JP2005313454A - 記録用紙及びこれを用いた画像記録方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インクジェット方式及び電子写真記録方式に共用でき、インクジェット方式においてはインク色材種類を問わず高速印字に適用でき、インクの乾燥が速く、得られた画像が高画像濃度で、色間にじみ及びフェザリングが少ない上に裏写り濃度も低く、電子写真記録方式においては電気抵抗率の環境変動が少なく、転写性の良好な記録用紙を提供すること。
【解決手段】パルプ繊維と填料とを主成分として含み、表面に少なくともカチオン性物質と水溶性高分子とを含む処理液を塗布する工程を経て製造される記録用紙において、面積が０．０５ｍ²の記録用紙片を４０ｍｌの純水中に浸漬した水の、浸漬から１秒後に測定した導電率が０．００２Ｓ／ｍ以上であることを特徴とする記録用紙。
【選択図】 なし

Description

本発明は、記録用紙及びこれを用いた画像記録方法に関するものであり、特に、表面に顔料を含む塗工層を持たない、いわゆる普通紙と呼ばれる記録用紙及びこれを用いたインクジェット方式や電子写真方式の画像記録方法に関する。

インクジェット方式はカラー化が容易であり、また、消費エネルギーが少なく、記録時の騒音も低く、さらにプリンタの製造コストを低く抑えることができるという特徴を有する。このような特徴を有するため、近年では広くオフィスでも使用され、レーザープリンターや複写機などの電子写真記録方式の機器と併用される機会も増えてきている。

インクジェット方式には、いわゆる普通紙、インクジェット用コート紙及び光沢紙、白色フィルム、透明フィルムといった被記録媒体（記録用紙）が用いられる。特に、オフィス等でレーザープリンターや複写機と併用される場合には、これらの電子写真記録方式の機器を用いた画像形成も容易で、価格が安く入手の容易な普通紙に印刷する機会が最も多い。したがって、インクジェット方式では普通紙に対する記録適性を向上させることが極めて重要である。しかしながら、これまでのインクジェット方式では、普通紙に対して印刷する際に次のような問題点があった。

（１）紙の繊維に沿ってインクが流れ出す、いわゆるフェザリングという現象が発生する。このフェザリングによって、特に文字画質を著しく損なう。
（２）いわゆる普通紙は、一般に表面にサイズ（撥水性）を効かせている。このためインクの吸収が遅くなり、異なる色同士が接する部分において、いわゆる色間にじみ（Ｉｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ Ｂｒｅｅｄ：ＩＣＢ）が発生する。
（３）紙表面に付与されたサイズ（撥水性）によりインクの吸収性が遅いため、印字された文書を重ねた場合、印字面と接する部分が汚れてしまう。
（４）インク中の色材が普通紙の表面に留まりにくく、特にカラーの発色性が十分ではない。
（５）インク中の色材が用紙内部まで浸透するため、印字画像が用紙裏面（印字された面と反対側の面）から透けて見えてしまい、両面印字ができない。

特に、近年のインクジェットプリンターのオフィス市場への進出に伴い、インクジェットプリンターもレーザープリンター並みの高速化を目指しているが、インク浸透性（乾燥性）の向上と、画質向上、両面印字適性との両立は大変困難であった。

これらの問題点を改善するために、カチオンポリマー、多価金属塩などのカチオン性物質で表面処理した用紙を用いて、インク成分の凝集・沈降を促し、画質改善する方法が提案されている（特許文献１〜６参照）。
これらの発明の中でも特に、カチオン性物質と反応し高粘度化する物質を添加したインクを用いた画像記録方法は、このインクが、カチオン性物質を表面に含む用紙上に着弾した時に色材の不均一な流れ出しを抑制することができるため、画質向上には有用である。

しかしながら、レーザープリンター並みの高速化を目指すインクジェットプリンターにおいては、インクの浸透性（乾燥性）を向上させることは最優先事項であるため、用紙に対するインク浸透を促進しつつインク着弾から浸透完了までの極短時間でインク成分を凝集・沈降させることが求められている。

一方、このような用紙上に着弾したインク成分の不溶化・凝集・沈降というプロセスに着目して、インクの浸透性（乾燥性）を向上させる検討も成されており、例えば、用紙を冷水抽出した時の溶出イオン量を規定するなどの方法が提案されている（例えば、特許文献７〜８参照）。
しかし、用紙上に着弾したインク成分の不溶化・凝集・沈降というプロセスに着目して、用紙に対するインクの浸透性（乾燥性）を向上させるために、冷水抽出法のような従来の不溶化・凝集プロセスの評価方法を判断基準として得た用紙においても、インクの浸透性（乾燥性）が求められる高速印字に十分に対応できていない。

このように、インクジェット記録に用いられる用紙には、高速印字に十分に対応できるようなインクの浸透性（乾燥性）が求められている。加えて、オフィスでは、インクジェット方式のプリンターおよび電子写真方式の複写機の両方が設置され、双方共に使用されるのが一般的になりつつある。このため、用紙には、インクジェット方式を利用した画像形成のみならず、電子写真方式を利用した画像形成に対しても十分な適応性が求められている。

特開平１０−１６６７１３号公報 特開平７−２５７０１７号公報 特開平８−２１６４９８号公報 特開平１０−１００５３１号公報 特開平９−１７６９９５号公報 特開２００２−９６５４７号公報 特開平１０−１００５３１号公報 特開昭６１−７４８８０号公報

本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、インクジェット方式及び電子写真記録方式に共用でき、インクジェット方式においてはインク色材種類を問わず高速印字に適用でき、インクの乾燥が速く、得られた画像が高画像濃度で、色間にじみ及びフェザリングが少ない上に裏写り濃度も低く、電子写真記録方式においては電気抵抗率の環境変動が少なく、転写性の良好な記録用紙およびこれを用いた画像記録方法を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を達成するために、まず、用紙上に着弾したインク成分の不溶化・凝集・沈降というプロセスの評価方法として、従来の冷水抽出を利用した評価方法が妥当であるか否かについて鋭意検討した。その結果、冷水抽出法は、冷水抽出に要する時間が、インクジェット記録時のインク着弾時に用紙表面からカチオン性物質が溶出する時間とは全く異なるレベルの長時間であり、用紙上に着弾したインク成分の不溶化・凝集・沈降というプロセスを正確に評価する方法としては妥当ではないと考えた。

特に、高速印字に使用されるインクのインク着弾から浸透完了までの時間は短いため、その間にイオン解離するカチオン性物質の量を冷水抽出されたイオン量との相関がなく、それゆえ、高速印字時における画質の向上が得られない。すなわち、このように従来の不溶化・凝集プロセスの評価方法を利用してインクの浸透性（乾燥性）に優れた用紙を得ることは困難であった。

これらのことから、用紙表面を処理する際にカチオン当量が高いカチオン性物質を使用したり、多量のカチオン性物質を使用しても、インク着弾時に用紙表面に存在するカチオン性物質が速やかにイオン解離して、インク中に溶出しなければ、インクジェット記録に際して色間にじみやフェザリング等を抑制して画質を向上させることはできない。
また、仮に、カチオン性物質のイオン解離速度によらず、多量のカチオン性物質を使用することにより、インクジェット記録時の色間にじみやフェザリング等を抑制できたとしても、用紙の環境変動に対する電気抵抗率が変動し易くなる。このため、このような用紙は、電子写真記録においては使用環境により転写性の悪化を招いてしまい、結果的に電子写真記録およびインクジェット記録の双方で高い適応性を得ることができなくなる。
本発明者らは以上の知見に基づいて、以下の本発明を見出した。すなわち、本発明は、

＜１＞
パルプ繊維と填料とを主成分として含み、表面に少なくともカチオン性物質と水溶性高分子とを含む処理液を塗布する工程を経て製造される記録用紙において、
面積が０．０５ｍ²の記録用紙片を４０ｍｌの純水中に浸漬した水の、浸漬から１秒後に測定した導電率が０．００２Ｓ／ｍ以上であることを特徴とする記録用紙である。

＜２＞
前記処理液中に顔料が実質的に含まれず、表面に顔料を含有する塗工層を持たないことを特徴とする＜１＞に記載の記録用紙である。

＜３＞
前記カチオン性物質が有機高分子であることを特徴とする＜１＞に記載の記録用紙である。

＜４＞
前記カチオン性物質が、水中の水和イオン寿命が１０^-3秒以内であるニ価以上の金属イオンを含む金属塩であることを特徴とする＜１＞に記載の記録用紙である。

＜５＞
前記二価以上の金属イオンが、カルシウムまたはマグネシウムであることを特徴とする＜４＞に記載の記録用紙である。

＜６＞
温度２３℃・相対湿度５０％ＲＨの環境に８時間以上放置した時の表面電気抵抗率および体積電気抵抗率が、１．０×１０⁹〜１．０×１０¹¹Ωの範囲内および１．０×１０¹⁰〜１．０×１０¹²Ω・ｃｍの範囲内であることを特徴とする＜１＞に記載の記録用紙である。

＜７＞
水及び／又は水溶性の有機溶媒と、色材とを少なくとも含有するインクの液滴を、記録用紙の表面に付与することにより画像を形成するインクジェット方式の画像記録方法において、
前記記録用紙が、パルプ繊維と填料とを主成分として含み、表面に少なくともカチオン性物質と水溶性高分子とを含む処理液を塗布する工程を経て製造され、且つ、面積が０．０５ｍ²の前記記録用紙片を４０ｍｌの純水中に浸漬した水の、浸漬から１秒後に測定した導電率が０．００２Ｓ／ｍ以上であることを特徴とする画像記録方法である。

＜８＞
前記インクの表面張力が２０〜４０ｍＮ／ｍの範囲内であることを特徴とする＜７＞に記載の記録方法である。

＜９＞
静電潜像担持体表面を均一に帯電する帯電工程と、前記静電潜像担持体表面を露光し静電潜像を形成する露光工程と、前記静電潜像担持体表面に形成された静電潜像を静電荷像現像剤を用いて現像し、トナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を記録用紙上に転写する転写工程と、前記記録用紙上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を含む電子写真記録方式の画像記録方法において、
前記記録用紙が、パルプ繊維と填料とを主成分として含み、表面に少なくともカチオン性物質と水溶性高分子とを含む処理液を塗布する工程を経て製造され、且つ、面積が０．０５ｍ²の前記記録用紙片を４０ｍｌの純水中に浸漬した水の、浸漬から１秒後に測定した導電率が０．００２Ｓ／ｍ以上であることを特徴とする画像記録方法である。

以上に説明したように本発明によれば、インクジェット方式及び電子写真記録方式に共用でき、インクジェット方式においてはインク色材種類を問わず高速印字に適用でき、インクの乾燥が速く、得られた画像が高画像濃度で、色間にじみ及びフェザリングが少ない上に裏写り濃度も低く、電子写真記録方式においては電気抵抗率の環境変動が少なく、転写性の良好な記録用紙およびこれを用いた画像記録方法を提供することができる。

＜記録用紙＞
本発明の記録用紙は、パルプ繊維と填料とを主成分として含み、表面に少なくともカチオン性物質と水溶性高分子とを含む処理液を塗布する工程を経て製造される記録用紙において、面積が０．０５ｍ²の記録用紙片を４０ｍｌの純水中に浸漬した水の、浸漬から１秒後に測定した導電率が０．００２Ｓ／ｍ以上であることを特徴とする。
なお、記録用紙表面に顔料を含む塗工層を有するコート紙は、一般のオフィスで用いられる電子写真用及びインクジェット用記録用紙としては、コストの面や搬送部材の傷や紙粉の発生を招くため、本発明の記録用紙は、顔料を含む塗工層を持たない、いわゆる普通紙であることが特に好ましい。この場合、表面の処理には、顔料を実質的に含まない処理液（顔料の含有量が２０重量％以下）が用いられる。

従って、本発明の記録用紙は、浸透性の高いインクを用いて高速印字した場合にも、インクに用いられる色材種類を問わず、画像濃度が高く、色間にじみやフェザリングが少なく、さらに、裏写り濃度も低い画像を形成することができる。

このような効果を得るためには、上述したように、面積が０．０５ｍ²の記録用紙片を４０ｍｌの純水中に浸漬した水の、浸漬から１秒後に測定した導電率（以下、単に「導電率」と略す場合がある）が０．００２Ｓ／ｍ以上であることが必要であるが、０．００５Ｓ／ｍ以上であることが好ましく、０．０１Ｓ／ｍ以上であることがより好ましい。
但し、導電率は、実用上は２Ｓ／ｍ以下であることが好ましい。導電率をより大きくするためには、カチオン性物質の使用量の増大が避けれないためである。すなわち、カチオン性物質の使用量が多すぎる場合には、記録用紙の環境変化に対する電気抵抗率の変動が大きくなり、使用環境によっては電子写真記録時の転写性に悪影響を及ばす可能性があるためである。

なお、本発明においては、導電率の測定を、記録用紙片を純水に浸漬してから１秒後に行うが、これは、高浸透性のインクが用紙表面に着弾してから浸透完了するまでの時間のタイムスケールがおよそ数秒以下であるためである。本発明者らは、具体的には、以下のような理由に基づき、導電率の測定のタイミングを、浸漬から１秒後とした。

まず、用紙表面へのインクの着弾から浸透完了までの一連のプロセスは、〔１〕用紙表面に存在するカチオン性物質が速やかにイオン解離する第１のステップと、〔２〕その分子上のカチオン基がインク中の色材と錯体形成して不溶化、あるいは、色材の表面官能基との中和反応によるコロイド凝集を起こして沈降する第２のステップとからなり、これら２つのステップがより短い時間で完了することによりインクジェット記録時の画質を向上させることができる。

ここで、水中でのイオン移動速度は１０^-3〜１０^-4ｃｍ／ｓであり、用紙の表面空隙の大きさである数μｍの距離を経てインク色材が用紙表面のカチオン基へ到着するには約１秒を要する計算となる。また、高速印字に使用されるような表面張力の小さいインクは、用紙に着弾後１秒程度で用紙への浸透はほぼ完了するため、インク着弾とほぼ同時に用紙の表面に含まれる表面処理剤がイオン解離してカチオン基が活性状態にならなければならない。
本発明者らは、このようなメカニズムを踏まえ、記録用紙の表面に存在するカチオン性物質のイオン解離速度を把握する指標として、記録用紙片を浸漬してから１秒後に導電率を測定することが必要であることを見出した。

なお、本発明に用いられるカチオン性物質の詳細については後述するが、基本的に溶解度およびイオン解離性の高い物質が用いられる。
カチオン性物質の溶解度が高くてもイオン解離しないものであれば、導電率の上昇に寄与する対イオンの放出は無いため、第１のステップは起こり得ない。また、溶解度が高くても解離度が低ければ第１および第２のステップが完了するまでの時間が増加する（すなわち、高い導電率が得られない）ためである。
このカチオン性物質は、インクが用紙表面に着弾した際にインク中のアニオン性色材等のアニオン性物質を捕捉し、これと反応（凝集あるいは不溶化）することにより画質を向上させることができる。このため、本発明に用いられる導電率の測定方法は、アニオン性色材を含むインクを用いたインクジェット記録の画質を評価する上で、特に有用な指標といえる。

一方、本発明のように導電率ではなく、既述したようにカチオン性物質の当量に着目して、インクジェット記録時の画質の改善を図るというアプローチも挙げられる。しかし、以下に説明するような理由により、導電率よりもカチオン性物質の当量に着目したアプローチは妥当ではない。

まず、カチオン性物質（カチオン性高分子）のカチオン当量とはコロイド滴定により測定するのが通例である。この方法は１９６４年に提案されて以来広く利用されている方法であるが、その原理はポリアニオンとポリカチオンとが瞬時にイオン会合して複合体形成することに基づいている。しかしながらこの方法で得られるカチオン当量とは、非常に希薄溶液中でカチオンが最大限解離した状態で測定される値である。

一方、記録用紙の表面に処理されたカチオン性物質に対して、インクが着弾する場合を考えると、非常に高濃度な水溶液の状態が想定される。
したがって、コロイド滴定法で測定するカチオン当量に比べると、インク着弾時に解離して機能するカチオン当量はずっと小さいと想定される。このため、本発明者らは、カチオン当量を、記録用紙のインクジェット記録時の画質を改善の指標として利用しても、この指標自体が客観的妥当性に欠けるものと考えた。

次に、本発明の記録用紙を構成する各種の材料や、製造方法等について説明する。
−原紙−
本発明の記録用紙に用いられる原紙は、パルプ繊維と填量とを主成分として含むものである。パルプ繊維としては、化学パルプ、具体的には広葉樹晒クラフトパルプ、広葉樹未晒クラフトパルプ、針葉樹晒クラフトパルプ、針葉樹未晒クラフトパルプ、広葉樹晒亜硫酸パルプ、広葉樹未晒亜硫酸パルプ、針葉樹晒亜硫酸パルプ、針葉樹未晒亜硫酸パルプ等の他、木材及び綿、麻、じん皮等の繊維原料を化学的に処理して作製されたパルプ等が好ましく挙げられる。

また、木材やチップを機械的にパルプ化したグランドウッドパルプ、木材やチップに薬液を染み込ませた後に機械的にパルプ化したケミメカニカルパルプ、及びチップをやや軟らかくなるまで蒸解した後にリファイナーでパルプ化したサーモメカニカルパルプ、中でも高収率が特徴であるケミサーモメカニカルパルプ等も使用できる。これらはバージンパルプのみで使用してもよいし、必要に応じて古紙パルプを加えてもよい。

特に前記バージンパルプとしては、塩素ガスを使用せず二酸化塩素を使用する漂白方法（Ｅｌｅｍｅｎｔａｌｌｙ Ｃｈｒｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ：ＥＣＦ）や、塩素化合物を一切使用せずにオゾン／過酸化水素等を主に使用して漂白する方法（Ｔｏｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ：ＴＣＦ）で漂白処理されたものであることが好ましい。

また、前記古紙パルプの原料としては、製本、印刷工場、断裁所等において発生する裁落、損紙、幅落しした上白、特白、中白、自損等の未印刷古紙；印刷やコピーが施された上質紙、上質コート紙などの上質印刷古紙；水性インク、油性インク、鉛筆などで筆記された古紙；印刷された上質紙、上質コート紙、中質紙、中質コート紙等のチラシを含む新聞古紙；中質紙、中質コート紙、更紙等の古紙；を配合することができる。

本発明に用いられる原紙において使用する古紙パルプは、前記古紙原料を、オゾン漂白処理又は過酸化水素漂自処理の少なくとも一方で処理して得られたものであることが好ましい。また、より白色度の高い記録用紙を得るという観点から、前記漂白処理によって得られた古紙パルプの配合率を５０〜１００質量％の範囲とすることが好ましい。さらに資源の再利用という観点から、前記古紙パルプの配合率を７０〜１００質量％の範囲とすることがより好ましい。

前記オゾン漂自処理は、上質紙に通常含まれている蛍光染料等を分解する作用があり、前記過酸化水素漂白処理は、脱墨処理時に使用されるアルカリによる黄変を防ぐ作用がある。
前記古紙パルプは、オゾン漂白処理又は過酸化水素漂白処理の二つの処理を組み合わせることによって、古紙の脱墨を容易にするだけでなくパルプの白色度もより向上させることができる。また、パルプ中の残留塩素化合物を分解・除去する作用もあるため、塩素漂白されたパルプを使用した古紙の有機ハロゲン化合物含有量低減において多大な効果を得ることができる。

また、本発明に用いられる原紙には、パルプ繊維に加えて、不透明度、白さ、及び表面性を調整するため填料を添加することもできる。また、記録用紙中のハロゲン量を低減したい場合には、ハロゲンを含まない填料を使用することが好ましい。
前記填料としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、チョーク、カオリン、焼成クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、珪酸アルミニウム、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成シリカ、水酸化アルミニウム、アルミナ、セリサイト、ホワイトカーボン、サポナイト、カルシウムモンモリロナイト、ソジウムモンモリロナイト、ベントナイト等の無機顔料、及び、アクリル系プラスチックピグメント、ポリエチレン、キトサン粒子、セルロース粒子、ポリアミノ酸粒子、尿素樹脂、等の有機顔料を挙げることができる。また、原紙に古紙パルプを配合する場合には、古紙パルプ原料に含まれる灰分を予め推定して添加量を調整する必要がある。
前記填量の配合量は、特に制限されないが、前記パルプ繊維１００質量部に対して、１〜８０質量部の範囲であることが好ましく、１〜５０質量部の範囲であることがより好ましい。

前記パルプ繊維を抄紙して原紙を得る際には、得られた原紙の繊維配向比が１．０〜１．５５の範囲であることが好ましく、１．０〜１．４５の範囲であることがより好ましく、１．０〜１．３５の範囲であることが更に好ましい。前記繊維配向比が１．０〜１．５５の範囲であると、インクジェット方式で印刷した場合に、印刷後の記録用紙のカールを低減することができる。

なお、前記繊維配向比とは、超音波伝播速度法による繊維配向比であり、記録用紙のＭＤ方向（抄紙機の進行方向）の超音波伝播速度を、記録用紙のＣＤ方向（抄紙機の進行方向に対して垂直に交わる方向）の超音波伝播速度で除した値を示すもので、下式（１）で表されるものである。
・式（１） 原紙の超音波伝播速度法による繊維配向比（Ｔ／Ｙ比）＝ＭＤ方向超音波伝播速度／ＣＤ方向超音波伝播速度
尚、この超音波伝播速度法による繊維配向比は、ＳｏｎｉｃＳｈｅｅｔＴｅｓｔｅｒ（野村商事（株）社製）を使用して測定することができる。

−処理液−
既述のように、本発明の記録用紙は、表面にカチオン性物質と水溶性高分子とを含む処理液を塗布する工程を経て作製されるものである。
本発明で使用できるカチオン性物質としては、有機高分子である多価カチオン、金属塩などがある。

有機高分子の多価カチオンとしては、アミノ基、第四級アミノ基を有する疎水性モノマー成分と親水性モノマー成分との共重合体、またはその塩を挙げることができ、また、その他成分を必要に応じて共重合することもできる。上記共重合体はランダム、グラフト、ブロックタイプ等の何れの構造であってもよい。

上記疎水性モノマー成分としては、スチレン、スチレン誘導体、ビニルトルエン、ビニルトルエン誘導体、ビニルナフタレン、ビニルナフタレン誘導体、ブタジエン、ブタジエン誘導体、イソプレン、イソプレン誘導体、エチレン、エチレン誘導体、プロピレン、プロピレン誘導体、アクリル酸のアルキルエステル、メタクリル酸のアルキルエステル等が挙げられる。これらの中で好ましい疎水性モノマー成分としては、スチレン、スチレン誘導体、アルキルアクリレート、アルキルメタクリレートである。また、疎水性モノマー成分に含まれるアルキル基の炭素の数は１〜１０の範囲であることが好ましく、１〜６の範囲であることがより好ましい。

前記その他成分としては、アクリルアミド、アクリルアミド誘導体、ジメチルアミノエチルメタクリレート、エトキシエチルメタクリレート、ブトキシエチルメタクリレート、エトキシトリエチレンメタクリレート、ビニルピロリドン、ビニルピリジン、アルキルエーテルやメトキシポリエチレングリコールメタクリレート、ポリエチレングリコールメタクリレート等のポリオキシエチレンを含む成分、ヒドロキシメチルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ビニルアルコール等の水酸基を含む成分等を挙げることができる。

前記アミノ基、第四級アミノ基を有する親水性モノマーとしては、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルメタクリルアミド等を四級化した化合物が挙げられる。四級化には、塩化メチル、沃化メチル、ジメチル硫酸、ベンジルクロライド、エピクロルヒドリン等を用いることができる。

前記第一、第二、第三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩の化合物としては、例えば、ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド、ドデシルベンジルトリメチルクロライド、ドデシルジメチルベンジルアンモニウムクロライド、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ベンジルトリブチルアンモニウムクロライド、塩化ベンザルコニウム、セチルトリメチルアンモニウムクロライド等、アミン塩として高級アルキルアミンのエチレンオキシド付加物、例えば、ジヒドロキシエチルステアリルアミン等、ピリジウム塩型化合物としては、例えば、セチルピリジウムクロライド、セチルピリジウムブロマイド等、イミダゾリン型カチオン性化合物としては、例えば、２−ヘプタデニセル−ヒドロキシエチルイミダゾリン等である。また、所謂カチオン性界面活性剤を転用してもよい。

また、カチオン性物質としては、上述した有機高分子以外に金属塩を用いることができる。例えば、マグネシウム、カルシウム、アルミニウムなどを含む金属塩を用紙表面に処理して、画質を向上させる技術が知られている（例えば、特許文献８等参照）。
本発明においても、基本的には、公知の金属塩を１種以上用いることができるが、２価以上の金属イオンを含む金属塩が好ましい。より好ましくは、２価以上の金属イオンとして、カルシウム、マグネシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウムのいずれか１種以上を使用するのが良い。更に好ましくは、カルシウム、マグネシウムのいずれか１種以上を使用するのが良い。

これらの金属イオンは分子量が小さく溶出しやすいと同時に、イオン化に際して水和イオン寿命が短いため、逆イオン性物質であるインク色材を速やかに不溶化及び／または凝集化することができる。特に高速印字を行うインクジェットプリンターにおいては、インクの乾燥性を高めるため高浸透性インクを使用しており、インク色材の不溶化及び／又は凝集化はより速やかに行われなければ画質向上が図れない構成になっている。

なお、「水和イオン寿命」とは、金属イオンが、水中で溶解する際に水分子を配位して水和イオンを形成する場合において、この配位した水和水が交換される速度を意味する（「分子間力と表面力（第二版）」、Ｊ．Ｎ．イスラエルアチヴィリ著、朝倉書店）。
水和イオン寿命が長い場合は、インクが記録用紙に着弾、浸透する間も金属イオンは水和した状態を保ち続けるため、色材の不溶化・捕捉という画質向上に必須な作用を十分に果たせなくなるためである。

このような観点からは、金属塩を構成する金属イオンの水和イオン寿命は、１０^-3秒以下であることが好ましく、１０^-5秒以下であることがより好ましく、値は小さければ小さいほど好ましい。このような条件を満たす金属イオンとしては、例えば、Ｌｉ⁺（水和イオン寿命＝１０^-9〜１０^-8秒）、Ｋ⁺（水和イオン寿命＝１０^-9秒）、Ｃａ²⁺（水和イオン寿命＝１０^-8秒）、Ｍｇ²⁺（水和イオン寿命＝１０^-6〜１０^-5秒）等が挙げられる。

なお、アルミニウムイオンは３価であり、顔料インクでの顔料及び／または高分子コロイドの凝集・沈降、及び染料インクでの色材不溶化への寄与は大きいが、水和イオン寿命が１０^-1〜１秒と長いため、高浸透性インクでの画質向上効果が十分に得られ無い。このため、本発明においては、カチオン性物質としてアルミニウムイオンを含む金属塩を用いる場合には、上述したような水和イオン寿命の短い金属イオンを含む金属塩と併用することが好ましい。

一方、水溶性高分子としては、例えば、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カチオン変性セルロース等のセルロース誘導体類、カードラン、ポリビニールアルコール、カチオン変性ポリビニールアルコール等ＰＶＡおよびその誘導体類、カチオン化デンプン、酸化デンプン、酵素処理澱粉、アニオン化デンプン、疎水基導入デンプンなどの澱粉類、ポリアクリル酸などの吸水性の高い樹脂類等が挙げられる。

なお、本発明の記録用紙の作製に際して、原紙の表面処理に用いられる処理液は、カチオン性物質および水溶性高分子以外にも、必要に応じて種々の材料を添加することができるが、既述したように実質的に顔料を含まないものであることが特に好ましい。

−記録用紙の製造方法および諸物性−
次に、本発明の記録用紙の製造方法および諸物性について主に説明する。
カチオン性物質及び水溶性高分子を含む処理液を原紙の表面に塗布する方法としては特に限定されないが、通常は、処理液を塗工液（サイズプレス液）として用い、原紙表面にサイズプレス処理を施す方法を利用することが好ましい。

また、この塗工液は、サイズプレス処理の他、シムサイズ、ゲートロール、ロールコーター、バーコーター、エアナイフコーター、ロッドブレードコーター、ブレードコーター等の通常使用されている塗工手段によって、原紙の表面に塗布することができる。カチオン性物質、水溶性高分子を含む塗工液を塗布された原紙は乾燥工程を経て、最終的に、本発明の記録用紙を得ることができる。

本発明において、原紙表面にカチオン性物質、水溶性高分子を塗布処理する場合の処理量としては各々の固形分に換算した値（固形分量）が、０．１〜５ｇ／ｍ²の範囲であることが好ましく、０．５〜３ｇ／ｍ²の範囲であることがより好ましい。
各々の固形分量が０．１ｇ／ｍ²より少ないと、インクが着弾した面積あたりのカチオン量が少ないため、結果として画質の低下、具体的には濃度低下、フェザリングの悪化、ＩＣＢの悪化、色再現性の悪化を招く場合がある。また、前記固形分量が５ｇ／ｍ²を越えると、いわゆる普通紙としての風合いを損なう場合がある。したがって、表面に塗布されるカチオン性物質および水溶性高分子の固形分の総量は０．２〜１０ｇ／ｍ²の範囲であるのが好ましい。

本発明の記録用紙のサイズ度は、バインダーの量、種類のみによっても必要な値に調整することができる。しかし、それだけではサイズ度の調整が十分でない場合には、さらに、表面サイズ剤を使用してもよい。このような表面サイズ剤としてはロジン系サイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤、澱粉、ポリビニルアルコール等を使用することができる。また、抄紙工程中のスラリー調製段階で内添サイズ剤を配合し、予めサイズ度を調整してもよい。

なお、記録用紙中のハロゲン量を低減したい場合には、ハロゲンを含まない内添サイズ剤や表面サイズ剤を使用することが好ましい。具体的には、ロジン系サイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤等を使用することができる。さらにサイズ剤と繊維の定着剤とを組み合わせて使用することもできる。この場合には、定着剤として硫酸アルミニウム、カチオン化澱粉等を使用することができる。また、記録用紙の保存性を向上させる観点からは、中性サイズ剤を使用することが好ましい。サイズ度はサイズ剤の添加量によって調整する。

本発明に用いられる記録用紙は、そのステキヒトサイズ度が１０〜６０秒の範囲であることが好ましく、１５〜３０秒の範囲であることがより好ましい。前記ステキヒトサイズ度が１０秒未満であると、インクジェット方式により印刷する場合、フェザリングが悪化し、細かい文字が判別不能になってしまったり、バーコード等を印字した場合に読み取り不可能となったりして実用性を損なう場合がある。一方、前記ステキヒトサイズ度が６０秒を超えると、インクの浸透が遅くなるため色間にじみが発生しカラー画質が悪化すると同時に、インク乾燥性が悪化して高速印字時に用紙の裏面汚れが発生する場合がある。

前記ステキヒトサイズ度については、ＪＩＳ Ｐ８１１１：１９９８に規定する標準環境（温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨ）において測定したＪＩＳ Ｐ８１２２：１９７６にいうステキヒトサイズ度である。

本発明の記録用紙は、インクジェット方式により印字する以外に、電子写真記録方式により画像形成するためにも用いることができる。この場合、トナー転写性を良好にし、粒状性を向上させる観点から、記録用紙の平滑度が２０〜１００秒以下の範囲であることが好ましく、７０〜１００秒の範囲であることがより好ましい。平滑度が２０秒未満であると、粒状性が悪化する場合がある。また、平滑度が１００秒を超えると、高い平滑度を得るために製造の際、ウェットの状態で高圧プレスすることとなり、その結果として用紙の不透明性が下がってしまったり、インクジェット記録を行った場合に印字後に大きいカールが発生する場合がある。尚、前記平滑度はＪＩＳ−Ｐ−８１１９：１９９８に準拠して測定されたものを意味する。

また、本発明の記録用紙は、電子写真記録方式による画像形成に際して、画質として雲状の班（モトル）を改善する観点から、地合い指数が２０以上であることが好ましく、３０以上であることがより好ましい。この地合い指数が、２０を下回ると、電子写真記録方式においてトナーを熱融着させる際に用紙へのトナーの浸透が不均一になり、モトルが発生し画質を損なう場合がある。

ここで、地合い指数とは、Ｍ／Ｋ Ｓｙｓｔｅｍｓ，Ｉｎｃ．（ＭＫＳ社）製の３Ｄシートアナライザー（Ｍ／Ｋ９５０）を使い、そのアナライザーの絞りを直径１．５ｍｍとし、マイクロフォーメーションテスター（ＭＦＴ）を用いて測定したものである。すなわち、３Ｄシートアナライザーにおける回転するドラム上にサンプルを取り付け、ドラム軸に取り付けられた光源と、ドラムの外側に光源と対応して取り付けられたフォトディテクターによって、サンプルにおける局部的な坪量差を光量差として測定する。この時の測定対象範囲は、フォトディテクターの入光部に取り付けられる絞りの径で設定される。次にその光量差（偏差）を増幅し、Ａ／Ｄ変換し、６４の光測定的な坪量階級に分級し、１回のスキャンで１００００００個のデータを取り、そのデータ分のヒストグラム度数を得る。そしてそのヒストグラムの最高度数（ピーク値）を６４の微小坪量に相当する階級に分級されたもののうち１００以上の度数を持つ階級の数で割り、それを１／１００にした値が地合い指数として算出される。この地合い指数はその値が大きいほど地合いがよいことを示す。

本発明の記録用紙をインクジェット方式のみならず、電子写真方式、更に熱転写用、及びそれらを兼用する被記録媒体として使用するときには、導電剤を配合して記録用紙の表面電気抵抗率を調整することが好ましい。
但し、記録用紙中のハロゲン量を低減するために、ハロゲンを含まない導電剤を使用することが好ましい。このような導電剤としては、硫酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸リチウム、メタケイ酸ナトリウム、トリポリリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム等の無機電解質；スルホン酸塩、硫酸エステル塩、カルボン酸塩、リン酸塩などのアニオン性界面活性剤；カチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール、グリセリン、ソルビット等の非イオン性界面活性剤及び両性界面活性剤；高分子電解質などの導電剤を使用することができる。

既述のカチオン性物質、水溶性高分子を含有する処理液を塗布する工程において、前記処理液が原紙中へ浸透するのを制御するための手法としては、塗布前の原紙をキャレンダー処理等して原紙透気度を１０〜３０秒に調整しておくことが好ましい。原紙透気度を高くすることによって、処理液の内部への浸透を抑制することができるからである。処理液を記録用紙の表面近傍にとどめることにより、インクが記録用紙上に着弾し用紙内部へと浸透が始まる前に、速やかにより多くのカチオン性物質をイオン解離させることができるため、導電率を０．００２Ｓ／ｍ以上に調整することが容易となる。
しかしながら、原紙透気度を高めすぎると、インクジェット記録におけるインクの浸透性をも阻害してしまい、色間にじみや乾燥性の悪化を招く場合があるため、これらも考慮の上で原紙透気度を調整することが好ましい。

また、抄紙後サイズプレス工程を通さず乾燥させた原紙に対して、別途サイズプレス工程を通すことによって、塗工液の原紙への浸透を少なくする手法も導電率を０．００２Ｓ／ｍ以上とするために有用である。その他にも、塗工液の粘度を調整する方法もある。
塗工液の粘度としては液温６０℃の状態で、１０〜５０ｍＰａ・ｓ程度であることが原紙への浸透抑制と操業容易性の点で好ましい。原紙の透気度とあわせて調整すると、より塗工液を表面近傍に留めることができる。導電率の上昇しやすい材料を選択すると同時に、用紙表面近傍に留めるための方法を駆使することで、本発明にある、インクジェット記録での画質向上が大きい記録用紙を得ることができる。

本発明の記録用紙は、少なくとも印刷（印字）される側の面（印字面）の表面電気抵抗率は、ＪＩＳＰ８１１１：１９９８に規定する標準環境（温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨ）において８時間以上放置した後、ＪＩＳ−Ｋ−６９１１に準拠した方法で測定した場合に、１．０×１０⁹〜１．０×１０¹¹Ωの範囲であることが好ましく、５．０×１０⁹〜７．０×１０¹⁰Ωの範囲であることがより好ましく、５．０×１０⁹〜２．０×１０¹⁰Ωの範囲であることがさらに好ましい。
なお、印字面とは、原紙の表面にカチオン性物質及び水溶性高分子を処理された方の面を意味する。

また、本発明の記録用紙の体積電気抵抗率は、ＪＩＳＰ８１１１：１９９８に規定する標準環境（温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨ）において８時間以上放置した後、ＪＩＳ−Ｋ−６９１１に準拠した方法で測定した場合に、１．０×１０¹⁰〜１．０×１０¹²Ω．ｃｍの範囲であることが好ましく、１．３×１０¹⁰〜１．６×１０¹¹Ω・ｃｍの範囲であることがより好ましく、１．３×１０¹⁰〜４．３×１０¹⁰Ω・ｃｍの範囲であることがさらに好ましい。
表面電気抵抗率や体積電気抵抗率が上述した範囲を満たせない場合には、環境変動により電子写真記録時の転写性が悪化してしまう場合がある。

なお、本発明の記録用紙に用いられるカチオン性物質は、インクジェット記録時の画質に関係する導電率や、電子写真記録時の転写性に関係する表面電気抵抗率や体積電気抵抗率を決定する要因である。しかし、より厳密には、前者は、カチオン性物質のイオン解離速度や水和イオン寿命等のカチオン性物質自体の物性や、原紙透気度や処理液の粘度等の記録用紙の製造条件等により決定されるものであり、後者は、基本的に記録用紙表面に付与されたカチオン性物質の使用量により決定されるものである。
従って、導電率の制御と、表面電気抵抗率や体積電気抵抗率の制御とは実質的に独立して容易に制御することができるため、本発明の記録用紙は、インクジェット記録および電子写真記録の双方において高い適応性を得ることが容易である。

＜インクジェット方式の画像記録方法＞
次に本発明におけるインクジェット方式の画像記録方法（以下、「インクジェット記録方法」という場合がある。）について説明する。本発明のインクジェット記録方法は、本発明の記録用紙の表面に、記録ヘッドから吐出されるインクの液滴を付与して画像を形成するものである。この際用いられるインクは公知のインクであれば特に限定されないが、水と、色材とを含有するインクが好ましい。

ここで、色材には、染料の他に、親水基を含む顔料分散剤と併用され、これによりインク中に分散することができる疎水性顔料だけでなく、後述する自己分散型顔料も含まれる。また、溶媒としては水以外にも公知の水溶性の有機溶媒を用いることができ、界面活性剤等、必要に応じて各種添加剤等を更に含有することができる。

インクとしては、前記したような色材を含むインクが好適に用いられる。また、多色で印字する場合に用いられるインクセットの例としては、少なくとも黒、シアン、マゼンタ、イエローインクを備えたインクセットが考えられ、これらのインクは、更に水、水溶性有機溶媒、色材、界面活性剤等を配合し調製されることが好ましい。

前記インクセットにおける各インクは、水、水溶性有機溶媒、色材、界面活性剤、及び水溶性高分子等を含み、色材として顔料を用いる場合には、自己分散型顔料（顔料分散剤なしで水に分散可能な顔料）が用いられる場合が多い。自己分散型顔料は、その表面に水に対する可溶化基を多く含み、インク中に顔料分散剤が存在しなくても、安定に分散することのできる顔料である。

なお、本発明において、自己分散型顔料は、下記の要件を満たす顔料を意味する。
先ず、超音波ホモジナイザー、ナノマイザー、マイクロフルイダイザー、ボールミル等の分散装置を用いて、顔料分散剤を用いずに、水９５質量％に対し、顔料５質量％の濃度となるように顔料を水に分散させる。次にこの顔料が分散された分散液をガラス瓶に入れ、８時間放置する。ここで、８時間放置した後における分散液の上澄み液の顔料濃度が初期濃度の９８％以上である場合、この分散液に用いた顔料を自己分散型顔料という。

このとき、顔料濃度の測定方法は、特に限定されず、サンプルを乾燥させて固形分を測定する方法や、適当な濃度に希釈して透過率から求める方法のいずれでもよく、他に顔料濃度を正確に求める方法があれば、もちろんその方法によってもよい。

前記「自己分散型顔料」は、通常の顔料に、酸・塩基処理、カップリング剤処理、ポリマーグラフト処理、プラズマ処理または酸化／還元処理等の表面改質処理を施すことにより製造することができる。このような表面処理を行うことにより、水に対する可溶化基を通常の顔料より多く含むことになり、顔料分散剤を用いなくともインク中での良好な分散が可能となる。

前記表面処理を施す対象となる顔料（疎水性顔料）は特に限定されないが、以下の顔料が具体例として挙げられる。
黒色の顔料としては、例えば、Ｒａｖｅｎ７０００、Ｒａｖｅｎ５７５０、Ｒａｖｅｎ５２５０、Ｒａｖｅｎ５０００ ＵＬＴＲＡ ＩＩ、Ｒａｖｅｎ３５００、Ｒａｖｅｎ２０００、Ｒａｖｅｎ１５００、Ｒａｖｅｎ１２５０、Ｒａｖｅｎ１２００、Ｒａｖｅｎ１１９０ ＵＬＴＲＡ ＩＩ、Ｒａｖｅｎ１１７０、Ｒａｖｅｎ１２５５、Ｒａｖｅｎ１０８０、Ｒａｖｅｎ１０６０（以上、コロンビアンＤカーボン社製）；Ｒｅｇａｌ ４００Ｒ、Ｒｅｇａｌ ３３０Ｒ、Ｒｅｇａｌ ６６０Ｒ、Ｍｏｇｕｌ Ｌ、Ｂｌａｃｋ ＰｅａｒｌｓＬ、Ｍｏｎａｒｃｈ ７００、Ｍｏｎａｒｃｈ ８００、Ｍｏｎａｒｃｈ ８８０、Ｍｏｎａｒｃｈ ９００、Ｍｏｎａｒｃｈ １０００、Ｍｏｎａｒｃｈ １１００、Ｍｏｎａｒｃｈ １３００、Ｍｏｎａｒｃｈ １４００（以上、キャボット社製）；Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ１、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２Ｖ、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ １８、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ２００、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１５０、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１６０、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ Ｓ１７０、Ｐｒｉｔｅｘ ３５、Ｐｒｉｔｅｘ Ｕ、Ｐｒｉｔｅｘ Ｖ、Ｐｒｉｎｔｅｘ １４０Ｕ、Ｐｒｉｎｔｅｘ １４０Ｖ、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ６、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ５、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４Ａ、Ｓｐｅｃｉａｌ Ｂｌａｃｋ ４（以上、デグッサ社製）；Ｎｏ．２５、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４７、Ｎｏ．５２、Ｎｏ．９００、Ｎｏ．２３００、ＭＣＦ−８８、ＭＡ６００、ＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１００（以上、三菱化学社製）等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。

シアン色の顔料としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−１５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−１５：１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−１５：２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−１５：３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−１５：４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−１５：３４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−１６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ−２２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ
Ｂｌｕｅ−６０等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。

マゼンタ色の顔料としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ４８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ４８：１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １１２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １４６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １６８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １８４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２０２等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。

イエロー色の顔料としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌ１ｏｗ−３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１６、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−７３、 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−７４、 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−７５、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−８３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−９３、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−９５、 Ｃ．Ｉ．Ρｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−９７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｔｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−９８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１１４、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１２８、 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１２９、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１３８、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１５１、 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１５４、 Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ−１８０等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。

また、本発明においては、マグネタイト、フェライト等の磁性体微粒子やチタンブラック等を用いてもよい。

また、「自己分散型顔料」としては、上記疎水性顔料に対して表面改質処理を施した顔料の他、市販のものをそのまま用いることができる。
このような市販の顔料の例としては、キャボット社製のｃａｂ−ｏ−ｊｅｔ−２００、ｃａｂ−ｏ−ｊｅｔ−２５０、ｃａｂ−ｏ−ｊｅｔ−２６０、ｃａｂ−ｏ−ｊｅｔ−２７０、ｃａｂ−ｏ−ｊｅｔ−３００、ＩＪＸ−４４４、ＪＸ−１６４、ＩＪＸ−２５３、ＩＪＸ−２６６、及びＩＪＸ−２７３；オリエント化学社製のＭｉｃｒｏｊｅｔ ｂｌａｃｋ ＣＷ−１、Ｍｉｃｒｏｊｅｔ ｂｌａｃｋ ＣＷ−２等の市販の自己分散顔料等が挙げられるがこれに限定されるものではない。

「自己分散型顔料」に含まれる水に対する可溶化基は、ノニオン性、カチオン性、アニオン性のいずれであってもよいが、主にスルホン基、カルボキシル基、水酸基、リン酸基等が好ましい。スルホン酸基、カルボキシル基、リン酸基の場合には、そのまま遊離酸の状態でも用いることができるが、塩を形成しても構わない。塩を形成している場合には、酸の対イオンは、一般的にＬｉ、Ｎａ、Ｋ、ＮＨ₄、及び有機アミンであることが好ましい。

前記顔料の含有量は、全インク質量に対し、０．１〜１５質量％の範囲であることが好ましく、０．５〜１０質量の範囲であることがより好ましく、１．０〜８．０質量％の範囲であることがさらに好ましい。前記顔料の含有量が１５質量％を越えると、記録ヘッドのノズル先端での目詰まりが生じ易くなり、０．１質量％未満では十分な画像濃度が得られない場合がある。

前記顔料は、精製品を使用することが好ましい。不純物は、例えば、水洗浄や、限外濾過膜法、イオン交換処理、活性炭、ゼオライト等による吸着等の方法で除去することができる。精製法は特に限定されるわけではないが、インク中において色材の不純物に由来する無機物の濃度は、５００ｐｐｍ以下であることが好ましく、３００ｐｐｍ以下であることがより好ましい。

一方、色材として水溶性色材、すなわち染料を用いる場合は、公知のもの、あるいは新規に合成したものを用いることができる。水溶性染料、分散染料のいずれでもかまわないが、中でも、鮮やかな色彩の得られる、直接染料あるいは酸性染料が好ましい。具体的には次のようなものが挙げられる

黒色染料としては、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｒｅｃｔ Ｂｌａｃｋ−２、−４、−９、−１１、−１７、−１９、−２２、−３２、−８０、−１５１、−１５４、−１６８、−１７１、−１９４、−１９５； Ｃ．Ｉ．Ｆｏｏｄ Ｂｌａｃｋ−１、−２； Ｃ．Ｉ．ＡｃｉｄＢｌａｃｋ−１、−２、−７、−１６、−２４、−２６、−２８、−３１、−４８、−５２、−６３、−１０７、−１１２、−１１８、−１１９、−１２１、−１５６、−１７２、−１９４、−２０８等が挙げられる。

青色染料としては、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー−１、−２、−６、−８、−２２、−３４、−７０、−７１、−７６、−７８、−８６、−１１２、−１４２、−１６５、−１９９、−２００、−２０１、−２０２、−２０３、−２０７、−２１８、−２３６、−２８７及び−３０７； Ｃ．Ｉ．アシッドブルー−１、−７、−９、−１５、−２２、−２３、−２７、−２９、−４０、−４３、−５５、−５９、−６２、−７８、−８０、−８１、−８３、−９０、−１０２、−１０４、−１１１、−１８５、−２４９及び−２５４； Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｖｉｏｌｅｔ−３３、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ−１４、−２６、−５６、−６０、−７３、−８７、−１２８、−１４３、−１５４、−１６５、−１６５：１、−１７６、−１８３、−１８５、−２０１、−２１４、−２２４、−２５７、−２８７、−３５４、−３６５、−３６８、Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｇｒｅｅｎ−６：１、−９等が挙げられる。

赤色染料としては、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド−１、−２、−４、−８、−９、−１１、−１３、−１５、−２０、−２８、−３１、−３３、−３７、−３９、−５１、−５９、−６２、−６３、−７３、−７５、−８０、−８１、−８３、−８７、−９０、−９４、−９５、−９９、−１０１、−１１０、−１８９及び−２２７； Ｃ．Ｉ．アシッドレッド−１、−４、−８、−１３、−１４、−１５、−１８、−２１、−２６、−３５、−３７、−５２、−１１０、−１４４、−１８０、−２４９、−２５７、及び−２８９； Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｏｒａｎｇｅ−１３、−２９、−３１：１、−３３、−４９、−５４、−６６、−７３、−１１９、−１６３； Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄ−１、−４、−１１、−１７、−１９、−５４、−６０、−７２、−７３、−８６、−９２、−９３、−１２６、−１２７、−１３５、−１４５、−１５４、−１６４、−１６７：１、−１７７、−１８１、−２０７、−２３９、−２４０、−２５８、−２７８、−２８３、−３１１、−３４３、−３４８、−３５６、−３６２等が挙げられる。

黄色染料としては、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー−１、−２、−４、−８、−１１、−１２、−２６、−２７、−２８、−３３、−３４、−４１、−４４、−４８、−５８、−８６、−８７、−８８、−１３２、−１３５、−１４２、−１４４及び−１７３； Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー−１、−３、−４、−７、−１１、−１２、−１３、−１４、−１８、−１９、−２３、−２５、−３４、−３８、−４１、−４２、−４４、−５３、−５５、−６１、−７１、−７６、−７８、−７９及び−１２２； Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ−３、−５、−７、−８、−４２、−５４、−６４、−７９、−８２、−８３、−９３、−１００、−１１９、−１２２、−１２６、−１６０、−１８４：１、−１８６、−１９８、−２０４及び−２２４等が挙げられる。
これらは単独で用いても２種以上を混合して用いてもよい。

また、直接染料あるいは酸性染料以外にも、カチオン性染料を用いることができ、例えば、Ｃ．Ｉ．ベーシックイエロー−１、−１１、−１３、−１９、−２５、−３３及び−３６；Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド−１、−２、−９、−１２、−１３、−３８、−３９、−９２；Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー−１、−３、−５、−９、−１９、−２４、−２５、−２６及び−２８等が挙げられる。

前記染料の含有量はインク質量に対し、合計で０．１〜１０質量％が好ましく、０．５〜８質量％がより好ましく、０．８〜６質量％が更に好ましい。前記染料の含有量が１０質量％より多いと、インクジェット方式で印刷した場合記録ヘッド先端での目詰まりが発生しやすくなる場合がある。一方、前記染料の含有量０．１質量％より少ないと、十分な画像濃度を得ることができない場合がある。

前記水溶性の有機溶媒は公知のものを使用することができる。例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、１、５−ペンタンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、グリセリン等の多価アルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等の多価アルコールエーテル類；ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、シクロヘキシルピロリドン、トリエタノールアミン等の含窒素溶媒；エタノール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ベンジルアルコール等の一価アルコール類；あるいは、チオジエタノール、チオジグリセロール、スルホラン、ジメチルスルオキシド等の含硫黄溶媒；炭酸プロピレン、炭酸エチレン等を使用することができる。

前記界面活性剤はインクの表面張力を調整するために添加される。界面活性剤としては、顔料の分散状態に影響を及ぼしにくいノニオン及びアニオン界面活性剤が好ましい。前記ノニオン界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルキロールアミド、アセチレンアルコールエチレンオキシド付加物、ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールブロックコポリマー、グリセリンエステルのポリオキシエチレンエーテル、ソルビトールエステルのポリオキシエチレンエーテル等を使用することができる。

前記アニオン界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫酸エステル塩、スルホン酸塩、及び高級アルキルスルホコハク酸塩等を使用することができる。

また、両性界面活性剤を使用してもよく、このような両性界面活性剤としては、ベタイン、スルフォベタイン、サルフェートベタイン、イミダゾリン等を使用することができる。その他、ポリシロキサンポリオキシエチレン付加物等のシリコーン系界面活性剤やオキシエチレンパーフルオロアルキルエーテルなどのフッソ系界面活性剤、スピクリスポール酸やラムノリピド、リゾレシチンなどのバイオサーファクタント等も使用することができる。

また、高分子物質を添加する場合は酸価などを基準に、色材との親和性、高分子物質自体の凝集性などを考慮して選択する必要がある。物性を勘案して選択されるアニオン性高分子の好ましい例としては、カルボン酸基を含有する高分子化合物が挙げられる。これはカルボン酸基の解離度が小さいためである。
このような高分子物質の好ましい例を挙げるが、本発明はこれに限定されるものではない。アニオン性水溶性高分子としては、例えば、アルギン酸塩、アクリル酸塩、カルボキシメチルセルロースナトリウムなどが挙げられるが、中でも親水性部を構成するα、β−エチレン性不飽和基を有する単量体と疎水性部を構成するα、β−エチレン性不飽和基を有する単量体とからえられる共重合体が好ましい。更に好ましくは、親水性部を構成する単量体が、アクリル酸、メタクリル酸及び無水マレイン酸、マレイン酸から成る群から選ばれる少なくとも一種であり、疎水性部を構成する単量体が、スチレンアクリル酸並びにスチレンメタクリル酸のアルキル、アリール及びアルキルアリールエステルからなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。

水溶性高分子の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）法による重量平均分子量で、３０００〜１５０００の範囲、好ましくは４０００〜１００００の範囲、より好ましくは４０００〜７０００の範囲のものが良い。

また、親水性部分を構成するα、β−エチレン性不飽和基を有する単量体としては、特に限定されないが、カルボキシル基を有するモノマーなど、例えばアクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、イタコン酸モノエステル、マレイン酸、マレイン酸モノエステル、フマル酸、フマル酸モノエステルなどを用いることができる。この中でも、特にアクリル酸、メタクリル酸、およびマレイン酸、無水マレイン酸は好ましく、これらは単独で用いても二種以上を混合して用いても良い。

疎水性部を構成するα、β−エチレン性不飽和基を有する単量体としては、特に限定されないが、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等のスチレン誘導体、ビニルナフタレン、ビニルナフタレン誘導体、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステル、クロトン酸アルキルエステル、イタコン酸ジアルキルエステル、マレイン酸ジアルキルエステルを好ましく使用することができ、特にスチレン並びにメタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、アリール及びアルキルアリールエステルは好ましい。これらは単独で用いても二種以上を用いても良い。

これら水溶性高分子は、単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。添加量は、色材によって大きく異なるので一概には言えないが、前記色材に対して、０．１〜１００質量％の範囲であることが好ましく、１〜７０質量％の範囲であることがより好ましく、３〜５０質量％の範囲であることがより好ましい。

本発明に用いられるインクには、粘度調整剤として、メチルセルロース、エチルセルロース及びその誘導体、グリセリン類やポリグリセリン及びそのポリエチレンオキサイドやポリプロピレンオキサイド付加物の他、多糖類及びその誘導体を添加するのも有用である。前記粘度調整剤として具体的には、例えばグルコース、フルクトース、マンニット、Ｄ−ソルビット、デキストラン、キサンサンガム、カードラン、シクロアミロース、マルチトール及びそれらの誘導体が挙げられる。

なお、本発明のインクジェット記録方法に用いられるインクの粘度は、１．５〜５．０ｍＰａ・ｓの範囲であることが好ましく、１．５〜４．０ｍＰａ・ｓの範囲であることがより好ましい。前記インクの粘度の測定は、回転型粘度計レオマット１１５（Ｃｏｎｔｒａｖｅｓ社製）を用い、測定温度２３℃、せん断速度１４００ｓ^-1で行った。

また、インクのｐＨを所望の値に調整してもよく、ｐＨを調整する物質としては、例えば、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化アンモニウム、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン、エタノールアミン、２−アミノ−２−メチル−１−プロパノール、アンモニア、リン酸アンモニウム、リン酸カリウム、リン酸ナトリウム、リン酸リチウム、硫酸ナトリウム、酢酸塩、乳酸塩、安息香酸塩、酢酸、塩酸、硝酸、硫酸、リン酸、プロピオン酸、Ｐ−トルエンスルフォン酸等が使用できる。あるいは、一般的なｐＨ緩衝剤、例えばグッドバッファー類を使用してもよい。
なお、インクのｐＨは３〜１１の範囲であることが好ましく、特に４．５〜９．５の範囲であることがより好ましい。

更に、インクの表面張力が２０〜４０ｍＮ／ｍの範囲であることが好ましい。表面張力が２０ｍＮ／ｍを下回ると、記録用紙へのインク浸透性が速すぎてしまい、インクが記録用紙内部まで浸透するため、画像濃度の低下、文字の滲みが発生してしまう場合がある。また、表面張力が４０ｍＮ／ｍより大きいと記録用紙へのインク浸透性が遅くなり、乾燥性が悪化する場合があるため、印字の高速化への対応等の観点から好ましくない。

前記インクの表面張力は、２５〜３７ｍＮ／ｍの範囲であることがより好ましく、２８〜３５ｍＮ／ｍの範囲であることが更に好ましい。
なお、インクの表面張力は、ウィルヘルミー型表面張力計を用いて、２３℃、５５％ＲＨの環境下にて測定したものである。

前記インクの表面張力を調整する方法としては、例えば、前記界面活性剤、多価アルコール類、及び、一価アルコール類から選択される少なくとも一種を含有させる方法がある。界面活性剤を含有させる場合、ノニオン界面活性剤及びアニオン界面活性剤から少なくとも一種選ぶことが好ましい。
また、インク中の前記化合物の含有量の合計は、０．０１〜３．０質量％の範囲であることが好ましく、は０．０３〜２．０質量％の範囲であることがより好ましく、０．０５〜１．５質量％の範囲であることがさらに好ましい。特に、界面活性剤を単独で用いる場合には、含有量は０．３〜１．５質量％の範囲であることが好ましい。

―価アルコール類としてエーテル結合を含むものを用いる場合は、下記一般式（２）から選択される１種以上の化合物が用いられる。この場合、一般式（２）で示される化合物のインク中の含有量の合計は、１〜５質量％の範囲であることが好ましく、２〜１０質量％の範囲であることがより好ましく、３〜８質量％の範囲であることがさらに好ましい。
・一般式（２）
Ｃ_nＨ_2n+1（ＣＨ₂ＣＲＨＯ）_mＨ
〔但し、一般式（２）において、ｎは１から６の整数、ｍは１から３の整数、Ｒは水素原子または炭素原子数が１〜５のアルキル基を表す。〕

また、一般式（２）で示される以外の一価アルコール類を含有させる場合は、エタノール、プロパノール、ブタノール等が好ましく用いられる。この場合のこれら化合物のインク中の含有量の合計は、１．０〜８．０質量％の範囲であることが好ましく、２．０〜５．０質量％の範囲であることがより好ましい。また、上述した界面活性剤、多価アルコール類、一価アルコール類は同時に含有させても構わない。

本発明のインクジェット記録方法において、インクが、疎水性顔料を用いたインクである場合には、例えば、前記顔料分散剤を所定量含む水溶液に所定量の前記顔料を添加し、十分に撹拌した後、分散機を用いて分散を行い、遠心分離等で粗大粒子を除いた後、所定の前記水溶性有機溶媒、前記添加剤等を加えて撹拌混合し、次いで濾過を行って得ることができる。この際、予め顔料の濃厚分散体を作製し、インク調製時に希釈する方法も使用できる。また、分散工程の前に顔料の粉砕工程を設けてもよい。あるいは、所定の水溶性有機溶媒、水、顔料分散剤を混合後、顔料を添加して、分散機を用いて分散させてもよい。

前記分散機は、市販のものを用いることができる。例えば、コロイドミル、フロージェットミル、スラッシャーミル、ハイスピードディスパーザー、ボールミル、アトライター、サンドミル、サンドグラインダー、ウルトラファインミル、アイガーモーターミル、ダイノーミル、パールミル、アジテータミル、コボルミル、３本ロール、２本ロール、エクストリューダー、ニーダー、マイクロフルイダイザー、ラボラトリーホモジナイザー、超音波ホモジナイザー等が挙げられ、これらを単独で用いても、２種以上を組み合せて用いてもよい。なお、無機不純物の混入を防ぐためには、分散媒体を使用しない分散方法を用いることが好ましく、その場合には、マイクロフルイダイザーや超音波ホモジナイザー等を使用することが好ましい。
なお、後述する実施例においては、超音波ホモジナイザーにより分散を行った。

―方、色材として自己分散型顔料を用いたインクは、例えば、疎水性顔料に対して表面改質処理を行なうことにより得られた顔自己分散型顔料を水に添加し、十分攪拌した後、必要に応じて前記と同様の分散機による分散を行ない、遠心分離等で粗大粒子を除いた後、所定の溶媒、添加剤等を加えて攪拌、混合、濾過を行なうことにより得ることができる。

本発明の記録用紙に対して、以上に説明したようなインクを用いて、インクジェット方式により印字する場合、記録ヘッドのノズルから吐出されるインクドロップ量は、１〜２０ｐｌの範囲であることが好ましく、３〜１８ｐｌの範囲であることがさらに好ましい。
なお、熱エネルギーを作用させて液滴を形成し記録を行う、いわゆる熱インクジェット方式による印字で、且つ、インクドロップ量を前記のように１〜２０ｐ１の範囲、好ましくは３〜１８ｐｌの範囲とする場合には、顔料を用いたインク中における顔料の分散粒子径が、体積平均粒子径で２０〜１２０ｍｍの範囲で、かつ、５００ｍｍ以上の粗大粒子数がインク２μｌ中に５×１０⁵個以下であることが好ましい。

体積平均粒子径が２０ｎｍより小さいと、充分な画像濃度が得られない場合がある。また、体積平均粒径が１２０ｎｍより大きいと、記録ヘッド内で目詰まりが発生しやすく、安定した吐出性を確保できない場合がある。さらに体積平均粒径が５００ｎｍ以上の粗大粒子数がインク２μｌ中に５×１０⁵個より多くなると、同様に記録ヘッド内で目詰まりが発生しやすく、安定してインクを吐出できない場合がある。従って、この粗大粒子数は、３×１０⁵個以下であることがより好ましく、２×１０⁵個以下であることがさらに好ましい。

また、２４℃におけるインクの貯蔵弾性率が、５×１０^-4〜１×１０^-2Ｐａの範囲であることが特に好ましい。この領域において適当な弾性を有することで、記録用紙表面での挙動が好ましいものとなるからである。なお、前記貯蔵弾性率は、角速度が１〜１０ｒａｄ／ｓの範囲における低せん断速度領域で測定したときの値である。この値は、低せん断速度領域の粘弾性が測定できる装置を使用すれば容易に測定できる。当該測定装置としては、例えば、ＶＥ型粘弾性アナライザー（ＶＩＬＡＳＴＩＣ ＳＣＩＥＮＴＩＦＩＣ ＩＮＣ．社製）、ＤＣＲ極低粘度用粘弾性測定装置（Ｐａａｒ Ｐｈｙｓｉｃａ社製）等がある。

本発明のインクジェット記録方法は、いずれのインクジェット方式を用いたものであっても公知のインクジェット装置であれば利用でき、良好な印字品質を得ることができる。さらに、印字中または印字の前後に記録用紙等の加熱手段を設け、記録用紙及びインクを５０℃から２００℃の温度で加熱し、インクの吸収及び定着を促進する機能を持った方式に対しても、本発明のインクジェット記録方法を適用することができる。

次に、本発明のインクジェット記録方法を実施するのに適したインクジェット記録装置の一例について説明する。この例はいわゆるマルチパス方式と呼ばれるもので、記録ヘッドが記録用紙表面を複数回走査することによって画像を形成するものである。

記録ヘッドノズルからインクを吐出する方式は、まず、ノズル内に備えられたヒータに通電加熱することによってノズル内のインクを発泡させ、その圧力によってインクを吐出する、いわゆるサーマルインクジェット方式がある。
また、圧電素子に通電することによりこの圧電素子を物理的に変形させて、その変形によって生ずる力を利用してノズルからインクを吐出する方式もある。この方式では、圧電素子にピエゾ素子を使用したものが代表的である。
本発明のインクジェット記録方法において用いられるインクジェット記録装置においては、ノズルからインクを吐出する方式は前記いずれの方式であってもよく、またこれらの方式に限定されるものではない。この点は以下同様である。

ノズルは、ヘッドキャリッジの主走査方向と略直角方向に配置される。具体的には１インチ当たり８００個の密度で一列に配置することができる。ノズルの個数及び密度は任意である。また、一列に配列するのみならず、千鳥状に配置することもできる。

記録ヘッド上部にはシアン、マゼンタ、イエロー及びブラック各色の、本発明に用いるインクを収納したインクタンクが、それぞれの記録ヘッドに対して一体的に取り付けられている。このインクタンクに収納されているインクは、それぞれの色に対応する記録ヘッドに供給される。なお、インクタンクと記録ヘッドとは一体的に形成されていてもよい。しかし、この方式に限らず、例えばインクタンクを記録ヘッドと別個に配置し、インク供給チューブを介してインクを記録ヘッドに供給する方式であってもよい。

さらに、これらの各記録ヘッドには、信号ケーブルが接続されている。この信号ケーブルは、シアン、マゼンタ、イエロー及びブラックの各色について、画素処理部で処理された後の画像情報を、各記録ヘッドに伝達する。

前記記録ヘッドは、ヘッドキャリッジに固定されている。このヘッドキャリッジは、ガイドロッド及びキャリッジガイドに沿って主走査方向に摺動自在に取り付けられている。そして駆動モータを所定のタイミングで回転駆動することによって、タイミングベルトを介してヘッドキャリッジを主走査方向にそって往復駆動させることができる。

なお、ヘッドキャリッジ下方にはプラテンが固定されており、紙送り用の搬送ローラによって、このプラテン上に、本発明に用いる記録用紙が所定のタイミングで搬送される。当該プラテンは、例えばプラスチックの成形材等で構成することができる。

このようにして、本発明の記録用紙に対して、記述したようなインクを使用して印字することができる。なお、前記マルチパス方式の例では、五個のヘッドを備えた例について説明した。しかし本発明のインクジェット記録方法をマルチパス方式に適用する場合は、上述した例にのみ限られるものではない。
例えば、ブラックヘッドとカラーヘッドとの計二つの記録ヘッドを備えて、このうちカラーヘッドは、ノズルをその並び方向に分割し、分割したそれぞれの領域に所定の色を割り当ててあるようなものであってもよい。

また、オフィスでのレーザープリンターに匹敵する、印字速度が１０ｐｐｍ（１０枚／分）以上の高速印字を行う際には、記録ヘッドの走査速度を２５０ｍｍ／秒以上とすることが必要であるが、この場合、異なる２色のインクが印字される間隔が狭くなり、色間にじみ（ＩＣＢ）が発生しやすくなる傾向にある。また、インクの乾燥性を高めるために表面張力の低いインクを使用することが必要となる。
しかし、従来の記録用紙を用いてこのような高速印字を行った場合、フェザリング発生や画像濃度低下を引き起こしてしまう。さらに、表面張力の低いインクの使用は記録用紙への浸透性が高いため、印字した文字、画像が裏面から透けて見えやすくなり、両面印字性を損なうことにもなる。しかしながら、本発明の記録用紙を用いれば、このような問題の発生を防止することができる。

なお、記録ヘッドの走査速度とは、記録ヘッドが記録用紙排出方向に対して垂直に走行する、いわゆる前記マルチパス方式において、記録ヘッドが記録用紙表面を複数回走査して印字を行う場合の、記録ヘッドの移動速度をいう。

次に、本発明のインクジェット記録方法を実施するのに適したインクジェット記録装置の第二の例について説明する。この例はワンパス方式といわれるもので、このワンパス方式は、記録用紙の幅にほぼ等しい幅を有する記録ヘッドを持ち、記録用紙がヘッドの下方を通過すると印刷が終了するものである。マルチパス方式に比べて同じ走査速度で高い生産性が得られるため、レーザー記録方式以上の高速印字が可能となる。

ワンパス方式はマルチパス方式のように、記録ヘッドを複数回走査する必要がないため、１０ｐｐｍ以上に対応する６０ｍｍ／秒以上の記録用紙搬送速度（記録用紙が記録ヘッド下方を通過する速度）でも、容易に高速印字を行うことができる。しかし、一方で分割印字を行うことができないため、一度に多量のインクを吐出することが必要になる。このため、本発明の記録用紙を用いない従来のワンパス方式を利用したインクジェット記録方法では、フェザリングや色間にじみが発生したり、また、画像濃度の低下や両面印字性の低下、乾燥性の悪化を招いていた。

しかしながら、本発明のインクジェット記録方法においては、前記マルチパス方式における記録ヘッド走査速度が２５０ｍｍ／秒以上の高速印字、また前記ワンパス方式における記録ヘッドが固定された状態での記録用紙搬送速度が６０ｍｍ／秒以上の高速印字を行った場合でも、既述の記録用紙とインクとの接触時に用紙表面に処理されたカチオン性物質が速やかに高い割合で溶出するため、インクに内添された色材やアニオン性高分子の不溶化や、コロイド凝集・沈降の作用により、フェザリングや色間にじみの発生のない、高画質な画像を得ることができ、両面印字性を損なわず、乾燥性を高めることができる。

なお、前記記録ヘッドの走査速度は、「レーザープリンターに匹敵する生産性」という観点から、５００ｍｍ／秒以上であることが好ましく、１０００ｍｍ／秒以上であることがより好ましい。また、前記記録用紙の搬送速度は、１００ｍｍ／秒以上であることが好ましく、２１０ｍｍ／秒以上であることがより好ましい。

なお、いずれの方式においても、少ない走査回数でべた画像を形成するのに十分なインクを記録用紙に付与するため、最大インク打ち込み量は６ｍｌ／ｍ²以上と大きくなってしまう。しかし、このような大きなインク打ち込み量となる高速対応の印字でも、本発明のインクジェット記録方法を用いれば、フェザリングや色間にじみの発生のない画像を得ることができ、レーザー印字方式と比較しても遜色のない両面印字が可能である。

なお、前記最大インク打ち込み量は７〜２０ｍｌ／ｍ²の範囲であることが好ましく、１０〜１８ｍｌ／ｍ²の範囲であることがより好ましい。

以上のように、本発明のインクジェット記録方法によれば、印字速度が１０ｐｐｍ以上の高速印字を行うインクジェット記録装置においても、色間にじみやフェザリング等の画像不良を発生することなく、十分な画像濃度が得られる印字を行うことができるものである。

＜電子写真方式の画像記録方法＞
本発明の電子写真方式の画像記録方法は、静電潜像担持体表面を均一に帯電する帯電工程と、前記静電潜像担持体表面を露光し静電潜像を形成する露光工程と、前記静電潜像担持体表面に形成された静電潜像を静電荷像現像剤を用いて現像し、トナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を記録用紙上に転写する転写工程と、前記記録用紙上のトナー画像を定着する定着工程とを含み、前記記録用紙が既述の本発明の記録用紙であることを特徴とする。
本発明における電子写真方式の画像記録方法は、従来と同様に高画質な画像が得られる。

また、本発明の電子写真方式の画像記録方法に用いられる画像形成装置は、前記帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程及び定着工程を有する電子写真方式を利用するものであれば特に限定されない。たとえば、シアン、マゼンタ、イエロー、および、ブラックの４色のトナーを用いる場合には、１つの感光体（潜像担持体）に、各色のトナーを含む現像剤を順次付与してトナー像を形成する４サイクルの現像方式によるカラー画像形成装置や、各色毎に対応した現像ユニットを４つ備えたカラー画像形成装置（所謂タンデム機）等が利用できる。

画像形成に際して用いられるトナーも公知のものであれば特に限定されないが、例えば、高精度な画像が得られる点で、球状で、粒度分布の小さいトナーを用いたり、省エネルギーに対応するために、低温定着が可能な融点の低い結着樹脂を含むトナーを用いたりすることができる。

以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

＜実施例１＞
広葉樹クラフトパルプを酸素漂白工程、アルカリ抽出工程、気相二酸化塩素処理工程からなるＥＣＦ多段漂白法にて漂白処理した。得られたパルプを濾水度４５０ｍｌになるよう叩解調整し、前記パルプ１００質量部に対して、ベントナイト填料を３質量部、軽質炭酸カルシウム填料を３質量部、アルキルケテンダイマー（ＡＫＤ）内添サイズ剤を０．１質量部配合して抄紙した。さらに表面サイズ剤として水８７質量部、チオシアン酸カルシウム４水和物６質量部、酸化澱粉（王子コーンスターチ（株）製、エースＡ）６質量部、導電剤として硫酸ナトリウム１質量部からなる塗工液（塗料粘度：１０．０ｍＰａ・ｓ（液温６０℃））を調製してサイズプレスを行い、表面にチオシアン酸カルシウムが１．０ｇ／ｍ²、および、酸化澱粉が１．０ｇ／ｍ²塗工された記録用紙を得た。

この記録用紙について、サイズプレス前の原紙のステキヒトサイズ度を測定し、透気度を、ＪＩＳ−Ｐ−８１１７：１９９８に従って測定した。更に塗工後の表面電気抵抗率、体積電気抵抗率、ステキヒトサイズ度、地合い指数、平滑度を前記測定方法に従って測定した。

また、導電率は以下に記述する方法にて測定した。まず、得られた記録用紙を０．０５ｍ²の大きさになるよう裁断した。一方、ガラス製のサンプル管に４０ｍｌの純水（水温２３℃）を採取して導電率を測定し検知限界以下であることを確認する。その後、純水の入ったサンプル管を超音波洗浄器に入れ、導電率計の電極に１／３の大きさに折りたたんだ記録用紙片を巻きつけて固定し、これをサンプル管の水中に浸漬して１秒後に導電率を測定した。この結果、導電率は０．００４Ｓ／ｍであった。導電率の測定は以下の記録用紙についても同様にして実施した。

なお、導電率の測定には、導電率計ＭＰＣ２２７型（Ｍｅｔｔｌｅｒ Ｔｏｌｅｄｏ（株）製）を用いた。この導電率計の検知限界は０．０００１Ｓ／ｍである。また、使用した純水としては、Ｍｉｌｌｉ−Ｑシステム（日本Ｍｉｌｌｉｐｏｒｅ（株）製）を用いて、イオン交換樹脂、ＵＶ消毒、逆浸透膜を組み合わせて調整した比抵抗値１８ＭΩ・ｃｍ（導電率で約０．０００００５６Ｓ／ｍに相当）の超純水を用いた。

＜実施例２＞
広葉樹クラフトパルプをキシラナーゼ処理工程、アルカリ抽出工程、過酸化水素処理工程、オゾン処理工程からなるＴＣＦ多段漂白法にて漂白処理した。得られたパルプを源水度４５０ｍｌになるように叩解調整し、前記パルプ１００質量部に対して、カオリン填料を３質量部、軽質炭酸カルシウム填料を６質量部、アルケニル無水コハク酸（ＡＳＡ）内添サイズ剤を０．２質量部配合して抄紙した。さらに表面サイズ剤として水９８質量部、ポリアクリル酸を１質量部、４級アンモニウム塩（商品名：ＨＰ２００Ａ（センカ株式会社製）、カチオン当量；４．３ｍｅｑ／ｇ）を１質量部からなる塗工液（塗料粘度；２５ｍＰａ・ｓ（液温６０℃））を調製してサイズプレスを行い、表面にポリアクリル酸０．５ｇ／ｍ²、４級アンモニウム塩０．５ｇ／ｍ²が塗工された記録用紙を得た。導電率は０．００２５Ｓ／ｍであった。

＜実施例３＞
針葉樹機械パルプをハイドロサルファイトで漂白処理し、濾水度が４５０ｍｌになるように叩解調整し、前記パルプ１００質量部に対して、軽質炭酸カルシウム填料を８質量部、アルケニル無水コハク酸（ＡＳＡ）内添サイズ剤を０．０２質量部配合して抄紙した。さらに表面サイズ剤として水９４質量部、カチオン変性ポリビニルアルコール（日本合成化学（株）製、ゴーセファィマーＫ２１０）１質量部、臭化カルシウム５質量部からなる塗工液（塗料粘度；２０ｍＰａ・ｓ（液温６０℃））を調製してサイズプレスを行い、表面に臭化カルシウムが１．０ｇ／ｍ²、カチオン変性ポリビニルアルコールが０．２ｇ／ｍ²塗工された記録用紙を得た。導電率は０．０１４５Ｓ／ｍであった。

＜比較例１＞
広葉樹クラフトパルプを記録用紙２と同様にＴＣＦ漂白を行い、叩解調整を行った後、前記パルプ１００質量部に対して、軽質炭酸カルシウム填料を３質量部、サポナイト填料を３質量部、中性ロジンサイズ剤を２質量部配合して抄紙した。さらに表面サイズ剤として水９０質量部、酸化澱粉（王子コーンスターチ（株）製、エースＡ）５質量部、硫酸アルミニウム５質量部からなる塗工液（塗料粘度１０．０ｍＰａ・ｓ（液温６０℃））を調製してサイズプレスを行い、表面に酸化澱粉が１．０ｇ／ｍ²、硫酸アルミニウムが１．０ｇ／ｍ²塗工された記録用紙を得た。導電率は０．０００６Ｓ／ｍであった。

＜比較例２＞
広葉樹サルファイトパルプを実施例２と同様にＥＣＦ漂白を行い、叩解調整を行った後、前記パルプ１００質量部に対して軽質炭酸カルシウム填料を１５質量部、アルケニル無水コハク酸（ＡＳＡ）内添サイズ剤を０．１質量部配合して抄紙した。更に表面サイズ剤として水８０質量部、酸化澱粉（王子コーンスターチ（株）製 エースＢ）５質量部、ポリエチレンイミン（カチオン当量；９．８ｍｅｑ／ｇ）１５質量部からなる塗工液（塗料粘度；７０ｍＰａ・ｓ（液温６０℃））を調製してサイズプレスを行い、表面にポリエチレンイミンが２．４ｇ／ｍ２、酸化澱粉が０．８ｇ／ｍ²塗工された記録用紙を得た。導電率は０．０００４Ｓ／ｍであった。

＜比較例３＞
針葉樹サルファイトパルプを実施例２と同様にＥＣＦ漂白を行い、叩解調整を行った後、前記パルプ１００質量部に対してカオリン填料を２０質量部、アルキルケテンダイマー（ＡＫＤ）内添サイズ剤を０．０５質量部配合して抄紙した。更に、特許文献８における実施例、記録紙７を参考にして、表面サイズ剤として水８６質量部、酸化澱粉（王子コーンスターチ（株）製 エースＡ）４質量部、硝酸アルミニウム１０質量部からなる塗工液（塗料粘度；７．８ｍｐａ・Ｓ（液温６０℃））を調製してサイズプレスを行い、表面に硝酸アルミニウムが１．６ｇ／ｍ²、酸化澱粉が０．７ｇ／ｍ²塗工された記録用紙を得た。導電率は０．０００１Ｓ／ｍであった。

＜比較例４＞
市販のインクジェット用紙であるスーパーホワイトＳＷ２０１（キヤノン（株）製）を比較例として用いた。導電率は０．０００３Ｓ／ｍであった。

＜比較例５＞
針葉樹サルファイトパルプを実施例２と同様にＥＣＦ漂白を行い、叩解調整を行った後、前記パルプ１００質量部に対してカオリン填料を２０質量部、アルキルケテンダイマー（ＡＫＤ）内添サイズ剤を０．０５質量部配合して抄紙した。表面サイズ剤として水８６質量部、酸化澱粉（王子コーンスターチ（株）製 エースＡ）４質量部、硫酸ベリリウム１０質量部からなる塗工液（塗料粘度；７．８ｍｐａ・Ｓ（液温６０℃））を調製してサイズプレスを行い、表面に硫酸ベリリウムが１．５ｇ／ｍ²、酸化澱粉が０．７ｇ／ｍ²塗工された記録用紙を得た。導電率は０．００００２Ｓ／ｍであった。

−記録用紙の物性の測定−
得られた記録用紙の物性は、以下の条件で測定した。ステキヒトサイズ度はＪＩＳ−Ｐ−８１２２：１９７６に準拠し標準環境（温度２３℃、相対湿度５０％ＲＨ）で測定した。また、表面および体積電気抵抗率はＪＩＳ−Ｋ−６９１１に準拠し標準環境で測定した。
平滑度は王研式デジタル表示型透気度平滑度測定器ＥＹ型（旭精工（株）製）を用いて、ＪＩＳ−Ｐ−８１１９：１９９８に準拠して測定した。地合い指数は、Ｍ／Ｋ Ｓｙｓｔｅｍｓ，Ｉｎｃ．（ＭＫＳ社）製の３Ｄシートアナライザー（Ｍ／Ｋ９５０）を使い、そのアナライザーの絞りを直径１．５ｍｍとし、マイクロフォーメーションテスター（ＭＦＴ）を用いて測定した。

印字テストに用いた熱インクジェット記録装置としては、富士ゼロックス（株）製のＷｏｒｋＣｅｎｔｒｅＢ９００に顔料黒インク（表面張力：３８ｍＮ／ｍ）及び染料イエローインク（表面張力：２８ｍＮ／ｍ）を充填したカートリッジを装着して使用した。印字は、２３℃、５５％ＲＨの環境において行った。また、ノズルピッチは８００ｄｐｌ、２５６ノズル、ドロップ量約１５ｐｌ、最大インク／前処理液打ち込み量約１５ｍｌ／ｍ²、印字モードは片側一括印字にて、ヘッドスキャンスピード約１１００ｍｍ／秒として実施した。以下、各種評価について説明する。

−画像光学濃度−
印字一日後のソリッドパッチ部の画像光学濃度を、エックスライト３６９（エックスライト社製）を用いて測定した。判定基準は以下の通りとし、◎、○を許容範囲とした。
◎：１．５以上
○：１．０以上１．５未満
×：１．０未満

−色間にじみ（ＩＣＢ）評価−
黒インクとイエローインクの２色のインクを２ｃｍ×２ｃｍ角のパッチとしてそれぞれ接するように印字した。色間にじみ評価は接した印字物の混色を１０人の被検者により目視にて、以下の基準で評価し、○、△を許容範囲とした。
○：全く混色していない。
△：混色がわずかに発生しているが、問題にならないレベルであった。
×：混色が問題となるレベルで発生した。

−フェザリング評価−
フォントサイズ８ポイントの文字を染料インクおよび顔料インク各１種類により印字した。フェザリング評価は、目視にて、以下の基準により行った。◎、○を許容範囲とした。
◎：漢字、ひらがな全てにおいて、滲みが全く観察されない。
○：漢字、ひらがなの極一部で、滲みが観察される。
×：漢字、ひらがなに滲みが観察され、実用には適さない。

−インク乾燥時間評価−
インク乾燥時間の評価は、印字直後から画像部に用紙を押付けて転写を観察することにより行った。用紙への転写が無くなるまでの時間を計測した。画像部はソリッドパッチ部を用い、以下の基準により評価を行った。◎、○を許容範囲とした。
◎：２秒以下
○：２〜５秒
△：５〜１０秒
×：１０秒以上

−裏写り評価−
印字一日後のソリッドパッチ部の裏面の濃度を、エックスライト３６９（エックスライト社製）を用いて濃度を測定した。判定基準は以下の通りとし、◎、○を許容範囲とした。
◎：０．０５未満
○：０．０５以上０．１５未満
×：０．１５以上

さらに、電子写真記録装置として、富士ゼロックス（株）製のＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰを使用して、画像濃度、転写性の評価を下記の基準で行なった。
−画像濃度評価−
２８℃８５％ＲＨ環境下に８時間以上調湿した、実施例及び比較例の記録紙を用いて、５ｃｍ×５ｃｍの大きさのマゼンタ１００％ベタ画像を印字し、光学濃度をエックスライト３６９（エックスライト社製）を用いて測定した。判定基準は以下の通りとし、◎、○を許容範囲とした。
◎：１．５以上
○：１．１以上１．５未満
×：１，１未満

−転写性評価−
画像濃度評価で印字した画像について、転写不良による画像斑の発生レベルを確認した。判定基準は以下の通りとし、◎を許容範囲とした。
◎：画像の濃度斑が全く判別できない。
△：画像の斑がわずかながら肉眼で確認できる。
×：画像全体が斑だらけである。

以上の評価結果を表１および表２に示す。

表１、２に示すように、本発明の記録用紙を用いてインクジェット記録装置にて印字した場合には、実施例は比較例と比べて、染料インク、顔料インクのいずれを用いた場合にも色間にじみおよびフェザリングに優れると共に、画像濃度が高く、乾燥性が早く、両面印字適性である裏写り濃度も低減した。また、電子写真にて印字した場合にも、転写不良の発生無く、従来の記録用紙と同様に用いることができる。

Claims (4)

1. パルプ繊維と填料とを主成分として含み、表面に少なくともカチオン性物質と水溶性高分子とを含む処理液を塗布する工程を経て製造される記録用紙において、
   面積が０．０５ｍ²の記録用紙片を４０ｍｌの純水中に浸漬した水の、浸漬から１秒後に測定した導電率が０．００２Ｓ／ｍ以上であることを特徴とする記録用紙。
2. 前記処理液中に顔料が実質的に含まれず、表面に顔料を含有する塗工層を持たないことを特徴とする請求項１に記載の記録用紙。
3. 水及び／又は水溶性の有機溶媒と、色材とを少なくとも含有するインクの液滴を、記録用紙の表面に付与することにより画像を形成するインクジェット方式の画像記録方法において、
   前記記録用紙が、パルプ繊維と填料とを主成分として含み、表面に少なくともカチオン性物質と水溶性高分子とを含む処理液を塗布する工程を経て製造され、且つ、面積が０．０５ｍ²の前記記録用紙片を４０ｍｌの純水中に浸漬した水の、浸漬から１秒後に測定した導電率が０．００２Ｓ／ｍ以上であることを特徴とする画像記録方法。
4. 静電潜像担持体表面を均一に帯電する帯電工程と、前記静電潜像担持体表面を露光し静電潜像を形成する露光工程と、前記静電潜像担持体表面に形成された静電潜像を静電荷像現像剤を用いて現像し、トナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を記録用紙上に転写する転写工程と、前記記録用紙上に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を含む電子写真記録方式の画像記録方法において、
   前記記録用紙が、パルプ繊維と填料とを主成分として含み、表面に少なくともカチオン性物質と水溶性高分子とを含む処理液を塗布する工程を経て製造され、且つ、面積が０．０５ｍ²の前記記録用紙片を４０ｍｌの純水中に浸漬した水の、浸漬から１秒後に測定した導電率が０．００２Ｓ／ｍ以上であることを特徴とする画像記録方法。