has transparency.

さらに、本発明に使用されるポリカーボネート樹脂とは、種々のジヒドロキシジアリール化合物とホスゲンとを反応させるホスゲン法、またはジヒドロキシジアリール化合物とジフェニルカーボネートなどの炭酸エステルとを反応させるエステル交換法によって得られる重合体であり、代表的なものとしては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）から製造されたポリカーボネート樹脂が挙げられる。さらに、上記ジヒドロキシアリール化合物と３価以上のフェノール化合物、例えばフロログルシン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ヘプテン、２，４，６−ジメチル−２，４，６−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ヘプタン、１，３，５−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−ベンゾール、１，１，１−トリ−（４−ヒドロキシフェニル）−エタンおよび２，２−ビス−［４，４−（４，４′−ジヒドロキシジフェニル）−シクロヘキシル］−プロパンなどを混合使用してもよい。 Furthermore, the polycarbonate resin used in the present invention is a polymer obtained by a phosgene method in which various dihydroxydiaryl compounds and phosgene are reacted, or a transesterification method in which a dihydroxydiaryl compound and a carbonate such as diphenyl carbonate are reacted. Typical examples include polycarbonate resin produced from 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (bisphenol A). Further, the dihydroxyaryl compound and a trivalent or higher phenol compound such as phloroglucin, 4,6-dimethyl-2,4,6-tri- (4-hydroxyphenyl) -heptene, 2,4,6-dimethyl-2, 4,6-tri- (4-hydroxyphenyl) -heptane, 1,3,5-tri- (4-hydroxyphenyl) -benzol, 1,1,1-tri- (4-hydroxyphenyl) -ethane and 2 , 2-bis- [4,4- (4,4′-dihydroxydiphenyl) -cyclohexyl] -propane or the like may be used in combination.

本発明にて使用されるポリカプロラクトンは、ε−カプロラクトンを触媒存在下、開環重合して製造され、特に２−オキセパノンのホモポリマーが好適に用いられる。該ポリマーは市販品として容易に入手可能で、ダウ・ケミカル社製トーンポリマー、ソルベイ社製ＣＡＰＡなどが挙げられる。ポリカプロラクトンの粘度平均分子量としては、１０，０００〜１００，０００のものが好適で、さらに好ましくは４０，０００〜９０，０００である。 The polycaprolactone used in the present invention is produced by ring-opening polymerization of ε-caprolactone in the presence of a catalyst, and in particular, a homopolymer of 2-oxepanone is preferably used. The polymer is easily available as a commercial product, and examples include tone polymer manufactured by Dow Chemical Company, CAPA manufactured by Solvay Company, and the like. The viscosity average molecular weight of polycaprolactone is preferably 10,000 to 100,000, more preferably 40,000 to 90,000.

さらに、ε−カプロラクトンを開環重合させる際に、１，４−ブタンジオールなどと共存させ変性したものや、分子末端をエーテルあるいはエステル基などで置換された変性ポリカプロラクトンを使用してもよい。   Furthermore, when ring-opening polymerization of ε-caprolactone, one modified with 1,4-butanediol or the like, or modified polycaprolactone substituted at the molecular terminal with an ether or ester group may be used.

本発明においては、本発明の効果を損なわない限りにおいて、熱可塑性樹脂に他の公知の添加剤、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、着色剤、充填剤、流動性改良剤、展着剤、耐衝撃改良剤等を必要に応じて添加することができる。 In the present invention, other known additives such as antioxidants, ultraviolet absorbers, lubricants, mold release agents, colorants, fillers, fluidity improvement are added to the thermoplastic resin as long as the effects of the present invention are not impaired. An agent, a spreading agent, an impact resistance improving agent, and the like can be added as necessary.

本発明の熱可塑性樹脂にポリカプロラクトンを配合して溶融混錬する方法に関しては、熱可塑性樹脂とポリカプロラクトンを任意の配合量で計量し、タンブラー、リボンブレンダー、高速ミキサー等により混合した後、混合物を通常の一軸またはニ軸押出機を用いて溶融混練する方法、あるいは、各々の成分を別々に計量し、複数の供給装置から押出機内へ投入し溶融混合する方法があげられる。そして、これらの成分を溶融混合する際の、押出機に投入する位置、押出温度、スクリュー回転数、供給量などは、状況に応じて任意の条件を選択することができる。   Regarding the method of blending and kneading polycaprolactone with the thermoplastic resin of the present invention, the thermoplastic resin and polycaprolactone are weighed in an arbitrary blending amount, mixed with a tumbler, ribbon blender, high-speed mixer, etc., and then mixed. Can be melt-kneaded using an ordinary single-screw or twin-screw extruder, or each component can be weighed separately and introduced into the extruder from a plurality of feeders and melt mixed. And, when these components are melted and mixed, arbitrary conditions can be selected according to the situation, such as the position to be fed into the extruder, the extrusion temperature, the screw rotation speed, and the supply amount.

以下、本発明を実施例により説明するが本発明はその要旨を超えない限り、これら実施例に限定されるものではない。   EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention, this invention is not limited to these Examples, unless the summary is exceeded.

尚、使用された熱可塑性樹脂とポリカプロラクトンは以下のものである。
ポリカーボネート樹脂：
住友ダウ社製 カリバー２００−３０
（粘度平均分子量：１７２００、以下ＰＣと略記）
ポリカプロラクトン：
ソルベイ社製ＣＡＰＡ６４００
（粘度平均分子量：３７０００、以下ＰＣＬ−１と略記）
ソルベイ社製ＣＡＰＡ６８００
（粘度平均分子量：８００００、以下ＰＣＬ−２と略記）
ダウ・ケミカル社製トーンポリマーＰ−７８７
（粘度平均分子量：８００００、以下ＰＣＬ−３と略記）
着色剤：
ミレニアム・インオーガニック・ケミカルズ社製ＲＣＬ−４
（二酸化チタン、以下着色剤と略記） The thermoplastic resin and polycaprolactone used are as follows.
Polycarbonate resin:
Caliber 200-30 manufactured by Sumitomo Dow
(Viscosity average molecular weight: 17200, hereinafter abbreviated as PC)
Polycaprolactone:
CAPA6400 made by Solvay
(Viscosity average molecular weight: 37000, hereinafter abbreviated as PCL-1)
CAPA6800 manufactured by Solvay
(Viscosity average molecular weight: 80000, hereinafter abbreviated as PCL-2)
Tone polymer P-787 manufactured by Dow Chemical Company
(Viscosity average molecular weight: 80000, hereinafter abbreviated as PCL-3)
Colorant:
RCL-4 manufactured by Millennium Inorganic Chemicals
(Titanium dioxide, abbreviated as colorant)

また、得られた熱可塑性樹脂ペレットの分析・評価方法は以下のとおりである。
（切削紛発生性の評価）
ペレタイザーによるストランドの切断開始後１５分経過した時点でのペレタイザーのロールカッターおよびペレット排出口の状況を目視により観察し、下記基準に基づき評価し、○および△を良好とした。
○：ロールカッターおよびペレット排出口に切削粉の付着が見られない。
△：ロールカッターおよびペレット排出口に切削粉の付着がわずかに見られる。
×：ロールカッターおよびペレット排出口に切削粉の付着が著しく見られる。 Moreover, the analysis / evaluation method of the obtained thermoplastic resin pellet is as follows.
(Evaluation of cutting dust generation)
The condition of the roll cutter and pellet discharge port of the pelletizer at the time when 15 minutes had elapsed after the start of strand cutting by the pelletizer was visually observed, evaluated based on the following criteria, and ○ and Δ were good.
○: No adhesion of cutting powder to the roll cutter and pellet outlet.
Δ: Slight adhesion of cutting powder is observed at the roll cutter and pellet outlet.
X: Adhering of cutting powder is remarkably observed at the roll cutter and pellet outlet.

（成形品における外観不良の評価）
得られたペレット約２ｋｇを、射出成形機ホッパードライヤー内に供し、該ペレットが無くなるまで射出成形機シリンダー内の洗浄を行った。次いで、空になったホッパードライヤーへＰＣを投入し、該ＰＣにて、シリンダー内のパージを５回行った後、連続成形を行い、５ショット目以降の成形品の色むらや異物の確認を目視により行った。 (Evaluation of appearance defects in molded products)
About 2 kg of the obtained pellets were supplied into an injection molding machine hopper dryer, and the inside of the injection molding machine cylinder was washed until the pellets disappeared. Next, the PC is put into an empty hopper dryer, and after purging the cylinder five times with the PC, continuous molding is performed to check for uneven color and foreign matter on the molded product after the fifth shot. This was done visually.

（実施例１）
表１に示す配合比率により、ＰＣ（９９％）、ＰＣＬ−１（１％）および着色剤（０．２部）をカワタ製スーパーフローターにより乾式混合した。次いで、田辺プラスチック社製単軸押出機ＶＳ−４０−３２（軸直径＝４０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３２、図１のＡ）により、２５０℃の温度下、溶融混練し、押出機先端ダイス部より押し出されたストランドを直ちに冷却水槽へ導き、日本プラコン社製ＳＳ型ペレタイザーを用いて、１６ｍ／分の引き取り速度により、ストランドを切断し、ペレット化した。このときの冷却水槽の第１槽目（図１のＢ）と第２槽目（図１のＣ）の水温はそれぞれ５５℃、４５℃であった。また、ストランドの第１水槽および第２水槽中における冷却時間は、それぞれ、０．７５秒と１．１秒であった。 Example 1
PC (99%), PCL-1 (1%), and a colorant (0.2 parts) were dry-mixed with a super floater manufactured by Kawata according to the blending ratio shown in Table 1. Next, it was melt-kneaded at a temperature of 250 ° C. by a single-screw extruder VS-40-32 (shaft diameter = 40 mmφ, L / D = 32, A in FIG. 1) manufactured by Tanabe Plastics Co., Ltd. The extruded strand was immediately guided to a cooling water tank, and the strand was cut and pelletized at a take-up speed of 16 m / min using an SS type pelletizer manufactured by Nippon Placon. The water temperature of the 1st tank (B of FIG. 1) and the 2nd tank (C of FIG. 1) of the cooling water tank at this time were 55 degreeC and 45 degreeC, respectively. Moreover, the cooling time in the 1st water tank and the 2nd water tank of the strand was 0.75 second and 1.1 second, respectively.

ストランド切断を開始してから１５分後、ペレット加工を中止し、ペレタイザーのロールカッター部（図１のＤ）およびペレット排出口（図１のＥ）に付着した切削粉の状態を目視により観察したところ、わずかに切削粉の付着は見られるのみであり、付着状態は少なく良好であった（図４および図５）。   15 minutes after starting the strand cutting, the pellet processing was stopped, and the state of the cutting powder adhering to the roll cutter part (D in FIG. 1) and the pellet discharge port (E in FIG. 1) of the pelletizer was visually observed. However, the adhesion of the cutting powder was only slightly observed, and the adhesion state was small and good (FIGS. 4 and 5).

次に、得られたペレット約２ｋｇを、日本製鋼所製射出成形機Ｊ１００−ＥＩＩＰのホッパードライヤーへ投入し、溶融温度２８０℃により、該ペレットがなくなるまでシリンダー内をパージした。次いで、ＰＣをホッパードライヤー内へ投入し、計量とパージの操作を５回繰り返した後、該ＰＣによる連続成形を行い、幅５０ｍｍ、長さ９０ｍｍ、厚み２ｍｍの成形品を採取し、５ショット目以降の成形品中の色むらや異物の状況を目視により確認したところ、外観不良は全く見られず、良好であった。   Next, about 2 kg of the obtained pellets were put into a hopper dryer of an injection molding machine J100-EIIP manufactured by Nippon Steel Works, and the inside of the cylinder was purged at a melting temperature of 280 ° C. until the pellets disappeared. Next, after putting the PC into the hopper dryer and repeating the weighing and purging operations 5 times, continuous molding was performed with the PC, and a molded product having a width of 50 mm, a length of 90 mm, and a thickness of 2 mm was collected. Subsequent color unevenness and foreign matter in the molded product were confirmed by visual observation.

（実施例２）
ＰＣとＰＣＬ−１の配合比率をそれぞれ９７％と３％にした以外は、実施例１と同様の溶融混練条件、引き取り速度によりペレット化した。このときの第１水槽の水温は５２℃、第２槽目の水温は、４４℃であった。ロールカッター部およびペレット排出口における切削粉の付着はなく、良好であり、また、射出成形による外観不良も見られず良好であった。 (Example 2)
Pelletization was performed under the same melt kneading conditions and take-up speed as in Example 1 except that the blending ratio of PC and PCL-1 was 97% and 3%, respectively. The water temperature of the 1st tank at this time was 52 degreeC, and the water temperature of the 2nd tank was 44 degreeC. There was no adhesion of cutting powder at the roll cutter part and the pellet discharge port, and it was good, and good appearance was not observed due to injection molding.

（実施例３）
ＰＣＬの種類と配合比率をそれぞれ、ＰＣＬ−２および３％とした以外は、実施例１と同様の溶融混練条件、引き取り速度によりペレット化した。このときの第１水槽の水温は５５℃、第２槽目の水温は、４５℃であった。ロールカッター部およびペレット排出口における切削粉の付着はなく、良好であり（図６および図７）、また、射出成形による外観不良も見られず良好であった。 Example 3
Pelletization was carried out under the same melt kneading conditions and take-up speed as in Example 1 except that the type and blending ratio of PCL were PCL-2 and 3%, respectively. The water temperature of the 1st tank at this time was 55 degreeC, and the water temperature of the 2nd tank was 45 degreeC. There was no adhesion of cutting powder at the roll cutter part and the pellet discharge port, which was good (FIGS. 6 and 7), and good appearance was not observed due to injection molding.

（実施例４）
ＰＣＬの種類と配合比率をそれぞれ、ＰＣＬ−３および３％とした以外は、実施例１と同様の溶融混練条件、引き取り速度によりペレット化した。このときの第１水槽の水温は５３℃、第２槽目の水温は、４３℃であった。ロールカッター部およびペレット排出口における切削粉の付着はなく、良好であり、また、射出成形による外観不良も見られず良好であった。 Example 4
Pelletization was carried out under the same melt kneading conditions and take-up speed as in Example 1 except that the type and blending ratio of PCL were PCL-3 and 3%, respectively. The water temperature of the 1st tank at this time was 53 degreeC, and the water temperature of the 2nd tank was 43 degreeC. There was no adhesion of cutting powder at the roll cutter part and the pellet discharge port, and it was good, and good appearance was not observed due to injection molding.

（実施例５）
ＰＣとＰＣＬ−３のスーパーフローターによる乾式混合せず、各々をＰＣとＰＣＬ−３がそれぞれ９０％と１０％となるように、２つのフィーダーから押出機へ直接投入した以外は、実施例１と同様の溶融混練条件、引き取り速度によりペレット化した。このときの第１水槽の水温は５１℃、第２槽目の水温は、４２℃であった。ロールカッター部およびペレット排出口における切削粉の付着はなく、良好であり、また、射出成形による外観不良も見られず良好であった。 (Example 5)
Example 1 except that PC and PCL-3 were not dry-mixed by a super floater, and the PC and PCL-3 were respectively charged directly into the extruder from two feeders so that PC and PCL-3 would be 90% and 10%, respectively. Pelletization was performed under the same melt-kneading conditions and take-up speed. The water temperature of the 1st tank at this time was 51 degreeC, and the water temperature of the 2nd tank was 42 degreeC. There was no adhesion of cutting powder at the roll cutter part and the pellet discharge port, and it was good, and good appearance was not observed due to injection molding.

（比較例１）
ＰＣを１００％とした以外は、実施例１と同様の溶融混練条件、引き取り速度によりペレット化した。このときの第１水槽の水温は５１℃、第２槽目の水温は、４３℃であった。ロールカッター部およびペレット排出口における切削粉の付着状態を確認したところ、多量の切削粉が付着していて（図２および図３）、切削粉を取り除くのに多大の時間を要した。また、射出成形による外観不良を確認したところ、白い筋状の紋様や、異物が成形品に見られ、良好な製品は得られなかった。 (Comparative Example 1)
Pelletization was performed under the same melt-kneading conditions and take-up speed as in Example 1 except that PC was 100%. The water temperature of the 1st tank at this time was 51 degreeC, and the water temperature of the 2nd tank was 43 degreeC. When the state of attachment of the cutting powder at the roll cutter part and the pellet discharge port was confirmed, a large amount of cutting powder was attached (FIGS. 2 and 3), and it took a lot of time to remove the cutting powder. Moreover, when the appearance defect by injection molding was confirmed, a white streak-like pattern and a foreign material were seen in the molded product, and a favorable product was not obtained.

図１は、本発明の溶融混錬・冷却・ペレット化の工程を示す概略図である。FIG. 1 is a schematic view showing the steps of melt-kneading, cooling, and pelletizing of the present invention. 図２は、比較例１におけるペレタイザーのロールカッター部の写真である。FIG. 2 is a photograph of the roll cutter portion of the pelletizer in Comparative Example 1. 図３は、比較例１におけるペレタイザーのペレット排出口の写真である。FIG. 3 is a photograph of the pellet outlet of the pelletizer in Comparative Example 1. 図４は、実施例１におけるペレタイザーのロールカッター部の写真である。FIG. 4 is a photograph of the roll cutter portion of the pelletizer in Example 1. 図５は、実施例１におけるペレタイザーのペレット排出口の写真である。FIG. 5 is a photograph of the pellet outlet of the pelletizer in Example 1. 図６は、実施例３におけるペレタイザーのロールカッター部の写真である。FIG. 6 is a photograph of the roll cutter portion of the pelletizer in Example 3. 図７は、実施例３におけるペレタイザーのロールカッター部の写真である。FIG. 7 is a photograph of the roll cutter portion of the pelletizer in Example 3.

符号の説明Explanation of symbols

Ａ：押出機
Ｂ：第１槽目水槽
Ｃ：第２槽目水槽
Ｄ：ペレタイザー本体
Ｅ：ロールカッター
Ｆ：ペレット排出口
Ｇ：ストランド
A: Extruder B: First tank C: Second tank D: Pelletizer body E: Roll cutter F: Pellet outlet G: Strand

Claims (6)

熱可塑性樹脂を溶融混錬し得られたストランドを冷却後、切断してペレット化する方法において、あらかじめ熱可塑性樹脂にポリカプロラクトンを配合して溶融混錬することを特徴とするペレット化における切削粉の発生を防止する方法。   A cutting powder in pelletization characterized in that a strand obtained by melting and kneading a thermoplastic resin is cooled, then cut and pelletized, and the thermoplastic resin is previously blended with polycaprolactone and melt kneaded. How to prevent the occurrence of 熱可塑性樹脂を溶融混錬し得られたストランドを冷却後、切断してペレット化する方法において、溶融状態の熱可塑性樹脂にポリカプロラクトンを配合し溶融混錬することを特徴とするペレット化における切削粉の発生を防止する方法。   Cutting in pelletization characterized by blending polycaprolactone in a molten thermoplastic resin and melt kneading in a method of cutting and pelletizing a strand obtained by melting and kneading a thermoplastic resin A method to prevent the generation of powder. 熱可塑性樹脂が、透明性樹脂であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のペレット化における切削粉の発生を防止する方法。   The method for preventing generation of cutting powder in pelletization according to claim 1 or 2, wherein the thermoplastic resin is a transparent resin. 熱可塑性樹脂が、ポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート、メチルメタクリレート・スチレン共重合体、ポリアリレート、スチレン系共重合樹脂またはシクロオレフィンポリマーであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のペレット化における切削粉の発生を防止する方法。   The pellet according to claim 1 or 2, wherein the thermoplastic resin is polycarbonate resin, polymethyl methacrylate, methyl methacrylate / styrene copolymer, polyarylate, styrene copolymer resin, or cycloolefin polymer. A method to prevent the generation of cutting powder in the process ポリカプロラクトンの配合量が、０．１〜１５重量％（配合前の熱可塑性樹脂を基準として）であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のペレット化における切削粉の発生を防止する方法。   The amount of polycaprolactone blended is 0.1 to 15% by weight (based on the thermoplastic resin before blending), and generation of cutting powder in pelletization according to claim 1 or 2. How to prevent. ポリカプロラクトンの粘度平均分子量が、４００００〜９００００であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のペレット化における切削粉の発生を防止する方法。



The viscosity average molecular weight of polycaprolactone is 40000-90000, The method of preventing generation | occurrence | production of the cutting powder in the pelletization of Claim 1 or Claim 2 characterized by the above-mentioned.

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