JP2006016621A - Liquid rubber composition and member for electrophotography using the same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、複写機，プリンター，ファクシミリ等の電子写真装置に用いられる、現像ロール，帯電ロール，転写ロール，給紙ロール，トナー層形成部材，クリーニングブレード，帯電ブレード等に用いられる液状ゴム組成物およびそれを用いた電子写真用部材に関するものである。 The present invention relates to a liquid rubber composition used for developing rolls, charging rolls, transfer rolls, paper feed rolls, toner layer forming members, cleaning blades, charging blades, etc., used in electrophotographic apparatuses such as copying machines, printers and facsimiles. And an electrophotographic member using the same.
上記電子写真装置に用いられる、現像ロール，帯電ロール，転写ロール等のロールとしては、例えば、軸体の外周に最内層が形成され、さらにその外周に中間層や表層が形成されたものが用いられている。上記最内層の形成材料としては、従来より、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム等の汎用ゴムを主成分とするゴム組成物が用いられている。 As a roll such as a developing roll, a charging roll, and a transfer roll used in the electrophotographic apparatus, for example, an innermost layer is formed on the outer periphery of the shaft body, and an intermediate layer or a surface layer is formed on the outer periphery It has been. As the material for forming the innermost layer, conventionally, general-purpose rubbers such as ethylene-propylene-diene copolymer rubber (EPDM), butadiene rubber, isoprene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, chloroprene rubber, styrene-butadiene rubber are the main components. A rubber composition is used.
しかしながら、上記ＥＰＤＭ等の汎用ゴムを主成分とするゴム組成物は、材料コストの面では優れているが、分子量が高く、流動性が少ないため、成形性に劣るという難点がある。そのため、オイルを多量に配合して低粘度にすることにより、成形性の改善を図っているが、依然として充分な成形性を得ることができず、また、ロール要求特性の一つである圧縮永久歪み特性が悪くなるという難点がある。これらの問題を解決するため、最近では、ウレタンエラストマーや液状シリコーンゴムを主成分とする液状ゴム組成物が提案され、実用化されている。 However, the rubber composition containing a general-purpose rubber such as EPDM as a main component is excellent in terms of material cost, but has a problem that it is inferior in moldability because of its high molecular weight and low fluidity. Therefore, the moldability is improved by blending a large amount of oil to make it low viscosity, but sufficient moldability cannot still be obtained, and the compression permanent, which is one of the required roll properties, is There is a disadvantage that the distortion characteristics are deteriorated. In order to solve these problems, recently, a liquid rubber composition mainly composed of urethane elastomer or liquid silicone rubber has been proposed and put into practical use.
上記液状シリコーンゴムを主成分とする液状ゴム組成物は、成形性に優れ、優れた圧縮永久歪み特性を得ることができる点では優れているが、その反面、上記液状シリコーンゴムは非常に高価で、材料コストの面で劣るとともに、耐摩耗性に劣るという難点がある。一方、上記ウレタンエラストマーは、優れた耐摩耗性を得ることができ、液状シリコーンゴムに比べて材料コストが安価であるという点では優れているが、その反面、上記ウレタンエラストマーは液状シリコーンゴムに比べて粘度が高いため、充分な成形性が得られず、また圧縮永久歪み特性が不充分であるという難点がある。 The liquid rubber composition mainly composed of the above liquid silicone rubber is excellent in moldability and excellent compression set characteristics, but on the other hand, the above liquid silicone rubber is very expensive. However, the material cost is inferior and the wear resistance is inferior. On the other hand, the urethane elastomer is excellent in that it has excellent wear resistance and is lower in material cost than liquid silicone rubber. On the other hand, the urethane elastomer is superior to liquid silicone rubber. Since the viscosity is high, sufficient moldability cannot be obtained and the compression set characteristics are insufficient.
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、優れた圧縮永久歪み特性および耐摩耗性を備えたロールを得ることができ、低コストで、成形性に優れた液状ゴム組成物およびそれを用いた電子写真用部材の提供をその目的とする。 The present invention has been made in view of such circumstances, and can provide a roll having excellent compression set characteristics and wear resistance, a liquid rubber composition excellent in moldability at low cost, and the same. An object of the present invention is to provide an electrophotographic member using the above.
上記の目的を達成するため、本発明は、下記の（Ａ）成分を主成分とし、下記の（Ｂ）成分および（Ｃ）成分を含有する液状ゴム組成物を第１の要旨とする。（Ａ）ブタジエンおよびイソプレンの少なくとも一方から誘導され、側鎖にアルケニル基をもつ構造単位（α）を有する液状ゴム。
（Ｂ）ヒドロシリル架橋剤。
（Ｃ）ヒドロシリル化触媒。
In order to achieve the above object, the first gist of the present invention is a liquid rubber composition containing the following component (A) as a main component and the following components (B) and (C). (A) A liquid rubber having a structural unit (α) derived from at least one of butadiene and isoprene and having an alkenyl group in the side chain.
(B) Hydrosilyl crosslinking agent.
(C) Hydrosilylation catalyst.
また、本発明は、上記液状ゴム組成物を用いてなる電子写真用部材を第２の要旨とする。 Moreover, this invention makes the 2nd summary the member for electrophotography which uses the said liquid rubber composition.
すなわち、本発明者らは、優れた圧縮永久歪み特性および耐摩耗性を備えたロールを得ることができる液状ゴム組成物を得るため、鋭意研究を重ねた。そして、液状ゴム材料を中心に研究を続けた結果、ブタジエンおよびイソプレンの少なくとも一方から誘導され、側鎖にアルケニル基をもつ構造単位（α）を有する液状ゴム（Ａ成分）が、液状シリコーンゴムよりも安価で、ウレタンエラストマーと同程度まで低コスト化を図ることができるとともに、液状シリコーンゴムと同等の優れた成形性が得られ、しかも液状シリコーンゴムの欠点である耐摩耗性を改善できることを突き止めた。また、上記液状ゴム（Ａ成分）中の構造単位（α）中のアルケニル基が架橋サイトとなり、いわゆるペンダント型で分子中に存在するため、ヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）およびヒドロシリル化触媒（Ｃ成分）の作用によって、得られる成形架橋体が密な網目構造になり、優れた圧縮永久歪み特性を得ることができることを突き止めた。その結果、上記特定の液状ゴム（Ａ成分）を主成分とし、ヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）およびヒドロシリル化触媒（Ｃ成分）を含有する液状ゴム組成物が、所期の目的を達成できることを見出し、本発明に到達した。 That is, the present inventors have intensively studied in order to obtain a liquid rubber composition capable of obtaining a roll having excellent compression set characteristics and wear resistance. As a result of continuing research focusing on liquid rubber materials, liquid rubber (component A) derived from at least one of butadiene and isoprene and having a structural unit (α) having an alkenyl group in the side chain is more effective than liquid silicone rubber. It has also been found that it is possible to reduce the cost to the same level as urethane elastomer, as well as to achieve excellent moldability equivalent to that of liquid silicone rubber and to improve wear resistance, which is a drawback of liquid silicone rubber. It was. Moreover, since the alkenyl group in the structural unit (α) in the liquid rubber (component A) becomes a crosslinking site and exists in the molecule in a so-called pendant type, a hydrosilyl crosslinking agent (component B) and a hydrosilylation catalyst (component C) ), The obtained molded crosslinked body has a dense network structure, and it has been found that excellent compression set characteristics can be obtained. As a result, it has been found that a liquid rubber composition containing the specific liquid rubber (component A) as a main component and containing a hydrosilyl crosslinking agent (component B) and a hydrosilylation catalyst (component C) can achieve the intended purpose. The present invention has been reached.
そして、上記液状ゴム（Ａ成分）が、上記構造単位（α）を有するとともに、スチレンから誘導される構造単位を有するものである場合は、成形精度がさらに向上し、得られる成形架橋体を低硬度化できるとともに、液状シリコーンゴムを最内層形成材料として用いた場合に必要であった軸体表面のコロナ放電処理等が不要になる。 When the liquid rubber (component A) has the structural unit (α) and a structural unit derived from styrene, the molding accuracy is further improved, and the resulting molded crosslinked product is reduced. The hardness can be increased, and the corona discharge treatment or the like on the surface of the shaft which is necessary when liquid silicone rubber is used as the innermost layer forming material becomes unnecessary.
また、上記液状ゴム（Ａ成分）中の上記構造単位（α）の含有割合を特定の範囲に設定することにより、得られる成形架橋体の安定性が向上する。 In addition, by setting the content ratio of the structural unit (α) in the liquid rubber (component A) in a specific range, the stability of the obtained molded crosslinked body is improved.
さらに、上記液状ゴム（Ａ成分）の数平均分子量を特定の範囲に設定することにより、取り扱い性に優れ、架橋反応が良好に行えるようになる。 Furthermore, by setting the number average molecular weight of the liquid rubber (component A) in a specific range, the handling property is excellent and the crosslinking reaction can be performed satisfactorily.
以上のように、本発明の液状ゴム組成物は、ブタジエンおよびイソプレンの少なくとも一方から誘導され、側鎖にアルケニル基をもつ構造単位（α）を有する液状ゴム（Ａ成分）を主成分とするため、液状シリコーンゴムよりも安価で、ウレタンエラストマーと同程度まで低コスト化を図ることができるとともに、液状シリコーンゴムと同等の優れた成形性が得られ、しかも液状シリコーンゴムの欠点である耐摩耗性を改善することができる。また、上記液状ゴム（Ａ成分）中の構造単位（α）中のアルケニル基が架橋サイトとなり、いわゆるペンダント型で分子中に存在するため、ヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）およびヒドロシリル化触媒（Ｃ成分）の作用によって、得られる成形架橋体が密な網目構造になり、優れた圧縮永久歪み特性を得ることができる。 As described above, the liquid rubber composition of the present invention is mainly composed of a liquid rubber (component A) derived from at least one of butadiene and isoprene and having a structural unit (α) having an alkenyl group in the side chain. It is cheaper than liquid silicone rubber, can be reduced to the same level as urethane elastomer, has excellent moldability equivalent to liquid silicone rubber, and wear resistance, which is a drawback of liquid silicone rubber Can be improved. Moreover, since the alkenyl group in the structural unit (α) in the liquid rubber (component A) becomes a crosslinking site and exists in the molecule in a so-called pendant type, a hydrosilyl crosslinking agent (component B) and a hydrosilylation catalyst (component C) ), The resulting molded crosslinked product has a dense network structure, and excellent compression set characteristics can be obtained.
そして、上記液状ゴム（Ａ成分）が、上記構造単位（α）を有するとともに、スチレンから誘導される構造単位を有するものである場合は、成形精度がさらに向上し、得られる成形架橋体を低硬度化できるとともに、液状シリコーンゴムを最内層形成材料として用いた場合に必要であった軸体表面のコロナ放電処理等が不要になる。 When the liquid rubber (component A) has the structural unit (α) and a structural unit derived from styrene, the molding accuracy is further improved, and the resulting molded crosslinked product is reduced. The hardness can be increased, and the corona discharge treatment or the like on the surface of the shaft which is necessary when liquid silicone rubber is used as the innermost layer forming material becomes unnecessary.
さらに、上記液状ゴム（Ａ成分）の数平均分子量を特定の範囲に設定することにより、取り扱い性に優れ、架橋反応が良好に行えるようになる。 Furthermore, by setting the number average molecular weight of the liquid rubber (component A) in a specific range, the handling property is excellent and the crosslinking reaction can be performed satisfactorily.
つぎに、本発明の実施の形態について説明する。 Next, an embodiment of the present invention will be described.
本発明の液状ゴム組成物は、特定の液状ゴム（Ａ成分）を主成分とし、ヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）およびヒドロシリル化触媒（Ｃ成分）を含有するものである。なお、本発明において、液状ゴム（Ａ成分）を主成分とするとは、上記液状ゴム（Ａ成分）が組成物の特性に大きな影響を与えるものであることを意味する。 The liquid rubber composition of the present invention comprises a specific liquid rubber (component A) as a main component and contains a hydrosilyl crosslinking agent (component B) and a hydrosilylation catalyst (component C). In the present invention, the liquid rubber (component A) as a main component means that the liquid rubber (component A) has a great influence on the properties of the composition.
上記特定の液状ゴム（Ａ成分）は、ブタジエンおよびイソプレンの少なくとも一方から誘導され、側鎖にアルケニル基をもつ構造単位（α）を有するものである。上記特定の構造単位（α）としては、特に限定はなく、例えば、下記の構造式（１）〜（３）で表される構造単位があげられる。そして、上記構造単位中の側鎖であるアルケニル基（ビニル基、イソプロペニル基）が架橋反応に供され、液状ゴムが３次元網目構造となりゴム状の弾性を示すようになる。 The specific liquid rubber (component A) is derived from at least one of butadiene and isoprene and has a structural unit (α) having an alkenyl group in the side chain. The specific structural unit (α) is not particularly limited, and examples thereof include structural units represented by the following structural formulas (1) to (3). And the alkenyl group (vinyl group, isopropenyl group) which is a side chain in the structural unit is subjected to a crosslinking reaction, and the liquid rubber becomes a three-dimensional network structure and exhibits rubber-like elasticity.
上記特定の構造単位（α）を有する液状ゴム（Ａ成分）としては、特に限定はなく、例えば、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブタジエン−イソプレン共重合ゴム等があげられる。 The liquid rubber (component A) having the specific structural unit (α) is not particularly limited, and examples thereof include butadiene rubber, isoprene rubber, butadiene-isoprene copolymer rubber, and the like.
また、上記液状ゴム（Ａ成分）は、上記特定の構造単位（α）とともに、スチレンから誘導される構造単位を有するものであってもよい。上記スチレンは、置換基を有していてもよく、上記置換基としては、アルキル基が好ましく、特に好ましくは、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の炭素数１〜５のアルキル基である。このような液状ゴム（Ａ成分）としては、例えば、ブタジエン−スチレン共重合ゴム、イソプレン−スチレン共重合ゴム、ブタジエン−イソプレン−スチレン共重合ゴム等があげられる。 The liquid rubber (component A) may have a structural unit derived from styrene together with the specific structural unit (α). The styrene may have a substituent, and the substituent is preferably an alkyl group, and particularly preferably a methyl group, an ethyl group, a propyl group, an isopropyl group, a butyl group, an isobutyl group, sec-butyl. Group, an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms such as a tert-butyl group. Examples of such liquid rubber (component A) include butadiene-styrene copolymer rubber, isoprene-styrene copolymer rubber, butadiene-isoprene-styrene copolymer rubber, and the like.
上記スチレンから誘導される構造単位を有する液状ゴム（Ａ成分）のなかでも、下記の一般式（４）で表わされるイソプレン−スチレン共重合ゴムが好適に用いられる。 Of the liquid rubber (component A) having a structural unit derived from styrene, an isoprene-styrene copolymer rubber represented by the following general formula (4) is preferably used.
上記特定の液状ゴム（Ａ成分）において、上記特定の構造単位（α）の含有割合は、上記液状ゴム（Ａ成分）全体の０．５〜８０重量％の範囲に設定されていることが好ましい。すなわち、上記構造単位（α）の含有割合が０．５重量％未満であると、架橋反応が不充分となって、得られる成形架橋体の安定性が悪くなるおそれがあり、逆に８０重量％を超えると、架橋による網目構造が密になりすぎて、得られる成形架橋体が固くなったり脆くなったりするおそれがあるからである。 In the specific liquid rubber (component A), the content ratio of the specific structural unit (α) is preferably set in a range of 0.5 to 80% by weight of the entire liquid rubber (component A). . That is, if the content ratio of the structural unit (α) is less than 0.5% by weight, the crosslinking reaction may be insufficient, and the stability of the resulting molded crosslinked product may be deteriorated. If the content exceeds 50%, the network structure by crosslinking becomes too dense, and the resulting molded crosslinked product may become hard or brittle.
また、上記液状ゴム（Ａ成分）がスチレンから誘導される構造単位を有するものである場合、上記スチレンから誘導される構造単位の含有量は、上記液状ゴム（Ａ成分）全体の５〜３０重量％の範囲に設定されていることが好ましく、特に好ましくは１０〜２５重量％である。すなわち、上記スチレンから誘導される構造単位の含有量が５重量％未満であると、スチレンの効果が充分に得られないおそれがあり、逆に３０重量％を超えると、液状ゴムが高粘度化し、成形性が悪化したり、圧縮永久歪み特性が悪化するおそれがあるからである。 When the liquid rubber (component A) has a structural unit derived from styrene, the content of the structural unit derived from styrene is 5 to 30% by weight of the entire liquid rubber (component A). % Is preferably set, and particularly preferably 10 to 25% by weight. That is, if the content of the structural unit derived from styrene is less than 5% by weight, the effect of styrene may not be sufficiently obtained. Conversely, if the content exceeds 30% by weight, the liquid rubber becomes highly viscous. This is because moldability may be deteriorated and compression set characteristics may be deteriorated.
上記特定の液状ゴム（Ａ成分）の数平均分子量（Ｍｎ）は、７００〜１００，０００の範囲に設定されていることが好ましく、特に好ましくは２，０００〜１００，０００である。すなわち、上記液状ゴム（Ａ成分）の数平均分子量（Ｍｎ）を上記範囲内に設定することにより、取り扱い性に優れ、架橋反応が良好に行えるようになるからである。なかでも、上記液状ゴム（Ａ成分）が、スチレンから誘導される構造単位を有しないものである場合、その数平均分子量（Ｍｎ）は、７００〜６０，０００の範囲が好ましく、特に好ましくは２，０００〜５０，０００である。また、上記液状ゴム（Ａ成分）が、スチレンから誘導される構造単位を有するものである場合、その数平均分子量（Ｍｎ）は、１，０００〜１００，０００の範囲が好ましく、特に好ましくは１０，０００〜８０，０００である。 The number average molecular weight (Mn) of the specific liquid rubber (component A) is preferably set in the range of 700 to 100,000, particularly preferably 2,000 to 100,000. That is, by setting the number average molecular weight (Mn) of the liquid rubber (component A) within the above range, the handling property is excellent and the crosslinking reaction can be performed satisfactorily. In particular, when the liquid rubber (component A) does not have a structural unit derived from styrene, the number average molecular weight (Mn) is preferably in the range of 700 to 60,000, particularly preferably 2. , 50,000 to 50,000. When the liquid rubber (component A) has a structural unit derived from styrene, the number average molecular weight (Mn) is preferably in the range of 1,000 to 100,000, particularly preferably 10. , 80,000.
上記特定の液状ゴム（Ａ成分）は、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、まず、モノマー成分として、ブタジエンおよびイソプレンの少なくとも一方、および必要に応じてスチレンを準備する。ついで、上記モノマー成分を用い、適宜の触媒（例えば、リチウム系触媒）の存在下、各種の方法によって、単独重合あるいは共重合させることにより得ることができる。 The specific liquid rubber (component A) can be produced, for example, as follows. That is, first, as a monomer component, at least one of butadiene and isoprene, and if necessary, styrene is prepared. Subsequently, it can be obtained by homopolymerization or copolymerization by various methods using the monomer component in the presence of an appropriate catalyst (for example, a lithium catalyst).
上記特定の液状ゴム（Ａ成分）とともに用いられるヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）としては、特に限定はなく、分子中にヒドロシリル基を有するものがあげられる。なお、上記ヒドロシリル基とは、珪素原子の４つの結合手のうち、少なくとも１つに水素原子が結合したものをいう。 There is no limitation in particular as a hydrosilyl crosslinking agent (B component) used with the said specific liquid rubber (A component), What has a hydrosilyl group in a molecule | numerator is mention | raise | lifted. The hydrosilyl group refers to a group in which a hydrogen atom is bonded to at least one of four bonds of a silicon atom.
上記ヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）の分子構造は、特に限定はなく、直鎖状、分枝鎖状、環状あるいは網状のいずれでもよい。また、上記ヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）の重合度は、特に限定はされないが、通常２５℃における粘度が２３〜１０，０００センチストークスの範囲内のものが好ましい。 The molecular structure of the hydrosilyl crosslinking agent (component B) is not particularly limited, and may be linear, branched, cyclic, or network. Further, the degree of polymerization of the hydrosilyl crosslinking agent (component B) is not particularly limited, but it is usually preferred that the viscosity at 25 ° C. is in the range of 23 to 10,000 centistokes.
上記ヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）のなかでも、下記の一般式（５）〜（７）で表される炭化水素系ヒドロシリル化合物が好適に用いられる。 Among the hydrosilyl crosslinking agents (component B), hydrocarbon hydrosilyl compounds represented by the following general formulas (5) to (7) are preferably used.
そして、上記一般式（５）〜（７）で表される炭化水素系ヒドロシリル化合物は、例えば、下記の(i)〜(iii)に示す方法によって製造することができる。上記方法のなかでも、比較的簡便に実施できる点で、(iii)に示す方法が特に好適である。 And the hydrocarbon type hydrosilyl compound represented by the said General Formula (5)-(7) can be manufactured by the method shown to following (i)-(iii), for example. Among the above methods, the method shown in (iii) is particularly preferable because it can be carried out relatively easily.
(i)分子構造中にクロロシリル基（ＳｉＣｌ）を有する炭化水素系化合物を、還元剤（ＬｉＡｌＨ4 ，ＮａＢＨ4 等）を用いて処理することにより、クロロシリル基をヒドロシリル基に還元して製造する方法。 (i) A method for producing a hydrocarbon compound having a chlorosilyl group (SiCl) in the molecular structure by reducing the chlorosilyl group to a hydrosilyl group by treating with a reducing agent (LiAlH 4 , NaBH 4, etc.) .
(ii)官能基を有する炭化水素系化合物と、上記官能基と反応し得る官能基およびヒドロシリル基の双方を有する化合物とを反応させることにより製造する方法。 (ii) A method for producing a hydrocarbon-based compound having a functional group by reacting the compound having both a functional group capable of reacting with the functional group and a hydrosilyl group.
(iii)アルケニル基を有する炭化水素系化合物と、ポリヒドロシラン化合物とを、得られる反応物の分子構造中にヒドロシリル基が残存するように反応させることにより製造する方法。 (iii) A process for producing a hydrocarbon compound having an alkenyl group and a polyhydrosilane compound by reacting such that the hydrosilyl group remains in the molecular structure of the resulting reaction product.
このようにして得られる炭化水素系ヒドロシリル化合物のなかでも、下記の構造式（８）〜（１２）で表わされるものが特に好ましい。 Of the hydrocarbon hydrosilyl compounds thus obtained, those represented by the following structural formulas (8) to (12) are particularly preferred.
そして、この炭化水素系ヒドロシリル化合物、例えば、上記構造式（８）で表される炭化水素系ヒドロシリル化合物は、下記に示す反応によって製造することができる。 And this hydrocarbon-type hydrosilyl compound, for example, the hydrocarbon-type hydrosilyl compound represented by the said Structural formula (8), can be manufactured by reaction shown below.
上記ヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）の配合割合は、上記特定の液状ゴム（Ａ成分）１００重量部（以下「部」と略す）に対して、１〜１５部の範囲に設定することが好ましく、特に好ましくは２〜８部である。すなわち、１部未満であると、架橋が充分に行われないため、強度や圧縮永久歪みが悪くなり、逆に１５部を超えると、架橋が進みすぎ、硬くて脆くなったり、ポットライフが短くなるからである。 The mixing ratio of the hydrosilyl crosslinking agent (component B) is preferably set in the range of 1 to 15 parts with respect to 100 parts by weight of the specific liquid rubber (component A) (hereinafter abbreviated as “part”). Particularly preferred is 2 to 8 parts. That is, when the amount is less than 1 part, crosslinking is not sufficiently performed, so that the strength and compression set are deteriorated. On the other hand, when the amount exceeds 15 parts, the crosslinking proceeds excessively, becomes hard and brittle, and the pot life is short. Because it becomes.
上記液状ゴム（Ａ成分）およびヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）とともに用いられるヒドロシリル化触媒（Ｃ成分）としては、架橋反応に対し触媒機能を発揮できるものであれば特に限定はなく、例えば、塩化白金酸、塩化白金酸とアルコール，アルデヒド，ケトン等との錯体、白金／ビニルシロキサン錯体、白金／オレフィン錯体、白金／ホスファイト錯体、白金，アルミナ，シリカ，カーボンブラック等の担体に固体白金を担持させたもの等があげられる。また、白金化合物以外の触媒としては、パラジウム化合物，ロジウム化合物，イリジウム化合物，ルテニウム化合物等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。 The hydrosilylation catalyst (C component) used together with the liquid rubber (component A) and the hydrosilyl crosslinking agent (component B) is not particularly limited as long as it can exhibit a catalytic function for the crosslinking reaction. For example, platinum chloride Solid platinum is supported on a carrier such as acid, chloroplatinic acid and alcohol, aldehyde, ketone, etc., platinum / vinyl siloxane complex, platinum / olefin complex, platinum / phosphite complex, platinum, alumina, silica, carbon black, etc. And so on. Examples of catalysts other than platinum compounds include palladium compounds, rhodium compounds, iridium compounds, ruthenium compounds and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
上記ヒドロシリル化触媒（Ｃ成分）の配合量は、液状ゴム（Ａ成分）やヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）の種類等によって適宜設定されるが、上記Ａ成分１００部に対して０．０００１〜０．０３部の範囲に設定することが好ましい。 The amount of the hydrosilylation catalyst (component C) is appropriately set depending on the type of liquid rubber (component A), hydrosilyl crosslinking agent (component B), etc., but is 0.0001-0 with respect to 100 parts of the component A. It is preferable to set a range of 0.03 parts.
なお、本発明の液状ゴム組成物には、上記Ａ〜Ｃ成分に加えて、シリカ，石英，炭酸カルシウム，タルク，マイカ等の充填剤や、可塑剤、架橋促進剤、架橋遅延剤、老化防止剤等を適宜配合してもよい。 The liquid rubber composition of the present invention includes fillers such as silica, quartz, calcium carbonate, talc, mica, plasticizers, crosslinking accelerators, crosslinking retarders, and anti-aging agents in addition to the components A to C described above. You may mix | blend an agent etc. suitably.
本発明の液状ゴム組成物は、例えば、つぎのようにして調製することができる。すなわち、まず、液状ゴム（Ａ成分）とヒドロシリル化触媒（Ｃ成分）とを適宜の割合で配合して液状主剤を調製するとともに、ヒドロシリル架橋剤（Ｂ成分）を含む液状架橋剤を調製する。なお、必要に応じて、上記Ａ〜Ｃ成分以外の他の成分を、上記液状主剤中および液状架橋剤中にそれぞれ添加する。そして、使用に際し、液状主剤と液状架橋剤とを混合することにより調製することができる。このように本発明の液状ゴム組成物は、貯蔵安定性の観点から、液状主剤と液状架橋剤を別々に保存し、使用の際に両液を混合して調製することが好ましい。 The liquid rubber composition of the present invention can be prepared, for example, as follows. That is, first, a liquid main ingredient is prepared by blending liquid rubber (component A) and hydrosilylation catalyst (component C) in an appropriate ratio, and a liquid crosslinking agent containing a hydrosilyl crosslinking agent (component B) is prepared. In addition, as needed, components other than the components A to C are added to the liquid main agent and the liquid crosslinking agent, respectively. And in use, it can prepare by mixing a liquid main ingredient and a liquid crosslinking agent. Thus, from the viewpoint of storage stability, the liquid rubber composition of the present invention is preferably prepared by storing the liquid main agent and the liquid cross-linking agent separately and mixing the two liquids at the time of use.
本発明の液状ゴム組成物の用途としては、特に限定はなく、例えば、電子写真装置に用いられる現像ロール，帯電ロール，転写ロール，給紙ロール，トナー層形成部材，クリーニングブレード，帯電ブレード等の電子写真用部材に好適に用いられる。 The use of the liquid rubber composition of the present invention is not particularly limited, and examples thereof include a developing roll, a charging roll, a transfer roll, a paper feeding roll, a toner layer forming member, a cleaning blade, and a charging blade used in an electrophotographic apparatus. It is suitably used for electrophotographic members.
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。 Next, examples will be described together with comparative examples.
（１）ベースロールの作製
〔実施例１〕
液状ゴムであるブタジエンゴム（クラレ社製、クラプレンＬＩＲ−３００）〔Ｍｎ：４０，０００、構造単位（α）の含有割合：９．４重量％〕１００部と、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジル２００）５部と、下記の構造式（１３）で表されるヒドロシリル架橋剤（東芝シリコーン社製、ＴＳＦ４８４）６．２部と、ヒドロシリル化触媒である白金カルボニル錯体（アヅマックス社製、ＳＩＰ ６８２９．０）０．０１部と、パラフィン系可塑剤（出光興産社製、ＰＷ−１５０）１５部を用意した。そして、上記液状ゴムであるブタジエンゴムと、白金カルボニル錯体と、シリカとを混合して液状主剤を調製するとともに、ヒドロシリル架橋剤と、パラフィン系可塑剤とを混合して液状架橋剤を調製した。ついで、この両者を使用に際して混合することにより、液状ゴム組成物を調製した。そして、この液状ゴム組成物を、軸体である芯金（直径１０ｍｍ、ＳＵＳ３０４製）をセットした射出成形用金型内に充填し、１３０℃×２分の条件で加熱して架橋を行った。その後、脱型して、軸体の外周面に沿って最内層が形成されたベースロールを作製した。
(1) Production of base roll [Example 1]
Butadiene rubber (Kuraray Co., Ltd., Claprene LIR-300) [Mn: 40,000, content ratio of structural unit (α): 9.4 wt%] and 100 parts of silica (Aerosil, Nippon Aerosil Co., Ltd.) 200) 5 parts, 6.2 parts of a hydrosilyl crosslinking agent represented by the following structural formula (13) (manufactured by Toshiba Silicone Co., Ltd., TSF484), and a platinum carbonyl complex as a hydrosilylation catalyst (manufactured by Amax Co., SIP 6829. 0) 0.01 part and 15 parts of paraffinic plasticizer (manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd., PW-150) were prepared. And while mixing the butadiene rubber which is the said liquid rubber, platinum carbonyl complex, and a silica to prepare a liquid main ingredient, the hydrosilyl crosslinking agent and the paraffinic plasticizer were mixed, and the liquid crosslinking agent was prepared. Next, a liquid rubber composition was prepared by mixing the two in use. Then, this liquid rubber composition was filled into an injection mold having a shaft (core 10 mm, made of SUS304) set as a shaft, and heated under conditions of 130 ° C. × 2 minutes for crosslinking. . Thereafter, the mold was removed, and a base roll having an innermost layer formed along the outer peripheral surface of the shaft body was produced.
〔実施例２〕
上記パラフィン系可塑剤の配合割合を７０部に変更する以外は、実施例１と同様にして液状ゴム組成物を調製した。そして、架橋時間を５分にする以外は、実施例１と同様にしてベースロールを作製した。
[Example 2]
A liquid rubber composition was prepared in the same manner as in Example 1 except that the blending ratio of the paraffinic plasticizer was changed to 70 parts. Then, a base roll was produced in the same manner as in Example 1 except that the crosslinking time was 5 minutes.
〔実施例３〕
上記ブタジエンゴムに代えて、イソプレン：スチレン＝９０：１０（重量比）であるイソプレン−スチレン共重合ゴム（クラレ社製、クラプレンＬＩＲ−３１０）〔Ｍｎ：３０，０００、構造単位（α）の含有割合：５．４重量％〕を用い、かつ、上記パラフィン系可塑剤の配合割合を３０部に変更する以外は実施例１と同様にして液状ゴム組成物を調製した。そして、架橋時間を６分にする以外は、実施例１と同様にしてベースロールを作製した。
Example 3
Instead of the butadiene rubber, isoprene: styrene = 90: 10 (weight ratio) isoprene-styrene copolymer rubber (manufactured by Kuraray Co., Ltd., Claprene LIR-310) [Mn: 30,000, containing structural unit (α) A liquid rubber composition was prepared in the same manner as in Example 1 except that the ratio was 5.4 wt% and the blending ratio of the paraffinic plasticizer was changed to 30 parts. Then, a base roll was produced in the same manner as in Example 1 except that the crosslinking time was 6 minutes.
〔実施例４〕
上記ブタジエンゴムに代えて、ブタジエン：イソプレン＝９０：１０（重量比）であるブタジエン−イソプレン共重合ゴム（クラレ社製、クラプレンＬＩＲ−３９０）〔Ｍｎ：３４，０００、構造単位（α）の含有割合：９．３重量％〕を用い、かつ、上記パラフィン系可塑剤の配合割合を３０部に変更する以外は実施例１と同様にして液状ゴム組成物を調製した。そして、架橋時間を５分にする以外は、実施例１と同様にしてベースロールを作製した。
Example 4
Instead of the butadiene rubber, butadiene: isoprene = 90: 10 (weight ratio) butadiene-isoprene copolymer rubber (Kuraray Co., Ltd., Claprene LIR-390) [Mn: 34,000, content of structural unit (α) A rubber composition was prepared in the same manner as in Example 1 except that the ratio was 9.3% by weight and the blending ratio of the paraffinic plasticizer was changed to 30 parts. Then, a base roll was produced in the same manner as in Example 1 except that the crosslinking time was 5 minutes.
〔実施例５〕
イソプレンゴム（クラレ社製、クラプレンＬＩＲ−３０）〔Ｍｎ：２９，０００、構造単位（α）の含有割合：６．５重量％〕１００部と、シリカ（日本アエロジル社製、アエロジル２００）５部と、上記構造式（１３）で表されるヒドロシリル架橋剤６．２部と、白金カルボニル錯体（アヅマックス社製、ＳＩＰ ６８２９．０）０．０１部と、パラフィン系可塑剤（出光興産社製、ＰＷ−３８０）３０部を用いて、実施例１と同様にして、液状ゴム組成物を調製した。そして、この液状ゴム組成物を用いて、実施例１と同様にして、ベースロールを作製した。
Example 5
Isoprene rubber (manufactured by Kuraray Co., Ltd., Claprene LIR-30) [Mn: 29,000, content ratio of structural unit (α): 6.5% by weight] 100 parts and silica (Japan Aerosil Co., Ltd., Aerosil 200) 5 parts And 6.2 parts of a hydrosilyl crosslinking agent represented by the above structural formula (13), 0.01 part of a platinum carbonyl complex (manufactured by Amax Co., SIP 6829.0), a paraffinic plasticizer (manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd., A liquid rubber composition was prepared in the same manner as in Example 1 using 30 parts of (PW-380). And using this liquid rubber composition, it carried out similarly to Example 1, and produced the base roll.
〔比較例１〕
ＥＰＤＭ（三井石油化学社製、ＥＰＴ４０４５）１００部と、パラフィン系オイル（出光興産社製、ダイアナプロセスＰＷ３８０）９０部と、ＺｎＯ（酸化亜鉛２種）３部と、カーボンブラック（昭和キャボット社製、ショウブラックＮ−５５０）１部と、シリカ（日本シリカ社製、ニップシールＶＮ３）２０部と、クレー（バンダービルト社製、デキシークレー）２０部と、架橋剤（硫黄）１．５部と、架橋促進剤（大内新興化学社製、ノクセラーＴＴ）０．５部と、架橋促進剤（大内新興化学社製、ノクセラーＰＺ）１．５部と、架橋促進剤（大内新興化学社製、ノクセラーＤＭ）０．５部を配合して、ゴム組成物を調製した。そして、このゴム組成物を、軸体である芯金（直径１０ｍｍ、ＳＵＳ３０４製）をセットした射出成形用金型内に充填し、１８０℃×２０分の条件で加熱して架橋を行った。その後、研磨して、軸体の外周面に沿って最内層が形成されたベースロールを作製した。
[Comparative Example 1]
EPDM (Mitsui Petrochemical Co., Ltd., EPT4045) 100 parts, paraffinic oil (Idemitsu Kosan Co., Ltd., Diana Process PW380) 90 parts, ZnO (Zinc oxide 2 types) 3 parts, carbon black (Showa Cabot Corporation, 1 part of show black N-550), 20 parts of silica (manufactured by Nippon Silica Co., Ltd., nip seal VN3), 20 parts of clay (manufactured by Vanderbilt, Dixie clay), 1.5 parts of crosslinking agent (sulfur), and crosslinking Accelerator (Ouchi Shinsei Chemical Co., Noxeller TT) 0.5 part, Cross-linking accelerator (Ouchi Shinsei Chemical Co., Noxeller PZ) 1.5 part, Cross-linking accelerator (Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., A rubber composition was prepared by blending 0.5 part of Noxeller DM). Then, this rubber composition was filled in an injection mold having a core metal (diameter 10 mm, made of SUS304) as a shaft body, and crosslinked by heating at 180 ° C. for 20 minutes. Then, it grind | polished and produced the base roll in which the innermost layer was formed along the outer peripheral surface of a shaft.
〔比較例２〕
上記ＥＰＤＭに代えて、ＥＰＤＭ（住友化学社製、エスプレン５３２）を用いる以外は比較例１と同様にしてゴム組成物を調製し、ベースロールを作製した。
[Comparative Example 2]
A rubber composition was prepared in the same manner as in Comparative Example 1 except that EPDM (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., Esprene 532) was used in place of the EPDM, and a base roll was produced.
〔比較例３〕
液状シリコーンゴム（東レダウコーニング社製、ＳＥ６７０６）を、軸体である芯金（直径１０ｍｍ、ＳＵＳ３０４製）をセットした射出成形用金型内に充填し、１８０℃×２分の条件で加熱して架橋を行った。その後、脱型して、軸体の外周面に沿って最内層が形成されたベースロールを作製した。
[Comparative Example 3]
Liquid silicone rubber (Toray Dow Corning, SE6706) is filled into an injection mold having a shaft (core 10 mm, made of SUS304) and heated under conditions of 180 ° C. × 2 minutes. Crosslinking was performed. Thereafter, the mold was removed, and a base roll having an innermost layer formed along the outer peripheral surface of the shaft body was produced.
〔比較例４〕
上記液状シリコーンゴムに代えて、液状シリコーンゴム（東レダウコーニング社製、ＳＥ６７４４）を用いる以外は、比較例３と同様にしてベースロールを作製した。
[Comparative Example 4]
A base roll was produced in the same manner as in Comparative Example 3 except that liquid silicone rubber (SE 6744 manufactured by Toray Dow Corning Co., Ltd.) was used instead of the liquid silicone rubber.
〔比較例５〕
ポリエチレンアジペート（Ｍｎ：２０００）５５．２部と、４，４′−ＭＤＩ ３３．６部と、２，４′−ＭＤＩ １４．４部からなる主剤と、ポリエチレンアジペート（Ｍｎ：２０００）５０．７部と、１，４−ブタンジオール８．２部と、トリメチロールプロパン４．０部と、触媒（トリエチレンジアミン）０．０３３部とからなる硬化剤とを別々に調製した。そして、上記主剤および硬化剤を、軸体である芯金（直径１０ｍｍ、ＳＵＳ３０４製）をセットした射出成形用金型内に充填し、１４０℃×５分の条件で加熱して硬化を行った。その後、脱型して、軸体の外周面に沿って最内層が形成されたベースロールを作製した。
[Comparative Example 5]
A main component consisting of 55.2 parts of polyethylene adipate (Mn: 2000), 33.6 parts of 4,4'-MDI and 14.4 parts of 2,4'-MDI, and 50.7 parts of polyethylene adipate (Mn: 2000) Parts, 8.2 parts of 1,4-butanediol, 4.0 parts of trimethylolpropane, and 0.033 parts of catalyst (triethylenediamine) were separately prepared. Then, the main agent and the curing agent were filled in an injection mold in which a shaft (core 10 mm, made of SUS304) as a shaft was set, and cured by heating at 140 ° C. for 5 minutes. . Thereafter, the mold was removed, and a base roll having an innermost layer formed along the outer peripheral surface of the shaft body was produced.
〔比較例６〕
ポリエチレンアジペート（Ｍｎ：２０００）５５．２部と、４，４′−ＭＤＩ ４３．２部と、２，４′−ＭＤＩ ４．８部からなる主剤と、ポリエチレンアジペート（Ｍｎ：２０００）５０．７部と、１，４−ブタンジオール１０．７部と、トリメチロールプロパン２．７部と、触媒（トリエチレンジアミン）０．０３３部とからなる硬化剤とを別々に調製した。そして、架橋時間を３分にする以外は、比較例５と同様にしてベースロールを作製した。
[Comparative Example 6]
A main component comprising 55.2 parts of polyethylene adipate (Mn: 2000), 43.2 parts of 4,4'-MDI and 4.8 parts of 2,4'-MDI, and 50.7 parts of polyethylene adipate (Mn: 2000) Parts, 10.7 parts of 1,4-butanediol, 2.7 parts of trimethylolpropane, and 0.033 parts of catalyst (triethylenediamine) were separately prepared. And the base roll was produced like the comparative example 5 except the bridge | crosslinking time being 3 minutes.
〔比較例７〕
ポリカプロラクトン（Ｍｎ：２０００）６３．１部と、１，３−ブタンジオール０．５部と、４，４′−ＭＤＩ ４５．０部とからなる主剤と、ポリカプロラクトン（Ｍｎ：２０００）４８．２部と、１，４−ブタンジオール７．７部と、トリメチロールプロパン１．９部と、触媒（トリエチレンジアミン）０．０３３部とからなる硬化剤とを別々に調製した。そして、架橋時間を２分にする以外は、比較例５と同様にしてベースロールを作製した。
[Comparative Example 7]
A main agent comprising 63.1 parts of polycaprolactone (Mn: 2000), 0.5 part of 1,3-butanediol, and 45.0 parts of 4,4'-MDI; and polycaprolactone (Mn: 2000) 48. A curing agent consisting of 2 parts, 7.7 parts of 1,4-butanediol, 1.9 parts of trimethylolpropane, and 0.033 part of catalyst (triethylenediamine) was prepared separately. And the base roll was produced like the comparative example 5 except the bridge | crosslinking time being 2 minutes.
このようにして得られた各ベースロールを用いて、下記の基準に従い、各特性の比較評価を行った。これらの結果を後記の表１および表２に併せて示した。 Each base roll obtained in this way was used for comparative evaluation of each property according to the following criteria. These results are shown together in Tables 1 and 2 below.
〔型の転写性〕
最内層となる層を目視することにより評価した。評価結果は、以下のように表示した。
○：層表面に凹みや膨れ等の成形不良が生じず、外径の再現性が良好
×：成形不良が生じ、外径の再現性が悪い
[Mold transferability]
Evaluation was made by visually observing the innermost layer. The evaluation results were displayed as follows.
○: Molding defects such as dents and blisters do not occur on the surface of the layer, and the reproducibility of the outer diameter is good. X: Molding defects occur and the reproducibility of the outer diameter is poor
〔ポットライフ〕
常温（２５℃）で保管した時に、初期粘度の２倍になるまでの時間を測定した。
[Pot life]
When stored at room temperature (25 ° C.), the time until the initial viscosity was doubled was measured.
〔硬度〕
ＪＩＳ Ｋ ６３０１に準じ、ＪＩＳ Ａによる硬度を測定した。
〔hardness〕
The hardness according to JIS A was measured according to JIS K 6301.
〔圧縮永久歪み〕
ＪＩＳ Ｋ ６３０１に準じ、温度７０℃、試験時間２２時間、圧縮率２５％の条件で測定した。この測定値が、５％以下であれば圧縮永久歪みが非常に良好であるが、８％以下であれば使用上問題はない。
(Compression set)
According to JIS K 6301, the measurement was performed under conditions of a temperature of 70 ° C., a test time of 22 hours, and a compression rate of 25%. If this measured value is 5% or less, the compression set is very good, but if it is 8% or less, there is no problem in use.
〔脱型時形状保持性〕
引裂破断強度（Ｂ型）ＴｒＢを測定し、３０Ｎ／ｍｍ以上のものを○、３０Ｎ／ｍｍ未満のものを×とした。
[Shape retention during demolding]
The tear rupture strength (B type) TrB was measured.
〔成形性（成形タクト）〕
ロータレスレオメータ（東洋精機社製、ＲＬＭ−２）を用いて、１３０℃でのｔ９０値（トルク定常値の９０％の高さの点に達するまでの時間）を測定した。評価結果は、以下のように表示した。
○：３分以内
△：３〜１０分以内
×：１０分以上
[Moldability (molding tact)]
Using a rotorless rheometer (RLM-2, manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.), a t90 value at 130 ° C. (time required to reach a point having a height of 90% of the steady torque value) was measured. The evaluation results were displayed as follows.
○: Within 3 minutes Δ: Within 3 to 10 minutes ×: Over 10 minutes
〔材料コスト〕
ゴム組成物の材料コストを評価した。評価結果は、以下のように表示した。
◎：５００円以内／ｋｇ
○：１０００円未満／ｋｇ
×：１０００円以上／ｋｇ
[Material cost]
The material cost of the rubber composition was evaluated. The evaluation results were displayed as follows.
: Within 500 yen / kg
○: Less than 1000 yen / kg
×: 1000 yen or more / kg
上記表１および表２の結果から、実施例品のベースロールは、すべての特性において良好であることがわかる。これに対して、比較例１品および比較例２品のベースロールは、パラフィン系オイルを多量に配合しているため、型の転写性が悪く、圧縮永久歪みが劣り、またベースポリマーとしてＥＰＤＭを用いているため成形性に劣ることがわかる。比較例３品および比較例４品のベースロールは、ベースポリマーとしてシリコーンを用いているため、脱型時形状保持性が悪く、材料コストが高いことがわかる。比較例５品〜比較例７品のベースロールは、ベースポリマーとしてウレタンポリマーを用いているため、成形性が若干劣ることがわかる。 From the results of Table 1 and Table 2 above, it can be seen that the base roll of the example product is good in all properties. On the other hand, the base rolls of Comparative Example 1 and Comparative Example 2 contain a large amount of paraffinic oil, so the mold transferability is poor, the compression set is poor, and EPDM is used as the base polymer. Since it is used, it turns out that it is inferior to a moldability. It can be seen that the base rolls of Comparative Example 3 and Comparative Example 4 use silicone as the base polymer, so that the shape retention at the time of demolding is poor and the material cost is high. It can be seen that the base rolls of Comparative Example 5 to Comparative Example 7 are slightly inferior in moldability because urethane polymers are used as the base polymer.
（２）ロールの作製
〔実施例６〜１０、比較例８〜１４〕
上記実施例１〜５および比較例１〜７と同様にしてベースロールをつくり、各ベースロールの外周面に、ＮＢＲにカーボンブラックを分散したものを芯金に接するよう（導通するよう）に塗布し、各ベースロールの外周面に電極層を形成した。ついで、この電極層の外周面に、表層形成材料（コーティング液）をディッピング法により塗布して表層を形成し、これを加熱架橋（硬化）してロールを作製した。上記表層形成材料（コーティング液）としては、シリコーングラフトアクリル樹脂に、導電剤および硬化剤を配合したものを、溶剤中で分散したものを用いた。
(2) Production of rolls [Examples 6 to 10, Comparative Examples 8 to 14]
Base rolls are made in the same manner as in Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 7, and NBR with carbon black dispersed is applied to the outer peripheral surface of each base roll so as to be in contact with the core (conduct). And the electrode layer was formed in the outer peripheral surface of each base roll. Next, a surface layer forming material (coating solution) was applied to the outer peripheral surface of the electrode layer by a dipping method to form a surface layer, which was heated and crosslinked (cured) to produce a roll. As the surface layer forming material (coating liquid), a material obtained by dispersing a conductive material and a curing agent in a silicone graft acrylic resin in a solvent was used.
このようにして得られた各ロールを用いて、各特性の比較評価を行った。これらの結果を後記の表３および表４に併せて示した。 Each roll thus obtained was used for comparative evaluation of each characteristic. These results are shown in Tables 3 and 4 below.
〔へたり（圧接テスト）〕
上記ロールを直径３０ｍｍの金属製円筒体に対して平行に配置した後、ロールを径方向に０．５ｍｍ凹ませた状態で押圧して１週間放置した。ついで、このロールを取り出し、プリンターに組み込み、べた黒の画像出しを行った。評価結果は、以下のように表示した。
○：押圧部分に相当する画像が白くぬけていない
×：押圧部分に相当する画像が白くぬけている
[Hitari (pressure welding test)]
After the roll was placed in parallel with a metal cylinder having a diameter of 30 mm, the roll was pressed in a state of being recessed by 0.5 mm in the radial direction and left for one week. Next, this roll was taken out and incorporated into a printer to obtain a solid black image. The evaluation results were displayed as follows.
○: The image corresponding to the pressed part is not whitened ×: The image corresponding to the pressed part is whitened
〔現像特性〕
上記ロールをプリンターに組み込み、３５℃×８５％の環境下、１週間放置した後、文字画像をプリントして、画像を目視評価した。評価結果は、以下のように表示した。
○：細線の途切れがなく、画像のかすれが見られない
×：細線の途切れがあり、画像のかすれが見られる
(Development characteristics)
The roll was incorporated into a printer and left for one week in an environment of 35 ° C. × 85%, and then a character image was printed and the image was visually evaluated. The evaluation results were displayed as follows.
○: There is no break in the fine line and no blur of the image is seen. ×: There is a break in the fine line and the blur of the image is seen.
〔帯電特性〕
上記現像特性に準じて、ハーフトーンの画像を目視評価した。そして、画像に帯電ロールのへこみによる濃度の高いすじがないものを○、あるものを×とした。
[Charging characteristics]
The halftone image was visually evaluated according to the above development characteristics. Then, “O” indicates that the image does not have a high density streak due to the dent of the charging roll, and “X” indicates that there is an image.
〔転写特性〕
上記現像特性に準じて評価を行った。
(Transfer characteristics)
Evaluation was performed according to the above development characteristics.
〔給紙特性〕
コピー用紙（Ａ４サイズ）を１００枚置き、その紙を給紙ロールで引っ張りその力をトルクゲージを用いて測定した。そして、４００±５０ｇｆのものを○、それ以外のものを×とした。
(Paper feed characteristics)
100 sheets of copy paper (A4 size) were placed, the paper was pulled with a paper feed roll, and the force was measured using a torque gauge. And the thing of 400 +/- 50gf was set as (circle), and the other thing was set as *.
〔信頼性〕
２３℃×５３％の環境下で上記ロールの外径を測定した後、３５℃×８５％の環境下に４８時間放置し、ロール外径の膨張率を測定した。そして、膨張率が０．３％以下のものを○、０．３％を超えるものを×とした。
〔reliability〕
After measuring the outer diameter of the roll under an environment of 23 ° C. × 53%, the roll was left in an environment of 35 ° C. × 85% for 48 hours, and the expansion coefficient of the outer diameter of the roll was measured. And the thing whose expansion coefficient is 0.3% or less was made into (circle), and the thing exceeding 0.3% was made into x.
上記表３および表４の結果から、実施例品のロールは、すべての特性において良好であることがわかる。これに対して、比較例８品および比較例９品のロールは、へたりによる画像不具合が生じることがわかる。比較例１０品および比較例１１品のロールは、ベースポリマーとしてシリコーンを用いているため、耐摩耗性が悪く、給紙ロール特性に劣ることがわかる。比較例１２品〜比較例１４品のロールは、信頼性に劣ることがわかる。 From the results of Tables 3 and 4 above, it can be seen that the rolls of the example products are good in all properties. In contrast, it can be seen that the rolls of the comparative example 8 product and the comparative example 9 product cause image defects due to sag. It can be seen that the rolls of Comparative Example 10 and Comparative Example 11 have poor wear resistance and inferior paper feed roll characteristics because silicone is used as the base polymer. It can be seen that the rolls of Comparative Example 12 to Comparative Example 14 are inferior in reliability.
（３）ブレードの作製
〔実施例１１〜１５、比較例１５〜２１〕
上記実施例１〜５および比較例１〜７で調製した各ゴム組成物を用いて、従来公知の方法により、ブレードを作製した。そして、このブレードを用いて、各特性の比較評価を行った。これらの結果を後記の表５および表６に併せて示した。
(3) Production of blades [Examples 11 to 15, Comparative Examples 15 to 21]
Using each rubber composition prepared in Examples 1-5 and Comparative Examples 1-7, a blade was produced by a conventionally known method. And using this blade, each characteristic was comparatively evaluated. These results are shown in Table 5 and Table 6 below.
〔トナー層形成特性〕
層形成ブレードとして、市販のレーザービームプリンター（ＨＰ社製、レーザージェット４）にロールとブレードのニップが１ｍｍとなるように組み付けを行い、常温常湿下で６０００枚の画出しを行った。この後の画出し画像の画質について目視評価を行った。評価結果は、以下のように表示した。
○：画像に問題がなく、細線が鮮明に画出しされたもの
×：かぶり、白抜け、濃度むら等が発生して、画像に不具合が見られるもの
[Toner layer formation characteristics]
As a layer forming blade, a commercially available laser beam printer (manufactured by HP, laser jet 4) was assembled so that the nip between the roll and the blade was 1 mm, and 6000 images were printed under normal temperature and humidity. Visual evaluation was performed about the image quality of the image output after this. The evaluation results were displayed as follows.
○: The image has no problem and fine lines are clearly drawn ×: The image has defects due to fogging, white spots, density unevenness, etc.
〔クリーニング特性〕
クリーニングブレードとして市販のレーザービームプリンター（ＨＰ社製、レーザージェット４）に組み付け、常温常湿下で６０００枚の画出しを行った。この後の画出し画像の画質について目視評価を行った。評価結果は、以下のように表示した。
○：画像に問題がなく、細線が鮮明に画出しされたもの
×：かぶり、白抜け等が発生して、画像に不具合が見られるもの
[Cleaning characteristics]
As a cleaning blade, it was assembled into a commercially available laser beam printer (Laser Jet 4 manufactured by HP), and 6000 images were printed under normal temperature and humidity. Visual evaluation was performed about the image quality of the image output after this. The evaluation results were displayed as follows.
○: The image has no problem and fine lines are clearly drawn. ×: The image is defective due to fogging or white spots.
〔帯電特性〕
帯電ブレードとして市販のレーザービームプリンター（ＨＰ社製、レーザージェット４）に組み付けを行い、画出し評価を行った。評価結果は、以下のように表示した。
○：画像に問題がなく、細線が鮮明に画出しされたもの
×：かぶり、白抜け、濃度むら等が発生して、画像に不具合が見られるもの
[Charging characteristics]
The charging blade was assembled into a commercially available laser beam printer (manufactured by HP, Laserjet 4), and image output was evaluated. The evaluation results were displayed as follows.
○: The image has no problem and fine lines are clearly drawn ×: The image has defects due to fogging, white spots, density unevenness, etc.
〔耐摩耗性〕
上記クリーニング特性を評価したクリーニングブレードのエッジ部の摩耗量を観察し、摩耗した部分の断面積と先端部の単位長さより、摩耗量を評価した。評価結果は、以下のように表示した。
○：摩耗量が１００μｍ3 未満のもの
×：摩耗量が１００μｍ3 以上のもの
(Abrasion resistance)
The amount of wear at the edge portion of the cleaning blade for which the cleaning characteristics were evaluated was observed, and the amount of wear was evaluated from the cross-sectional area of the worn portion and the unit length of the tip portion. The evaluation results were displayed as follows.
○: Wear amount less than 100 μm 3 ×: Wear amount of 100 μm 3 or more
上記表５および表６の結果から、実施例品のブレードは、すべての特性において良好であることがわかる。これに対して、比較例１５品および比較例１６品のブレードは、帯電特性に劣ることがわかる。比較例１７品および比較例１８品のブレードは、ベースポリマーとしてシリコーンを用いているため、耐摩耗性に劣ることがわかる。比較例１９品〜比較例２１品のブレードは、帯電特性に劣ることがわかる。 From the results shown in Tables 5 and 6, it can be seen that the blades of the examples are good in all the characteristics. In contrast, it can be seen that the blades of Comparative Example 15 and Comparative Example 16 are inferior in charging characteristics. It can be seen that the blades of Comparative Example 17 and Comparative Example 18 are inferior in wear resistance because silicone is used as the base polymer. It can be seen that the blades of Comparative Example 19 to Comparative Example 21 are inferior in charging characteristics.
（４）層形成ブレードの作製
〔実施例１６〕
液状ゴムである、ブタジエン：イソプレン＝８７．４：１２．６（重量比）のブタジエン−イソプレン共重合ゴム（クラレ社製、クラプレンＬＩＲ−３９０）〔Ｍｎ：３４，０００、構造単位（α）の含有割合：９．３重量％〕１００部と、下記の構造式（８）で表されるヒドロシリル架橋剤４部と、ヒドロシリル化触媒である白金カルボニル錯体（アヅマックス社製、ＳＩＰ ６８２９．０）０．０１部を用意した。そして、液状ゴムと、白金カルボニル錯体とを混合して液状主剤を調製するとともに、ヒドロシリル架橋剤からなる液状架橋剤を得た。一方、断面Ｌ字状に形成された板金製支持ホルダーを準備し、上記板金製支持ホルダーの片面に、プライマーＸ（東レ・ダウコーニングシリコーン社製）とプライマーＹ（東レ・ダウコーニングシリコーン社製）の等重量混合液を塗工した。そして、上記支持ホルダーを、予備加熱された金型にセットした。ついで、上記液状主剤と液状架橋剤を混合して液状ゴム組成物をつくり、これを上記金型内に１７０℃×１分の条件で射出成形し、上記支持ホルダーの片面に液状ゴム組成物硬化体からなるブレード体を固着させ、目的とする層形成ブレードを作製した。
(4) Production of layer forming blade [Example 16]
Liquid rubber, butadiene: isoprene = 87.4: 12.6 (weight ratio) butadiene-isoprene copolymer rubber (Kuraray Co., Ltd., Kuraprene LIR-390) [Mn: 34,000, structural unit (α) Content ratio: 9.3% by weight] 100 parts, 4 parts of a hydrosilyl crosslinking agent represented by the following structural formula (8), and a platinum carbonyl complex as a hydrosilylation catalyst (manufactured by AMAX Co., SIP 6829.0) 0 .01 parts were prepared. And while mixing liquid rubber and a platinum carbonyl complex, while preparing a liquid main ingredient, the liquid crosslinking agent which consists of hydrosilyl crosslinking agents was obtained. On the other hand, a sheet metal support holder having an L-shaped cross section is prepared, and primer X (manufactured by Toray Dow Corning Silicone) and primer Y (manufactured by Toray Dow Corning Silicone) are provided on one side of the sheet metal support holder. Of the same weight was applied. Then, the support holder was set in a preheated mold. Next, the liquid main agent and the liquid crosslinking agent are mixed to form a liquid rubber composition, which is injection-molded in the mold at 170 ° C. for 1 minute, and the liquid rubber composition is cured on one side of the support holder. The blade body consisting of the body was fixed to produce a target layer forming blade.
〔実施例１７〕
液状ゴムであるブタジエンゴム（クラレ社製、クラプレンＬＩＲ−３００）１００部と、石英粉末（龍森社製、クリスタライト）１５部と、上記の構造式（８）で表されるヒドロシリル架橋剤６部と、ヒドロシリル化触媒である白金カルボニル錯体（アヅマックス社製、ＳＩＰ ６８２９．０）０．０１部を用意した。この液状ゴムと白金カルボニル錯体と石英粉末とを混合して液状主剤を調製するとともに、ヒドロシリル架橋剤からなる液状架橋剤を得た。そして、実施例１６の液状主剤と液状架橋剤に代えて、上記液状主剤と液状架橋剤を用いた以外は実施例１６と同様にして層形成ブレードを作製した。
Example 17
100 parts of butadiene rubber (Kuraray Co., Ltd., Claprene LIR-300), 15 parts of quartz powder (Tatsumori Co., Ltd., Crystallite), and hydrosilyl crosslinking agent 6 represented by the above structural formula (8) And 0.01 part of a platinum carbonyl complex (Amax Co., SIP 6829.0) as a hydrosilylation catalyst were prepared. The liquid rubber, platinum carbonyl complex and quartz powder were mixed to prepare a liquid main agent, and a liquid crosslinking agent comprising a hydrosilyl crosslinking agent was obtained. Then, a layer forming blade was produced in the same manner as in Example 16 except that the above liquid main agent and liquid cross-linking agent were used instead of the liquid main agent and liquid cross-linking agent of Example 16.
〔実施例１８〕
液状ゴムである、イソプレン：スチレン＝９０：１０（重量比）であるイソプレン−スチレン共重合ゴム（クラレ社製、クラプレンＬＩＲ−３１０）〔Ｍｎ：３０，０００、構造単位（α）の含有割合：５．４重量％〕１００部と、石英粉末（龍森社製、クリスタライト）２０部と、前記の構造式（８）で表されるヒドロシリル架橋剤１６部と、ヒドロシリル化触媒である白金カルボニル錯体（アヅマックス社製、ＳＩＰ ６８２９．０）０．０１部を用意した。この液状ゴムと白金カルボニル錯体と石英粉末とを混合して液状主剤を調製するとともに、ヒドロシリル架橋剤からなる液状架橋剤を得た。そして、実施例１６の液状主剤と液状架橋剤に代えて、上記液状主剤と液状架橋剤を用いた以外は実施例１６と同様にして層形成ブレードを作製した。
Example 18
Liquid rubber, isoprene: styrene = 90: 10 (weight ratio) isoprene-styrene copolymer rubber (Kuraray Co., Ltd., Claprene LIR-310) [Mn: 30,000, content ratio of structural unit (α): 5.4 wt%] 100 parts, 20 parts of quartz powder (manufactured by Tatsumori Co., Ltd., crystallite), 16 parts of hydrosilyl crosslinking agent represented by the structural formula (8), and platinum carbonyl as a hydrosilylation catalyst 0.01 parts of a complex (AMAX Max, SIP 6829.0) was prepared. The liquid rubber, platinum carbonyl complex and quartz powder were mixed to prepare a liquid main agent, and a liquid crosslinking agent comprising a hydrosilyl crosslinking agent was obtained. Then, a layer forming blade was produced in the same manner as in Example 16 except that the above liquid main agent and liquid cross-linking agent were used instead of the liquid main agent and liquid cross-linking agent of Example 16.
〔実施例１９〕
液状ゴムであるブタジエンゴム（クラレ社製、クラプレンＬＩＲ−３００）１００部と、前記の構造式（８）で表されるヒドロシリル架橋剤２部と、ヒドロシリル化触媒である白金カルボニル錯体（アヅマックス社製、ＳＩＰ ６８２９．０）０．０１部を用意した。この液状ゴムと白金カルボニル錯体とを混合して液状主剤を調製するとともに、ヒドロシリル架橋剤からなる液状架橋剤を得た。そして、実施例１６の液状主剤と液状架橋剤に代えて、上記液状主剤と液状架橋剤を用いた以外は実施例１６と同様にして層形成ブレードを作製した。
Example 19
100 parts of butadiene rubber (Kuraray Co., Ltd., Claprene LIR-300) which is a liquid rubber, 2 parts of hydrosilyl crosslinking agent represented by the above structural formula (8), and platinum carbonyl complex (manufactured by Amax Co.) which is a hydrosilylation catalyst , SIP 6829.0) 0.01 parts. The liquid rubber and platinum carbonyl complex were mixed to prepare a liquid main agent, and a liquid crosslinking agent comprising a hydrosilyl crosslinking agent was obtained. Then, a layer forming blade was produced in the same manner as in Example 16 except that the above liquid main agent and liquid cross-linking agent were used instead of the liquid main agent and liquid cross-linking agent of Example 16.
〔実施例２０〕
液状ゴムであるブタジエンゴム（クラレ社製、クラプレンＬＩＲ−３００）１００部と、石英粉末（龍森社製、クリスタライト）４０部と、前記の構造式（８）で表されるヒドロシリル架橋剤１６部と、ヒドロシリル化触媒である白金カルボニル錯体（アヅマックス社製、ＳＩＰ ６８２９．０）０．０１部を用意した。この液状ゴムと白金カルボニル錯体と石英粉末とを混合して液状主剤を調製するとともに、ヒドロシリル架橋剤からなる液状架橋剤を得た。そして、実施例１６の液状主剤と液状架橋剤に代えて、上記液状主剤と液状架橋剤を用い、かつ、架橋時間を２分にした以外は実施例１６と同様にして層形成ブレードを作製した。
Example 20
100 parts of butadiene rubber (Kuraray Co., Ltd., Claprene LIR-300), 40 parts of quartz powder (Tatsumori Co., Ltd., Crystallite), and hydrosilyl crosslinking agent 16 represented by the above structural formula (8) And 0.01 part of a platinum carbonyl complex (Amax Co., SIP 6829.0) as a hydrosilylation catalyst were prepared. The liquid rubber, platinum carbonyl complex and quartz powder were mixed to prepare a liquid main agent, and a liquid crosslinking agent comprising a hydrosilyl crosslinking agent was obtained. A layer forming blade was prepared in the same manner as in Example 16 except that the above liquid main agent and liquid crosslinking agent were used in place of the liquid main agent and liquid crosslinking agent of Example 16 and the crosslinking time was 2 minutes. .
〔比較例２２〕
上記液状ゴム組成物として、液状シリコーンゴム ＫＥ１９５０−４０（信越化学工業製、ＭＤ−１硬度：４０度）を用いた。これを実施例１６の液状ゴム組成物に代えて用いた以外は、実施例１６と同様にして層形成ブレードを作製した。
[Comparative Example 22]
Liquid silicone rubber KE1950-40 (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., MD-1 hardness: 40 degrees) was used as the liquid rubber composition. A layer forming blade was produced in the same manner as in Example 16 except that this was used in place of the liquid rubber composition of Example 16.
〔比較例２３〕
ポリエチレンアジペート（Ｍｎ：２０００）５５．２部と、４，４′−ＭＤＩ ３３．６部と、２，４′−ＭＤＩ １４．４部からなる主剤と、ポリエチレンアジペート（Ｍｎ：２０００）５０．７部と、１，４−ブタンジオール８．２部と、トリメチロールプロパン４．０部と、触媒（トリエチレンジアミン）０．０３３部とからなる硬化剤とを別々に調製した。そして、実施例１６と同様の板金製支持ホルダーおよび金型を準備し、上記支持ホルダーにはプライマー塗工をせずに、そのまま予備加熱された金型にセットした。ついで、上記主剤および硬化剤を混合して液状ゴム組成物をつくり、これを上記金型内に１４０℃×５分の条件で射出成形し、上記支持ホルダーの片面に液状ゴム組成物硬化体からなるブレード体を固着させ、目的とする層形成ブレードを作製した。
[Comparative Example 23]
A main component consisting of 55.2 parts of polyethylene adipate (Mn: 2000), 33.6 parts of 4,4'-MDI and 14.4 parts of 2,4'-MDI, and 50.7 parts of polyethylene adipate (Mn: 2000) Parts, 8.2 parts of 1,4-butanediol, 4.0 parts of trimethylolpropane, and 0.033 parts of catalyst (triethylenediamine) were separately prepared. Then, a sheet metal support holder and a mold similar to those of Example 16 were prepared, and the support holder was set as it was on a preheated mold as it was without primer coating. Next, the main agent and the curing agent are mixed to form a liquid rubber composition, which is injection-molded in the mold at 140 ° C. for 5 minutes, and the liquid rubber composition cured body is formed on one side of the support holder. The target blade for forming a layer was manufactured by fixing the blade body.
このようにして得られた実施例１６品〜２０品および比較例２２品，２３品について、下記の基準に従い、各特性の比較評価を行った。これらの結果を後記の表７に併せて示した。なお、各測定方法は以下の通りである。 With respect to the 16 products to 20 products obtained in this way and the 22 products and 23 products of the comparative examples, the comparative evaluation of each characteristic was performed according to the following criteria. These results are also shown in Table 7 below. In addition, each measuring method is as follows.
〔硬度〕
ＪＩＳ Ｋ ６３０１に準じ、ＪＩＳ Ａによる硬度を測定した。
〔hardness〕
The hardness according to JIS A was measured according to JIS K 6301.
〔溶剤浸漬抽出〕
得られた層形成ブレード（実施例１６品〜２０品および比較例２２品）のゴム製硬化体の部分をトルエン中に２４時間浸漬し、このときにトルエン中に抽出された上記ゴム製硬化体の割合を重量％で示したもので、以下の式に従って算出した。なお、比較例２３品の場合は、抽出溶剤としてトルエンに代えてメタノールを用いた以外は、同様にして抽出を行った。
(Solvent immersion extraction)
The rubber cured body of the obtained layer forming blade (Examples 16 to 20 and Comparative Example 22) was immersed in toluene for 24 hours, and the rubber cured body extracted into toluene at this time. The ratio was expressed in weight% and was calculated according to the following formula. In the case of 23 comparative examples, extraction was performed in the same manner except that methanol was used instead of toluene as the extraction solvent.
〔トナー層形成特性（画像濃度変化）〕
層形成ブレードとして、市販のレーザービームプリンター（ＨＰ社製、レーザージェット４）にロールとブレードのニップが１ｍｍとなるように組み付けを行い、常温常湿下で６０００枚の画出しを行った。この後の画出し画像の画質について目視評価を行った。評価結果は、以下のように表示した。
○：画像に問題がなく、細線が鮮明に画出しされたもの
△：上記評価結果ほどではないものの、実用に問題がない程度に線画が画出しされたもの
×：かぶり、白抜け、濃度むら等が発生して、画像に不具合が見られるもの
[Toner layer formation characteristics (change in image density)]
As a layer forming blade, a commercially available laser beam printer (manufactured by HP, laser jet 4) was assembled so that the nip between the roll and the blade was 1 mm, and 6000 images were printed under normal temperature and humidity. Visual evaluation was performed about the image quality of the image output after this. The evaluation results were displayed as follows.
○: There is no problem in the image and the thin line is clearly drawn. Δ: The line image is drawn to the extent that there is no problem in practical use although it is not as high as the above evaluation result. Inconsistency in density, etc., causing defects in the image
〔横すじ判定〕
上記のようにして層形成ブレードを実機に組み付けたのち、温度３０℃，湿度９０％の環境下で７日間放置した。そののち、黒ベタの画出しを行い、横すじの発生の有無を目視で判定した。横すじのなかったものを○として、横すじのあったものを×として表した。
(Horizontal line judgment)
After assembling the layer forming blade in the actual machine as described above, it was left for 7 days in an environment of a temperature of 30 ° C. and a humidity of 90%. After that, a solid black image was drawn and the presence or absence of horizontal streaks was visually determined. Those with no horizontal streak were indicated as ◯, and those with horizontal streak were indicated as ×.
〔トナーフィルミング判定〕
上記のようにして層形成ブレードを実機に組み付けたのち、６０００枚の耐久画出しを行い、層形成ブレード表面へのトナーフィルミングの発生の有無を目視で判定した。そして、トナーフィルミングが発生しなかったものを○、トナーフィルミングの傾向は若干あるものの、実用に問題がない程度であったものを△、トナーフィルミングが発生したものを×として表した。
[Toner filming judgment]
After assembling the layer forming blade to the actual machine as described above, 6000 durable images were printed, and the presence or absence of toner filming on the surface of the layer forming blade was visually determined. A case where toner filming did not occur was indicated as ◯, a toner filming tendency was slightly, but there was no problem in practical use, and a case where toner filming occurred was indicated as ×.
〔成形性（成形タクト）〕
ロータレスレオメータ（東洋精機社製、ＲＬＭ−２）を用いて、１３０℃でのｔ９０値（トルク定常値の９０％の高さの点に達するまでの時間）を測定した。評価結果は、以下のように表示した。
○：３分以内
△：３〜１０分以内
×：１０分以上
[Moldability (molding tact)]
Using a rotorless rheometer (RLM-2, manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.), a t90 value at 130 ° C. (time required to reach a point having a height of 90% of the steady torque value) was measured. The evaluation results were displayed as follows.
○: Within 3 minutes Δ: Within 3 to 10 minutes ×: Over 10 minutes
上記表７の結果から、実施例品の層形成ブレードはすべて、ベースポリマーとして液状シリコーンゴムを用いている比較例２２品のブレード、およびベースポリマーとしてウレタンエラストマーを用いている比較例２３品のブレードと同程度の硬度を保持していることがわかる。しかも各実施例品は、それ以外の特性においても良好であることがわかる。これに対して、比較例２２品および比較例２３品のブレードは、ともに溶剤に抽出される低分子量の成分を多く含有していることがわかる。また、比較例２２品のブレードは、トナー層形成特性および横すじ判定に劣り、比較例２３品のブレードは、トナーフィルミング判定および成形性に劣ることがわかる。また、実施例品はすべて、液状シリコーンゴムを用いている比較例２２品と同様、架橋時間が短くて済むため、上記の良特性に加えて製造時間の短縮化も実現することができる。 From the results of Table 7 above, all of the layer forming blades of the example products were blades of 22 comparative examples using liquid silicone rubber as the base polymer, and blades of 23 comparative examples using urethane elastomer as the base polymer. It can be seen that it has the same degree of hardness. In addition, it can be seen that the products of each Example are good in other characteristics. On the other hand, it can be seen that the blades of Comparative Example 22 and Comparative Example 23 both contain a large amount of low molecular weight components extracted into the solvent. Further, it can be seen that the blade of Comparative Example 22 is inferior in toner layer formation characteristics and horizontal stripe determination, and the blade of Comparative Example 23 is inferior in toner filming determination and moldability. In addition, since all of the example products require a short cross-linking time as in the case of the comparative example 22 product using liquid silicone rubber, the manufacturing time can be shortened in addition to the above good characteristics.
Claims (5)
（Ａ）ブタジエンおよびイソプレンの少なくとも一方から誘導され、側鎖にアルケニル基をもつ構造単位（α）を有する液状ゴム。
（Ｂ）ヒドロシリル架橋剤。
（Ｃ）ヒドロシリル化触媒。 A liquid rubber composition comprising the following component (A) as a main component and the following components (B) and (C).
(A) A liquid rubber having a structural unit (α) derived from at least one of butadiene and isoprene and having an alkenyl group in the side chain.
(B) Hydrosilyl crosslinking agent.
(C) Hydrosilylation catalyst.
An electrophotographic member using the liquid rubber composition according to any one of claims 1 to 4.
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