JP2005317665A - 太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 シースルー型の太陽電池セルを透明樹脂で封止する際に、太陽電池セルの破損を防止することのできる太陽電池モジュールの製造方法を提供すること。
【解決手段】 受光面側透明板２と裏面板３との間に複数の太陽電池セル４が樹脂で封止されてなる太陽電池モジュールの製造方法において、前記太陽電池セル４のうちの少なくとも一部がシースルー型太陽電池セルであって、複数の太陽電池セル４を間隔をあけて配列して相互に導線８で接続し、受光面側透明板２と太陽電池セル４との間に第１封止樹脂シート２０を配置し、裏面板３と太陽電池セル４との間に第２封止樹脂シート３０を配置し、太陽電池セル４間の間隙部９又は太陽電池セル４の外側の余白部１０に、太陽電池セル４の厚みよりも厚い封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３を配置してから、受光面側透明板２と裏面板３との間の空気を排出し、加熱して樹脂を溶融させてから冷却して封止する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、太陽電池モジュールの製造方法に関する。特に、受光面側透明板と裏面板との間に太陽電池セルが樹脂で封止されてなる太陽電池モジュールの製造方法に関する。

近年、環境保護の意識が高まり、太陽光発電はその重要性を一段と増している。太陽電池セルは、保護材で挟まれ、透明樹脂で封止されて太陽電池モジュールとして屋外で使用される。封止のための透明樹脂としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと略することがある。）樹脂などが使用されており、それを保護材と太陽電池セルの間に挟んで、加熱溶融してから固化させることで封止している。太陽電池セルを効率的に配置して配線するためには、複数の太陽電池セルを一つの太陽電池モジュール内に封止することが好ましい。

また、太陽電池の設置場所も最近では多様になっており、建築物の屋根の上のみではなく、壁の部分にも使用されるようになってきている。壁に使用する場合には、外壁に取り付けるのみではなく、壁そのものを太陽電池モジュールで構成することも行われている。この場合には、建築物の外観に大きな影響を与えるので、欠陥のない、規則正しく配置された太陽電池モジュールとすることが重要である。また同時に、建築物の構造体としての十分な強度を有する大面積の太陽電池モジュールが要求されている。このとき、複数の太陽電池セルの間に間隔を設け、太陽電池の表裏面を透明材料で形成すれば、壁の内部に光を取り入れることの可能な採光型の太陽電池モジュールにすることができる。

実用新案登録第２５００９７４号公報（特許文献１）には、２枚の接着シート間に太陽電池を挟持するように、接着シートを介して２枚の板状体を接合してなる積層体において、太陽電池の外側で接着シート間に形成される隙間に、太陽電池と略等しい厚さのシート片を挟み込んだ積層体が記載されている。このような構成にすることによって、積層体の周縁部の厚みを均一にでき、また前記隙間に外部から水分などが浸入しにくいので剥離を防止することができるとしている。接着シートとしてＥＶＡを使用し、板状体として両面とも板ガラスを使用することが記載されている。

特開２００３−１１０１２７号公報（特許文献２）には、表面カバーと裏面カバーとの間に複数の太陽電池セルを配置してＥＶＡなどの透明充填材で封止した太陽電池モジュールにおいて、太陽電池セル間に透光性のスペーサー（セッティングブロック）を配置した太陽電池モジュールが記載されている。このスペーサーとしては、透明充填材と同一の材質で、太陽電池セルと同一厚みであるものを使用することが最適であることが記載されている。このスペーサーは、カバーの自重だけでは変形することなく、空気の流路を確保できるとされている。これによって、内部に空気の残留のない太陽電池モジュールが製造できることが記載されている。

特開昭５９−０２２９７８号公報（特許文献３）には、エチレン系共重合体及び有機過酸化物を含有し、その両面にエンボス模様が施されている太陽電池モジュール用充填接着材シートが記載されている。当該接着材シートは、エンボス模様を有することで、シートのブロッキングを防止でき、モジュール化過程での脱気性に優れ、気泡を生じにくいとされている。該公報の実施例には、真空ラミネータ中で減圧したまま１５０℃まで昇温し、１５０℃で１時間減圧を続けてから冷却し、減圧を停止する貼り合せ方法が記載されている。

特開平０９−０３６４０５号公報（特許文献４）には、表面部材と裏面部材との間に光起電力素子が封止材樹脂を介して積層体とされ、該積層体が、５Ｔｏｒｒ以下の真空度で５〜４０分間保持された後、５Ｔｏｒｒ以下の真空度において加熱圧着され、該加熱圧着後に冷却されて貼り合された太陽電池モジュールが記載されている。このような条件で加熱圧着することによって表面部材の剥離の生じにくい、気泡残りの生じにくいモジュールが提供されるとされている。また、太陽電池セルと封止材樹脂との間に不織布を挿入し、不織布中の空隙を伝って積層体の空気を逃がすことによって気泡残りの問題を改善できることも記載されている。実施例においては、加熱圧着後に、ファンで風を送ったり、冷却水を使用したりして冷却する方法が示されている。

特開昭６１−０６９１７９号公報（特許文献５）には、太陽電池セルを充填材を介してカバーガラスと裏面材料との間に積層した太陽電池パネル積層体を、二重真空方式により脱気し、加熱後加圧による貼り合せ工程を有する太陽電池パネルの製造方法において、充填材としてＥＶＡを使用し、二重真空室を特定の温度範囲に特定の時間保持する太陽電池パネルの製造方法が記載されている。特定の温度条件で貼り合せることで、ＥＶＡを発泡、黄変させることなく、全て架橋させることができるとしている。実施例に記載された条件では、０．３Ｔｏｒｒ（約０．０００４ＭＰａ）まで減圧してから加熱を開始し、ヒーター側の基板表面の温度が１４０℃に達したところで真空圧着し、１４８℃で架橋反応させた後、５０℃以下に冷却してから真空圧着を解除している。冷却に際しては、３０分余りの間に温度を約１００℃低下させている。

しかしながら、多数のセルを連結して２枚の板の間に挟んで加熱圧着して封止する際には、太陽電池セルの損傷を避けることは困難であった。特に、セル枚数が多くてモジュール全体の面積が大きい場合には、大きな荷重が不均一にかかりやすく、過剰な荷重を受ける一部のセルの破損が避けられなかった。モジュール内では多数のセルは相互に直列に連結されているので、一つのセルが破損すると連結されている一連のセルが機能を果たさなくなる。セルの破損が生じた場合には、単に外観を損なうのみならず、発電性能も大きく低下してしまうので、不良品として廃棄せざるを得ない。したがって、できるだけセルの破損が生じにくい封止方法が望まれている。

近年では、建築物に要求されるデザインの多様性に対応し、採光性や視認性を向上させるために、透光性の小孔を有するシースルー型太陽電池セルを使用する場合もある。ところが、このような小孔を有する太陽電池セルは、通常の太陽電池セルに比べて一段と破損しやすいので、２枚の板の間に挟んで加熱圧着して封止することが極めて困難であった。例えば、特開２００１−７３７６号公報（特許文献６）には、太陽電池セル全体にわたって微細な光線透過孔が穿孔されてなる、いわゆるシースルー型太陽電池セルをガラス板の間に樹脂で封入した太陽電池モジュールが記載されている。ここで使用されている封止樹脂は透明アクリル樹脂嫌気性接着剤であり、２枚の基板の間の周縁部にスペーサーを配置し、液状の前記接着剤を注入してから硬化させている。このように、太陽電池セルに荷重がかからないようにして硬化させることによって、シースルー型太陽電池セルが封入されていた。

しかしながら、液状の接着剤を封入する操作は必ずしも容易ではなく、複数の太陽電池セルの配列を整えることも困難である。しかも、硬化して得られる樹脂の接着性や耐久性などについても必ずしも満足した性能が得られる訳ではない。したがって、破損しやすい太陽電池セルを使用した場合であっても、セルの破損が生じにくく、封止操作が容易で、太陽電池セルが規則正しく配置され、接着性や耐久性にも優れた太陽電池モジュールを得ることのできる封止方法が強く望まれている。

実用新案登録第２５００９７４号公報 特開２００３−１１０１２７号公報 特開昭５９−０２２９７８号公報 特開平０９−０３６４０５号公報 特開昭６１−０６９１７９号公報 特開２００１−７３７６号公報

本発明は、このような課題を解決するためになされたものであり、太陽電池セルを樹脂で封止する際に、太陽電池セルの破損を防止することのできる太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とするものである。

上記課題は、受光面側透明板と裏面板との間に複数の太陽電池セルが樹脂で封止されてなる太陽電池モジュールの製造方法において、前記太陽電池セルのうちの少なくとも一部が透光性の小孔を有するシースルー型太陽電池セルであって、複数の太陽電池セルを間隔をあけて配列して相互に導線で接続し、受光面側透明板と太陽電池セルとの間に受光面側透明板の実質的に全面を覆う第１封止樹脂シートを配置し、裏面板と太陽電池セルとの間に裏面板の実質的に全面を覆う第２封止樹脂シートを配置し、太陽電池セル間の間隙部又は太陽電池セルの外側の余白部に、太陽電池セルの厚みよりも厚い封止樹脂シート片を配置してから、受光面側透明板と裏面板との間の空気を排出し、加熱して樹脂を溶融させてから冷却して封止することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法を提供することによって解決される。

太陽電池セル間の間隙部又は太陽電池セルの外側の余白部に、その合計の厚みが太陽電池セルの厚みよりも厚い封止樹脂シート片を配置することによって、受光面側透明板と裏面板とを積層する際に、表裏両面からの荷重が太陽電池セルに直接かかることがなく、前記シート片がその荷重を受ける。そして、温度が上昇するにしたがって樹脂は軟化して荷重のかかったシート片の厚みが減少していき、セル又はセルに接続された導線の部分と、上下の封止樹脂シートとが接触することになるが、そのときには樹脂シート全体が軟化しているので局所的な荷重がかかることがなく、セル又はセルに接続された導線が軟化した封止樹脂シートに埋まりこむように密着することができる。これによって、積層工程あるいは減圧工程でのセル割れを防止することができる。シースルー型太陽電池セルは通常の太陽電池セルよりも割れやすいので、このような方法を採用する必要性が大きい。シースルー型太陽電池セルにおいて、セル表面に形成された溝とセル裏面に形成された溝の交点において透光性の小孔が形成されている場合に、本発明の構成を採用する必要性が特に大きい。

このとき、前記封止樹脂シート片が、第１封止樹脂シートと第２封止樹脂シートとの間に挟持されることが好適である。前記封止樹脂シート片の厚みが太陽電池セルの厚みと導線の厚みとの合計値よりも厚いことも好適である。また、前記封止樹脂シート片の厚みが太陽電池セルの厚みよりも０．３ｍｍ以上厚いことも好適である。またこのとき、溶融した封止樹脂（融点：Ｔｍ（℃））を冷却するに際し、（Ｔｍ＋１０）℃から（Ｔｍ−２０）℃まで冷却するのに要する時間を２０分以上とすることも好適である。

また上記課題は、受光面側透明板と裏面板との間に太陽電池セルが樹脂で封止されてなる太陽電池モジュールの製造方法において、受光面側透明板と太陽電池セルの間に受光面側透明板の実質的に全面を覆う第１封止樹脂シートを配置し、裏面板と太陽電池セルの間に裏面板の実質的に全面を覆う第２封止樹脂シートを配置してから、受光面側透明板と裏面板との間の空気を排出し、封止樹脂（融点：Ｔｍ（℃））を溶融させてから、（Ｔｍ＋１０）℃から（Ｔｍ−２０）℃まで冷却するのに要する時間が２０分以上となるようにして冷却することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法を提供することによっても解決される。

溶融状態にある封止樹脂が融点以下の温度まで冷却されるときには、融点以下の温度において流動性が失われるとともに収縮する。このときに、収縮にともなって樹脂内部に発生すると想定される応力によってセル割れが発生する場合があることがわかった。これに対し、冷却速度を低下させることによって、このようなセル割れの発生を抑制できることが明らかになったものである。

このとき、好適な実施態様では、封止処理容器内で封止するに際して、封止処理容器内の圧力を０．０５ＭＰａ以上に保って封止樹脂を加熱する工程（工程１）、封止樹脂の融点未満の温度において封止処理容器内を０．０１ＭＰａ以下の圧力まで減圧する工程（工程２）、減圧したままで封止樹脂の融点以上の温度まで昇温する工程（工程３）、前記封止処理容器内の圧力を上昇させる工程（工程４）及び冷却する工程（工程６）の各工程からなる封止操作を行う。

別の好適な実施態様では、前記封止樹脂シートが架橋可能な熱可塑性樹脂からなり、封止処理容器内で封止するに際して、封止樹脂の融点未満の温度において封止処理容器内を０．０１ＭＰａ以下の圧力まで減圧する工程（工程２）、減圧したままで封止樹脂の融点以上の温度まで昇温する工程（工程３）、前記封止処理容器内の圧力を上昇させる工程（工程４）、架橋反応が進行する温度範囲まで昇温して架橋反応を進行させる工程（工程５）及び冷却する工程（工程６）の各工程からなる封止操作を行う。

またこのとき、前記太陽電池モジュールが、複数の太陽電池セルが樹脂で封止されてなる太陽電池モジュールであって、複数の太陽電池セルが間隔をあけて配列されて相互に導線で接続されてなることが好適である。

上記いずれの製造方法においても、前記封止樹脂が、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール及びポリウレタンからなる群から選択される一種の樹脂からなることが好適である。

本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、太陽電池セルを樹脂で封止する際に、太陽電池セルの破損を防止することができる。

以下、図面を用いて本発明を詳細に説明する。図１は封止操作後の太陽電池モジュールの一例の断面模式図である。図２及び図３は封止操作前の積層体の一例の断面模式図である。図４は図３の例における封止操作開始前の積層体の拡大断面模式図である。図５は図３の例における加熱昇温途中の積層体の拡大断面模式図である。図６は図３の例における封止操作後の積層体の拡大断面模式図である。

本発明の製造方法によって得られる太陽電池モジュール１の一例の断面模式図を図１に示す。太陽電池モジュール１は、受光面側透明板２と裏面板３との間に太陽電池セル４が樹脂５で封止されてなるものである。太陽電池モジュール１中に封止される太陽電池セル４の数は、一つであっても良いが、複数の太陽電池セル４が封止されたものであることが好ましい。通常、隣接する太陽電池セル４の受光面６と裏面７とが、導線８を介して接続される。

本発明で使用される太陽電池セル４は、単結晶シリコン太陽電池、多結晶シリコン太陽電池、アモルファスシリコン太陽電池、化合物半導体太陽電池など、各種の太陽電池のセルが使用可能である。これらの太陽電池セル４は一般的には１ｍｍ以下、より一般的には０．５ｍｍ以下の厚さの薄板であり、１辺が５ｃｍ以上の四角形であることが多い。その基板の材質は、シリコンやゲルマニウム等の半導体基板、ガラス基板、金属基板などを使用できるが、シリコン基板の場合、コスト面の要請から薄板化が望まれている一方で、硬くて脆い材質であることから、封止時に特に割れ易く、本発明の製造方法を採用する意義が大きいものである。

中でも、本発明で特に好適に使用される太陽電池セル４は、シースルー型太陽電池セルである。当該シースルー型太陽電池セルは、透光性の小孔を有するものである。通常１枚のセル中に多数の小孔が設けられており、当該多数の小孔を通じて反対側の景色が観察可能になっているものである。このような太陽電池セル４は、視認性が要求される壁面などに使用される太陽電池モジュールにおいて好適に使用されるものである。当該小孔の形成方法は特に限定されないが、セル表面に形成された溝とセル裏面に形成された溝の交点において透光性の小孔が形成されているものが好適に使用される。この場合、概ねセルの厚みの半分以上の深さの溝が多数形成されることになるから、封止操作において特に破損されやすく、本発明の構成を採用する必要性が大きいものである。

１つの太陽電池モジュール１に封入される太陽電池セル４の個数は、特に限定されず、１枚だけであっても良い。その場合には太陽電池セル４から外部への配線が接続されるだけになる。しかしながら、１つの太陽電池モジュール１に封入される太陽電池セル４の個数が多いほど、太陽電池セル４の破損に由来する不良品率が上昇することから、本発明の製造方法を採用する実益が大きい。したがって、１０個以上、より好適には３０個以上、さらに好適には１００個以上の太陽電池セル４が一つの太陽電池モジュール１内に配置されることが好ましい。

隣接する太陽電池セル４間の間隙部９の幅は特に限定されないが、通常０．５ｍｍ以上であり、これ以下の場合には隣接する太陽電池セル４同士が接触して封止する際にセルが破損するおそれがある。採光性を優先するのであれば間隙部９を広くすることが好ましく、光の利用効率を優先するのであれば間隙部９を狭くすることが好ましい。用途やデザイン面の要請などによって適当に調整される。

複数の太陽電池セル４を封入する場合、複数の太陽電池セル４は、所定の幅を介して配列して相互に導線８で接続されることが好ましい。このとき、隣接する太陽電池セル４同士は、受光面６及び裏面７との間で導線８によって接続され、直列方式で多数の太陽電池セル４が接続される。受光面６あるいは裏面７と導線８との接続は、ハンダ等の導電性接着剤を用いて行われる。また、発生した電流を効率良く集めるために、受光面６上に導電ペーストなどで集電パターンを形成し、それを導線８と導通させるようにすることも好ましい。さらにまた、隣接しないセル同士や離れた位置にある導線８同士を接続する場合や、裏面板３に孔を開けて導線８を外部に引き出す場合もある。

導線８は、インターコネクタとも呼ばれるものであるが、その材質は特に限定されず、銅線などが使用される。受光面側透明板２と裏面板３との間に挟み込んで配置するため、薄いリボン状の導線８を使用することが好ましく、その厚みは通常０．５ｍｍ以下であり、好適には０．３ｍｍ以下である。また普通０．０５ｍｍ以上である。導線８に予めハンダ等の導電性接着剤が塗布されていることが、接続作業が容易になって好ましい。導線８が接続された状態では、太陽電池セル４の表面から導線８の一番高い部分までの高さは、場所によってバラツキがあるが、接続操作によっては、導線８の厚みよりも０．５ｍｍ程度厚くなるところもある。

受光面側透明板２の材質は、太陽光に対して透明であれば良く、ガラス以外にもポリカーボネート樹脂やアクリル樹脂などを使用することもできる。しかしながら、耐久性、硬度、難燃性などを考慮するとガラスを使用することが好ましい。広い面積の構造材を構成することも多いことから、表面圧縮応力が２０ＭＰａ以上のガラス板であることが、強度の面から好ましい。また、面積が広い場合には日照などによる温度上昇に伴う熱割れも生じやすいので、この点からも表面圧縮応力が２０ＭＰａ以上のガラス板を使用することが好適である。しかしながら、大きい表面圧縮応力を有するガラス板は、通常、フロート板ガラスを加熱、急冷して製造されることから、一定の歪の発生が避けられない。そのために生じるガラスの反りによって、封止時に一部の太陽電池セル４に過剰な荷重がかかりやすく、セル割れを防止できる本発明の製造方法を採用する実益が大きい。

ここで、板ガラスの表面圧縮応力は、ＪＩＳ Ｒ３２２２に準じて測定される値である。表面圧縮応力が２０ＭＰａ以上のガラス板としては、具体的には、倍強度ガラス、強化ガラス、超強化ガラスなどが挙げられる。倍強度ガラスは表面圧縮応力が通常２０〜６０ＭＰａのものであり、強化ガラスは表面圧縮応力が通常９０〜１３０ＭＰａのものであり、超強化ガラスは表面圧縮応力が通常１８０〜２５０ＭＰａのものである。表面圧縮応力を大きくするほど、強度は向上するが、反りが大きくなりやすく製造コストも大きくなりやすい。また倍強度ガラスは、比較的反りの少ないものを製造しやすく、破損したときに細片になって落下することがない点で好ましい。ガラス板は、用途や目的に応じて選択される。

裏面板３は必ずしも透明でなくても良いが、採光を考慮するのであれば裏面板３も太陽光に対して透明である方が良い。また、受光面側透明板２と同じ理由でガラス、特に表面圧縮応力が２０ＭＰａ以上のガラス板を使用することが好ましい。

ガラスの材質は特に限定されず、ソーダライムガラスが好適に使用されるが、なかでも、受光面側透明板２には、高透過ガラス（いわゆる白板ガラス）が好適に使用される。高透過ガラスは、鉄分の含有量の少ないソーダライムガラスであり、光線透過率の高いものである。また、裏面板３のガラスには、前記高透過ガラスや、鉄分の含有量の比較的多いソーダライムガラス（いわゆる青板ガラス）を使用するほかに、熱線反射ガラス、熱線吸収ガラスなどを使用することも用途によっては好ましい。また、表面にエンボス模様を形成した型板ガラスなどを使用することもできる。ガラス板の厚みは、特に限定されないが、構造材として使用するのであれば、３ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上であることがより好ましい。このように厚いガラス板を使用する際には自重の影響が大きく、貼り合わせ前にセルの上にガラス板を重ねる際にセルが破損するおそれがあり、本発明の製造方法を採用する実益が大きい。ガラス板の厚みは通常２０ｍｍ以下である。また、ガラスの面積は用途によって調整されるが、１ｍ^２以上である場合に本発明の製造方法を採用する実益が大きい。

樹脂５の材質は、透明であって接着性や柔軟性を有するものであればよく、特に限定されないが、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリビニルブチラール及びポリウレタンからなる群から選択される一種の樹脂が好適に使用される。このとき、架橋された樹脂であることが、強度や耐久性の面から好ましい。したがって、樹脂５の原料は、架橋可能な熱可塑性樹脂、特に加熱することによって架橋反応が進行する樹脂であることが好ましい。このような樹脂をシートの形態で受光面側透明板２と裏面板３との間に挟み、加熱溶融してから、必要に応じて架橋反応を進行させ、その後冷却固化させて太陽電池セル４を封止する。加熱によって架橋されるものを使用することによって、耐久性や接着性に優れたものとできる。架橋可能な熱可塑性樹脂としては、加熱した時に架橋反応が進行するものであれば特に限定されないが、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリビニルブチラール及びポリウレタンからなる群から選択される一種の樹脂が好適に使用される。例えばＥＶＡであれば架橋剤を配合して加熱することで架橋させることができるし、ポリウレタンであればイソシアネート基と水酸基とを反応させることによって架橋させることができる。

ポリウレタンの場合には、比較的低温で架橋反応が進行するので、受光面側透明板又は裏面板の少なくとも一方に耐熱性の低い樹脂板を使用する場合などに好適である。また、ポリウレタンは柔軟性にも優れているので、ガラスとプラスチックのように熱膨張係数の大きく異なる材料を組み合わせて、受光面側透明板及び裏面板に使用する場合にも、剥離が生じにくく好適である。さらにポリウレタンは、貫通強度にも優れている。

架橋可能な熱可塑性樹脂のうちでも、架橋剤を含有する熱可塑性樹脂を使用することが好適である。このときの熱可塑性樹脂は、架橋剤とともに加熱した時に架橋反応が進行するものであれば特に限定されないが、透明性、柔軟性、耐久性などに優れたエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）が最も好適に使用される。

封止樹脂シートを受光面側透明板２と裏面板３との間に挟み、加熱溶融してから冷却固化させて、太陽電池セル４を封止する。封止樹脂シートがＥＶＡ樹脂に架橋剤を含有するものであることが好ましく、この場合には、加熱溶融してから架橋反応を進行させ、その後冷却することで架橋されたＥＶＡで封止することができる。封止樹脂シート中のＥＶＡは、ＤＳＣ法で測定した融点が５０〜８０℃のものであることが、透明性と形態保持性のバランスの観点から好ましい。

封止樹脂シートは、その片面又は両面に適当なエンボスを有することがブロッキングを防止でき、気泡残りも抑制しやすいので好ましい。好適なエンボス深さは１０〜１００μｍであり、深すぎると逆に気泡が残存するおそれがある。シート厚みは好適には０．２〜２ｍｍ、より好適には０．３〜１ｍｍであり、これを一枚又は複数枚重ねて厚み調節して使用することができる。

以下、本発明の製造方法による封止操作方法を説明する。

まず、図２の例について説明する。図２の例は、太陽電池セル４の外側の余白部１０のみに封止樹脂シート片を配置する例である。図２は、封止操作前の積層体の一例の断面模式図であり、複数の太陽電池セル４が直列に接続される方向に対して平行に切断した断面を示したものである。図２の例では、受光面側透明板２を下においてから重ねる操作を行ったが、先に裏面板３を下においてから、逆の順番で重ねても構わない。図２のような構成とするのが好ましいのは、太陽電池セル４間の間隙部９の幅が狭い場合であり、当該幅が広い場合には、後に説明する図３の例のように、太陽電池セル４間の間隙部９に封止樹脂シート片を配置する方が好ましい。通常、図２のような構成とすることが適しているのは、間隙部９の幅が、好適には１０ｍｍ以下、より好適には５ｍｍ以下、さらに好適には３ｍｍ以下の場合である。

最初に、受光面側透明板２の上に、実質的にその全面を覆うように第１封止樹脂シート２０を重ねる。このとき、受光面側透明板２はガラス板、特に、反りを有する表面圧縮応力が２０ＭＰａ以上のガラス板であることが好ましい。そして、受光面側透明板２において、反りの内側、すなわち凹面側が上になるようにして、その上に第１封止樹脂シート２０を重ねることが好ましい。このときの受光面側透明板２の反り（ＪＩＳ Ｒ３２０６に準拠して測定した値）は０．０５〜０．５％であることが好適である。反りが大きすぎる場合には封止した後にモジュール内部に剥離しようとする力が残存するおそれがあり、より好適には０．４％以下であり、さらに好適には０．３％以下である。一方、反りが小さすぎる場合には、封止操作中に、モジュールの中央付近で太陽電池セル４に裏面板３の荷重が掛かってセル割れが発生するおそれがあり、より好適には０．１％以上であり、さらに好適には０．１５％以上である。

第１封止樹脂シート２０の厚さは０．５ｍｍ以上であることが好ましく、１ｍｍ以上であることがより好ましい。また、通常５ｍｍ以下、好適には３ｍｍ以下である。一定以上の厚みとすることで、衝撃を効率的に吸収できて太陽電池セル４を有効に保護することができる。第１封止樹脂シート２０を、複数の封止樹脂シートを積層することによって構成することが好ましい。用途や要求性能に応じて第１封止樹脂シート２０の厚みを調整することが容易になるからである。図２の例では３枚の封止樹脂シート２１，２２，２３を重ねて第１封止樹脂シート２０を構成している。第１封止樹脂シート２０は、受光面側透明板２の実質的に全面を覆っていればよく、導線の配置などのために一部が欠落していても構わないし、サイド・バイ・サイドに配置された複数枚の封止樹脂シートから構成されていても構わない。

第１封止樹脂シート２０の上に、太陽電池セル４を載置する。このとき、好適には前述の要領で相互に接続した複数の太陽電池セル４を載置して、必要に応じて縦横を揃えて配列する。この場合には、予め接続した太陽電池セル４を載置しても良いし、第１封止樹脂シート２０上で接続しても良いし、一部接続したものを載置してから残りを接続しても良い。

太陽電池セル４の外側の余白部１０に、合計の厚みが太陽電池セル４の厚みよりも厚い封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３を配置することによって、内部を減圧した際に、表裏両面からの大気圧による荷重が太陽電池セル４に直接かかることがなく、封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３がその荷重を受ける。したがって、モジュール内に配置された太陽電池セル４に対して直接裏面板３の荷重が掛からないようにすることができる。そして、温度が上昇するにしたがって樹脂は軟化して荷重のかかった封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３の厚みが減少していき、セル又はセルに接続された導線８の部分と、上下の封止樹脂シートとが接触することになるが、そのときには樹脂シート全体が軟化しているので局所的な荷重がかかることがなく、セル又はセルに接続された導線８が軟化した封止樹脂シートに埋まりこむように密着することができる。これによって、減圧工程でのセル割れを防止することができる。特に、１つの太陽電池モジュール１に封入される太陽電池セル４の個数が多いほど、太陽電池セル４の破損に由来する不良品率が上昇することから、当該封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３を配置する実益が大きい。

太陽電池セル４の外側の余白部１０に配置される封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３の厚みは、その合計の厚みが太陽電池セル４の厚みよりも厚いことが必要である。ここで、合計の厚みとは、複数枚の封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３を重ねて使用した場合には、その合計の厚みということである。例えば、封止樹脂シート片を、第１封止樹脂シート２０と第２封止樹脂シート３０の間にだけ配置する場合のみならず、第１封止樹脂シート２０あるいは第２封止樹脂シート３０を構成する複数の封止樹脂シート相互の間に挟持されるように配置する場合も含むものである。図２の例では、第１封止樹脂シート２０と第２封止樹脂シート３０の間に配置される２枚の封止樹脂シート片４０，４１と第２封止樹脂シート３０を構成する４枚の封止樹脂シート３１，３２，３３，３４相互の間に挟持される２枚の封止樹脂シート片４２，４３との合計（４枚）の厚みということである。

封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３の合計の厚みが、太陽電池セル４の厚みと導線８の厚みとの合計値よりも厚いことが好ましく、当該合計値よりも０．２ｍｍ以上厚いことがより好ましい。また、封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３の合計の厚みが、太陽電池セル４の厚みよりも０．３ｍｍ以上厚いことが好ましく、０．６ｍｍ以上厚いことがより好ましい。具体的には、封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３の合計の厚みが１〜５ｍｍであることが好適である。封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３の合計の厚みはより好適には１．５ｍｍ以上であり、さらに好適には２ｍｍ以上である。また、より好適には４ｍｍ以下であり、さらに好適には３ｍｍ以下である。

封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３を、水平方向に相互に間隔をあけて配置し、そこから内部の空気を排出できるようにすることが好ましい。内部の空気を積極的に排出する通路を確保することで、気泡の残存を抑制することができ、外観の良好な太陽電池モジュール１を製造することができる。このとき、封止樹脂シート片同士が直接重ねられた構成である場合には、その少なくとも１枚において樹脂シート片相互の間に水平方向に間隔をあけて、そこから内部の空気を排出できれば良い。

図２の例では、太陽電池セル４の外側の余白部１０において、第１封止樹脂シート２０の上に、余白部１０の全周にわたり実質的に連続して配置された封止樹脂シート片４０と、それと重ねられて相互に間隔をあけて配置された封止樹脂シート片４１とが配置され、その上に第２封止樹脂シート３０が重ねられる。太陽電池セル４と同じ高さの位置において全周にわたって連続的に封止樹脂シート片４０を配置することで、溶融樹脂の均一な充填が可能であり、気泡の発生を防止できる。この封止樹脂シート片４０は、余白部１０の幅の５０％以上の幅を有することが好ましく、７０％以上の幅を有することがより好ましい。封止樹脂シート片４０は平行に配置された複数のシート片から構成されていてもよい。封止樹脂シート片４０の上に重ねて、相互に間隔をあけて封止樹脂シート片４１を配置することが好ましく、これによって内部の空気を円滑に排出できる。

第１封止樹脂シート２０の上に太陽電池セル４を載置し、太陽電池セル４の外側の余白部１０に封止樹脂シート片４０を載置し、封止樹脂シート片４０の上に封止樹脂シート片４１を載置してから第２封止樹脂シート３０を構成する封止樹脂シート３１で全体を覆う。引き続き、余白部１０に封止樹脂シート片４２を間歇的に載置し、２枚の封止樹脂シート３２，３３で全体を覆い、さらに余白部１０に封止樹脂シート片４３を間歇的に載置し、封止樹脂シート３４で全体を覆う。これにより、４枚の封止樹脂シート３１，３２，３３，３４で第２封止樹脂シート３０が構成されることになる。第２封止樹脂シート３０の好適な厚みは、すでに説明した第１封止樹脂シート２０の場合と同じである。また、４枚の封止樹脂シート３１，３２，３３，３４に挟まれる形で存在する２枚の封止樹脂シート片４２，４３も併せて、合計４枚の封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３が重ねられて、余白部１０に存在することになる。ここで、第２封止樹脂シート３０は、裏面板３の実質的に全面を覆っておればよく、導線の配置などのために一部が欠落していても構わないし、サイド・バイ・サイドに配置された複数枚の封止樹脂シートから構成されていても構わない。

最後に、第２封止樹脂シート３０の上に裏面板３が載置される。このとき、裏面板３はガラス板、特に、反りを有する表面圧縮応力が２０ＭＰａ以上のガラス板であることが好ましい。そして、裏面板３において、反りの内側、すなわち凹面側が下になるようにして、第２封止樹脂シート３０の上に載置することが好ましい。このときの裏面板３の反り（ＪＩＳ Ｒ３２０６に準拠して測定した値）は０．０５〜０．５％であることが好適である。反りが大きすぎる場合には封止した後にモジュール内部に剥離しようとする力が残存するおそれがあり、より好適には０．４％以下であり、さらに好適には０．３％以下である。一方、反りが小さすぎる場合には、封止操作中に、モジュールの中央付近で太陽電池セル４に裏面板３の荷重が掛かってセル割れが発生するおそれがあり、より好適には０．１％以上であり、さらに好適には０．１５％以上である。

このように、受光面側透明板２及び裏面板３として、一定の反りを有するガラス板を用い、しかもその凹面同士を向かい合わせて封止操作を行うことによって、封止される太陽電池セル４の破損を防止することができる。図２の例では、隣接する太陽電池セル４の間の間隙部９の幅は狭く、封止樹脂シート片を間隙部９に配置することが困難である。したがって、封止される多数の太陽電池セル４の破損を防止するために、太陽電池セル４の外側の余白部１０のみに封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３を配置する必要がある。ところが、大寸法の板ガラスを周辺部だけで支える場合には、板ガラスの自重による撓みが無視できない。例えば、後述の実施例１で裏面板３として使用している１７６０×８５０×１０ｍｍの板ガラスの重量は、３７．４ｋｇもある。そこで、自重によって裏面板３の中心部が撓んで下方に下がってもなお、直接裏面板３の荷重が太陽電池セル４に掛かることがないように、受光面側透明板２と裏面板３の凹面同士を向かい合わせて封止するものである。通常、内部に何も封止しない合せガラスを製造する場合には、２枚のガラス板の反りの向きを揃えてから貼り合わせる場合が多いのに対して、図２の例では、異なった手法を採用するものである。

次に、図３の例について説明する。図３の例は、太陽電池セル４の外側の余白部１０に加えて、太陽電池セル４相互の間の間隙部９にも封止樹脂シート片を配置する例である。図３は、封止操作前の積層体の一例の断面模式図であり、複数の太陽電池セル４が直列に接続される方向に対して平行に切断した断面を示したものである。図３の例では、裏面板３を下においてから重ねる操作を行ったが、先に受光面側透明板２を下においてから、逆の順番で重ねても構わない。図３のような構成とするのが好ましいのは、太陽電池セル間の間隙部９の幅が広い場合である。通常、図３のような構成とすることが適しているのは、間隙部９の幅が、好適には５ｍｍ以上、より好適には１０ｍｍ以上、さらに好適には３０ｍｍ以上の場合である。

最初に、裏面板３の上に、実質的にその全面を覆うように第２封止樹脂シート３０を重ねる。第２樹脂シート３０の好適な構成及び好適な厚さは、図２の例と同様である。図３の例では３枚の封止樹脂シート３１，３２，３３を重ねて第２封止樹脂シート３０を構成している。次に、第２封止樹脂シート３０の上に、太陽電池セル４を載置する。載置の方法は、図２の例と同様である。このとき、裏面板３がガラス板、特に表面圧縮応力が２０ＭＰａ以上のガラス板であることが好ましい点は、図２の例と同様である。しかしながら、裏面板３が反りを有する場合であっても、第２封止樹脂シート３０が重ねられる面はいずれであっても構わない。

続いて、太陽電池セル４間の間隙部９に第２封止樹脂シート３０と第１封止樹脂シート２０とで挟持されるように封止樹脂シート片４７，４８を配置する。ここでは、二枚の封止樹脂シート片を重ねて配置している。太陽電池セル４間の間隙部９に封止樹脂シート片４７，４８を配置することによって、内部を減圧した際に、表裏両面からの大気圧による荷重が太陽電池セル４に直接かかることがなく、封止樹脂シート片４７，４８がその荷重を受ける。そして、温度が上昇するにしたがって樹脂は軟化して荷重のかかった封止樹脂シート片４７，４８の厚みが減少していき、太陽電池セル４又は導線８が、第１封止樹脂シート２０及び第１封止樹脂シート３０と接触する。そのときには樹脂シート全体が軟化しているので局所的な荷重がかかることがなく、太陽電池セル４又は導線８が軟化した封止樹脂シートに埋まり込むように密着する。これによって、減圧工程でのセル割れを防止することができる。このときの状況は、図４〜６に模式的に示されている。すなわち、図４は封止操作開始前の積層体の拡大断面模式図であり、図５は加熱昇温途中の積層体の拡大断面模式図であり、図６は封止操作後の積層体の拡大断面模式図である。この場合、個々の太陽電池セル４の近傍で上下からの荷重を確実に受けることが可能であるので、セル割れを防止する効果は図２の例よりも確実に発揮される。

間隙部９に導線８がある場合には、通常この封止樹脂シート片４７，４８を導線８の上に載せる形で配置する。導線８と封止樹脂シート片４７，４８が重なるように配置されることで、導線８を押さえる働きによって、樹脂が溶融する際に太陽電池セル４が移動しにくくなってより好ましい。隣接する太陽電池セル４間の全ての間隙部９に封止樹脂シート片４７，４８を配置する必要はないが、全ての間隙部９に配置する方が、溶融樹脂の移動がより少なくなり、気泡残りもより生じにくくなるので好ましい。

間隙部９に配置される封止樹脂シート片４７，４８の合計の厚みは、好適には、太陽電池セル４の厚みよりも０．３ｍｍ以上厚いことが好ましく、０．６ｍｍ以上厚いことがより好ましい。また、このとき、封止樹脂シート片４７，４８の合計の厚みが太陽電池セル４の厚みと導線８の厚みとの合計値よりも厚いことも好ましい。このような厚みとすることで、最も荷重のかかりやすい部分に過剰な荷重がかかることを防止できる。この場合、前記合計値よりも０．２ｍｍ以上厚いことがより好ましい。このように、封止樹脂シート片が複数枚の封止樹脂シートを積層した構成である場合には、その一番厚いところ（重ねた枚数の多いところ）の厚みが、上記条件を満足すれば良い。

間隙部９に配置される封止樹脂シート片４７，４８の幅は、前記間隙部９の幅よりも狭いことが好ましい。こうすることによって太陽電池セル４よりも厚い封止樹脂シート片４７，４８が間隙部９全体に一定の厚さで広がることが容易になるからである。広い範囲に溶融樹脂が移動する場合には、それにつれて太陽電池セル４も移動してしまうことがある。幅は、太陽電池セル４や封止樹脂シート片４７，４８の厚さや間隙部９の面積などを考慮して調整されるが、好適には間隙部９の幅の０．１〜０．９５倍である。より好適には０．３倍以上であり、０．９倍以下である。０．９５倍を超えると配置する操作が困難になる上に、減圧時に太陽電池セル４又は導線８を破損するおそれがある。逆に０．１倍以下の場合には、溶融樹脂が均一に広がるのが困難になるおそれがある。封止樹脂シート片４７，４８の長さは特に限定されず、太陽電池セル４の一辺よりも短い長さであっても構わないし、太陽電池モジュールの一端から他端まで延びたテープ状のものであっても構わない。

また、間隙部９に配置される封止樹脂シート片相互の間から内部の空気を排出できるようにすることも好ましい。内部の空気を積極的に排出する通路を確保することで、気泡の残存を抑制することができ、外観の良好な太陽電池モジュールを製造することができる。このとき、封止樹脂シート片が複数枚の封止樹脂シートを積層した構成である場合には、その少なくとも１枚において樹脂シート片相互の間に間隔をあけて、そこから内部の空気を排出できれば良い。封止樹脂シート片を交差させて配置する場合には、交差部以外の合計厚みの薄いところから内部の空気を排出することができる。

また、太陽電池セル４の外側の余白部１０には、封止樹脂シート片４０，４１が配置されている。これの構成については、図２の例と同様の構成が採用される。ただし、この部分だけで上下からの荷重を支える必要はない。その厚みは間隙部９に配置される封止樹脂シート片４７，４８と同程度にすることができる。

こうして、封止樹脂シート片４０，４１，４７，４８を載置した後、その上に第１封止樹脂シート２０を載置する。第１封止樹脂シート２０の好適な構成及び好適な厚さは、図２の例と同様である。図３の例では３枚の封止樹脂シート２１，２２，２３を重ねて第１封止樹脂シート２０を構成している。最後に、第１封止樹脂シート２０の上に受光面側透明板２が載置される。このとき、受光面側透明板２がガラス板、特に表面圧縮応力が２０ＭＰａ以上のガラス板であることが好ましい点は、図２の例と同様である。しかしながら、受光面側透明板２が反りを有する場合であっても、第１封止樹脂シート２０の上に重ねられる面はいずれであっても構わない。

以上、封止操作前の積層体６０の構成について説明した。引き続き、受光面側透明板２と裏面板３との間の空気を排出し、加熱して樹脂を溶融させてから冷却して封止する。このとき、加熱して樹脂を溶融させ、架橋反応を進行させてから冷却して封止することが好ましい。封止に使用される装置は、空気の排出操作と加熱操作の可能なものであれば良く、特に限定されない。積層体６０を内部に収容する封止処理容器を有し、空気の排出操作と加熱操作の可能なものが好ましく使用される。このとき、当該封止処理容器はその一部又は全部が気体非透過性の柔軟な膜からなるものであることが好ましい。気体非透過性の柔軟な膜からなる封止処理容器の外側が大気圧に保たれている、いわゆる一重真空方式も採用できるし、気体非透過性の柔軟な膜からなる隔壁を隔てた二室の両側の真空度を調整できる、いわゆる二重真空方式も採用できる。一重真空方式は設備が簡易な点から好ましい。本発明の製造方法によれば、封止樹脂が溶融する前に積層体６０の上下から荷重のかかる一重真空方式であってもセル割れを防止できる。前記膜の素材は、気体非透過性の柔軟な膜であれば良く、一定以上の柔軟性と強度があって、膜の内部が真空になった時に外気圧が積層体全体に均一にかかるようになるものであれば特に限定されず、ゴムや樹脂のシートやフィルムが使用できる。

一重真空方式の封止処理容器は、ヒーターと一体化されたものであっても良いし、その一部のみが気体非透過性の柔軟な膜からなるものであっても良いが、全体が気体非透過性の柔軟な膜からなる袋６１を使用することが好ましい。この場合には、封止処理容器は単なる袋６１であるから、様々な形状や寸法の太陽電池モジュールを製造する際に柔軟に対応することが可能であり、建材など、多様な寸法の製品を製造することが要求される用途に対して特に好適である。積層体６０を袋６１に導入する際には、積層体６０の端面の全周を通気性のある素材からなるブリーダー６２で覆って、積層体６０内部の溶融樹脂が流出するのを防ぐとともに、積層体６０内部からの空気の排出ルートを確保することが好ましい。ブリーダー６２に使用される素材としては、織布、編地、不織布などの布帛が使用可能である。

このように、全体が気体非透過性の柔軟な膜からなる袋６１を使用する場合には、積層体６０が導入された袋６１を、加熱装置の中に複数配置することができる。それぞれの袋６１には排気可能なパイプ６３が接続され、圧力調整弁６４を介して真空ポンプ６５に接続される。このような方法によって、簡易な装置でまとめて複数の貼り合せ操作が可能である。

上述のように配置したところで、受光面側透明板２と裏面板３との間の空気を排出し、加熱して樹脂を溶融させてから冷却して封止する。このときの温度条件は特に限定されるものではなく、樹脂が溶融することの可能な温度まで上昇させれば良く、結晶性の樹脂であればその樹脂の融点以上まで加熱すれば良い。また、封止樹脂が架橋可能な熱可塑性樹脂であれば、架橋可能な温度まで上昇させて、所定の時間架橋可能な温度に保持する。圧力も積層体６０内の空気を排出できて気泡残りが低減できるような圧力まで減圧できるのであればその圧力は特に限定されない。

なかでも、封止樹脂（融点：Ｔｍ（℃））を溶融させてから冷却するに際し、（Ｔｍ＋１０）℃から（Ｔｍ−２０）℃まで冷却するのに要する時間が２０分以上となるようにして冷却することが好適である。上記時間はより好適には３０分以上であり、さらに好適には６０分以上である。融点近傍においてゆっくりと冷却することによって、セル割れの発生を抑制することができるものである。

これまで、封止操作においてセル割れが発生する主たる原因は、受光面側透明板２と裏面板３との間の空気を排出して樹脂を溶融させる際に、上下方向からの荷重を受けることによるものと思われていた。しかしながら、そのタイミングではセル割れが発生せず、溶融樹脂内に未破損の太陽電池セル４が存在していながら、その後の冷却時にセル割れが発生する場合があることを、本発明者らは見出したものである。これは、封止操作途中で、融点よりも高い温度にある積層体６０を、袋６１を破って観察したところセル割れが発見されず、その後大気中で比較的早い速度で放冷している最中にセル割れが発生する現象が認められて明らかになったものであり、驚くべきことである。

このような現象が発生するメカニズムは必ずしも明らかではないが、以下のようなメカニズムが推定されている。溶融状態にある封止樹脂が冷却されるときには、融点以下の温度において流動性が失われて固化するとともに収縮する。このような収縮は主としてポリマーの結晶化に由来して発生すると考えられる。このときに、収縮にともなって樹脂内部に発生すると想定される応力によってセル割れが発生しているものと推定される。樹脂の固化に伴う収縮応力がセルを破壊することの可能な大きな力であることは驚きである。これに対し、冷却速度を低下させることによって、このタイミングでのセル割れの発生を抑制できることが明らかになったものである。冷却速度を低下させることによってセル割れを抑制できる理由は必ずしも明らかではないが、結晶化の速度を低下させられる可能性や、応力緩和の進行が容易である可能性などが考えられる。ここで、封止樹脂が融点を有しない場合には、ここでいう融点をガラス転移点又は軟化点と置き換えて考えればよい。封止樹脂が融点を有さない非晶性の樹脂である場合にも、ガラス転移点あるいは軟化点付近において収縮を伴いながら固化する。

シースルー型太陽電池セルのような割れやすい太陽電池セルを使用する場合に、このようにゆっくりと冷却する方法を用いて封止することが好適である。例えば、広い面積の太陽電池セルや、厚みの薄い太陽電池セルや、表面に凹凸を有する太陽電池セルなどを封止する場合に好適であるが、それらに限定されるものではない。

具体的な封止方法の好適な一例は、封止処理容器内で封止するに際して、封止処理容器内の圧力を０．０５ＭＰａ以上に保って封止樹脂を加熱する工程（工程１）、封止樹脂の融点未満の温度において封止処理容器内を０．０１ＭＰａ以下の圧力まで減圧する工程（工程２）、減圧したままで封止樹脂の融点以上の温度まで昇温する工程（工程３）、前記封止処理容器内の圧力を上昇させる工程（工程４）及び冷却する工程（工程６）の各工程からなる封止操作を行う方法である。ここで、工程６において、前述のような条件でゆっくりと冷却することが好適である。

前記工程１は、封止処理容器内の圧力を０．０５ＭＰａ以上に保って封止樹脂を加熱する工程である。封止処理容器内の圧力を０．０５ＭＰａ以上に保つことによって、積層体６０の上下方向からセルに大きな荷重がかかるのを防止することができる。より好適には当該圧力は０．０７ＭＰａ以上であり、さらに好適には０．０９ＭＰａ以上であり、最適には大気圧（０．１ＭＰａ）である。シースルー型太陽電池セルのような破損しやすいセルを使用する場合には、上下からの荷重が太陽電池セル４にかかるのを防止するために、封止処理容器内の圧力を大気圧に近い値にすることが好ましい。

以上のように、封止処理容器内の圧力が高い状態で封止樹脂を加熱することによって、封止樹脂を予め軟化させる。このときの加熱によって到達する温度は、封止樹脂が溶融しない温度でありながら、弾性率が低下する温度である。ここで、封止樹脂が溶融しない温度とは、通常、融点（Ｔｍ）よりも低い温度ということであり、好適には（Ｔｍ−５）℃以下であり、より好適には（Ｔｍ−１０）℃以下である。封止樹脂が融点を有しない場合には、ここでいう融点をガラス転移点又は軟化点と置き換えて考えればよい。多くの封止樹脂において好適な温度は６５℃以下であり、より好適な温度は６０℃以下である。当該温度が高すぎると、工程２において封止処理容器内の圧力が０．０１ＭＰａ以下まで下がる前に樹脂の流動が開始してしまい、積層体６０の内部の空気を排出するための通路が塞がれて、気泡残りが発生するおそれがある。また、前記加熱によって到達する温度は、好適には（Ｔｍ−３０）℃以上であり、より好適には（Ｔｍ−２０）℃以上である。多くの封止樹脂において好適な温度は４０℃以上であり、より好適な温度は４５℃以上である。当該温度が低すぎる場合には、封止樹脂の弾性率の低下が不十分であり、工程２において封止処理容器内の圧力を下げた場合にセル割れが発生するおそれがある。このような温度範囲で５分以上維持してから工程２の減圧操作を開始することが好ましい。

工程２は、封止樹脂の融点未満の温度において封止処理容器内を０．０１ＭＰａ以下の圧力まで減圧する工程であり、工程１に引き続いて行われる工程である。封止樹脂の融点未満の温度で減圧することによって積層体６０の内部の空気が排出される通路が確保されるものである。このとき、封止処理容器内の圧力は、好適には０．００５ＭＰａ以下まで減圧される。十分に減圧することによって封止後の気泡残りを効果的に抑制することができる。工程２において０．０５ＭＰａから０．０１ＭＰａまで減圧する間の温度は、工程１で説明した前記加熱によって到達する温度と同じ温度範囲に維持されることが好ましい。また、急激な減圧操作によるセル割れを防止するためには、０．０５ＭＰａから０．０１ＭＰａまで、５分以上かけてゆっくり減圧することが好ましい。

工程３は、減圧したままで封止樹脂の融点以上の温度まで昇温する工程であり、工程２に引き続いて行われる工程である。封止樹脂を昇温すると融点付近で弾性率が大きく低下し高粘度の液体へと変化することになるが、工程３は、そのような温度に到達するまで減圧したままにする工程である。弾性率が高いうちに減圧度を下げて昇圧したのでは、積層体６０の内部へ空気が流入してしまい、封止樹脂中に気泡が残留するおそれがある。ここで、工程３の昇温操作で到達する温度の下限値は、好適には（Ｔｍ＋１０）℃以上であり、より好適には（Ｔｍ＋２０）℃以上である。多くの封止樹脂において好適な下限値は８０℃以上であり、より好適には８５℃以上である。また上限値は、通常２００℃以下である。

工程３で昇温する速度はゆっくりであることが好ましく、室温から上記温度まで昇温するのにかかる時間が１５分以上であることが好ましく、３０分以上であることがより好ましく、１時間以上であることがさらに好ましい。ゆっくり昇温することによって、急に荷重がかかることがなく、セル割れを効率的に防止することができる。このとき、途中で昇温速度を変化させてもよいし、昇温を停止して積層体６０の内部の温度分布を解消させる、バランシング操作を施しても良い。生産性の観点から、昇温時間は通常２０時間以下である。

工程４は封止処理容器内の圧力を上昇させる工程であり、工程６は冷却する工程であり、いずれも工程３に引き続いて行われる工程である。工程４と工程６は、どちらを先に行っても構わないし、両工程を同時に行っても構わない。工程６の冷却工程では、通常室温付近まで冷却するが、冷却速度が早すぎるとガラスが割れるおそれがあるので、好適には１０分以上、より好適には３０分以上かけて冷却する。

工程４においては、ゆっくりと昇圧することが好ましく、昇圧にかける時間は５分以上であることが好ましく、１０分以上であることがより好ましく、２０分以上であることがさらに好ましい。生産性の観点から、昇圧時間は通常５時間以下であり、好適には２時間以下である。昇圧後の圧力は、０．０５ＭＰａ以上、より好適には０．０７ＭＰａ以上とすることが好ましく、大気圧と同じ圧力（０．１ＭＰａ）まで昇圧することもできる。このとき、段階的に昇圧しても構わない。工程４において、圧力を上昇させる際の温度が、高すぎる場合には、不必要に溶融樹脂が流動して、セルの移動が生じるおそれがある。通常１２０℃以下、好適には１００℃以下であることが好ましい。

また、工程４において、前記封止処理容器内の圧力を上昇させながら同時に昇温する過程を有することが好ましい。こうすることによって、徐々に流動性を増していく過程で、積層体６０にかかる圧力を徐々に解除することができ、残留気泡の発生を抑制しながら、不必要に溶融樹脂が流動するのを抑制するのに効果的である。この場合には、昇圧開始時の温度を（Ｔｍ−１０）℃〜（Ｔｍ＋２０）℃、より好適には（Ｔｍ−５）℃〜（Ｔｍ＋１５）℃とし、そこから３〜３０℃、より好適には５〜２０℃温度を上昇させる間に昇圧させることが望ましい。昇温速度（℃／分）に対する昇圧速度（ＭＰａ／分）の比は、０．００１〜０．１（ＭＰａ／℃）であることが好ましく、０．００２〜０．０５（ＭＰａ／℃）であることがより好ましい。

具体的な封止方法の他の好適な一例は、前記封止樹脂シートが架橋可能な熱可塑性樹脂からなり、封止処理容器内で封止するに際して、封止樹脂の融点未満の温度において封止処理容器内を０．０１ＭＰａ以下の圧力まで減圧する工程（工程２）、減圧したままで封止樹脂の融点以上の温度まで昇温する工程（工程３）、前記封止処理容器内の圧力を上昇させる工程（工程４）、架橋反応が進行する温度範囲まで昇温して架橋反応を進行させる工程（工程５）、及び冷却する工程（工程６）の各工程からなる封止操作を行う方法である。ここでも、工程６において、前述のような条件でゆっくりと冷却することが好適である。

この場合、工程４で封止処理容器内の圧力を上昇させてから、工程５において架橋反応が進行する温度範囲まで昇温して架橋反応を進行させる。通常１００℃以上、好適には１２０℃以上、より好適には１３０℃以上、さらに好適には１４０℃以上に加熱して架橋反応を進行させる。樹脂の劣化を防止するために、通常は２００℃以下の架橋温度が採用される。架橋反応が進行する温度範囲に保つ時間は、目指す架橋度などにより異なるが、通常５分〜２時間、好適には１０分〜１時間である。

工程５で架橋反応を進行させるときの封止処理容器内の圧力は、好適には０．０５ＭＰａ以上、より好適には０．０６ＭＰａ以上である。封止処理容器内の圧力を上昇させることによって、上下からかかる圧力を低減させることができる。架橋反応は高温で進行するため、その時の封止樹脂の溶融粘度は、融点付近に比べてかなり低い。そのため、このときに上下から不要な圧力をかけず、セルの移動や、樹脂のはみ出しを抑制することが重要である。しかしながら、大気圧と同じ圧力まで昇圧した場合には、積層体の構成によってはヒケを生じることがあるので、そのようなときには大気圧より低い圧力に設定することが好適である。また、大気圧と同じ圧力まで昇圧した場合には、ブリーダーが積層体の周囲を押えることが困難になり樹脂がはみ出すこともあるので、そのようなときにも大気圧より低い圧力に設定することが好適である。その場合の圧力は大気圧よりも０．００１ＭＰａ以上低い圧力とすることが好ましく、０．０１ＭＰａ以上低い圧力（この場合、０．０９ＭＰａ以下）とすることが好ましい。なお、本発明でいう大気圧とは、積極的に加圧あるいは減圧操作を施していない状態をいい、例えば熱風炉の中にファンで強制的に熱風を吹き込むために若干大気圧よりも高くなってしまうような場合であっても、それは大気圧と実質的に同一である。工程５で架橋反応を進行させたあとで、工程６の冷却工程に供する。工程６については、前述したとおりである。

特に好適な封止方法は、前記工程１、工程２、工程３、工程４、工程５及び工程６をこの順番で行う方法である。

こうして得られた太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルが破損されることなく、規則正しく整列されたものである。多数の太陽電池セルを破損することなく樹脂で封止することができるので、大型の太陽電池モジュールを提供することができる。シースルー型太陽電池セルのような、特に破損しやすい太陽電池セルを使用する場合であってもセル割れなく封止することができる。しかも、気泡残りが抑制され、端部からの樹脂のはみ出しも抑制され、正しく整列されて外観が美麗であるので、各種建築物の外壁、屋根、窓などに好適に使用される。

以下、実施例を使用して本発明をさらに詳細に説明する。

実施例１
図７に太陽電池モジュール１の外形と、その中に配列された太陽電池セル４とを示す。太陽電池セル４として、１００ｍｍ×１００ｍｍ×０．３２ｍｍの正方形のシースルー型太陽電池セルを使用した。四隅は数ｍｍ程度面取りがされている。当該太陽電池セルの受光面６には、上下及び左右の端部をそれぞれ数ｍｍずつ残して、幅が約０．３ｍｍで深さがセル厚みの半分程度の溝が、等間隔に１４０本形成されている。またその裏面７には、受光面６に形成された溝と垂直な方向に、上下及び左右の端部をそれぞれ数ｍｍずつ残して、幅が約０．３ｍｍで深さがセル厚みの半分程度の溝が、等間隔に１３８本形成されている。受光面６に形成された溝と、裏面７に形成された溝との交点では表裏を貫く小孔が形成されている。そのため、合計１９３２０個の小孔を有しており、その小孔を通じて反対側の景色を見ることが可能である。このようなシースルー型の太陽電池セル４を１１２枚使用した。

導線８としては、日立電線株式会社製のハンダディップ銅リボン線を使用した。当該リボン線の幅は１．５ｍｍで厚さは０．１５ｍｍである。太陽電池セル４の受光面６と裏面７の導線８を接着する部分には予めハンダを印刷してある。導線８の一端を太陽電池セル４の受光面６のハンダ印刷部に重ねてハンダ付けし、他端を隣接する太陽電池セル４の裏面７のハンダ印刷部に重ねてハンダ付けした。隣接するセル間は２本の導線８で接続し、その間隔が２ｍｍになるようにした。すなわち、間隙部９の幅は２ｍｍである。

受光面側透明板２としては、１７６０ｍｍ×８５０ｍｍ×１０ｍｍのフロート板強化ガラス（白板ガラス）を使用した。当該強化ガラスの表面圧縮応力は１００ＭＰａであり、ＪＩＳ Ｒ３２０６に準拠して測定した反りは０．２５％であった。封止樹脂シートとしては、特に断らない限り、ハイシート工業株式会社製「ソーラーエバＳＣ３６」の厚さ０．６ｍｍのものを切断して使用した。当該封止樹脂シートは、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）に架橋剤、シランカップリング剤、安定剤などを配合したものであり、架橋前の樹脂のＤＳＣ法で測定した融点は７１℃である。封止樹脂シートの片面には浅いエンボス模様（梨地）が形成されていて、その深さは約４５μｍである。受光面側透明板２の反りの凹面が上になるようにして、その上に１７６０ｍｍ×８５０ｍｍの寸法の封止樹脂シート２１，２２，２３を３枚重ねた。この３枚の封止樹脂シート２１，２２，２３が厚み１．８ｍｍの第１封止樹脂シート２０を構成する。

図８〜図１３は、図７における左上の部分と右上の部分（一点鎖線で囲んだ部分）を拡大して示したものである。図８に示すように、長手方向に１６枚の太陽電池セル４を直列に接続したものを２ｍｍ間隔で平行に７組並べ、合計１１２枚のセルを、第１封止樹脂シート２０の上に配置した。隣接する太陽電池セル４間の間隙部９の幅は、縦横ともに２ｍｍである。直列に配置された太陽電池セル４の端部では、太陽電池セル４に接続されている導線８同士を５ｍｍ離れた位置の導線５１で接続した。太陽電池セル４の端から受光面側透明板２の端部までの距離、すなわち余白部１０の幅は、図７における左右端で６５ｍｍ、上下端で６９ｍｍとした。図の左側の余白部１０では、導線５１同士を導線５２で接続した。導線５１，５２としては、幅４．０ｍｍで厚さ０．２５ｍｍのハンダディップ銅リボン線を使用した。

続いて、図９に示すように、余白部１０に封止樹脂シート片４０を配置する。封止樹脂シート片４０は余白部１０の全周にわたり、受光面側透明板２の端部に沿って配置した。左右の余白部１０（幅が６５ｍｍ）では、封止樹脂シート片４０の幅は３７ｍｍであり、上下の余白部１０（幅が６９ｍｍ）では、封止樹脂シート片４０の幅は４０ｍｍである。封止樹脂シート片４０の内側には、約７ｍｍの間隔をあけて幅１５ｍｍの封止樹脂シート片４５を封止樹脂シート片４０と平行に配置した。封止樹脂シート片４５と太陽電池セル４の端部との距離は約７ｍｍである。このとき、左側の余白部１０においては、導線５２の上に封止樹脂シート片４５が重ならないように、他の余白部１０よりも少しだけ外側にシフトさせて配置した。封止樹脂シート片４０よりも細幅の封止樹脂シート片４５が内側に配置されることによって、封止樹脂シート片４０が加熱によって溶融したときに、太陽電池セル４の方向に不均一に流れ込むことを防止することができる。これにより、太陽電池セル４の移動や気泡の発生を防止することができる。その後、長さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍの封止樹脂シート片４１を受光面側透明板２の端部に沿って間歇的に配置した。これにより、引き続き積層される封止樹脂シート３１と封止樹脂シート片４０との間に間隙を設けることができ、封止樹脂シート２３と封止樹脂シート３１の間に形成される空間の空気を円滑に排出することができる。

引き続き、図１０に示すように、右側の余白部１０に存在する導線５１の部分及び左側の余白部１０に存在する導線５２の部分にそれぞれ幅５ｍｍの間隙３６をあけて、ほぼ全面を、３枚のシートから構成される封止樹脂シート３１で覆った。間隙３６を通して、導線５１及び５２に導線５０を接続することが可能である。次に、長さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍの封止樹脂シート片４２を受光面側透明板２の端部に沿って間歇的に配置した。また、後に配置される導線５０の下側に重なる位置に幅１０ｍｍで厚さ０．１ｍｍの絶縁フィルム５５を配置した。さらに後に配置される導線５３，５４の下側に重なる位置にも、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍで厚さ０．１ｍｍの絶縁フィルム５６を配置した。

次に、図１１に示すように、右側の余白部１０に存在する導線５１の部分及び左側の余白部１０に存在する導線５２の部分にそれぞれ幅５ｍｍの間隙３６をあけて、ほぼ全面を、３枚のシートから構成される封止樹脂シート３２で覆った。次に、図の右側の余白部１０に存在する導線５１から、左側の余白部１０に存在する導線５２までを、導線５０で接続し、導線５０を封止樹脂シート３２の上に配置した。導線５０としては、幅６ｍｍで厚さ０．１ｍｍのハンダディップ銅リボン線を使用した。また、左側の余白部１０に存在する電気配線（図示せず）に、端子ボックスに引き出される２本の導線５３，５４を接続した。導線５３，５４は、導線５０と同じものである。左側の余白部１０に存在する電気配線（図示せず）や導線５２には、モジュールの仕様などに応じてダイオードなどの素子が組み込まれていても良い。

続いて、図１２に示すように、導線５０の部分が約２０ｍｍの幅で欠落し、導線５３，５４の部分が４０×１３０ｍｍの寸法で欠落した封止樹脂シート３３で覆い、前記欠落部分の導線５０の上には、ハイシート工業株式会社製「ソーラーエバＳＣ３６」の厚さ０．４ｍｍのものからなる１５ｍｍ幅の封止樹脂シート片４４を配置した。また、前記欠落部分の導線５３，５４の上には、欠落した範囲の実質的に全体を覆うように、０．４ｍｍの厚さの封止樹脂シート片４６を配置した。次に、長さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍの封止樹脂シート片４３を受光面側透明板２の端部に沿って間歇的に配置した。

引き続き、全面を封止樹脂シート３４で覆った。図１３に示されるように封止樹脂シート３４には、長さ３００ｍｍの切り込み３７が入れられており、この切り込みから端子ボックスに引き出される２本の導線５３，５４を引き出した。その後、裏面板３を重ねた。受光面側透明板２としては、１７６０ｍｍ×８５０ｍｍ×１０ｍｍのフロート板強化ガラス（青板ガラス）を使用した。当該強化ガラスの表面圧縮応力は１００ＭＰａであり、ＪＩＳ Ｒ３２０６に準拠して測定した反りは０．２５％であった。また、裏面板３には端子ボックスに引き出される２本の導線５３，５４を通すための２０ｍｍ径の円形開口部が設けられている。裏面板３をその凹面が下になるようにして、裏面板３に設けられた開口から２本の導線５３，５４を引き出して重ねた。

以上のようにして、封止操作に供するための積層体６０が得られた。ここで、第１封止樹脂シート２０は３枚の封止樹脂シートからなりその合計厚みは１．８ｍｍである。また、第２封止樹脂シート３０は、４枚の封止樹脂シートからなりその合計厚みは２．４ｍｍである。また、余白部１０に配置された封止樹脂シート片４０，４１，４２，４３の合計厚みは２．４ｍｍであった。

こうして得られた積層体６０の端面の全周をブリーダー６２で覆い、封止処理容器であるゴム製の袋６１の中に投入し、袋６１を封じた。積層体６０の端面をブリーダー６２で覆うのは、積層体６０内部の溶融樹脂が流出するのを防ぐとともに、積層体６０内部からの空気の排出ルートを確保するためである。

上記ゴム製の袋６１は熱風炉６６の中に設けられた棚６７に複数セットが並べて配置される。それぞれのゴム製の袋６１には排気可能なパイプ６３が接続されていて、それが圧力調整弁６４を介して真空ポンプ６５に接続されている。封止処理装置の概略図を図１４に示す。

以上のようにセッティングしてから、以下の工程１〜６の封止処理操作を行った。このときの温度と圧力は、表１及び図１５に示すとおりに制御した。このとき温度は熱風炉６６内の温度であり、圧力は圧力調整弁６４で設定した圧力である。

工程１：「封止処理容器内の圧力を０．０５ＭＰａ以上に保って封止樹脂を加熱する工程」
熱風炉６６内の温度を、２５℃から５５℃まで４５分かけて昇温し、その後４５分間５５℃に維持した。この間、圧力は大気圧（０．１ＭＰａ）に維持した。

工程２：「封止樹脂の融点未満の温度において封止処理容器内を０．０１ＭＰａ以下の圧力まで減圧する工程」
熱風炉６６内の温度を４５分間５５℃に維持してから、５５℃から６０℃まで９０分間かけてゆっくりと昇温した。その間、封止処理容器内の圧力を０．１ＭＰａから０．００５ＭＰａ未満まで、１３５分間かけてゆっくりと減圧した。

工程３：「減圧したままで封止樹脂の融点以上の温度まで昇温する工程」
熱風炉６６内の温度を、６０℃から７１℃（封止樹脂の融点）まで１８０分かけてゆっくり昇温し、７１℃で９０分間維持してから、７１℃から７５℃まで４０分かけて昇温した。この間、封止処理容器内の圧力を０．００５ＭＰａ未満に維持した。

工程４：「前記封止処理容器内の圧力を上昇させる工程」
前記工程３において、熱風炉６６内の温度が７５℃になったところで昇圧を開始し、封止処理容器内の圧力を０．００５ＭＰａ未満から０．０７ＭＰａまで６０分かけてゆっくりと昇圧した。この間、温度は７５℃から８０℃まで５０分かけてゆっくりと昇温し、８０℃から９２．５℃まで１０分かけて昇温した。このときの昇温速度（℃／分）に対する昇圧速度（ＭＰａ／分）の比は、０．００４（ＭＰａ／℃）であった。

工程５：「架橋反応が進行する温度範囲まで昇温して架橋反応を進行させる工程」
引き続き、５０分かけて９２．５℃から１５５℃まで昇温し、１５５℃で３６分間維持して架橋反応を進行させた。その間０．０７ＭＰａの圧力を維持した。

工程６：「冷却する工程」
続いて、０．０７ＭＰａの圧力を維持しながら３０分かけて１５５℃から１００℃まで冷却し、１００℃から３０℃までは３６０分かけてゆっくりと冷却した。３０℃になったところで、約１分かけて封止処理容器内の圧力を０．１ＭＰａ（大気圧）まで上昇させ、熱風炉６６から取り出した。

得られた太陽電池モジュールは、セルの割れや欠け、導線の断線は一切なく、気泡残りも観察されず、周辺部での封止樹脂のはみ出しやヒケも観察されなかった。また、太陽電池セルは、規則正しく配列されて封止されていた。

実施例２
封止処理操作において、工程６における冷却速度を速くした以外は、実施例１と同様にして封止処理操作を行った。各工程の操作は以下のとおりである。このときの温度と圧力は、表２及び図１６に示すとおりに制御した。

工程１〜５：
実施例１と同じ操作を行った。

工程６：「冷却する工程」
続いて、０．０７ＭＰａの圧力を維持しながら６０分かけて１５５℃から３０℃まで冷却し、３０℃になったところで、約１分かけて封止処理容器内の圧力を０．１ＭＰａ（大気圧）まで上昇させ、熱風炉６６から取り出した。

得られた太陽電池モジュールにおいては、一部のセルに割れや欠けが観察される場合があった。ただし、導線の断線は一切なく、気泡残りも観察されず、周辺部での封止樹脂のはみ出しやヒケも観察されなかった。また、太陽電池セルは、規則正しく配列されて封止されていた。

封止操作後の太陽電池モジュールの一例の断面模式図である。 封止操作前の積層体の一例の断面模式図である。 封止操作前の積層体の他の一例の断面模式図である。 図３の例における封止操作開始前の積層体の拡大断面模式図である。 図３の例における加熱昇温途中の積層体の拡大断面模式図である。 図３の例における封止操作後の積層体の拡大断面模式図である。 実施例１で製造された太陽電池モジュールの外形とその中に配列された太陽電池セルとを示した模式図である。 実施例１における積層工程の手順を示した図（その１）である。 実施例１における積層工程の手順を示した図（その２）である。 実施例１における積層工程の手順を示した図（その３）である。 実施例１における積層工程の手順を示した図（その４）である。 実施例１における積層工程の手順を示した図（その５）である。 実施例１における積層工程の手順を示した図（その６）である。 封止処理装置の概略図である。 実施例１における封止処理時の温度と圧力を示した図である。 実施例２における封止処理時の温度と圧力を示した図である。

符号の説明

１ 太陽電池モジュール
２ 受光面側透明板
３ 裏面板
４ 太陽電池セル
５ 樹脂
８ 導線
９ 間隙部
１０ 余白部
２０ 第１封止樹脂シート
３０ 第２封止樹脂シート
４０〜４８ 封止樹脂シート片
５０〜５４ 導線
５５，５６絶縁フィルム
６０ 積層体
６１ 袋
６６ 熱風炉

Claims (11)

1. 受光面側透明板と裏面板との間に複数の太陽電池セルが樹脂で封止されてなる太陽電池モジュールの製造方法において、前記太陽電池セルのうちの少なくとも一部が透光性の小孔を有するシースルー型太陽電池セルであって、複数の太陽電池セルを間隔をあけて配列して相互に導線で接続し、受光面側透明板と太陽電池セルとの間に受光面側透明板の実質的に全面を覆う第１封止樹脂シートを配置し、裏面板と太陽電池セルとの間に裏面板の実質的に全面を覆う第２封止樹脂シートを配置し、太陽電池セル間の間隙部又は太陽電池セルの外側の余白部に、太陽電池セルの厚みよりも厚い封止樹脂シート片を配置してから、受光面側透明板と裏面板との間の空気を排出し、加熱して樹脂を溶融させてから冷却して封止することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
2. 前記シースルー型太陽電池セルにおいて、セル表面に形成された溝とセル裏面に形成された溝の交点において透光性の小孔が形成されている請求項１記載の太陽電池モジュールの製造方法。
3. 前記封止樹脂シート片が、第１封止樹脂シートと第２封止樹脂シートとの間に挟持される請求項１又は２記載の太陽電池モジュールの製造方法。
4. 前記封止樹脂シート片の厚みが太陽電池セルの厚みと導線の厚みとの合計値よりも厚い請求項１〜３のいずれか記載の太陽電池モジュールの製造方法。
5. 前記封止樹脂シート片の厚みが太陽電池セルの厚みよりも０．３ｍｍ以上厚い請求項１〜４のいずれか記載の太陽電池モジュールの製造方法。
6. 溶融した封止樹脂（融点：Ｔｍ（℃））を冷却するに際し、（Ｔｍ＋１０）℃から（Ｔｍ−２０）℃まで冷却するのに要する時間を２０分以上とする請求項１〜５のいずれか記載の太陽電池モジュールの製造方法。
7. 受光面側透明板と裏面板との間に太陽電池セルが樹脂で封止されてなる太陽電池モジュールの製造方法において、受光面側透明板と太陽電池セルの間に受光面側透明板の実質的に全面を覆う第１封止樹脂シートを配置し、裏面板と太陽電池セルの間に裏面板の実質的に全面を覆う第２封止樹脂シートを配置してから、受光面側透明板と裏面板との間の空気を排出し、封止樹脂（融点：Ｔｍ（℃））を溶融させてから、（Ｔｍ＋１０）℃から（Ｔｍ−２０）℃まで冷却するのに要する時間が２０分以上となるようにして冷却することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
8. 封止処理容器内で封止するに際して、封止処理容器内の圧力を０．０５ＭＰａ以上に保って封止樹脂を加熱する工程（工程１）、封止樹脂の融点未満の温度において封止処理容器内を０．０１ＭＰａ以下の圧力まで減圧する工程（工程２）、減圧したままで封止樹脂の融点以上の温度まで昇温する工程（工程３）、前記封止処理容器内の圧力を上昇させる工程（工程４）及び冷却する工程（工程６）の各工程からなる封止操作を行う請求項７記載の太陽電池モジュールの製造方法。
9. 前記封止樹脂シートが架橋可能な熱可塑性樹脂からなり、封止処理容器内で封止するに際して、封止樹脂の融点未満の温度において封止処理容器内を０．０１ＭＰａ以下の圧力まで減圧する工程（工程２）、減圧したままで封止樹脂の融点以上の温度まで昇温する工程（工程３）、前記封止処理容器内の圧力を上昇させる工程（工程４）、架橋反応が進行する温度範囲まで昇温して架橋反応を進行させる工程（工程５）及び冷却する工程（工程６）の各工程からなる封止操作を行う請求項７記載の太陽電池モジュールの製造方法。
10. 前記太陽電池モジュールが、複数の太陽電池セルが樹脂で封止されてなる太陽電池モジュールであって、複数の太陽電池セルが間隔をあけて配列されて相互に導線で接続されてなる請求項７〜９のいずれか記載の太陽電池モジュールの製造方法。
11. 前記封止樹脂が、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール及びポリウレタンからなる群から選択される一種の樹脂からなる請求項１〜１０のいずれか記載の太陽電池モジュールの製造方法。

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