JP2005300720A - 液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル - Google Patents
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Abstract
【課題】 液晶表示パネルの製造過程において、シール材に空気噴出口が形成されてしまうのを防止することができ、かつ1つのマザー基板から効率よくパネル形成領域を設定する。
【解決手段】 第1マザー基板1において、注入口3が形成されたパネル形成領域2に隣位するシール材4の当該注入口3に対向する部分を、シール材4に囲まれたパネル内部方向に突出するように凸状に形成し、各パネル形成領域2を、隣位する各パネル形成領域2に接するように設定する。
【選択図】 図2
【解決手段】 第1マザー基板1において、注入口3が形成されたパネル形成領域2に隣位するシール材4の当該注入口3に対向する部分を、シール材4に囲まれたパネル内部方向に突出するように凸状に形成し、各パネル形成領域2を、隣位する各パネル形成領域2に接するように設定する。
【選択図】 図2
Description
本発明は液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルに係り、特に複数のパネル形成領域を有するマザー基板を用いる液晶表示パネルの製造方法およびこの製造方法により製造される液晶表示パネルに関する。
従来より、一対の基板の間隙に液晶を封入し、所定の液晶に電圧を印加して所望の表示を行う液晶表示パネルが、パーソナルコンピュータや携帯情報端末等の種々の電気機器の表示画面として多用されている。
この液晶表示パネルは、一般に複数個の液晶表示パネルを同時に作成するため、その製造において、複数個のパネル形成領域を有するマザー基板が用いられている。
図3は、従来の液晶表示パネルの製造方法において用いられる一対のマザー基板のうちの第1マザー基板を示す模式的平面図である。
液晶表示パネルの製造を行うには、まず、図3に示すように、一対のマザー基板11に複数のパネル形成領域12を整列配置して設定し、両マザー基板11の対向面における所定の位置に透明電極および配向膜等を形成する。
続いて、両マザー基板11のうち第1マザー基板11の各パネル形成領域12における周縁部にシール材14を塗布する。このとき、シール材14に液晶を注入するための注入口13を形成する。この注入口13は、シール材14の一部が開口され、この開口されているシール材14の各端部がパネル形成領域12の端縁側に突出するように形成されている。
次に、第1マザー基板11と第2マザー基板とをシール材14を介して重ね合わせ、シール材14の第1マザー基板11に塗布したときの高さ寸法が1/5程度の高さ寸法になるまでマザー基板11を押圧する。ここで、マザー基板11に対して圧力が加わると、両マザー基板およびシール材14に囲まれたパネル内部の空気も加圧され、前記空気は、注入口13から外部に流出する。そして、このようにマザー基板11を押圧することにより、両マザー基板を圧着させて、両マザー基板を一体に形成する。
さらに、貼り合わせマザー基板を、注入口13が露出するようにスティック状に分断した後、スティック状の貼り合わせマザー基板における各注入口13から各パネル内部にそれぞれ液晶を注入した後、各注入口13を封止する。そして、スティック状の貼り合わせマザー基板をそれぞれ各パネル形成領域12毎に分断することにより、複数の液晶表示パネルを同時に製造していた(例えば、特許文献1参照)。
しかし、注入口13と、隣接するパネル形成領域12に設けられたシール材14のうち前記注入口13に対向する部分との距離が短いと空気の流出路が狭くなってしまい、パネル内部の空気に加わる圧力の大きさによって空気の流出量が多くなってしまうと、前記空気が注入口13から流出しきれなくなってしまうおそれがある。すると、シール材14には、パネル内部の空気に加えられる圧力によって、シール材14の注入口13以外の部分に空気噴出口15が形成されてしまうことがあった。
ここで、液晶は、パネル内部を真空状態とした後に注入されるのが一般的であるが、シール材14に空気噴出口15が形成されてしまうとパネル内部と外部との圧力差を形成することができず、この結果、パネル内部に液晶を封入することができなくなってしまい、歩留まりが低下してしまうという問題を有していた。
そこで、図4に示すように、マザー基板上において各パネル形成領域12の注入口13側の端縁を、隣位する各パネル形成領域12の端縁から例えば6〜9mm程度離間するように設定することが行われている。これにより、注入口13と、隣位するパネル形成領域12に設けられたシール材14との距離が長くなるので、空気の流出路を広くすることができる。しかし、各パネル形成領域12との間に間隙が生じてしまうので、1つのマザー基板11において設定可能なパネル形成領域12の数が少なくなってしまい、効率よくマザー基板11を利用することができなくなってしまっていた。
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、液晶表示パネルの製造過程において、シール材に空気噴出口が形成されてしまうのを防止することができ、かつ1つのマザー基板から効率よくパネル形成領域を設定することが可能な液晶表示パネルの製造方法およびこの製造方法により製造された液晶表示パネルを提供することを目的とする。
前記目的を達成するため、請求項1に記載の発明に係る液晶表示パネルの製造方法の特徴は、複数のパネル形成領域を有する一対のマザー基板のうち、第1マザー基板の前記各パネル形成領域における周縁部に、液晶を注入するための注入口を前記各パネル形成領域において一定の方向に向かうように設けながらシール材を塗布し、第1マザー基板に前記シール材を介して前記第2マザー基板を重ね合わせ、前記第1マザー基板と前記第2マザー基板とを圧着する液晶表示パネルの製造方法において、前記注入口が設けられたパネル形成領域に隣位する前記シール材の当該注入口に対向する部分を、前記シール材に囲まれたパネル内部方向に突出するように凸状に形成する点にある。
この請求項1に記載の発明によれば、マザー基板において、注入口と、隣位するパネル形成領域におけるシール材の凸状部との距離を離間させることができるので、空気の流出路を広くすることができる。これにより、パネル内部の空気に圧力が加わって時間あたりの空気の流出量が多くなってしまったときでも、パネル内部の空気を注入口のみから十分に流出させることができる。
また、請求項2に記載の発明に係る液晶表示パネルの製造方法の特徴は、前記マザー基板において、前記各パネル形成領域を、隣位する前記各パネル形成領域に接するように設ける点にある。
この請求項2に記載の発明によれば、マザー基板上において、各パネル形成領域の注入口側の端縁と、隣位する各パネル形成領域の端縁とが接するように、各パネル形成領域を設定することができるので、マザー基板を効率よく利用することができる。
さらに、請求項3に記載の発明に係る液晶表示パネルの特徴は、一対の基板の対向面における周縁部にシール材が設けられ、前記シール材の一部に、液晶を注入するための注入口が形成され、前記シール材における前記注入口の形成位置に対向する部分に、前記シール材に囲まれたパネル内部方向に突出する凸状部が形成されている点にある。
この請求項3に記載の発明によれば、本液晶表示パネルの製造過程において、マザー基板において、注入口と、隣位するパネル形成領域のシール材の凸状部との距離を離間させることができるので、空気の流出路を広くすることができる。これにより、パネル内部の空気に圧力が加わって時間あたりの空気の流出量が多くなってしまったときでも、パネル内部の空気を注入口のみから十分に流出させることができる。
以上述べたように、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルによれば、パネル内部の空気を注入口のみから十分に流出させることができるので、シール材の他の部分に空気噴出口が形成されてしまうことを防止することができる。そして、このように製造されたマザー基板を用いることにより、パネルの内部を確実に真空状態として液晶を注入することができ、歩留まりの向上を図ることができる。
また、各パネルの形成領域をそれぞれ接するように設定することにより、マザー基板を効率よく利用することができ、この結果、1つのマザー基板において、従来より数多くのパネル形成領域を設定することができる。
以下、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法の実施形態を図1および図2を参照して説明する。
図1は、本実施形態に係る液晶表示パネルの製造方法に用いられる一対のマザー基板のうち第1マザー基板を示す模式的平面図である。
図1に示すように、本実施形態に係る液晶表示パネルの製造方法は、まず、両マザー基板に複数のパネル形成領域2を、それぞれ隣位するパネル形成領域2に接するように整列配置して設定し、両マザー基板の対向面における所定の位置に、図示しない透明電極および配向膜を形成する。
続いて、両マザー基板のうち第1マザー基板1の各パネル形成領域2における周縁部に、液晶を注入するための注入口3を形成しながら所定の高さ寸法、例えば20〜30μmとなるように熱硬化性や紫外線硬化性等の樹脂材料等からなるシール材4を略矩形状に塗布する。
前記注入口3は、図2に示すように、略矩形状に形成された一つの辺のシール材4の一部を開口させ、開口されているシール材4の各端部が、そのシール材4が塗布されているパネル形成領域2の端縁側に突出するように形成される。これら各シール材4は、1つのマザー基板1における各パネル形成領域2において各注入口3が一定の方向に向かうように形成される。
また、前記シール材4は、隣位するパネル形成領域2に設けられた注入口3に対向する部分に、シール材4に囲まれたパネル内部方向、すなわち前記注入口3の端部から離間する方向に突出する凸状の凸状部5を有するように形成される。
この凸状部5は、パネル形成領域2のうち液晶表示パネルとして表示が行われる表示領域6以外の部分である非表示領域7内において形成されるようになっており、本実施形態においては、注入口3の端部と、隣位するパネル形成領域2におけるシール材4の凸状部5との間の距離が少なくとも0.5mm以上となるように凸状部5を形成する。また、凸状部5の幅寸法は、前記注入口3の開口幅よりも大きく形成されていることが好ましい。
次に、第2マザー基板にスペーサを散布し、前記第2マザー基板に、シール材4を介して第1マザー基板1を重ね合わせ、シール材4の第1マザー基板1に塗布したときの高さ寸法が、1/5程度(本実施形態においては4〜5μm)の高さ寸法となるまで第1マザー基板1を第2マザー基板に対して押圧する。
このように第1マザー基板1が押圧されると、パネル内部の空気も加圧されることにより、この空気は、注入口3を介して外部に流出する。
そして、両マザー基板を、圧着させることにより一体に形成する。
続いて、一体に形成された貼り合わせマザー基板を、各注入口3が露出するように、列毎にスティック状に分断し、スティック状の貼り合わせマザー基板における各パネル内部を真空状態にしてから、各パネル内部に各注入口3から液晶を注入する。
そして、各注入口3を封止した後、スティック状の貼り合わせマザー基板をそれぞれ各パネル形成領域2毎に分断し、これにより、個々の液晶表示パネルを製造する。
この液晶表示パネルの製造方法により製造された液晶表示パネルは、一対の透明基板の対向面における所定の位置に透明電極および配向膜が設けられており、両透明基板の対向面における周縁部には、シール材4が設けられ、これにより、両透明基板は一体に形成されている。
このシール材4は、前記シール材4における注入口3の形成位置に対向する部分に、前記シール材4に囲まれたパネル内部方向に凸状に形成された凸状部5を有する。すなわち、矩形状に形成されたシール材四の注入口形成辺に対向する辺であって、前記注入口3に対応する位置に凸状部5が形成されている。
そして、シール材4の注入口3は封止されており、液晶表示パネルにおけるパネル内部には、スペーサおよび液晶が封入されている。
次に、本実施形態の作用について説明する。
本実施形態によれば、マザー基板1において、注入口3と、隣位するパネル形成領域2のシール材4の凸状部5との距離を離間させることができるので、空気の流出路を広くすることができる。これにより、パネル内部の空気に圧力が加わって時間あたりの空気の流出量が多くなってしまったときでも、パネル内部の空気を注入口3のみから十分に流出させることができる。
したがって、このようにパネル内部の空気を注入口3のみから十分に流出させることができるので、シール材4の他の部分に空気噴出口が形成されてしまうことを防止することができる。そして、このように製造された貼り合わせマザー基板を用いることにより、パネルの内部を確実に真空状態として液晶を注入することができ、歩留まりの向上を図ることができる。
また、シール材4における隣位するパネル形成領域2に形成された注入口3に対向する部分に凸状部5が形成されており、前記凸状部5は隣位するパネル形成領域の注入口3から離間する方向に凸状に形成されている。このため、マザー基板1上において各パネル形成領域2の注入口3側の端縁を、隣位する各パネル形成領域2の端縁から離間させなくても、注入口3の端部と、隣位するパネル形成領域2のシール材4との距離を離間させることができる。
これにより、マザー基板上において、各パネル形成領域2の注入口3側の端縁と、隣位する各パネル形成領域2の端縁とが接するように、各パネル形成領域2を設定することができるので、マザー基板1を効率よく利用することができ、1つのマザー基板1において、従来より数多くのパネル形成領域2を設定することができる。
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
例えば、本実施形態においては、シール材4が20〜30μmの高さ寸法となるように塗布され、シール材4の高さ寸法が1/5程度となるように第1マザー基板1が押圧されるが、これに限定されるものではなく、シール材4の塗布高さ寸法を低くして、パネル内部の空気の容積を小さくすることにより、押圧時におけるパネル内部の空気の内部圧力を低減させることもできる。これにより、シール材4の空気噴出口が形成されてしまうのをさらに防止することができる。
以下、マザー基板上において凸状部5を有するようにシール材4を形成して液晶表示パネルを製造する液晶表示パネル製造方法の具体例について、従来例と比較して説明する。
まず、従来例として、幅寸法が300mm、長さ寸法が400mmのマザー基板上に、長さ寸法が38.8mmのパネル形成領域2を設定するにあたり、マザーパネルの長手方向における各パネル形成領域2の間隙寸法をそれぞれ6.8mmと設定すると、マザー基板の各端縁から21mmの位置から長手方向に8行のパネル形成領域2を設定することができた。一方、幅方向には、9列のパネル形成領域2を設定することができた。
次に、具体例として、従来例と同寸法のマザー基板1に、同寸法のパネル形成領域2を設定する場合であって、マザー基板1の長手方向における各パネル形成領域2の間隙寸法を0mmに設定すると、マザー基板1の各端縁から17.9mmの一から長手方向に9行のパネル形成領域2を設定することができた。なお、マザー基板の長手方向に注入口3、凸状部5を形成した。一方、幅方向には従来と同様9列のパネル形成領域2を設定することができるので、従来と比較して1枚のマザー基板1につき合計9個のパネル形成領域2を多く設定することができた。
1 第1マザー基板
2 パネル形成領域
3 注入口
4 シール材
5 凸状部
2 パネル形成領域
3 注入口
4 シール材
5 凸状部
Claims (3)
- 複数のパネル形成領域を有する一対のマザー基板のうち、第1マザー基板の前記各パネル形成領域における周縁部に、液晶を注入するための注入口を前記各パネル形成領域において一定の方向に向かうように設けながらシール材を塗布し、前記第1マザー基板に前記シール材を介して第2マザー基板を重ね合わせ、前記第1マザー基板と前記第2マザー基板とを圧着する液晶表示パネルの製造方法において、
前記注入口が設けられたパネル形成領域に隣位する前記シール材の当該注入口に対向する部分を、前記シール材に囲まれたパネル内部方向に突出するように凸状に形成することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 前記マザー基板において、前記各パネル形成領域を、隣位する前記各パネル形成領域に接するように設定する請求項1に記載の液晶表示パネルの製造方法。
- 一対の基板の対向面における周縁部にシール材が設けられ、前記シール材の一部に、液晶を注入するための注入口が形成され、前記シール材における前記注入口の形成位置に対向する部分に、前記シール材に囲まれたパネル内部方向に突出する凸状部が形成されていることを特徴とする液晶表示パネル。
Priority Applications (1)
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JP2004113979A JP2005300720A (ja) | 2004-04-08 | 2004-04-08 | 液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007226227A (ja) * | 2006-02-20 | 2007-09-06 | Samsung Electronics Co Ltd | 表示装置及びそれの製造方法 |
JP2008304493A (ja) * | 2007-06-05 | 2008-12-18 | Hitachi Displays Ltd | 液晶表示装置及び液晶表示パネル |
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-
2004
- 2004-04-08 JP JP2004113979A patent/JP2005300720A/ja active Pending
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