JP2005313385A - 成形方法および成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】複雑で狭小な部位が設けられる成形体である場合においても、簡素な押圧機構を成形金型に設けることにより離型時における成形体の変形不良の発生を効果的に防止でき、成形品の製造歩留りおよび生産性を大幅に改善できる成形方法および成形装置を提供する。
【解決手段】キャビティー２とコア３とから成る一対の成形型を閉止して形成した空間内部に樹脂材料を注入して硬化させて成形体４を形成し、この上記成形体４が形成された後に、上記一対の成形型が所定の間隔に開くまでの間、上記キャビティー２から進退自在に設けられた押圧体５の先端部を上記コア３の内面に当接させるとともに、上記押圧体５の先端部に隣接して形成された段差部２６によって上記成形体４を上記コア内面側に押圧し、しかる後に上記成形型を開いて上記成形体４を取り出すことを特徴とする成形方法である。
【選択図】 図４

Description

本発明は成形方法および成形装置に係り、特に複雑で狭小な部位が設けられる成形体である場合においても、簡素な機構を成形金型に設けることにより離型時における成形体の変形不良の発生を効果的に防止でき、成形品の製造歩留りおよび生産性を大幅に改善できる成形方法および成形装置に関する。

近年、情報技術の進展に伴って、パーソナルコンピュータ等の電子機器の高機能化、小型化が進められており、これらの電子機器の各種精密部品要素や機能部品を収容する筐体の形状も複雑で小型化への要求はさらに高まっている。すなわち電子機器の筐体（外装ケーシング、ハウジング）には、電池パックやハードディスクドライブ（ＨＤＤ）、拡張メモリー、モデム、無線ＬＡＮモジュール、キー配列体（キーボード）等の機能部品を収納するための種々の凹陥部や筐体の強度を高める多数の補強リブが一体に成形されており、複雑で精細な形状が求められている。

上記筐体を構成する樹脂材料としては、一般にアクリル樹脂（ＡＢＳ樹脂）とポリカーボネネートとの混合物等の熱可塑性樹脂プラスチック材料が広く使用されている。また、上記筐体の成形方法としては、特に複雑形状を有する製品を大量迅速に成形できる観点や自動制御化が可能な観点から、射出成形法や圧縮成形法が一般に用いられている。特にキャビティーとコアとから成る一対の成形型の内部空間に樹脂材料を注入して硬化させた後に離型して成形体を取り出す成形装置が広く採用されている。

上記従来の成形装置および成形方法においては、キャビティーとコアとから成る一対の成形型を閉止して内部に形成される空間に、溶融した熱可塑性樹脂等のプラスチック材料を射出注入して硬化させた後に離型して成形体を取り出す方式が採用されている。一般的に、プラスチック成形用金型は、キャビティー側が製品の外観面になり外観形状が複雑になる場合が多い。

この射出成形に用いる金型設計では、上記キャビティーとコアとから成る二つの金型部に分割し、成形樹脂を充填後、金型を開く（型開き）際に一方の金型（コア）に成形体全体が残るようにし、金型が全開に開き切る間近において、この金型（コア）内部から突出するエジェクターピン（ノックピン）の突き出しによって成形体がコアから離型され、外部に取り出される。

しかしながら、キャビティー側に突出するようなリブや突起物が形成されていたり、周囲が複数の開口部に囲まれた細長い帯状の狭小部が形成されていたり、周辺の成形体から孤立した狭面積のブリッジ状の部位が形成されたりしている成形体を射出成形で形成する場合、すなわち、上記リブや突起物が形成されるようにキャビティー側の形状が非常に複雑である場合には、成形樹脂が複雑な形状のキャビティー側に食い込み、離型抵抗が大きくなり当該樹脂部を保持してしまう。その結果、金型を開き始めた直後から、成形体の一部がキャビティー側に取り残される現象、いわゆる「キャビ取られ現象」を発生してしまう。こうして、成形体の大部分は離型抵抗が大きいコア側に残る一方で、上記の現象により、成形体の一部（狭小部）がキャビティー側に取り残されるため、成形体が大きく変形したり、曲げ応力によって白化を生じたりして不良品となり成形体の製造歩留りを大きく低下させる問題を生じていた。

上記問題点を解消するための従来例として、上記の金型とは別に新たに油圧機構等の駆動装置により成形体方向に駆動される可動部を備えた構造を有し、金型が開き初めた時点から設定した時間までの期間だけ、上記の可動部を駆動装置により成形体をコア面に押し付けるように構成した成形装置が提案されている。すなわち、金型に充填した溶融樹脂を冷却する工程中に、成形体方向に突き出し部を油圧シリンダーで前進させて、成形体全体を移動金型（コア）の成形面に押し止めながら金型を寸開し、成形体の固定金型側（キャビティ側）を離型し、この金型が寸開した状態で引き続き冷却工程を継続し、冷却工程の完了後、成形体の固定金型側を離型するように構成した成形装置が提案されている（例えば特許文献１参照）。これにより、各成形面における離型が適切なタイミングで実施できるようになり、離型不良を生じさせずに、成形品の成形サイクルが短縮される効果が得られると報告されている。
特開平９−２６２８７９号公報（第１−４頁、図１−図３）

しかしながら、上記従来の成形装置においては、金型とは別に油圧機構等の駆動装置や、この駆動装置により成形体方向に駆動され成形体全体を押し止めるための可動部や、その可動部の動作制御手段等を新たに装備する必要が有り、成形装置の構成が複雑で大掛りになり、装置設備費が高価になる問題点があった。

また、油圧シリンダー等の駆動装置および可動部の摺動機構機材は、キャビティーの外側に突出するように配置されるので、その配置スペースが大きくて邪魔になり、成形作業および保守作業の障害になり易い問題点もあった。さらに配置される駆動装置および摺動機構機材は、成形金型本体部から突出するように配設されているので、他の物体等との衝突により機材の破損事故や故障も起り易い難点もあった。特に、前記特許文献１に記載された従来の成形装置においては、成形体を押し止めるための可動部の位置を規制するピン等が各押し止め部に設けられていないために、可動部によって成形体の一部が潰れて損傷してしまう問題点も提起されていた。

本発明は、上述した課題問題点を解決するためになされたものであり、複雑で狭小な部位（狭小部）が設けられる成形体である場合においても、簡素な機構を成形金型に設けることにより離型時における成形体の変形不良の発生を効果的に防止でき、成形品の製造歩留りおよび生産性を大幅に改善できる成形方法および成形装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明に係る成形方法は、キャビティーとコアとから成る一対の成形型を閉止して形成した空間内部に樹脂材料を注入して硬化させて成形体を形成し、上記成形体が形成された後に、上記一対の成形型が所定の間隔に開くまでの間、上記キャビティーから進退自在に設けられた押圧体の先端部を上記コア内面に当接させるとともに、上記押圧体の先端部に隣接して形成された段差部によって上記成形体を上記コア内面側に押圧し、しかる後に上記成形型を開いて上記成形体を取り出すことを特徴とする。

前記成形体の狭小部とは、成形体を構成する全領域のうち、周囲が複数の開口部に囲まれた細長い帯状の部位または周辺の成形体から遠く孤立した狭面積のブリッジ状の部位を意味する。上記押圧体は成形体の上記狭小部に対向するキャビティー内から進退自在に突出するように配置される。

上記成形方法においては、押圧体の先端部がコア内面に当接されるために、成形時に押圧体が所定位置に保持される。この位置に押圧体が保持された状態で、段差部の形状に対応した成形体の狭小部が成形されるとともに、離型時にはこの狭小部が押圧体の段差部によってコア内面側に押圧保持されるために、成形体の狭小部がキャビティー側に移行することが効果的に防止され、成形体の離型不良率を大幅に低減できる。

また、一対の成形型が所定の開度に開くまでの間は、「金型の初期移動期間」であり、金型が開き始める時点から開き幅が数ｍｍ程度に達するまでの初期開き段階に要する時間を示している。固化した成形品を金型内から取り出すために、成形金型は成形体の厚さより大きい開度になるまで数ｃｍ以上移動する。なお、一般的に金型が開く際に移動するのはコア側であり、キャビティー側は固定された基台に据え付けられている。コア側の成形金型が開き始めると、まず成形体がキャビティー面から離れ、即ち、成形体がコア面に取り付いた状態で初期移動期間を経過し、更に金型が開き続けて完全に開き切る間近に、コア側から押出しピン（ノックピン）が突き出されて成形品をコア面から突き出して成形工程の１サイクルが終了する。

上記成形方法によれば、成形時に押圧体が所定位置に保持された状態で、段差部の形状に対応した成形体の狭小部が成形されると共に、離型時に狭小部が押圧体の段差部によってコア内面側に押圧保持されるために、成形体の狭小部がキャビティー側に移行することが効果的に防止され、成形体の離型不良率を大幅に低減できる。

また、本発明に係る成形装置は、キャビティーとコアとから成る一対の成形型の内部に樹脂材料を注入して硬化させた後に離型して成形体を取り出す成形装置において、上記一対の成形型が所定の開度に開くまでの間に成形体の一部をコア側の所定位置に押圧し続ける押圧体がキャビティー内部に配設されていると共に、この押圧体はキャビティー内でコア方向に延びるように形成されたシリンダー内を往復動するピストンと、このピストンを成形体側に付勢する弾性体とから成ることを特徴とする。

上記成形装置によれば、離型時に弾性体の付勢力によって押圧体がシリンダー内をコア方向に付勢され成形体の一部をコア側の所定位置に押圧し続けるために、成形体の一部がキャビティー側に移行することが効果的に防止され、成形体の離型不良率を大幅に低減できる。

また、上記成形装置において、前記押圧体の先端部には成形時にコア内面に当接する部位（先端当付け部）と、成形体の一部を形成する部位（段差部）とが形成されていることが好ましい。押圧体の先端部に成形時にコア内面に当接する部位（先端当付け部）を形成することにより、成形時における押圧体の位置決めが的確に実行されると共に、この位置決めされた状態で成形体の狭小部等の一部を上記段差部等によって形成することが可能であり、形成された狭小部が離型時にそのまま押圧体の部位（段差部等）によって押圧され続けるために、狭小部等の成形体の一部がキャビティー側に移行することが効果的に防止され、成形体の離型不良率を大幅に低減できる。

本発明に係る成形方法によれば、成形時に押圧体が所定位置に保持された状態で、段差部の形状に対応した成形体の狭小部が成形されると共に、離型時に狭小部が押圧体の段差部によってコア内面側に押圧保持されるために、成形体の狭小部がキャビティー側に移行することが効果的に防止され、成形体の離型不良率を大幅に低減できる。

また本発明に係る成形装置によれば、離型時に弾性体の付勢力によって押圧体がシリンダー内をコア方向に付勢され成形体の一部をコア側の所定位置に押圧し続けるために、成形体の一部がキャビティー側に移行することが効果的に防止され、成形体の離型不良率を大幅に低減できる。

次に本発明に係る成形方法および成形装置の実施形態について、以下の実施例に基づき添付図面を参照して具体的に説明する。

図１は、本発明に係る成形方法を実施するための成形装置の一実施例を示す断面図である。図２は本発明に係る成形方法および成形装置を使用して形成された成形体の形状例を示す斜視図であり、成形体４としてパーソナルコンピュータ（ＰＣ）の筐体（ケーシング）を例にとり示している。また、図３は押圧体５の構成例を示す断面図である。

すなわち本実施例に係る成形装置１は、成形体の外面側形状を決定するキャビティー２と内面側形状を決定するコア３とから成る一対の成形型の内部に樹脂材料を注入して硬化させた後に離型して成形体４を取り出す成形装置１において、上記一対の成形型が所定の開度に開くまでの間に成形体４の一部をコア側の所定位置に押圧し続ける押圧体５がキャビティー２内部に配設されていると共に、第３図に示すように、上記押圧体５はキャビティー２内でコア３方向に延びるように形成されたシリンダー６内を往復動するピストン７と、このピストン７を成形体４側に付勢する弾性体８としてのコイルばねとを備えて構成されている。

また、図１に示すように成形装置１のキャビティー２は、固定側型板９を介して固定側取付け板１０に固定されている一方、コア３は可動側型板１１およびスペーサブロック１２を介して可動側取付板１３に固定されている。また、固定取付板１０からキャビティー２を貫通し成形空間に開口するように樹脂注入口１４が配設されている。さらに、対向するスペーサブロック１２の内部空間には、棒状のエジェクターピン（押出しピン）１５がキャビティー２側に進退自在に突出するように配置される。エジェクターピン１５の頭部はエジェクタープレート１６とリテーナープレート１７との間で固定され、エジェクターピン１５はエジェクタープレート１６とリテーナープレート１７と一体になって、サポートピラー１８に沿って進退運動をするように構成されている。また、コア３を含めた可動側取付板１３は、型駆動装置１９によって矢印で示す可動方向に進退して型締め（型閉め）および型開きを行う。

上記一対の成形型を型締めした際に、成形金型のキャビティー２側とコア３側とが合わされる面がパーティング面であり、このパーティング面を含むキャビティー側の表面がキャビティー面であり、コア側の表面がコア面である。したがって、このキャビティー面とコア面とが直接接している部分がパーティング面であり、型締め状態でキャビティー面とコア面とが離れた部分の隙間が成形空間であり、この成形空間に溶融樹脂が充填され硬化されて成形体が製造される。

上記のような成形装置を適用して形成する成形体としては、例えば図２に示すように成形体４を構成する全領域のうち、周囲が複数の開口部１９ａ，１９ａに囲まれた細長い帯状の狭小部２０または周辺の成形体４から遠く孤立した狭面積のブリッジ状の狭小部を有するＰＣ筐体等の電子機器ケーシングが例示できる。

図２において、円形で囲んで図示した領域（狭小部）２０は、キャビティー側の形状が比較的複雑で、しかも幅が狭いブリッジのような形状を呈している。このように幅が狭い製品形状であると、領域内のコアー面の面積も少なくなり、コアー面が表面抵抗によって成形品を保持する保持力も小さくなる。一方、上記領域（狭小部）内において成形体４に補強リブ等が形成されキャビティー面の形状の複雑度が増すほどに、キャビティー側の離型抵抗が大きくなるため、型開き時に成形体４の狭小部２０が容易にコアー面から離れキャビティー面側に取られてしまい、いわゆる「キャビ取られ現象」が発生し易い領域となる。

この成形体の狭い領域（狭小部）に「キャビ取られ現象」が発生すると、この領域内の成形個所のみが、周囲の成形個所に先立ってキャビティー側に部分的に持ち上げられてしまう。このときの成形初期段階においては、樹脂は完全に冷却されていないために、この部分的な持ち上げ力が成形品の狭小部を大きく変形させる力として作用し、この狭小部に歪みや反りを生じたり、部分的に膨張したりして成形不良を起こす原因となる。

そこで本実施例では、簡単な金型構造により上記「キャビ取られ現象」の発生を効果的に防止している。

図３は、図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ矢視断面図で表される成形体の狭小部２０に、前記押圧体５を押し当てて成形している状態を示す断面図である。

上記押圧体５は成形体４の上記狭小部２０に対向するキャビティー２内から進退自在に突出するように配置される。

図３に示すように、キャビティー２内から進退自在に突出するように配置される押圧部５は、キャビティー２内でコア３方向に延びるように形成されたシリンダー６内を往復動するピストン７と、このピストン７を成形体４側に付勢する弾性体８としてのコイルばねとを基本構成部品として備えている。さらに、キャビティー２内のシリンダー６と同軸上に弾性体押え金具２１が嵌合固定されており、この弾性体押え金具２１には、ストッパーヘッド２２が所定の範囲内において往復動可能なように凹部２３が形成されている。

上記ストッパーヘッド２２とピストン７とは、連結ロッド２４を介して一体に連結されている。また、弾性体８としてのコイルばねは、シリンダー６内で弾性体押え金具２１とピストン７との間の空間において上記連結ロッド２４を取り囲むように配置されている。なお、上記ピストン７とキャビティー２内のシリンダー６とは、このピストン７がシリンダー６内を円滑に摺動できる嵌合公差（隙間）で形成されている。

また上記弾性体押え金具２４は、図３に示すように、上記シリンダー６内径より大きな外径を有しており、さらに上記ストッパーヘッド２２が軸方向に摺動可能な凹部２３と、上記連結ロッド２４が摺動する開口穴２８とを有している。上記弾性体押え金具２４自体は、キャビティー内の窪み部に収納固定されている。上記ピストン７と弾性体押え金具（スプリングストッパー）２４との間に弾性体８としてのコイルスプリング（コイルばね）が挟み込まれている。本実施例のように、弾性体８がコイルスプリングである場合には、図３に示すように、連結ロッド２４の外周部に挿入される。このとき、コイルスプリングは圧縮された状態で挿入されているので、その復元力（付勢力）によって、常時このピストン７をコア３方向に押し出すように構成され、キャビティー面から外方に飛び出すように作用する。

なお、このピストン７の飛び出し寸法は、図３に示すストッパヘッド２２の下端面と開口穴２３の上端面との間の隙間Ａに相当し、成形金型が開いた状態では、圧縮された弾性体８としてのスプリングの付勢力でピストン７と共にストッパヘッド２２が下降し、上記隙間Ａはゼロになる。

この押圧体５のピストン７先端部の一部には、金型が閉じた時に、コア面と接触してピストン７を位置決めする先端当付け部２５が形成されている。この先端当付け部２５は、金型が閉じた時に、コア面と接触しているので、プラスチック樹脂が存在しない部分となる。そのため、この部分は成形後の成形体にとって開口部になって現れる。

また、押圧体５のピストン７先端部の先端当付け部２５に隣接して段差部２６が形成される。この段差部２６の形状は、プラスチック成形体の狭小部２０の少なくとも一部を形成する形状をしている。例えば段差部２６は、図３に示すように、キャビティー側およびコア側の少なくとも一方に突出する補強リブ２７に対応する形状に形成される。

上記のような構成を有する成形装置１を使用して、図２に示すようなブリッジ状の狭小部２０を有するＰＣ筐体を成形体４として成形する場合は、以下のような手順で成形操作が遂行される。

まず、成形金型を閉止する場合、図４（Ａ）に示すように、キャビティー面およびコア面のパーティング面が相互に接触する前に、先にピストン７の先端当付け部２５がコア面の所定位置に当接して接触する。その後、更に成形金型が閉じていくと、上記ピストン７は、成形金型が閉じる寸法に相当する高さ分だけ持ち上がり、完全に成形金型が閉止した時点で、隙間Ａがストッパーヘッド２２と凹部２３の底部との間に形成される。この状態で、図１に示す樹脂注入口１４から溶融樹脂をキャビティー面とコア面との間の成形空間に充填することにより、ピストン７の段差部２６に樹脂が浸透し補強リブ２７が形成される。

次に、成形時の樹脂充填が完了した後に成形金型を開き、いわゆる型開きを開始した時点においては、図４（Ｂ）に示すようにキャビティー２の成形面とコア３の成形面とが徐々に離れ始め、両者間に隙間Ｂが形成される。しかし、上記ピストン７の先端当付け部２５は、弾性体８としてのコイルスプリングの付勢力によってコア面と接触した状態を保持している。したがって、離型時に狭小部が押圧体５の段差部２６によってコア内面側に押圧保持されるために、成形体４の補強リブ２７を含む狭小部がキャビティー２側に移行することが効果的に防止され、成形体４の離型不良率を大幅に低減できる。

さらに成形金型の型開きが進行し、図４（Ｂ）に示す金型の開度を示す隙間Ｂが、図４（Ａ）に示すストッパーヘッド２２の移動距離に相当する隙間Ａの寸法と同一の値になるまで、上記ピストン７の先端当付け部２５とコア面とは接触した状態を維持し、この間補強リブ２７は、ピストン７の段差部２６によってコア３の成形面に押し当てられている。

その後、さらに成形金型の型開きが進行し、図４（Ｂ）に示す金型の開度を示す隙間Ｂが、ストッパーヘッド２２の移動距離に相当する隙間Ａの寸法を越えると、図４（Ｃ）に示すように、上記ピストン７の先端当付け部２５もキャビティー面から離れることになる。

そして、成形体４の厚さ以上に成形金型の開度が上昇し成形金型から成形体４を排出することが可能になった時点で、図１に示すエジェクタピン１５がキャビティー側に突き出され、コア３上に取り付いていた成形体４が押出されて離型し成形装置１から排出される。

上記成形金型のキャビティー２内に装着された押圧体５による成形体４の狭小部への押圧作用によって、成形金型が開き始めてコア３の成形面が所定の開度となるまでの初期移動の期間において、押圧体５に対向した成形体の狭小部がコア３の成形面に押し付けられた状態が維持されている一方、この期間に狭小部以外の成形体の領域は全てキャビティー２の成形面から離脱しており、かつ樹脂温度が更に降下して安定した硬化域に達しているので、成形体の補強リブ２７を含む狭小部がキャビティー２側に持っていかれる、いわゆるキャビ取られ現象の発生を効果的に防止することが可能になり、成形体４の離型不良率を大幅に低減できた。

なお、図３に示す押圧体５では、ストッパーヘッド２２とピストン７とを連結ロッド２４で一体に結合した長尺の押圧体を使用している。しかしながら、本発明方法および装置で使用する押圧体は、前述の実施例で説明したものに限定されるものではなく、例えば図５に示すような構成を有する押圧体５ａを使用することも可能である。

前述の実施例においては、ピストン７とストッパーヘッド２２と連結ロッド２４との３主要部品から構成される押圧体５を使用した例を説明しているが、上記連結ロッド２４は必須部品ではない。上記連結ロッド２４の本来の機能は以下の通りである。すなわち、シリンダー６内を往復摺動するピストン７の摺動面の長さが長い場合においては、両者間の摺動抵抗が過大になりピストン７の円滑な摺動が阻害される恐れがあるために、あえて連結ロッド２４を設けて、ピストン７の摺動部長さを短縮している。しかし、キャビティー２の厚さが薄い場合には、押圧体の長さも短くする必要がある。この場合、連結ロッドを配設しない構造であれば、ピストン７の摺動面が長くならない。

上記連結ロッドを不要とした押圧体の構造例を図５に示す。すなわち、図５に示す押圧体５ａは、ピストン７ａとストッパーヘッド２２ａとの２つの主要部品から構成される。キャビティー２内に、上記ストッパーヘッド２２ａが軸方向に往復動自在に収納される空間が確保された窪み部２８が設けられる一方、ストッパーヘッド２２ａ上部に、弾性体８としてのコイルスプリングが収納出来る窪み２９が形成され、この窪み２９にコイルスプリング８が圧縮された状態で配置される。

さらに、上記押圧体５ａ全体をキャビティー２内に押さえ込む押え蓋３０が装着されている。この押え蓋３０をキャビティー２に固定する手段は、特に限定されるものではないが、図５に示す態様では、押え蓋３０の外周に環状の雄ネジ部を設ける一方、キャビティー２に形成した穴３１の内周面に雌ネジ部を設けて、上記押え蓋３０を回転させながら締め付ける方式が好適である。

上記構成を有する押圧体５ａを採用することにより、ピストン７ａには圧縮された弾性体８としてのコイルスプリングの反発力（付勢力）が常時作用し、ピストン７ａを常にコア３方向に押し付ける機構が実現する。

上記構成を有する押圧体５ａを使用して成形操作を実行する手順は、先の実施例と同一であり、ストッパーヘッド２２ａの下面と窪み部２８の底面との隙間Ｃが、前記実施例における隙間Ａに相当する。そして、成形金型の型開きが進行し、キャビティー２の成形面とコア３の成形面との間隙（開度）が、この隙間Ｃに達するまでの間、成形体の補強リブ２７を含む狭小部２０が押圧体５ａのピストン７ａによってコア３の内面側に押圧保持されるために、成形体４の狭小部２０がキャビティー２側に移行することが効果的に防止され、成形体４の離型不良率を大幅に低減できるという前記実施例と同一の効果が得られる。特に図５に示すように、連結ロッドを使用せず長さが短い押圧体５ａは、キャビティー２の厚さが薄い成形装置に用いる押圧体として好適である。

以上説明の通り、本実施例に係る成形装置および成形方法によれば、成形時に押圧体５，５ａが所定位置に保持された状態で、押圧体の段差部２６の形状に対応した成形体４の狭小部２０が成形されると共に、離型時に狭小部２０が押圧体５の段差部２６によってコア２の内面側に押圧保持されるために、成形体４の狭小部２０がキャビティー２側に移行することが効果的に防止され、成形体４の離型不良率を大幅に低減できる。

また、離型不良が発生し易い成形体の特定部位に対向する金型のキャビティー内に部分的に押圧体を設け、型開き開始時に弾性体により押圧体が上記特定部位をコア面に押圧して保持させるという簡単な機構構造により、キャビ取られ現象を効果的に解消できるので製品歩留りが大幅に向上すると共に、安価で信頼性が高い成形金型が得られる。

特に成形体全体をコア面側に押し止めるための可動部を成形型の全面に設けるのではなく、上記離型不良が発生し易い成形体の特定部位にのみに部分的に押圧体を設けているため、成形装置が大掛かりにならず設備費の大幅な増加は少ない。

さらに、可動部としての押圧体を動作させるための新たな駆動機構およびその動作制御手段等を必要としないので、機材の故障や破損がなく、成形装置の保守管理が容易になり成形体の生産性を大幅に高めることができる。

特に、押圧体を構成する構造要素が全てキャビティー内にコンパクトに収納されるため、無駄なスペースがない。また、押圧体が成形装置本体側から突出することがないために、成形作業中に作業員の障害にならず作業環境が改善される。さらに、キャビティーから突出した部品が破損したり邪魔になったりする恐れも全くなく、作業の安全管理が容易になる等の優れた効果が得られる。

本発明に係る成形方法を実施するために使用する成形装置の一実施例の概略構成を示す断面図。 本発明に係る成形方法によって形成される成形体としてのＰＣ筐体の外観形状例を、金型のキャビティー側から観察した斜視図。 図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ矢視方向に示す狭小部を成形する際に、狭小部に対向させる押圧体の配置例を示す断面図。 （Ａ），（Ｂ），（Ｃ）はそれぞれ成形時、型開き開始時および型開き進行時における押圧体の動作状態を示す断面図。 本発明装置で使用する押圧体の他の構成例を示す断面図。

符号の説明

１…成形装置、２…キャビティー、３…コア、４…成形体（ＰＣ筐体）、５，５ａ…押圧体、６…シリンダー、７，７ａ…ピストン、８…弾性体（コイルばね）、９…固定側型板、１０…固定側取付板、１１…可動側型板、１２…スペーサブロック、１３…可動側取付板、１４…樹脂注入口、１５…エジェクターピン（押出しピン）、１６…エジェクタープレート、１７…リテーナープレート、１８…サポートピラー、１９…型駆動装置、１９ａ…開口部、２０…狭小部、２１…弾性体押え金具、２２，２２ａ…ストッパーヘッド、２３…凹部、２４…連結ロッド、２５…先端当付け部、２６…段差部、２７…補強リブ、２８…窪み部、２９…窪み、３０…押え蓋、３１…穴。

Claims (3)

1. キャビティーとコアとから成る一対の成形型を閉止して形成した空間内部に樹脂材料を注入して硬化させて成形体を形成し、
   上記成形体が形成された後に、上記一対の成形型が所定の間隔に開くまでの間、上記キャビティーから進退自在に設けられた押圧体の先端部を上記コア内面に当接させるとともに、上記押圧体の先端部に隣接して形成された段差部によって上記成形体を上記コア内面側に押圧し、
   しかる後に上記成形型を開いて上記成形体を取り出すことを特徴とする成形方法。
2. キャビティーとコアとから成る一対の成形型の内部に樹脂材料を注入して硬化させた後に離型して成形体を取り出す成形装置において、上記一対の成形型が所定の開度に開くまでの間に成形体の一部をコア側の所定位置に押圧し続ける押圧体がキャビティー内部に配設されていると共に、この押圧体はキャビティー内でコア方向に延びるように形成されたシリンダー内を往復動するピストンと、このピストンを成形体側に付勢する弾性体とから成ることを特徴とする成形装置。
3. 前記押圧体の先端部には成形時にコア内面に当接する部位と、成形体の一部を形成する部位とが形成されていることを特徴とする請求項２記載の成形装置。

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