JP2005166129A - Magnetic recording medium - Google Patents

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JP2005166129A JP2003401315A JP2003401315A JP2005166129A JP 2005166129 A JP2005166129 A JP 2005166129A JP 2003401315 A JP2003401315 A JP 2003401315A JP 2003401315 A JP2003401315 A JP 2003401315A JP 2005166129 A JP2005166129 A JP 2005166129A
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magnetic
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Kazuo Kato
和男 加藤
Tomohiro Ichikawa
智洋 市川
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Fujifilm Holdings Corp
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Fuji Photo Film Co Ltd
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a magnetic recording medium in which an error rate is improved further by improving a magnetic layer and a back layer. <P>SOLUTION: In the magnetic recording medium in which a substantially non-magnetic lower layer and a magnetic layer formed by dispersing ferromagnetic fine powder in a binder are provided in this order on a support, this magnetic recording medium is characterized in that protrusions whose height on the surface of the magnetic layer are equal to or higher than 5 nm are equal to or less than 300 pieces/20,000 μm<SP>2</SP>in number, and that protrusions whose height on the surface of the back layer are equal to or higher than 50 nm and are lower than 75 nm, are 800 to 1,500 pieces/6,400 μm<SP>2</SP>in number and protrusions whose height are equal to or higher than 74 nm are equal to or less than 600 pieces/6,400 μm<SP>2</SP>in number. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

本発明は磁気記録媒体に関するものであり、特にエラーレートが改善された磁気記録媒体に関するものである。   The present invention relates to a magnetic recording medium, and more particularly to a magnetic recording medium having an improved error rate.

最近のVTRやコンピュータードライブでは、高容量化と合わせて、磁気ヘッドに対する磁気記録媒体の相対速度を高速化させて、いわゆる高転送レート化が進展している。高容量化のためには、記録密度の向上が必要で、電磁変換特性の優れた磁気記録媒体が要請されている。また高容量化、高転送レート化のために、テープ送り速度アップや、回転シリンダーを使用したドライブでは回転数やヘッド数を増やして対応しているため、磁気記録媒体の耐久性アップも合わせて進める必要がある。
記録密度の向上のため、微粒子、高抗磁力タイプの強磁性金属微粉末や六方晶系フェライト微粉末が用いられてきている。
さらに、これらの微粒子、高抗磁力タイプの強磁性粉末を用いた磁気テープでは、高記録密度化のため、磁性層を薄層化して磁性層の厚み損失による再生出力の低下を改良することが行われている。例えば、特許文献1には支持体上に無機質粉末を含み、結合剤に分散してなる下層非磁性層と該非磁性層が湿潤状態にある内に強磁性粉末を結合剤に分散してなる1.0μm以下の厚みの上層磁性層を設けた磁気記録媒体が開示されている。これらの発明をもとにDLTIV、DDS3やその後登場したDDS4、LTO、SDLT、DTF2等のコンピューター用テープとして、DVCproのような放送用テープとして、上層薄層磁性層、下層非磁性層の構成の磁気テープが使用されている。
前記高容量化、高密度化するためには、更なる磁性層の平滑化や磁気特性の最適化、微粒子磁性体の実用化等が必要であり、あわせて優れた耐久性を付与させることが重要である。
発明者らは特願2003−167897において出力向上に対し磁性層表面の突起を規定する提案をしているが、出力向上によりエラーレートの改善寄与はあるものの、一層の高密度化を目指すと、更なる改良が必要なことが分かってきた。
特開平5ー182178号公報
In recent VTRs and computer drives, the so-called high transfer rate has been increased by increasing the relative speed of the magnetic recording medium with respect to the magnetic head in conjunction with the increase in capacity. In order to increase the capacity, it is necessary to improve the recording density, and a magnetic recording medium having excellent electromagnetic conversion characteristics is required. In addition, to increase the capacity and transfer rate, the tape feed speed is increased, and the drive that uses a rotating cylinder is supported by increasing the number of rotations and the number of heads. It is necessary to proceed.
In order to improve the recording density, fine particles, high coercive force type ferromagnetic metal fine powder and hexagonal ferrite fine powder have been used.
Furthermore, in magnetic tapes using these fine particles and high coercive force type ferromagnetic powder, it is possible to improve the reduction in reproduction output due to the loss of magnetic layer thickness by thinning the magnetic layer in order to increase the recording density. Has been done. For example, Patent Document 1 includes an inorganic powder on a support, a lower nonmagnetic layer dispersed in a binder, and a ferromagnetic powder dispersed in a binder while the nonmagnetic layer is in a wet state. A magnetic recording medium having an upper magnetic layer with a thickness of 0.0 μm or less is disclosed. Based on these inventions, DLTIV, DDS3 and later DDS4, LTO, SDLT, DTF2 and other computer tapes, broadcast tapes such as DVCpro, upper thin magnetic layer, lower nonmagnetic layer configuration Magnetic tape is being used.
In order to increase the capacity and the density, it is necessary to further smooth the magnetic layer, optimize the magnetic characteristics, put the fine particle magnetic material to practical use, etc., and at the same time impart excellent durability. is important.
The inventors have proposed in Japanese Patent Application No. 2003-167897 that the protrusions on the surface of the magnetic layer are defined for improving the output. Although the improvement in the error rate contributes to the improvement of the error rate, It has been found that further improvements are needed.
JP-A-5-182178

本発明は磁性層及びバック層の改良により、エラーレートが更に改良された磁気記録媒体を提供することを解決すべき課題とした。   An object of the present invention is to provide a magnetic recording medium in which the error rate is further improved by improving the magnetic layer and the back layer.

本発明の課題は、以下の手段により解決することができる。
1)支持体上に強磁性粉末を結合剤中に分散してなる磁性層を設けた磁気記録媒体において、磁性層表面における5nm以上の突起が300個/20000μm以下であり、バック層表面における高さが50nm以上75nm未満である突起の個数が800〜1500個/6400μm、75nm以上の突起の個数が600個/6400μm以下であることを特徴とする磁気記録媒体。
2)該強磁性粉末は平均長軸長30nm〜150nmで長軸長変動係数が25%以下である強磁性金属粉末であることを特徴とする上記1)に記載の磁気記録媒体。
3)該強磁性金属粉末はFeを主成分とし、Feに対してCoが、10〜40原子%、Alが2〜20原子%、Yが1〜15原子%含まれ、抗磁力が160〜280kA/m(2000〜3500Oe)で、飽和磁化σsが80〜150A・m/kgであることを特徴とする上記1)または2)に記載の磁気記録媒体。
4)該強磁性粉末は平均板径が5nm〜40nmで板径変動係数が25%以下であるの強磁性六方晶系フェライト粉末であることを特徴とする上記1)に記載の磁気記録媒体。
5)該強磁性六方晶系フェライト粉末の抗磁力は160〜240kA/m(2000〜3000Oe)で、飽和磁化σsが40〜80A・m/kgである六方晶バリウムフェライトであることを特徴とする上記1)または4)に記載の磁気記録媒体。
6)前記磁性層の厚味が40nm〜150nmであることを特徴とする上記1)〜5)のいずれかに記載の磁気記録媒体。
7)支持体と磁性層の間に実質的に非磁性である下層を設けたことを特徴とする上記1)〜6)のいずれかに記載の磁気記録媒体。
8)該磁気記録媒体がMR再生ヘッド搭載の記録再生システムに適用されるデジタル信号記録用磁気テ−プであることを特徴とする上記1)〜7)のいずれかに記載の磁気記録
The problems of the present invention can be solved by the following means.
1) In a magnetic recording medium provided with a magnetic layer in which a ferromagnetic powder is dispersed in a binder on a support, the number of protrusions of 5 nm or more on the surface of the magnetic layer is 300/20000 μm 2 or less, and the surface of the back layer is A magnetic recording medium, wherein the number of protrusions having a height of 50 nm or more and less than 75 nm is 800 to 1500/6400 μm 2 , and the number of protrusions having a height of 75 nm or more is 600/6400 μm 2 or less.
2) The magnetic recording medium as described in 1) above, wherein the ferromagnetic powder is a ferromagnetic metal powder having an average major axis length of 30 nm to 150 nm and a major axis length variation coefficient of 25% or less.
3) The ferromagnetic metal powder contains Fe as a main component, Co is 10 to 40 atomic%, Al is 2 to 20 atomic%, Y is 1 to 15 atomic%, and coercive force is 160 to 160%. The magnetic recording medium as described in 1) or 2) above, wherein the saturation magnetization σs is 80 to 150 A · m 2 / kg at 280 kA / m (2000 to 3500 Oe).
4) The magnetic recording medium as described in 1) above, wherein the ferromagnetic powder is a ferromagnetic hexagonal ferrite powder having an average plate diameter of 5 nm to 40 nm and a plate diameter variation coefficient of 25% or less.
5) The ferromagnetic hexagonal ferrite powder is a hexagonal barium ferrite having a coercive force of 160 to 240 kA / m (2000 to 3000 Oe) and a saturation magnetization σs of 40 to 80 A · m 2 / kg. The magnetic recording medium according to 1) or 4) above.
6) The magnetic recording medium as described in any one of 1) to 5) above, wherein the magnetic layer has a thickness of 40 nm to 150 nm.
7) The magnetic recording medium according to any one of 1) to 6) above, wherein a substantially nonmagnetic lower layer is provided between the support and the magnetic layer.
8) The magnetic recording according to any one of 1) to 7) above, wherein the magnetic recording medium is a digital signal recording magnetic tape applied to a recording / reproducing system equipped with an MR reproducing head.

本発明は支持体上に実質的に非磁性である下層と強磁性粉末を結合剤中に分散してなる磁性層をこの順に設けた磁気記録媒体において、磁性層表面における5nm以上の突起が300個/20000μm以下であり、バック層表面における高さが50nm以上75nm未満である突起の個数が800〜1500個/6400μm、75nm以上の突起の個数が600個/6400μm以下とすることにより、SNRが優れ、エラーレートが良好で、摩擦係数の低い磁気記録媒体を得ることができる。 The present invention provides a magnetic recording medium in which a substantially non-magnetic lower layer and a magnetic layer in which a ferromagnetic powder is dispersed in a binder are provided in this order on a support. pieces / 20000Myuemu 2 or less, by the number of projection height in the back layer surface is less than or 50 nm 75 nm is the number of 800 to 1500 pieces / 6400μm 2, 75nm or more projections is a 600 / 6400Myuemu 2 or less Thus, a magnetic recording medium having an excellent SNR, a good error rate, and a low friction coefficient can be obtained.

本発明の磁気記録媒体では、磁性層の中心面平均表面粗さ(Ra)は3.0nm以下が好ましい。しかしこの表面粗さの領域では中心面平均表面粗さの指標で表面粗さをコントロールしても必ずしも出力に反映しておらず、5nm以上の表面突起を300個/20000μm以下にコントロールすることによりSNRの向上が図れ、エラーレートを向上できることが分かった。
これに加えてバック層の突起密度をコントロールすることにより、更にエラーレートを向上できることが分かった。バック層表面における高さが50nm以上75nm未満である突起の個数が800〜1500個/6400μm、75nm以上の突起の個数が600個/6400μm以下の範囲にコントロールすることによりエラーレートを向上させることができる。
本発明では、磁性層表面の5nm以上の表面突起数が300個/20000μm以下であることが好ましく、更に好ましくは270〜50個/20000μmが好ましい。5nm以上の表面突起数をこの範囲に制御すると摩擦係数を低く抑えられ、走行耐久性を確保することができる。
磁性層表面の突起数はZYGO社製New View 5010(三次元表面構造解析顕微鏡)を用いて、対物レンズ20倍、ズーム倍率2.0倍、High Filter830nm、Low Filter3000nmの条件にて、30μm以下の波長成分からなる表面プロファイルにおいて、突起の体積とくぼみの体積が等しくなる面を基準面(=0)とし、基準面から5nm離れた基準面と平行な面でスライスし、突起個数をカウントすることにより測定することができる。
In the magnetic recording medium of the present invention, the center surface average surface roughness (Ra) of the magnetic layer is preferably 3.0 nm or less. However, in this surface roughness region, even if the surface roughness is controlled by an index of the average average surface roughness of the center plane, it is not always reflected in the output, and the surface protrusions of 5 nm or more should be controlled to 300 / 20,000 μm 2 or less. As a result, it was found that the SNR can be improved and the error rate can be improved.
In addition, it has been found that the error rate can be further improved by controlling the protrusion density of the back layer. The error rate is improved by controlling the number of protrusions having a height of 50 nm or more and less than 75 nm on the back layer surface to a range of 800 to 1500/6400 μm 2 and the number of protrusions having a height of 75 nm or more to 600/6400 μm 2 or less. be able to.
In the present invention, the number of surface protrusions of 5 nm or more on the surface of the magnetic layer is preferably 300/20000 μm 2 or less, more preferably 270-50 / 20,000 μm 2 . If the number of surface protrusions of 5 nm or more is controlled within this range, the friction coefficient can be kept low, and running durability can be ensured.
The number of protrusions on the surface of the magnetic layer was 30 μm or less under the conditions of 20 × objective lens, 2.0 × zoom magnification, High Filter 830 nm, and Low Filter 3000 nm using New View 5010 (three-dimensional surface structure analysis microscope) manufactured by ZYGO. In the surface profile composed of wavelength components, the surface where the volume of the protrusion is the same as the volume of the recess is set as the reference surface (= 0), sliced by a surface parallel to the reference surface 5 nm away from the reference surface, and the number of protrusions is counted. Can be measured.

バック層表面における高さが50nm以上75nm未満である突起の個数は800〜1500個/6400μmが好ましく、更に好ましくは900〜1450個/6400μmであり、75nm以上の突起の個数が600個/6400μm以下が好ましく、更に好ましくは550個/6400μm以下である。
バック層表面における上記2種の突起の個数を上記範囲とすることにより、バック面の摩擦係数が低く抑えられ走行性が安定すると共に巻かれた状態での磁性層表面への粗さの転写の度合いを抑制し、SNRやエラーレートを改善することができる。
バック層表面における高さが50nm以上75nm未満である突起の個数が800個以下になると、突起数が少なくバック面の摩擦係数が高くなり、磁気テープの走行性が不安定になる。一方1500個以上になると、巻かれた状態での磁性層表面への粗さの転写の度合いが大きくなり、SNRやエラーレートが劣化する。75nm以上の突起が600個以上ある場合も、同様に巻かれた状態での磁性層表面への転写によりエラーレートが劣化する。基本的にはこの突起は少ないほど良い。
バック層表面の突起数は、AFM(米DI社製NanoscopeIII)にて、バック層表面における80μm角の領域を512×512ピクセルで測定し、得られた粗さプロファイルにおいて、突起の体積とくぼみの体積が等しくなる面を基準面(=0)とし、50nmおよび75nmの高さの基準面と平行な面でスライスし、50nm以上75nm未満および、75nm以上の突起個数をカウントすることにより求めることができる。
Is less than or more 50 nm 75nm height of the number of the projections is preferably 800 to 1500 pieces / 6400Myuemu 2 in the back layer surface, more preferably from 900 to 1,450 pieces / 6400Myuemu 2, the number of or more projections 75nm is 600 / It is preferably 6400 μm 2 or less, more preferably 550/6400 μm 2 or less.
By setting the number of the two types of protrusions on the back layer surface within the above range, the friction coefficient of the back surface is kept low, the running property is stabilized, and the roughness is transferred to the magnetic layer surface in the wound state. The degree can be suppressed, and the SNR and error rate can be improved.
When the number of protrusions having a height of 50 nm or more and less than 75 nm on the back layer surface is 800 or less, the number of protrusions is small, the friction coefficient of the back surface is high, and the running property of the magnetic tape becomes unstable. On the other hand, when the number is 1500 or more, the degree of roughness transfer to the surface of the magnetic layer in the wound state increases, and the SNR and error rate deteriorate. Even when there are 600 or more protrusions of 75 nm or more, the error rate deteriorates due to the transfer onto the surface of the magnetic layer in the same wound state. Basically, the fewer the protrusions, the better.
The number of protrusions on the surface of the back layer was measured with an AFM (Nanoscope III manufactured by DI Corporation, USA) at an area of 80 μm square on the surface of the back layer with 512 × 512 pixels. A surface having the same volume is defined as a reference surface (= 0), sliced by a surface parallel to a reference surface having a height of 50 nm and 75 nm, and the number of protrusions of 50 nm or more and less than 75 nm and 75 nm or more is counted. it can.

本発明の磁性層表面突起は、支持体起因の突起と塗布層に関連する突起とによって分類される。通常支持体表面には、微粒子の無機ないし有機フィラーを含有させて微小な突起を形成している。この微小な突起が非磁性下層や磁性層によりマスキングされつつも磁性層表面に反映して微小な表面突起が形成される。フィラーの粒子サイズを変えることにより、磁性層表面の突起数を変化させることができる。また支持体表面の突起の影響は、塗布層の厚味を厚くすることによって、ベース表面突起の影響が小さくなり磁性層表面の突起を減少させることができる。
塗布層の突起は、上層に含有される磁性体、研磨剤、カーボンブラック、下層に含有される非磁性粉体、研磨剤、カーボンブラック等の無機粉体の粒子サイズ、それらを分散するバインダーや潤滑剤の種類、上層液、下層液を調製するときの混練条件、分散条件、塗布層厚味、塗布乾燥条件、カレンダー条件、磁性層表面の表面処理条件等によってコントロールすることができる。
上記無機粉体の粒子サイズが小さくなると、分散しにくくなり突起を形成しやすい。バインダーとの組み合わせでも分散状態が変化し、突起数が変化する。また混練条件は添加する溶剤量を少なくして強練りすると、混練物の分散が難しく突起数が増える方向であり、溶剤量を増して弱練りにすると突起数が減る方向である。
分散条件としては、分散時間、サンドミル分散に用いる分散メディアの硬度、比重等がある。分散時間が短いと、突起数が増加する。一般には分散時間を長くすることにより突起数を減少させることができるが、場合によっては、分散機や分散メディアの摩耗によるコンタミで粒子の凝集が起こり突起数が増加することもある。
カレンダー条件は、一般には強くする(カレンダ圧力、温度、ロール硬度を高める、スピードを下げる)と突起を少なくすることができる。
磁性層表面処理の方法としては、研磨テープやダイヤモンドホイールを磁性層表面に押しつけて研磨する方法で、研磨テープやダイヤモンドホイールの番手や押しつけ圧をコントロールすることにより、本発明の表面突起をコントロールすることができる。
以上のように磁性層表面の突起をコントロールには、さまざまな方法があり、磁気記録媒体が必要とする性能を得るためには、これらの手法を組み合わせて最適化する必要がある。
The magnetic layer surface protrusions of the present invention are classified by protrusions caused by the support and protrusions related to the coating layer. Usually, fine protrusions are formed on the surface of the support by containing fine inorganic or organic fillers. While these minute protrusions are masked by the nonmagnetic lower layer or the magnetic layer, they are reflected on the surface of the magnetic layer to form minute surface protrusions. By changing the particle size of the filler, the number of protrusions on the surface of the magnetic layer can be changed. The influence of the protrusions on the surface of the support can be reduced by reducing the influence of the protrusions on the base surface by increasing the thickness of the coating layer.
The protrusions of the coating layer are composed of magnetic material, abrasive, carbon black contained in the upper layer, non-magnetic powder contained in the lower layer, abrasive, particle size of inorganic powder such as carbon black, binder for dispersing them, It can be controlled by the type of lubricant, kneading conditions, dispersion conditions, coating layer thickness, coating and drying conditions, calendar conditions, surface treatment conditions on the surface of the magnetic layer, etc., when preparing the upper layer liquid and lower layer liquid.
When the particle size of the inorganic powder is small, it is difficult to disperse and it is easy to form protrusions. Even in combination with a binder, the dispersion state changes and the number of protrusions changes. The kneading conditions are such that if the amount of the solvent to be added is reduced and intensively kneaded, the kneaded product is difficult to disperse and the number of protrusions increases, and if the amount of the solvent is increased and weakly knitted, the number of protrusions decreases.
The dispersion conditions include dispersion time, hardness of the dispersion medium used for sand mill dispersion, specific gravity, and the like. When the dispersion time is short, the number of protrusions increases. In general, the number of protrusions can be reduced by increasing the dispersion time. However, in some cases, the particles may aggregate due to contamination by wear of the disperser or the dispersion medium, and the number of protrusions may increase.
In general, the calendering conditions can be increased (the calendar pressure, temperature, roll hardness is increased, the speed is decreased), and projections can be reduced.
The magnetic layer surface treatment is performed by pressing a polishing tape or diamond wheel against the surface of the magnetic layer to control the surface protrusions of the present invention by controlling the count or pressing pressure of the polishing tape or diamond wheel. be able to.
As described above, there are various methods for controlling the protrusions on the surface of the magnetic layer, and in order to obtain the performance required by the magnetic recording medium, it is necessary to optimize these methods in combination.

本発明のバック層の突起を形成する手段としては、カーボンブラック、研磨剤等無機粉体の粒子サイズ、それらを分散するバインダーや潤滑剤の種類、バック層液を調製するときの混練条件、分散条件、塗布層厚味、塗布乾燥条件、カレンダー条件、バック層表面の表面処理条件等によってコントロールすることができる。
バック層に含有されるカーボンブラックは、平均粒子径が17〜50nmの微粒子状カーボンブラックと平均粒子径が75〜300nmの粗粒子状カーボンブラックであることが好ましい。微粒子カーボン単独でも構わない。特に微粒子状のカーボンブラックは、バック層の表面電気抵抗を低減に効果があり、バック層表面の微小な突起の形成に寄与する。粗粒子状カーボンブラックは、バック層表面の比較的大きい微小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係数の低減化に寄与する。しかし粗粒子状カーボンブラックは、過多に添加すると本発明の75nm以上の突起数増加につながり、また粗粒子状カーボンブラックは、テープを走行させる条件によっては、バック層からの脱落が生じ易くなり、エラーレート劣化につながる欠点を有している。
本発明のバック層表面突起は、磁性層表面の突起と同様、支持体起因の突起と塗布層に関連する突起とによって分類される。通常支持体には微粒子の無機ないし有機フィラーを含有させて、その表面に微小な突起を形成している。この微小な突起がバック層により緩和されつつもバック層表面に反映して微小な表面突起が形成される。支持体に含有させるフィラーの粒子サイズや添加量を変えることにより、バック層表面の突起数を変化させることができる。また支持体表面の突起の影響は、バック層の厚味を厚くすることによって、ベース表面突起の影響が小さくなりバック層表面の突起は減少させることができる。
本発明のバック層に含有させる無機粉体の粒子径、添加量によってもバック層の表面突起を形成することができる。バインダーの種類、量によっても分散状態が変化し、突起数が変化する。また混練条件は添加する溶剤量を少なくして強練りすると、混練物の分散が難しく突起数が増える方向であり、溶剤量を増して弱練りにしたり、混練しないで直接分散すると突起数が減る方向である。
分散条件としては、分散時間、サンドミル分散に用いる分散メディアの硬度、比重等がある。分散時間が短いと、突起数が増加する。一般には分散時間が長くすることにより突起数を減少させることができる。
カレンダー条件は、一般には強くする(カレンダ圧力、温度、ロール硬度を高める、スピードを下げる)と突起を少なくすることができる。
バック層表面処理の方法としては、研磨テープやダイヤモンドホイールをバック層表面に押しつけて研磨する方法で、研磨テープやダイヤモンドホイールの番手や押しつけ圧をコントロールすることによっても、表面突起をコントロールすることができる。
以上のようにバック層表面の突起をコントロールには、さまざまな方法があり、磁気記録媒体が必要とする性能を得るためには、これらの手法を組み合わせて最適化する必要がある。
As means for forming the protrusions of the back layer of the present invention, the particle size of inorganic powders such as carbon black and abrasives, the types of binders and lubricants that disperse them, kneading conditions when preparing the back layer liquid, dispersion It can be controlled by conditions, coating layer thickness, coating and drying conditions, calendar conditions, surface treatment conditions on the back layer surface, and the like.
The carbon black contained in the back layer is preferably fine carbon black having an average particle size of 17 to 50 nm and coarse carbon black having an average particle size of 75 to 300 nm. Fine particle carbon alone may be used. Particulate carbon black is particularly effective in reducing the surface electrical resistance of the back layer and contributes to the formation of minute protrusions on the back layer surface. Coarse particulate carbon black forms relatively large microprojections on the back layer surface, reduces the contact area, and contributes to a reduction in the friction coefficient. However, excessive addition of coarse particulate carbon black leads to an increase in the number of protrusions of 75 nm or more of the present invention, and coarse particulate carbon black tends to fall off from the back layer depending on the conditions under which the tape runs. It has a drawback that leads to error rate degradation.
The back layer surface protrusions of the present invention are classified according to the protrusions due to the support and the protrusions related to the coating layer, similar to the protrusions on the magnetic layer surface. Usually, the support contains fine inorganic or organic fillers to form minute protrusions on the surface. While the minute protrusions are relaxed by the back layer, the minute surface protrusions are formed reflecting the back layer surface. The number of protrusions on the surface of the back layer can be changed by changing the particle size or addition amount of the filler contained in the support. Further, the influence of the protrusion on the surface of the support can be reduced by increasing the thickness of the back layer, thereby reducing the influence of the protrusion on the base surface and reducing the protrusion on the surface of the back layer.
The surface protrusions of the back layer can also be formed depending on the particle size and amount of inorganic powder contained in the back layer of the present invention. The dispersion state changes depending on the type and amount of the binder, and the number of protrusions changes. In addition, kneading conditions are such that if the amount of solvent to be added is reduced and kneaded, it is difficult to disperse the kneaded product, and the number of protrusions tends to increase, and if the amount of solvent is increased and weakly kneaded or dispersed directly without kneading, the number of protrusions decreases. Direction.
The dispersion conditions include dispersion time, hardness of the dispersion medium used for sand mill dispersion, specific gravity, and the like. When the dispersion time is short, the number of protrusions increases. In general, the number of protrusions can be reduced by increasing the dispersion time.
In general, the calendering conditions can be increased (the calendar pressure, temperature, roll hardness is increased, the speed is decreased), and projections can be reduced.
As a method of surface treatment of the back layer, polishing is performed by pressing a polishing tape or diamond wheel against the surface of the back layer, and surface protrusions can also be controlled by controlling the count or pressing pressure of the polishing tape or diamond wheel. it can.
As described above, there are various methods for controlling the protrusion on the back layer surface, and in order to obtain the performance required by the magnetic recording medium, it is necessary to optimize these methods in combination.

[磁性層]
本発明に使用される強磁性金属粉末としては、Feを主成分とするもの(合金も含む)であれば、特に限定されないが、α−Feを主成分とする強磁性合金粉末が好ましい。これらの強磁性金属粉末には所定の原子以外にAl、Si、S、Sc、Ti、V、Cr、Cu、Y、Mo、Rh、Pd、Ag、Sn、Sb、Te、Ba、Ta、W、Re、Au、Hg、Pb、Bi、La、Ce、Pr、Nd、P、Co、Mn、Zn、Ni、Sr、Bなどの原子を含んでもかまわない。Al、Si、Y、Ba、La、Nd、Co、Ni、Bの少なくとも1つがα−Fe以外に含まれるものが好ましく、特に、Co,Al,Yが含まれるのが好ましい。さらに具体的には、CoがFeに対して10〜40原子%、Alが2〜20原子%、Yが1〜15原子%含まれるのが好ましい。
[Magnetic layer]
The ferromagnetic metal powder used in the present invention is not particularly limited as long as it contains Fe as a main component (including an alloy), but a ferromagnetic alloy powder containing α-Fe as a main component is preferable. These ferromagnetic metal powders include Al, Si, S, Sc, Ti, V, Cr, Cu, Y, Mo, Rh, Pd, Ag, Sn, Sb, Te, Ba, Ta, W in addition to the predetermined atoms. , Re, Au, Hg, Pb, Bi, La, Ce, Pr, Nd, P, Co, Mn, Zn, Ni, Sr, and B atoms may be included. It is preferable that at least one of Al, Si, Y, Ba, La, Nd, Co, Ni, and B is included in addition to α-Fe, and in particular, Co, Al, and Y are preferably included. More specifically, it is preferable that Co is contained in an amount of 10 to 40 atomic%, Fe is contained in an amount of 2 to 20 atomic%, and Y is contained in an amount of 1 to 15 atomic%.

これらの強磁性金属粉末にはあとで述べる分散剤、潤滑剤、界面活性剤、帯電防止剤などで分散前にあらかじめ処理を行ってもかまわない。また、強磁性金属粉末が少量の水、水酸化物または酸化物を含むものなどであってもよい。強磁性金属粉末の含水率は0.01〜2%とするのが好ましい。結合剤の種類によって強磁性金属粉末の含水率は最適化するのが好ましい。
本発明は、強磁性合金微粉末の公知の製造方法により得られたものを用いることができ、下記の方法を挙げることができる。複合有機酸塩(主としてシュウ酸塩)と水素などの還元性気体で還元する方法、酸化鉄を水素などの還元性気体で還元してFeあるいはFe−Co粒子などを得る方法、金属カルボニル化合物を熱分解する方法、強磁性金属の水溶液に水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸塩あるいはヒドラジンなどの還元剤を添加して還元する方法、金属を低圧の不活性気体中で蒸発させて微粉末を得る方法などである。 このようにして得られた強磁性合金粉末は公知の徐酸化処理、すなわち有機溶剤に浸漬したのち乾燥させる方法、有機溶剤に浸漬したのち酸素含有ガスを送り込んで表面に酸化膜を形成したのち乾燥させる方法、有機溶剤を用いず酸素ガスと不活性ガスの分圧を調整して表面に酸化皮膜を形成する方法のいずれかを施したものでも用いることができる。
強磁性金属粉末の結晶子サイズは、80〜180Åが好ましく、100〜180Åが更に好ましく、特に120〜160Åが好ましい。結晶子サイズは、X線回折装置(理学電機製RINT2000シリーズ)を使用し、線源CuKα1、管電圧50kV、管電流300mAの条件で回折ピークの半値幅からScherrer法により求めた平均値を用いた。
These ferromagnetic metal powders may be treated in advance with a dispersant, lubricant, surfactant, antistatic agent or the like, which will be described later. Further, the ferromagnetic metal powder may contain a small amount of water, hydroxide or oxide. The moisture content of the ferromagnetic metal powder is preferably 0.01-2%. It is preferable to optimize the moisture content of the ferromagnetic metal powder depending on the type of the binder.
In the present invention, those obtained by a known method for producing a ferromagnetic alloy fine powder can be used, and examples thereof include the following methods. Method of reducing complex organic acid salt (mainly oxalate) with reducing gas such as hydrogen, method of reducing iron oxide with reducing gas such as hydrogen to obtain Fe or Fe-Co particles, metal carbonyl compound A method of thermal decomposition, a method of reducing by adding a reducing agent such as sodium borohydride, hypophosphite, or hydrazine to an aqueous solution of a ferromagnetic metal, and evaporating the metal in a low-pressure inert gas to form a fine powder. How to get. The ferromagnetic alloy powder obtained in this manner is a known slow oxidation treatment, that is, a method of drying after immersing in an organic solvent, and after immersing in an organic solvent, an oxygen-containing gas is fed to form an oxide film on the surface and then dried. It is also possible to use any one of the method of forming an oxide film on the surface by adjusting the partial pressure of oxygen gas and inert gas without using an organic solvent.
The crystallite size of the ferromagnetic metal powder is preferably 80 to 180 mm, more preferably 100 to 180 mm, and particularly preferably 120 to 160 mm. As the crystallite size, an X-ray diffractometer (RINT2000 series manufactured by Rigaku Corporation) was used, and the average value obtained by the Scherrer method from the half-value width of the diffraction peak under the conditions of the radiation source CuKα1, the tube voltage 50 kV, and the tube current 300 mA was used. .

強磁性金属粉末の平均長軸長は、好ましくは30〜150nmであり、更に好ましくは40〜100nmであり、平均長軸長を上記範囲とすると、熱揺らぎが抑制されると共に磁化が安定し、しかも低ノイズであり高密度磁気記録に好適である。また長軸長の変動係数は25%以下、好ましくは23%以下であり、このように変動係数を制御することにより、Hc分布が小さくなり高記録密度特性が改善する。
平均長軸長は、高分解能透過型電子顕微鏡で粒子写真を撮影し、撮影した粒子を無作為で500個抽出し、それぞれの輪郭を画像解析装置でなぞり長軸長を測定し、平均値を算出することで求められる。また変動係数は長軸長の標準偏差を平均値で除し100倍することで求められる。
The average major axis length of the ferromagnetic metal powder is preferably 30 to 150 nm, more preferably 40 to 100 nm. When the average major axis length is in the above range, thermal fluctuation is suppressed and magnetization is stabilized, Moreover, it has low noise and is suitable for high density magnetic recording. Further, the variation coefficient of the major axis length is 25% or less, preferably 23% or less. By controlling the variation coefficient in this way, the Hc distribution is reduced and the high recording density characteristics are improved.
The average major axis length is obtained by taking a particle photograph with a high-resolution transmission electron microscope, randomly extracting 500 photographed particles, measuring the major axis length by tracing each contour with an image analyzer, and calculating the average value. It is obtained by calculating. The coefficient of variation is obtained by dividing the standard deviation of the long axis length by the average value and multiplying by 100.

本発明で用いる強磁性金属粉末をBET法による比表面積で表せば40〜80m/gが好ましく、45〜70m/gが更に好ましい。これにより、良好な表面性と低いノイズの両立が可能となる。本発明の磁性層の強磁性金属粉末の結晶子サイズは80〜180Å(オングストローム)が好ましく、更には100〜180Å、特に好ましくは120〜160Åである。 Preferably 40 to 80 m 2 / g Expressed ferromagnetic metal powder in the specific surface area by the BET method used in the present invention, more preferably 45~70m 2 / g. This makes it possible to achieve both good surface properties and low noise. The crystallite size of the ferromagnetic metal powder of the magnetic layer of the present invention is preferably 80 to 180 Å (angstrom), more preferably 100 to 180 Å, and particularly preferably 120 to 160 Å.

また、形状については先に示した粒子サイズについての特性を満足すれば、針状、粒状、米粒状あるいは板状いずれでもかまわないが、特に針状の強磁性金属粉末を使用することが好ましい。針状強磁性金属粉末の場合、平均針状比は5〜15が好ましく、さらには6〜12以下が好ましい。   In addition, the shape may be any of acicular, granular, rice granular, or plate-like shape as long as the above-described characteristics regarding the particle size are satisfied, but it is particularly preferable to use acicular ferromagnetic metal powder. In the case of acicular ferromagnetic metal powder, the average acicular ratio is preferably 5 to 15, and more preferably 6 to 12 or less.

強磁性金属粉末のσsは80〜150A・m/kg、好ましくは90〜120A・m/Kgである。強磁性金属粉末の抗磁力は160〜280kA/m(2000〜3500Oe)が好ましく、更に好ましくは184〜240kA/m(2300Oe〜3000Oe)である。 The σs of the ferromagnetic metal powder is 80 to 150 A · m 2 / kg, preferably 90 to 120 A · m 2 / Kg. The coercive force of the ferromagnetic metal powder is preferably 160 to 280 kA / m (2000 to 3500 Oe), more preferably 184 to 240 kA / m (2300 Oe to 3000 Oe).

強磁性金属粉末のpHは、用いる結合剤との組合せにより最適化することが好ましい。その範囲は通常、4〜12であるが、好ましくは7〜10である。強磁性金属粉末は、必要に応じ、Al、Si、Pまたはこれらの酸化物などで表面処理を施してもかまわない。その量は、強磁性金属粉末に対し0.1〜10%であり、表面処理を施すと、脂肪酸などの潤滑剤の吸着が100mg/m以下になり、好ましい。強磁性金属粉末には可溶性のNa、Ca、Fe、Ni、Srなどの無機イオンを含む場合があるが、200ppm以下であれば特に特性に影響を与える事は少ない。また、本発明に用いられる強磁性金属粉末は、空孔が少ないほうが好ましく、その値は20容量%以下、さらに好ましくは5容量%以下である。 The pH of the ferromagnetic metal powder is preferably optimized depending on the combination with the binder used. The range is usually from 4 to 12, but preferably from 7 to 10. The ferromagnetic metal powder may be subjected to a surface treatment with Al, Si, P, or an oxide thereof as required. The amount thereof is 0.1 to 10% with respect to the ferromagnetic metal powder. When surface treatment is performed, the adsorption of a lubricant such as a fatty acid becomes 100 mg / m 2 or less, which is preferable. The ferromagnetic metal powder may contain soluble inorganic ions such as Na, Ca, Fe, Ni, and Sr. However, if it is 200 ppm or less, it does not particularly affect the characteristics. Further, the ferromagnetic metal powder used in the present invention preferably has fewer vacancies, and its value is 20% by volume or less, more preferably 5% by volume or less.

また本発明では強磁性六方晶系フェライト粉末を用いることもできる。特にトラック密度を上げるため磁気抵抗ヘッドで再生する場合、低ノイズにする必要があり、本発明に使用される強磁性六方晶系フェライト粉末の平均板径は、5〜40nmとすることが好ましく、平均板径が5nm未満では熱揺らぎのため安定な磁化が望めない。平均板径の更に好ましい範囲は、10nm〜35nmであり、平均板径のより好ましい範囲は、15nm〜30nmである。   In the present invention, a ferromagnetic hexagonal ferrite powder can also be used. In particular, when reproducing with a magnetoresistive head to increase the track density, it is necessary to reduce the noise, and the average plate diameter of the ferromagnetic hexagonal ferrite powder used in the present invention is preferably 5 to 40 nm, If the average plate diameter is less than 5 nm, stable magnetization cannot be expected due to thermal fluctuation. A more preferable range of the average plate diameter is 10 nm to 35 nm, and a more preferable range of the average plate diameter is 15 nm to 30 nm.

平均板状比は、1〜15が望ましい。好ましくは1〜7である。平均板状比を上記範囲とすると、磁性層中の充填性が確保されると共に十分な配向性が得られ、かつ粒子間のスタッキングによるノイズが抑えられる。この粉体サイズ範囲のSBETは30〜200m/gを示す。SBETは概ね粒子板径と板厚からの算術計算値と符号する。粒子板径・板厚の分布は狭いほど好ましい。分布は正規分布ではない場合が多いが、板径の変動係数は25%以下が好ましく、更に好ましくは10〜25%である。粉体サイズ分布をシャープにするには粒子生成反応系をできるだけ均一にすると共に、生成した粒子に分布改良処理を施すことも行われている。たとえば、酸溶液中で超微細粒子を選別的に溶解する方法等も知られている。 The average plate ratio is preferably 1-15. Preferably it is 1-7. When the average plate ratio is in the above range, the filling property in the magnetic layer is ensured, sufficient orientation is obtained, and noise due to stacking between particles is suppressed. The S BET in this powder size range is 30 to 200 m 2 / g. S BET is generally referred to as an arithmetic calculation value from the particle plate diameter and plate thickness. The distribution of particle plate diameter and plate thickness is preferably as narrow as possible. In many cases, the distribution is not a normal distribution, but the variation coefficient of the plate diameter is preferably 25% or less, more preferably 10 to 25%. In order to sharpen the powder size distribution, the particle generation reaction system is made as uniform as possible, and the generated particles are subjected to a distribution improvement process. For example, a method of selectively dissolving ultrafine particles in an acid solution is also known.

強磁性六方晶系フェライト粉末で測定される抗磁力Hcは、500〜5000Oe(40kA/m〜400kA/m)程度まで作成できる。Hcは、高い方が高密度記録に有利であるが、記録ヘッドの能力で制限される。本発明でHcは、好ましくは2000〜3000Oe(160〜240kA/m)程度であるが、より好ましくは2200〜2800Oe(176〜224kA/m)である。ヘッドの飽和磁化が1.4Tを越える場合は、2000Oe(160kA/m)以上にすることが好ましい。Hcは、粉体サイズ(板径・板厚)、含有元素の種類と量、元素の置換サイト、粒子生成反応条件等により制御できる。飽和磁化σsは、40A・m/kg〜80A・m/kgとすることが好ましい。σsは、高い方が好ましいが、微粒子になるほど小さくなる傾向がある。σs改良のためマグネトプランバイトフェライトにスピネルフェライトを複合すること、含有元素の種類と添加量の選択こと等が良く知られている。またW型六方晶フェライトを用いることも可能である。 The coercive force Hc measured with the ferromagnetic hexagonal ferrite powder can be made up to about 500 to 5000 Oe (40 kA / m to 400 kA / m). A higher Hc is advantageous for high-density recording, but is limited by the capacity of the recording head. In the present invention, Hc is preferably about 2000 to 3000 Oe (160 to 240 kA / m), and more preferably 2200 to 2800 Oe (176 to 224 kA / m). When the saturation magnetization of the head exceeds 1.4T, it is preferable to set it to 2000 Oe (160 kA / m) or more. Hc can be controlled by powder size (plate diameter / plate thickness), type and amount of contained elements, element substitution sites, particle generation reaction conditions, and the like. Saturation magnetization σs is preferably the 40A · m 2 / kg~80A · m 2 / kg. σs is preferably higher, but tends to decrease as the particles become finer. In order to improve σs, it is well known to combine spinel ferrite with magnetoplumbite ferrite and to select the type and amount of elements contained. It is also possible to use W-type hexagonal ferrite.

強磁性六方晶系フェライト粉末を分散する際に磁性体粒子表面を分散媒、ポリマーに合った物質で処理することも行われている。表面処理材は、無機化合物、有機化合物が使用される。主な化合物としてはSi、Al、P、等の化合物、各種シランカップリング剤、各種チタンカップリング剤が代表例である。量は磁性体に対して0.1〜10%である。磁性体のpHも分散に重要である。通常4〜12程度で分散媒、ポリマーにより最適値があるが、媒体の化学的安定性、保存性から6〜11程度が選択される。磁性体に含まれる水分も分散に影響する。分散媒、ポリマーにより最適値があるが通常0.01〜2.0%が選ばれる。   When dispersing the ferromagnetic hexagonal ferrite powder, the surface of the magnetic particles is also treated with a material suitable for the dispersion medium and polymer. As the surface treatment material, an inorganic compound or an organic compound is used. Typical examples of the main compound include compounds such as Si, Al, and P, various silane coupling agents, and various titanium coupling agents. The amount is 0.1 to 10% with respect to the magnetic substance. The pH of the magnetic material is also important for dispersion. Usually, about 4 to 12 has optimum values depending on the dispersion medium and polymer, but about 6 to 11 is selected from the chemical stability and storage stability of the medium. Water contained in the magnetic material also affects the dispersion. Although there is an optimum value depending on the dispersion medium and the polymer, 0.01 to 2.0% is usually selected.

強磁性六方晶系フェライト粉末の製法としては、(1)酸化バリウム・酸化鉄・鉄を置換する金属酸化物とガラス形成物質として酸化ホウ素等を所望のフェライト組成になるように混合した後、溶融し、急冷して非晶質体とし、次いで再加熱処理した後、洗浄・粉砕してバリウムフェライト結晶粉末を得るガラス結晶化法、(2)バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後、100℃以上で液相加熱した後、洗浄・乾燥・粉砕してバリウムフェライト結晶粉末を得る水熱反応法。バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後、乾燥し、1100℃以下で処理し、粉砕してバリウムフェライト結晶粉末を得る共沈法、等があり、本発明では強磁性六方晶バリウムフェライト粉末が特に好ましい。     Ferromagnetic hexagonal ferrite powders can be produced by mixing (1) a metal oxide that replaces barium oxide, iron oxide, and iron with boron oxide as a glass-forming substance so as to have a desired ferrite composition, and then melting. And then rapidly cooled to an amorphous body, then reheated, washed and ground to obtain a barium ferrite crystal powder, (2) neutralize the barium ferrite composition metal salt solution with alkali, A hydrothermal reaction method in which after by-products are removed, liquid phase heating is performed at 100 ° C. or higher, followed by washing, drying, and pulverization to obtain barium ferrite crystal powder. There is a coprecipitation method in which a barium ferrite composition metal salt solution is neutralized with an alkali to remove by-products and then dried, treated at 1100 ° C. or less, and pulverized to obtain a barium ferrite crystal powder. In particular, ferromagnetic hexagonal barium ferrite powder is particularly preferable.

本発明の上層に使用されるカ−ボンブラックの例はゴム用ファ−ネス、ゴム用サ−マル、カラ−用ブラック、アセチレンブラック、等を用いることができる。比表面積は5〜500m/g、DBP吸油量は10〜400ml/100g、粒子径は5mμ〜300mμ、pHは2〜10、含水率は0.1〜10質量%、タップ密度は0.1〜1g/ml、が好ましい。本発明に用いられるカ−ボンブラックの具体的な例としてはキャボット社製、BLACKPEARLS 2000、1300、1000、900、800、700、VULCAN XC−72、旭カ−ボン社製、#80、#60、#55、#50、#35、三菱化成工業社製、#2400B、#2300、#900、#1000#30、#40、#10B、コロンビアンカ−ボン社製、CONDUCTEX SC、RAVEN 150、50、40、15などがあげられる。カ−ボンブラックを分散剤などで表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグラファイト化したものを使用してもかまわない。また、カ−ボンブラックを磁性塗料に添加する前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカ−ボンブラックは単独、または組合せで使用することができる。
カ−ボンブラックを使用する場合は強磁性粉末に対する量の0.1〜30質量%で用いることが好ましい。
カ−ボンブラックは磁性層の帯電防止、摩擦係数低減、遮光性付与、膜強度向上などの働きがあり、これらは用いるカ−ボンブラックにより異なる。従って本発明に使用されるこれらのカ−ボンブラックは磁性層、下層でその種類、量、組合せを変え、粒子サイズ、吸油量、電導度、pHなどの先に示した諸特性をもとに目的に応じて使い分けることはもちろん可能である。本発明の磁性層で使用できるカ−ボンブラックは例えば「カ−ボンブラック便覧」カ−ボンブラック協会編を参考にすることができる。
Examples of the carbon black used in the upper layer of the present invention include rubber furnace, rubber thermal, color black, acetylene black, and the like. Specific surface area is 5 to 500 m 2 / g, DBP oil absorption is 10 to 400 ml / 100 g, particle size is 5 m to 300 mμ, pH is 2 to 10, moisture content is 0.1 to 10% by mass, tap density is 0.1 ˜1 g / ml is preferred. Specific examples of carbon black used in the present invention include Cabot Corporation, BLACKPEARLS 2000, 1300, 1000, 900, 800, 700, VULCAN XC-72, Asahi Carbon Corporation, # 80, # 60. # 55, # 50, # 35, manufactured by Mitsubishi Kasei Kogyo Co., Ltd., # 2400B, # 2300, # 900, # 1000 # 30, # 40, # 10B, manufactured by Columbian Carbon Co., Ltd., CONDUCTEX SC, RAVEN 150, 50 , 40, 15 and the like. Carbon black may be surface-treated with a dispersant or the like, or may be grafted with a resin or may be obtained by graphitizing a part of the surface. Further, carbon black may be dispersed in advance with a binder before being added to the magnetic paint. These carbon blacks can be used alone or in combination.
When carbon black is used, it is preferably used in an amount of 0.1 to 30% by mass with respect to the ferromagnetic powder.
Carbon black functions to prevent the magnetic layer from being charged, reduce the coefficient of friction, impart light-shielding properties, and improve film strength. These differ depending on the carbon black used. Therefore, these carbon blacks used in the present invention are changed in kind, amount and combination in the magnetic layer and the lower layer, and based on the above-mentioned characteristics such as particle size, oil absorption, conductivity, pH and the like. Of course, it is possible to use properly according to the purpose. The carbon black that can be used in the magnetic layer of the present invention can be referred to, for example, “Carbon Black Handbook” edited by Carbon Black Association.

[非磁性層]
次に下層に関する詳細な内容について説明する。本発明の下層に用いられる無機粉末は、非磁性粉末であり、例えば、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物、等の無機化合物から選択することができる。無機化合物としては例えばα化率90%以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、θ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、ヘマタイト、ゲータイト、コランダム、窒化珪素、チタンカ−バイト、酸化チタン、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウム、酸化タングステン、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデンなどが単独または組合せで使用される。特に好ましいのは、粒度分布の小ささ、機能付与の手段が多いこと等から、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、硫酸バリウムであり、更に好ましいのは二酸化チタン、α酸化鉄である。これら非磁性粉末の平均粉体サイズは0.005〜0.5μmが好ましいが、必要に応じて粉体サイズの異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることもできる。とりわけ好ましいのは非磁性粉末の平均粉体サイズは0.01μm〜0.2μmである。特に、非磁性粉末が粒状金属酸化物である場合は、平均粒子径0.08μm以下が好ましく、針状金属酸化物である場合は、平均長軸長は0.2μm以下、好ましくは0.15μm以下、さらに好ましくは0.1μm以下のもの適当である。非磁性粉末の針状比は2〜20、好ましくは3〜10である。タップ密度は0.05〜2g/ml、好ましくは0.2〜1.5g/mlである。非磁性粉末の含水率は0.1〜5質量%、好ましくは0.2〜3質量%、更に好ましくは0.3〜1.5質量%である。非磁性粉末のpHは2〜11であるが、pHは5.5〜10の間が特に好ましい。これらは官能基に対する吸着性が高いので、分散がよく、また塗膜の機械的な強度も高い。
[Nonmagnetic layer]
Next, the detailed content regarding a lower layer is demonstrated. The inorganic powder used for the lower layer of the present invention is a non-magnetic powder, for example, selected from inorganic compounds such as metal oxides, metal carbonates, metal sulfates, metal nitrides, metal carbides, metal sulfides, etc. Can do. Examples of inorganic compounds include α-alumina, β-alumina, γ-alumina, θ-alumina, silicon carbide, chromium oxide, cerium oxide, α-iron oxide, hematite, goethite, corundum, silicon nitride with an α conversion rate of 90% or more. , Titanium carbide, titanium oxide, silicon dioxide, tin oxide, magnesium oxide, tungsten oxide, zirconium oxide, boron nitride, zinc oxide, calcium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate, molybdenum disulfide, etc. are used alone or in combination . Particularly preferred are titanium dioxide, zinc oxide, iron oxide and barium sulfate because of their small particle size distribution and many means for imparting functions, and more preferred are titanium dioxide and alpha iron oxide. The average powder size of these nonmagnetic powders is preferably 0.005 to 0.5 μm. However, if necessary, nonmagnetic powders having different powder sizes can be combined, or even a single nonmagnetic powder can have a wide particle size distribution. The same effect can be given. The average powder size of the non-magnetic powder is particularly preferably 0.01 μm to 0.2 μm. In particular, when the nonmagnetic powder is a granular metal oxide, the average particle diameter is preferably 0.08 μm or less, and when it is an acicular metal oxide, the average major axis length is 0.2 μm or less, preferably 0.15 μm. In the following, those having a thickness of 0.1 μm or less are suitable. The acicular ratio of the nonmagnetic powder is 2 to 20, preferably 3 to 10. The tap density is 0.05 to 2 g / ml, preferably 0.2 to 1.5 g / ml. The water content of the nonmagnetic powder is 0.1 to 5% by mass, preferably 0.2 to 3% by mass, and more preferably 0.3 to 1.5% by mass. The pH of the non-magnetic powder is 2 to 11, and the pH is particularly preferably between 5.5 and 10. Since these have high adsorptivity to functional groups, they are well dispersed and the mechanical strength of the coating film is also high.

非磁性粉末の比表面積は1〜100m/g、好ましくは5〜80m/g、更に好ましくは10〜70m/gである。非磁性粉末の結晶子サイズは0.004μm〜1μmが好ましく、0.04μm〜0.1μmが更に好ましい。DBP(ジブチルフタレート)を用いた吸油量は5〜100ml/100g、好ましくは10〜80ml/100g、更に好ましくは20〜60ml/100gである。比重は1〜12、好ましくは3〜6である。形状は針状、球状、多面体状、板状のいずれでも良い。モース硬度は4以上、10以下のものが好ましい。非磁性粉末のSA(ステアリン酸)吸着量は1〜20μmol/m、好ましくは2〜15μmol/m、さらに好ましくは3〜8μmol/mである。pHは3〜6の間にあることが好ましい。これらの非磁性粉末の表面は表面処理されてAl、SiO、TiO、ZrO、SnO、Sb、ZnO、Yが存在することが好ましい。特に分散性に好ましいのはAl、SiO、TiO、ZrOであるが、更に好ましいのはAl、SiO、ZrOである。これらは組み合わせて使用しても良いし、単独で用いることもできる。また、目的に応じて共沈させた表面処理層を用いても良いし、先ずアルミナで処理した後にその表層をシリカで処理する方法、またはその逆の方法を採ることもできる。また、表面処理層は目的に応じて多孔質層にしても構わないが、均質で密である方が一般には好ましい。 The specific surface area of the nonmagnetic powder is 1 to 100 m 2 / g, preferably 5 to 80 m 2 / g, and more preferably 10 to 70 m 2 / g. The crystallite size of the nonmagnetic powder is preferably 0.004 μm to 1 μm, and more preferably 0.04 μm to 0.1 μm. The oil absorption using DBP (dibutyl phthalate) is 5 to 100 ml / 100 g, preferably 10 to 80 ml / 100 g, and more preferably 20 to 60 ml / 100 g. The specific gravity is 1 to 12, preferably 3 to 6. The shape may be any of a needle shape, a spherical shape, a polyhedron shape, and a plate shape. The Mohs hardness is preferably 4 or more and 10 or less. The nonmagnetic powder has an SA (stearic acid) adsorption amount of 1 to 20 μmol / m 2 , preferably 2 to 15 μmol / m 2 , and more preferably 3 to 8 μmol / m 2 . The pH is preferably between 3-6. The surface of these non-magnetic powders is preferably surface-treated to contain Al 2 O 3 , SiO 2 , TiO 2 , ZrO 2 , SnO 2 , Sb 2 O 3 , ZnO, Y 2 O 3 . Particularly preferred for dispersibility are Al 2 O 3 , SiO 2 , TiO 2 and ZrO 2 , but more preferred are Al 2 O 3 , SiO 2 and ZrO 2 . These may be used in combination or may be used alone. Further, a surface-treated layer co-precipitated according to the purpose may be used, or a method of first treating with alumina and then treating the surface layer with silica, or vice versa. The surface treatment layer may be a porous layer depending on the purpose, but it is generally preferable that the surface treatment layer is homogeneous and dense.

下層にカーボンブラックを混合させることによって、表面電気抵抗Rsを下げ、しかも所望のマイクロビッカース硬度を得ることができる。カーボンブラックの平均粒径は5nm〜80nm、好ましく10〜50nm、さらに好ましくは10〜40nmである。具体的には、上述の上層磁性層に用いることができるカーボンブラックと同じものを用いることができる。   By mixing carbon black in the lower layer, the surface electrical resistance Rs can be lowered and the desired micro Vickers hardness can be obtained. The average particle diameter of carbon black is 5 nm to 80 nm, preferably 10 to 50 nm, and more preferably 10 to 40 nm. Specifically, the same carbon black that can be used for the upper magnetic layer described above can be used.

[バック層]
本発明で用いることができる微粒子状カーボンブラックの具体的な商品としては、以下のものを挙げることができる。かっこ内は、平均粒子径を示す。RAVEN2000(18nm)、RAVEN1500(17nm)、RAVEN1000(24nm)、RAVEN860ULTRA(39nm)(以上、コロンビアンカーボン社製)、BP800(17nm)、REGAL330(25nm)、REGAL250(34nm)、REGAL99(38nm)(以上、キャボット社製)、#950(16nm)、#40(24nm)、#95(40nm)(以上、三菱化学(株)製)。
また粗粒子カーボンブラックの具体的な商品の例としては、旭#50(80nm)、旭#51(85nm)(以上、旭カーボン社製)、シーストSPSRF−LS(95nm)、シーストTA FT級(122nm)(以上、東海カーボン社製)、RAVEN450(75nm)、RAVEN410(101nm)(以上、コロンビアンカーボン社製)、サーマルブラック(270nm)(カーンカルブ社製)、を挙げることができる。75〜300nmのカーボンブラックは,ゴム用カーボンブラックや,カラー用カーボンブラックより選択することができる。
バック層において、平均粒子径が17〜50nmの微粒子状カーボンブラックと平均粒子径が75〜300nmの粗粒子状カーボンブラックの含有比率は、前者:後者=98:2〜75:25の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、97:3〜85:15の範囲である。
バック層中のカーボンブラックの含有量は、微粒子状カーボンブラックと粗粒子状カーボンブラックの合計量が、固形分総量の通常30〜70質量%の範囲であり、好ましくは40〜60質量%の範囲である。
[Back layer]
Specific products of the particulate carbon black that can be used in the present invention include the following. The inside of parenthesis shows an average particle diameter. RAVEN2000 (18 nm), RAVEN1500 (17 nm), RAVEN1000 (24 nm), RAVEN860ULTRA (39 nm) (above, manufactured by Columbian Carbon), BP800 (17 nm), REGAL330 (25 nm), REGAL250 (34 nm), REGAL99 (38 nm) (and above) , Manufactured by Cabot Corporation), # 950 (16 nm), # 40 (24 nm), # 95 (40 nm) (above, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation).
Examples of specific products of coarse particle carbon black include Asahi # 50 (80 nm), Asahi # 51 (85 nm) (above, manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.), Seest SPSRF-LS (95 nm), Seest TA FT class ( 122 nm) (above, manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.), RAVEN450 (75 nm), RAVEN410 (101 nm) (above, manufactured by Colombian Carbon Co.), and thermal black (270 nm) (manufactured by Kerncarb Inc.). The carbon black of 75 to 300 nm can be selected from carbon black for rubber and carbon black for color.
In the back layer, the content ratio of the fine particle carbon black having an average particle diameter of 17 to 50 nm and the coarse particle carbon black having an average particle diameter of 75 to 300 nm is in the range of the former: the latter = 98: 2 to 75:25. More preferably, it is the range of 97: 3-85: 15.
The content of carbon black in the back layer is such that the total amount of fine carbon black and coarse carbon black is usually in the range of 30 to 70% by mass, preferably in the range of 40 to 60% by mass of the total amount of solids. It is.

バック層に添加することができる無機質粉末としては、平均粉体サイズが80〜250nmでモース硬度が5〜9の無機質粉末が挙げられる。無機質粉末としては、後述する下層に使用される非磁性粉末や研磨剤などと同様のものが使用されるが、中でもα−酸化鉄、α−アルミナ等が好ましい。
無機質粉末のバック層への添加量は、後述する結合剤100質量部に対して、好ましくは3〜40質量部の範囲であり、更に好ましくは5〜30の範囲である。本発明に係るバック層は、上記各成分が後述する結合剤中に分散されてなるものであるが、他の任意の成分として、分散剤、潤滑剤を添加することが好ましい。
分散剤としては、例えば、カプリル酸、カプリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭素数8〜18個の脂肪酸(RCOOH、Rは炭素数7〜17個のアルキル基、又はアルケニル基)、前記脂肪酸のアミド、オレイン酸銅、硫酸バリウム及び銅フタロシアニン、塩基性有機色素化合物等を使用することができる。
これらは、単独でも組み合わせて使用しても良い。上記の中では、オレイン酸銅、銅フタロシアニン、硫酸バリウム、及び塩基性有機色素化合物が好ましい。分散剤は、結合剤樹脂100質量部に対して通常、0.5〜20質量部の範囲で添加される。
Examples of the inorganic powder that can be added to the back layer include inorganic powders having an average powder size of 80 to 250 nm and a Mohs hardness of 5 to 9. As the inorganic powder, those similar to the nonmagnetic powder and abrasive used in the lower layer described later are used, and α-iron oxide, α-alumina and the like are preferable among them.
The amount of the inorganic powder added to the back layer is preferably in the range of 3 to 40 parts by mass, more preferably in the range of 5 to 30 with respect to 100 parts by mass of the binder described later. In the back layer according to the present invention, each of the above components is dispersed in a binder described later, and it is preferable to add a dispersant and a lubricant as other optional components.
Examples of the dispersant include fatty acids having 8 to 18 carbon atoms such as caprylic acid, capric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, stearic acid (RCOOH, R is carbon 7 to 17 alkyl groups or alkenyl groups), amides of the fatty acids, copper oleate, barium sulfate and copper phthalocyanine, basic organic dye compounds, and the like can be used.
These may be used alone or in combination. Among the above, copper oleate, copper phthalocyanine, barium sulfate, and basic organic dye compounds are preferred. The dispersant is usually added in the range of 0.5 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the binder resin.

潤滑剤としては、従来から磁気テープに通常使用されている潤滑剤から適宜選択して使用できるが、本発明では特に炭素数18以上の脂肪酸、あるいは脂肪酸エステルが走行性の向上の点から好ましい。潤滑剤は、結合剤樹脂100質量部に対して通常1〜5質量部の範囲で添加される。   As the lubricant, it can be appropriately selected from the lubricants conventionally used for magnetic tapes, but in the present invention, a fatty acid having 18 or more carbon atoms or a fatty acid ester is particularly preferred from the viewpoint of improving the running property. The lubricant is usually added in the range of 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the binder resin.

本発明のバック層で使用できる結合剤としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物を挙げることができる。熱可塑性樹脂の例としては、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−アクリルニトリル共重合体、ポリビニルブチラール、繊維素系樹脂(セルロースアセテートブチレート、セルロースダイアセテート、セルロースプロピオネート、ニトロセルロースなど)、ポリカーボネート等を挙げることができる。   Examples of binders that can be used in the back layer of the present invention include thermoplastic resins, thermosetting resins, reactive resins, and mixtures thereof. Examples of thermoplastic resins include vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, vinyl chloride-acrylonitrile copolymer, polyvinyl butyral, fibrous resin (cellulose acetate butyrate, cellulose diacetate, cellulose propionate, nitrocellulose) Etc.) and polycarbonate.

また熱硬化性樹脂または反応型樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイソシアネート等を挙げることができる。バック層は、通常の方法に従って支持体の磁性層が設けられている側とは反対側に設けられる。即ち、前記の各成分を適当な有機溶媒に溶解、分散させた塗布液を調製し、これを常法の塗布方法に従い、塗布、乾燥することにより、支持体上にバック層を設けることができる。   Examples of the thermosetting resin or reactive resin include phenol resin, epoxy resin, polyisocyanate, and the like. The back layer is provided on the side of the support opposite to the side on which the magnetic layer is provided according to a normal method. That is, a back layer can be provided on a support by preparing a coating solution in which each of the above components is dissolved and dispersed in a suitable organic solvent, and coating and drying the coating solution according to a conventional coating method. .

[結合剤]
本発明の磁性層、非磁性層に使用される結合剤としては従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使用される。熱可塑系樹脂としては、ガラス転移温度が−100〜150℃、数平均分子量が1,000〜200,000、好ましくは10,000〜100,000、重合度が約50〜1000程度のものである。
このような例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ−ル、マレイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラ−ル、ビニルアセタ−ル、ビニルエ−テル、等を構成単位として含む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂がある。また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としてはフェノ−ル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコ−ン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイソシアネ−トプレポリマ−の混合物、ポリエステルポリオ−ルとポリイソシアネ−トの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物等があげられる。また、公知の電子線硬化型樹脂を各層に使用することも可能である。これらの例とその製造方法については特開昭62−256219に詳細に記載されている。以上の樹脂は単独または組合せて使用できるが、好ましいものとして塩化ビニル樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニルビニルアルコ−ル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル無水マレイン酸共重合体、から選ばれる少なくとも1種とポリウレタン樹脂の組合せ、またはこれらにポリイソシアネ−トを組み合わせたものがあげられる。
ポリウレタン樹脂の構造はポリエステルポリウレタン、ポリエ−テルポリウレタン、ポリエ−テルポリエステルポリウレタン、ポリカ−ボネ−トポリウレタン、ポリエステルポリカ−ボネ−トポリウレタン、ポリカプロラクトンポリウレタンなど公知のものが使用できる。ここに示したすべての結合剤について、より優れた分散性と耐久性を得るためには必要に応じ、−COOM,−SOM、−OSOM、−P=O(OM)、−O−P=O(OM)、(以上につきMは水素原子、またはアルカリ金属)、−OH、−NR、−N(Rは炭化水素基)、エポキシ基、−SH、−CN、などから選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重合または付加反応で導入したものを用いることが好ましい。このような極性基の量は10−1〜10−8モル/gであり、好ましくは10−2〜10−6モル/gである。
[Binder]
As the binder used for the magnetic layer and the nonmagnetic layer of the present invention, conventionally known thermoplastic resins, thermosetting resins, reactive resins and mixtures thereof are used. The thermoplastic resin has a glass transition temperature of −100 to 150 ° C., a number average molecular weight of 1,000 to 200,000, preferably 10,000 to 100,000, and a polymerization degree of about 50 to 1,000. is there.
Examples include vinyl chloride, vinyl acetate, vinyl alcohol, maleic acid, acrylic acid, acrylic ester, vinylidene chloride, acrylonitrile, methacrylic acid, methacrylic ester, styrene, butadiene, ethylene, vinyl butyral, vinyl acetate. There are polymers or copolymers containing polyurethane, vinyl ether, etc. as structural units, polyurethane resins, and various rubber resins. Thermosetting resins or reactive resins include phenolic resins, epoxy resins, polyurethane curable resins, urea resins, melamine resins, alkyd resins, acrylic reactive resins, formaldehyde resins, silicone resins, epoxy-polyamides. Resin, a mixture of polyester resin and isocyanate prepolymer, a mixture of polyester polyol and polyisocyanate, a mixture of polyurethane and polyisocyanate, and the like. It is also possible to use a known electron beam curable resin for each layer. These examples and their production methods are described in detail in JP-A No. 62-256219. The above resins can be used alone or in combination, but preferred are vinyl chloride resin, vinyl chloride vinyl acetate copolymer, vinyl chloride vinyl acetate vinyl alcohol copolymer, vinyl chloride vinyl acetate maleic anhydride copolymer, A combination of at least one selected from the group consisting of a polyurethane resin and a combination of these with a polyisocyanate.
As the structure of the polyurethane resin, known structures such as polyester polyurethane, polyether polyurethane, polyether polyester polyurethane, polycarbonate polyurethane, polyester polycarbonate polyurethane and polycaprolactone polyurethane can be used. For all binding agents indicated herein, if necessary in order to obtain more excellent dispersibility and durability, -COOM, -SO 3 M, -OSO 3 M, -P = O (OM) 2, - O—P═O (OM) 2 (wherein M is a hydrogen atom or an alkali metal), —OH, —NR 2 , —N + R 3 (R is a hydrocarbon group), epoxy group, —SH, — It is preferable to use one in which at least one polar group selected from CN and the like is introduced by copolymerization or addition reaction. The amount of such a polar group is 10 −1 to 10 −8 mol / g, preferably 10 −2 to 10 −6 mol / g.

本発明の非磁性層、磁性層に用いられる結合剤は、前者にあっては非磁性粉末に対し、後者にあっては強磁性粉末に対し、各々5〜50質量%の範囲、好ましくは10〜30質量%の範囲で用いられる。塩化ビニル系樹脂を用いる場合は5〜30質量%、ポリウレタン樹脂を用いる場合は2〜20質量%、ポリイソシアネ−トは2〜20質量%の範囲でこれらを組み合わせて用いることが好ましいが、例えば、微量の脱塩素によりヘッド腐食が起こる場合は、ポリウレタンのみまたはポリウレタンとイソシアネートのみを使用することも可能である。本発明において、ポリウレタンを用いる場合はガラス転移温度が−50〜150℃、好ましくは0℃〜100℃、破断伸びが100〜2000%、破断応力は0.05〜10Kg/mm(0.49〜98MPa)、降伏点は0.05〜10Kg/mm(0.49〜98MPa)が好ましい。 The binder used in the nonmagnetic layer and magnetic layer of the present invention is in the range of 5 to 50% by weight, preferably 10%, respectively, based on the nonmagnetic powder in the former and the ferromagnetic powder in the latter. It is used in the range of ˜30% by mass. When using a vinyl chloride resin, it is preferable to use 5-30% by weight, when using a polyurethane resin, 2-20% by weight, and polyisocyanate in a range of 2-20% by weight. When head corrosion occurs due to a small amount of dechlorination, it is possible to use only polyurethane or only polyurethane and isocyanate. In the present invention, when polyurethane is used, the glass transition temperature is −50 to 150 ° C., preferably 0 ° C. to 100 ° C., the elongation at break is 100 to 2000%, and the stress at break is 0.05 to 10 kg / mm 2 (0.49). ˜98 MPa), and the yield point is preferably 0.05 to 10 kg / mm 2 (0.49 to 98 MPa).

本発明の磁気記録媒体は二層以上からなる。従って、結合剤量、結合剤中に占める塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネ−ト、あるいはそれ以外の樹脂の量、磁性層を形成する各樹脂の分子量、極性基量、あるいは先に述べた樹脂の物理特性などを必要に応じ非磁性層、各磁性層とで変えることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきであり、多層磁性層に関する公知技術を適用できる。例えば、各層でバインダー量を変更する場合、磁性層表面の擦傷を減らすためには磁性層のバインダー量を増量することが有効であり、ヘッドに対するヘッドタッチを良好にするためには、非磁性層のバインダー量を多くして柔軟性を持たせることができる。   The magnetic recording medium of the present invention comprises two or more layers. Therefore, the amount of binder, the amount of vinyl chloride resin, polyurethane resin, polyisocyanate or other resin in the binder, the molecular weight of each resin forming the magnetic layer, the amount of polar groups, or the above-mentioned Of course, it is possible to change the physical characteristics of the resin between the non-magnetic layer and each magnetic layer as required, and rather it should be optimized for each layer, and a known technique relating to a multilayer magnetic layer can be applied. For example, when changing the binder amount in each layer, it is effective to increase the binder amount of the magnetic layer in order to reduce scratches on the surface of the magnetic layer, and in order to improve the head touch to the head, the nonmagnetic layer The amount of binder can be increased to give flexibility.

本発明に用いるポリイソシアネ−トとしては、トリレンジイソシアネ−ト、4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネ−ト、ヘキサメチレンジイソシアネ−ト、キシリレンジイソシアネ−ト、ナフチレン−1,5−ジイソシアネ−ト、o−トルイジンジイソシアネ−ト、イソホロンジイソシアネ−ト、トリフェニルメタントリイソシアネ−ト等のイソシアネ−ト類、また、これらのイソシアネ−ト類とポリアルコールとの生成物、また、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネ−ト等を使用することができる。   Examples of the polyisocyanate used in the present invention include tolylene diisocyanate, 4,4′-diphenylmethane diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, naphthylene-1,5- Isocyanates such as diisocyanate, o-toluidine diisocyanate, isophorone diisocyanate, triphenylmethane triisocyanate, and products of these isocyanates and polyalcohols In addition, polyisocyanate produced by condensation of isocyanates can be used.

[研磨剤]
本発明に用いられる研磨剤としてはα化率90%以上のα−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイヤモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカ−バイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモ−ス硬度6以上の公知の材料が単独または組合せで使用される。また、これらの研磨剤どうしの複合体(研磨剤を他の研磨剤で表面処理したもの)を使用してもよい。これらの研磨剤には主成分以外の化合物または元素が含まれる場合もあるが主成分が90重量%以上であれば効果にかわりはない。タップ密度は0.3〜2g/ml、含水率は0.1〜5重量%、pHは2〜11、比表面積は1〜30m/g、が好ましい。本発明に用いられる研磨剤の形状は針状、球状、サイコロ状、のいずれでも良いが、形状の一部に角を有するものが研磨性が高く好ましい。本発明に用いられる研磨剤は磁性層(上下層)、非磁性層で種類、量および組合せを変え、目的に応じて使い分けることはもちろん可能である。これらの研磨剤はあらかじめ結合剤で分散処理したのち磁性塗料中に添加してもかまわない。
[添加剤]
本発明において添加剤としては、潤滑効果、帯電防止効果、分散効果、可塑効果、などをもつものが使用できる。二硫化モリブデン、二硫化タングステングラファイト、窒化ホウ素、フッ化黒鉛、シリコ−ンオイル、極性基をもつシリコ−ン、脂肪酸変性シリコ−ン、フッ素含有シリコ−ン、フッ素含有アルコ−ル、フッ素含有エステル、ポリオレフィン、ポリグリコ−ル、アルキル燐酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、ポリフェニルエ−テル、フッ素含有アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、炭素数8〜24の一塩基性脂肪酸(不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない)、および、これらの金属塩(Li、Na、K、Cuなど)または、炭素数12〜22の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコ−ル、(不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない)、炭素数12〜22のアルコキシアルコ−ル、炭素数10〜24の一塩基性脂肪酸(不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない)と炭素数2〜12の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコ−ルのいずれか一つ(不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない)とからなるモノ脂肪酸エステルまたはジ脂肪酸エステルまたはトリ脂肪酸エステル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキルエ−テルの脂肪酸エステル、炭素数8〜22の脂肪酸アミド、炭素数8〜22の脂肪族アミン、などが使用できる。
[Abrasive]
The abrasive used in the present invention includes α-alumina, β-alumina, silicon carbide, chromium oxide, cerium oxide, α-iron oxide, corundum, artificial diamond, silicon nitride, silicon carbide, titanium carbide having an α conversion ratio of 90% or more. -Known materials having a Mohs hardness of 6 or more, such as bite, titanium oxide, silicon dioxide, boron nitride, etc. are used alone or in combination. Further, a composite of these abrasives (a product obtained by surface-treating an abrasive with another abrasive) may be used. These abrasives may contain compounds or elements other than the main component, but the effect is not affected if the main component is 90% by weight or more. It is preferable that the tap density is 0.3 to 2 g / ml, the water content is 0.1 to 5% by weight, the pH is 2 to 11, and the specific surface area is 1 to 30 m 2 / g. The shape of the abrasive used in the present invention may be any of a needle shape, a spherical shape, and a dice shape, but those having a corner in a part of the shape are preferable because of high polishing properties. Of course, the abrasive used in the present invention can be used in accordance with the purpose by changing the type, amount and combination of the magnetic layer (upper and lower layers) and the nonmagnetic layer. These abrasives may be added to the magnetic paint after being dispersed with a binder in advance.
[Additive]
In the present invention, additives having a lubricating effect, an antistatic effect, a dispersing effect, a plasticizing effect, and the like can be used. Molybdenum disulfide, tungsten disulfide graphite, boron nitride, fluorinated graphite, silicone oil, silicone with polar group, fatty acid-modified silicone, fluorine-containing silicone, fluorine-containing alcohol, fluorine-containing ester, Polyolefin, polyglycol, alkyl phosphate ester and alkali metal salt thereof, alkyl sulfate ester and alkali metal salt thereof, polyphenyl ether, fluorine-containing alkyl sulfate ester and alkali metal salt thereof, monobasic fatty acid having 8 to 24 carbon atoms ( May contain an unsaturated bond or may be branched), and a metal salt thereof (Li, Na, K, Cu, etc.) or a monovalent, divalent, trivalent, C12-22, Tetravalent, pentavalent, and hexavalent alcohols (which may contain unsaturated bonds or may be branched) Alkoxy alcohol having 12 to 22 carbon atoms, monobasic fatty acid having 10 to 24 carbon atoms (which may contain an unsaturated bond or branched) and monovalent or divalent carbon atoms having 2 to 12 carbon atoms Mono-fatty acid ester or di-fatty acid ester or tri-fatty acid comprising any one of trivalent, tetravalent, pentavalent, and hexavalent alcohols (which may contain an unsaturated bond or may be branched) Esters, fatty acid esters of monoalkyl ethers of alkylene oxide polymers, fatty acid amides having 8 to 22 carbon atoms, aliphatic amines having 8 to 22 carbon atoms, and the like can be used.

これらの具体例としては、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリン酸ブチル、オレイン酸、リノ−ル酸、リノレン酸、エライジン酸、ステアリン酸アミル、ステアリン酸イソオクチル、ミリスチン酸オクチル、ステアリン酸ブトキシエチル、オレイルアルコ−ル、ラウリルアルコ−ル、があげられる。また、アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グリシド−ル系、アルキルフェノ−ルエチレンオキサイド付加体、等のノニオン界面活性剤、環状アミン、エステルアミド、第四級アンモニウム塩類、ヒダントイン誘導体、複素環類、ホスホニウムまたはスルホニウム類、等のカチオン系界面活性剤、カルボン酸、スルフォン酸、燐酸、硫酸エステル基、燐酸エステル基、などの酸性基を含むアニオン界面活性剤、アミノ酸類、アミノスルホン酸類、アミノアルコ−ルの硫酸または燐酸エステル類、アルキルベダイン型、等の両性界面活性剤等も使用できる。   Specific examples thereof include myristic acid, palmitic acid, stearic acid, butyl stearate, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, elaidic acid, amyl stearate, isooctyl stearate, octyl myristate, butoxyethyl stearate. Oleyl alcohol and lauryl alcohol. Nonionic surfactants such as alkylene oxide, glycerin, glycidyl, alkylphenol ethylene oxide adducts, cyclic amines, ester amides, quaternary ammonium salts, hydantoin derivatives, heterocyclics, phosphonium Or cationic surfactants such as sulfoniums, anionic surfactants containing acidic groups such as carboxylic acid, sulfonic acid, phosphoric acid, sulfate ester group, phosphate ester group, amino acids, aminosulfonic acids, amino alcohol Also usable are amphoteric surfactants such as sulfuric acid or phosphoric acid esters and alkylbedine type.

本発明で使用されるこれらの潤滑剤、界面活性剤は下層、磁性上層でその種類、量を必要に応じ使い分けることができる。例えば、下層、磁性上層で融点の異なる脂肪酸を用い表面へのにじみ出しを制御する、沸点や極性の異なるエステル類を用い表面へのにじみ出しを制御する、界面活性剤量を調節することで塗布の安定性を向上させる、潤滑剤の添加量を非磁性層で多くして潤滑効果を向上させるなど考えられ、無論ここに示した例のみに限られるものではない。また本発明で用いられる添加剤のすべてまたはその一部は、磁性塗料製造のどの工程で添加してもかまわない、例えば、混練工程前に強磁性粉末と混合する場合、強磁性粉末と結合剤と溶剤による混練工程で添加する場合、分散工程で添加する場合、分散後に添加する場合、塗布直前に添加する場合などがある。また、目的に応じて磁性層を塗布した後、同時または逐次塗布で、添加剤の一部または全部を塗布することにより目的が達成される場合がある。また、目的によってはカレンダーした後、またはスリット終了後、磁性層表面に潤滑剤を塗布することもできる。   These lubricants and surfactants used in the present invention can be used properly in the lower layer and magnetic upper layer as needed. For example, the lower layer and the upper magnetic layer use fatty acids with different melting points to control bleed to the surface, use esters with different boiling points and polarities to control bleed to the surface, and apply by adjusting the amount of surfactant. It is conceivable to improve the lubrication effect by increasing the amount of lubricant added in the non-magnetic layer, and of course not limited to the examples shown here. Further, all or part of the additives used in the present invention may be added in any step of magnetic coating production. For example, when mixed with ferromagnetic powder before the kneading step, the ferromagnetic powder and the binder When adding in a kneading step with a solvent, when adding in a dispersion step, when adding after dispersion, or when adding just before coating. Moreover, after applying a magnetic layer according to the purpose, the object may be achieved by applying a part or all of the additive by simultaneous or sequential application. Depending on the purpose, a lubricant can be applied to the surface of the magnetic layer after calendering or after completion of the slit.

〔支持体〕
本発明の磁気記録媒体の厚み構成は、支持体では好ましくは3.0〜15μm、更に好ましくは、3.0〜8.0μmである。
本発明に用いられる支持体としては、非磁性可撓性支持体が好ましく、ポリエチレンテレフタレ−ト、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリカ−ボネ−ト、ポリアミド(アラミド等の全芳香族ポリアミドを含む。)、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフォンなどの公知のフィルムが使用できる。これらの支持体にはあらかじめコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処理、などをおこなっても良い。
本発明の目的を達成するには、支持体として表面の粗さ形状が必要に応じて支持体に添加されるフィラ−の大きさと量により自由にコントロ−ルされるものである。これらのフィラ−としては一例としてはCa,Si、Tiなどの酸化物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機微粉末があげられる。支持体の最大高さSRmaxは1μm以下、十点平均粗さSRzは0.5μm以下、中心面山高さはSRpは0.5μm以下、中心面谷深さSRvは0.5μm以下、中心面面積率SSrは10%以上、90%以下、平均波長Sλaは5μm以上、300μm以下が好ましい。所望の電磁変換特性と耐久性を得るため、これら支持体表面に微小な突起を形成させる必要があり、通常平均粒子径0.01〜0.2μmのフィラーを0〜20000個/mmの範囲で支持体を形成する樹脂に添加し分散させるでコントロ−ルすることができる。この場合粒径分布中の粗大粒子や、凝集した粒子が通常存在するために、それによって形成される粗大突起が存在する。本発明では磁性層表面において、高さが0.273μm以上の突起が100個/100cm以下、さらには80個/100cm以下が好ましく、50個/100cm以下が一層好ましい。
[Support]
The thickness structure of the magnetic recording medium of the present invention is preferably 3.0 to 15 μm, more preferably 3.0 to 8.0 μm for the support.
As the support used in the present invention, a non-magnetic flexible support is preferable. Polyesters such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, polycarbonate, polyamide (fully aromatic polyamides such as aramid are used). And other known films such as polyimide, polyamideimide, and polysulfone can be used. These supports may be previously subjected to corona discharge treatment, plasma treatment, easy adhesion treatment, heat treatment, dust removal treatment, and the like.
In order to achieve the object of the present invention, the roughness of the surface of the support is freely controlled by the size and amount of filler added to the support as required. Examples of such fillers include oxides and carbonates such as Ca, Si and Ti, and acrylic organic fine powders. The maximum height SRmax of the support is 1 μm or less, the ten-point average roughness SRz is 0.5 μm or less, the center surface peak height is SRp of 0.5 μm or less, the center surface valley depth SRv is 0.5 μm or less, and the center surface area The rate SSr is preferably 10% to 90%, and the average wavelength Sλa is preferably 5 μm to 300 μm. In order to obtain desired electromagnetic conversion characteristics and durability, it is necessary to form minute protrusions on the surface of the support, and usually 0 to 20000 filler / mm 2 with an average particle diameter of 0.01 to 0.2 μm. Then, it can be controlled by adding to and dispersing in the resin forming the support. In this case, since there are usually coarse particles in the particle size distribution and agglomerated particles, there are coarse protrusions formed thereby. In the magnetic layer surface in the present invention, the projection height is not less than 0.273μm are 100/100 cm 2 or less, more preferably 80/100 cm 2 or less, more preferably 50/100 cm 2 or less.

本発明に用いられる支持体のMD方向(長手方向)のヤング率、TD方向(幅方向)のヤング率は共に5GPa以上、好ましくはくは6GPa以上、であり、TD方向のヤング率がMD方向のヤング率より大きいことが好ましい。また、支持体の100℃30分での熱収縮率は好ましくは3%以下、さらに好ましくは1.5%以下、80℃30分での熱収縮率は好ましくは1%以下、さらに好ましくは0.5%以下である。破断強度破断強度は5〜100kg/mm(49〜980MPa)、弾性率は100〜2000kg/mm(980〜19600MPa)、が好ましい。温度膨張係数は10−4〜10−8/℃であり、好ましくは10−5〜10−6/℃である。湿度膨張係数は10−4/RH%以下であり、好ましくは10−5/RH%以下である。これらの熱特性、寸法特性、機械強度特性は支持体の面内各方向に対し10%以内の差でほぼ等しいことが好ましい。 The Young's modulus in the MD direction (longitudinal direction) and the Young's modulus in the TD direction (width direction) of the support used in the present invention are both 5 GPa or more, preferably 6 GPa or more, and the Young's modulus in the TD direction is MD direction. It is preferable that it is larger than the Young's modulus. The heat shrinkage rate of the support at 100 ° C. for 30 minutes is preferably 3% or less, more preferably 1.5% or less, and the heat shrinkage rate at 80 ° C. for 30 minutes is preferably 1% or less, more preferably 0. .5% or less. Breaking strength The breaking strength is preferably 5 to 100 kg / mm 2 (49 to 980 MPa), and the elastic modulus is preferably 100 to 2000 kg / mm 2 (980 to 19600 MPa). The temperature expansion coefficient is 10 −4 to 10 −8 / ° C., preferably 10 −5 to 10 −6 / ° C. The humidity expansion coefficient is 10 −4 / RH% or less, preferably 10 −5 / RH% or less. These thermal characteristics, dimensional characteristics, and mechanical strength characteristics are preferably substantially equal with a difference within 10% in each in-plane direction of the support.

[層構成]
本発明の磁気記録媒体の厚み構成は支持体が3〜15μm、好ましくは3.0〜8.0μmであり、更に好ましくは、3.0〜5.5μmの範囲の厚さのものが使用される。
支持体と非磁性層の間に密着性向上のための下塗り層を設けてもかまわない。本下塗層厚みは0.01〜0.5μm、好ましくは0.02〜0.5μmである。バック層の厚みは0.2〜1.5m、好ましくは0.3〜0.8μmである。磁性層の厚味は40nm〜150nmが好ましい。これらの各層の厚みは、適用する記録再生システムに応じて最適な範囲を設定することができる。一般に磁性層厚みは40nm未満になると出力が低下してしまい十分な出力やC/Nが得られない。一方、150nmを超えるとと、ノイズ成分が高くなりC/Nが劣化してしまう。
本発明での磁性層の厚味は、以下のようにして求めることできる。透過型電子顕微鏡用試料作成法として公知である超薄切片法にて磁気記録媒体の厚味方向の超薄切片(約80nm厚)試料を作成し、透過型電子顕微鏡にて超薄切片写真(50000倍)を撮影する。前記写真の上層表面および上下層界面をフィルムベース上にトレースし、上層表面と上下層界面間を0.025μm間隔の厚み方向に平行な直線500本を引き、その長さの平均を磁性層の厚みとして求めた。
下層の厚みは0.2〜5.0μm、好ましくは0.3〜3.0μm、さらに好ましくは1.0μm〜2.5μmである。
[Layer structure]
The thickness of the magnetic recording medium of the present invention is such that the support is 3 to 15 μm, preferably 3.0 to 8.0 μm, more preferably 3.0 to 5.5 μm. The
An undercoat layer may be provided between the support and the nonmagnetic layer to improve adhesion. The thickness of the undercoat layer is 0.01 to 0.5 μm, preferably 0.02 to 0.5 μm. The thickness of the back layer is 0.2 to 1.5 m, preferably 0.3 to 0.8 μm. The thickness of the magnetic layer is preferably 40 nm to 150 nm. The thickness of each of these layers can be set in an optimum range according to the recording / reproducing system to be applied. In general, when the thickness of the magnetic layer is less than 40 nm, the output decreases and sufficient output and C / N cannot be obtained. On the other hand, if it exceeds 150 nm, the noise component increases and C / N deteriorates.
The thickness of the magnetic layer in the present invention can be determined as follows. An ultra-thin slice (about 80 nm thick) sample in the thickness direction of a magnetic recording medium is prepared by an ultra-thin section method known as a transmission electron microscope sample preparation method, and an ultra-thin section photograph (with a transmission electron microscope) 50000 times). The upper layer surface and the upper and lower layer interfaces in the photograph are traced on the film base, and 500 straight lines parallel to the thickness direction at intervals of 0.025 μm are drawn between the upper layer surface and the upper and lower layer interfaces. Obtained as thickness.
The thickness of the lower layer is 0.2 to 5.0 μm, preferably 0.3 to 3.0 μm, and more preferably 1.0 μm to 2.5 μm.

〔磁気記録媒体の製造方法〕
本発明の磁気記録媒体は、各層を形成するための塗料を塗布・乾燥等することで製造することができる。塗料を製造する工程は、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からなる。個々の工程はそれぞれ2段階以上にわかれていてもかまわない。本発明に使用する強磁性粉末、結合剤、カ−ボンブラック、研磨剤、帯電防止剤、潤滑剤、溶剤などすべての原料はどの工程の最初または途中で添加してもかまわない。また、個々の原料を2つ以上の工程で分割して添加してもかまわない。例えば、ポリウレタンを混練工程、分散工程、分散後に粘度調整をするための混合工程で分割して投入してもよい。
[Method of manufacturing magnetic recording medium]
The magnetic recording medium of the present invention can be produced by applying and drying a paint for forming each layer. The process for producing the paint comprises at least a kneading process, a dispersing process, and a mixing process provided as necessary before and after these processes. Each process may be divided into two or more stages. All raw materials such as ferromagnetic powder, binder, carbon black, abrasive, antistatic agent, lubricant and solvent used in the present invention may be added at the beginning or middle of any step. In addition, individual raw materials may be added in two or more steps. For example, polyurethane may be divided and added in a kneading step, a dispersing step, and a mixing step for adjusting the viscosity after dispersion.

本発明の磁気記録媒体の製造方法で用いられる有機溶媒は、任意の比率でメチルエチルケトン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等のケトン類、ブタノ−ル、イソブチルアルコ−ル、メチルシクロヘキサノール、などのアルコ−ル類、酢酸ブチル、酢酸イソブチル等のエステル類、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類等が使用できる。これら有機溶媒は必ずしも100%純粋ではなく、主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化物、水分等の不純分がふくまれてもかまわない。これらの不純分は30%以下が好ましく、さらに好ましくは10%以下である。本発明で用いる有機溶媒は磁性層と非磁性層でその種類は同じであることが好ましい。その添加量は変えてもかまわない。非磁性層に表面張力の高い溶媒を用い塗布の安定性をあげる、具体的には上層溶剤組成における表面張力の算術平均値が下層溶剤組成における表面張力の算術平均値を下回らないことが肝要である。両層の分散性を向上させるためにはある程度極性が強い方が好ましく、両層の溶剤組成の内、誘電率が15以上の溶剤が50%以上含まれることが好ましい。また、両層に用いられる有機溶媒の溶解パラメ−タは8〜11であることが好ましい。   The organic solvent used in the method for producing a magnetic recording medium of the present invention is an arbitrary ratio of ketones such as methyl ethyl ketone, cyclohexanone and tetrahydrofuran, alcohols such as butanol, isobutyl alcohol and methylcyclohexanol, Esters such as butyl acetate and isobutyl acetate, and aromatic hydrocarbons such as toluene and xylene can be used. These organic solvents are not necessarily 100% pure, and may contain impurities such as isomers, unreacted materials, side reaction products, decomposition products, oxides, and moisture in addition to the main components. These impurities are preferably 30% or less, more preferably 10% or less. The organic solvent used in the present invention is preferably the same in the magnetic layer and the nonmagnetic layer. The amount added may be changed. It is important to improve the coating stability by using a solvent with high surface tension for the non-magnetic layer. is there. In order to improve the dispersibility of both layers, it is preferable that the polarity is somewhat strong, and it is preferable that 50% or more of a solvent having a dielectric constant of 15 or more is included in the solvent composition of both layers. Moreover, it is preferable that the dissolution parameters of the organic solvent used for both layers are 8-11.

本発明の磁気記録媒体を製造するためには、従来の公知の製造技術のを一部の工程としてを用いることができることはもちろんであるが、混練工程では連続ニ−ダや加圧ニ−ダなど強い混練力をもつものを使用することにより、高い残留磁束密度(Br)を有する磁気記録媒体を得ることもできる。連続ニ−ダまたは加圧ニ−ダを用いる場合は強磁性粉末と結合剤のすべてまたはその一部(ただし全結合剤の30%以上が好ましい)および強磁性粉末100質量部に対し15〜500質量部の範囲で混練処理される。これらの混練処理の詳細については特開平1−106338号公報、特開昭64−79274号公報に記載されている。また、下層非磁性層液を調製する場合には高比重の分散メディアを用いることが望ましく、ジルコニアビーズが好適である。   In order to manufacture the magnetic recording medium of the present invention, the conventional known manufacturing technique can be used as a part of the process, but in the kneading process, a continuous kneader or a pressure kneader is used. A magnetic recording medium having a high residual magnetic flux density (Br) can be obtained by using a material having a strong kneading force. When using a continuous kneader or a pressure kneader, all or part of the ferromagnetic powder and the binder (however, 30% or more of the total binder is preferred) and 15 to 500 parts by weight with respect to 100 parts by mass of the ferromagnetic powder. The kneading process is performed in the range of parts by mass. Details of these kneading treatments are described in JP-A-1-106338 and JP-A-64-79274. When preparing the lower non-magnetic layer solution, it is desirable to use a dispersion medium having a high specific gravity, and zirconia beads are preferred.

支持体上に下層及び上層を設けるには、支持体上に非磁性粉末と結合剤を含有する非磁性層形成用塗布液及び強磁性粉末と結合剤とを含む磁性層形成用塗布液を、非磁性層の上に磁性層が形成されるように同時または逐次に塗布し、塗布層が湿潤状態にあるうちに磁場配向を行うか、該塗布層が湿潤状態にあるうちにスムージング処理と磁場配向とを行う方法を用いることができる。   In order to provide the lower layer and the upper layer on the support, a coating solution for forming a nonmagnetic layer containing a nonmagnetic powder and a binder and a coating solution for forming a magnetic layer containing a ferromagnetic powder and a binder are provided on the support. It is applied simultaneously or sequentially so that a magnetic layer is formed on the nonmagnetic layer, and magnetic field orientation is performed while the coating layer is in a wet state, or smoothing and magnetic fields are applied while the coating layer is in a wet state. A method for performing orientation can be used.

上記のような重層構成の磁気記録媒体を塗布する装置、方法としては、例えば、以下のような方法及び装置を挙げることができる。
1,磁性塗料の塗布で一般的に用いられるグラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルージョン塗布装置等により、まず下層を塗布し、下層がウェット状態のうちに特公平1−46186号公報や特開昭60−238179号公報、特開平2−265672号公報に開示されている支持体加圧型エクストルージョン塗布装置により上層を塗布する。
2,特開昭63−88080号公報、特開平2−17971号公報、特開平2−265672号公報に開示されているような塗布液通液スリットを二つ内蔵する一つの塗布ヘッドにより上下層をほぼ同時に塗布する。
3,特開平2−174965号公報に開示されているバックアップロール付きエクストルージョン塗布装置により上下層をほぼ同時に塗布する。
Examples of the apparatus and method for applying the magnetic recording medium having the multilayer structure as described above include the following methods and apparatuses.
1. First, a lower layer is applied by a gravure coating, a roll coating, a blade coating, an extrusion coating apparatus or the like generally used in the application of a magnetic paint, and the lower layer is in a wet state. The upper layer is applied by a support pressure type extrusion coating apparatus disclosed in Japanese Unexamined Patent Publication No. 60-238179 and Japanese Unexamined Patent Publication No. 2-265672.
2. The upper and lower layers are formed by one coating head having two coating liquid passage slits as disclosed in JP-A-63-88080, JP-A-2-17971, and JP-A-2-265672. Are applied almost simultaneously.
3. The upper and lower layers are applied almost simultaneously by an extrusion coating apparatus with a backup roll disclosed in JP-A-2-174965.

なお、磁性粒子の凝集による磁気記録媒体の電磁変換特性等の低下を防止するため、特開昭62−95174号公報や特開平1−236968号公報に開示されているような方法により塗布ヘッド内部の塗布液にせん断を付与することが望ましい。さらに、塗布液の粘度については、特開平3−8471号公報に開示されている数値範囲を満足することが適当である。
さらに、スムージング処理は、例えば、ステンレス板をウエブ上の塗布層表面に当てて行うことができるが、これ以外に、特公昭60−57387号公報に記載されているような固体スムーザーによる方法、静止しているか、又はウェブ走行方向と逆方向に回転しているロッドで塗布液を掻き落とし計量する方法、塗布液膜の表面にフレキシブルなシートを面接触させて平滑化する方法等を採用することもできる。
また、磁場配向には、1000G(100mT)以上のソレノイドと2000G(200mT)以上のコバルト磁石を同極対向で併用することが好ましい。また、ディスク媒体として本発明を適用する場合はむしろ配向をランダマイズするような配向法が必要である。
In order to prevent the deterioration of the electromagnetic conversion characteristics of the magnetic recording medium due to the aggregation of the magnetic particles, the inside of the coating head is formed by a method as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 62-95174 and 1-2236968. It is desirable to apply shear to the coating solution. Furthermore, it is appropriate for the viscosity of the coating solution to satisfy the numerical range disclosed in JP-A-3-8471.
Further, the smoothing treatment can be performed, for example, by applying a stainless steel plate to the surface of the coating layer on the web. In addition, a method using a solid smoother as described in JP-B-60-57387, A method of scraping and measuring the coating liquid with a rod rotating in the direction opposite to the web running direction, a method of smoothing the surface of the coating liquid film by bringing a flexible sheet into surface contact, etc. You can also.
For magnetic field orientation, it is preferable to use a solenoid of 1000 G (100 mT) or more and a cobalt magnet of 2000 G (200 mT) or more in the same pole facing each other. In addition, when the present invention is applied as a disk medium, an orientation method that randomizes the orientation is necessary.

さらに、カレンダ処理ロ−ルとしてエポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチックロ−ルを使用することができる。また、金属ロ−ル同志で処理することも出来る。処理温度は、好ましくは70℃以上、さらに好ましくは80℃以上であることが適当である。線圧力は、好ましくは200kg/cm(196kN/m)、さらに好ましくは300kg/cm(294kN/m)以上であることが適当である。   Further, a heat-resistant plastic roll such as epoxy, polyimide, polyamide, polyimide amide or the like can be used as the calendering roll. Moreover, it can also process with a metal roll. The treatment temperature is preferably 70 ° C. or higher, more preferably 80 ° C. or higher. The linear pressure is preferably 200 kg / cm (196 kN / m), more preferably 300 kg / cm (294 kN / m) or more.

本発明の磁気記録媒体の磁性層面およびその反対面のSUS420Jに対する摩擦係数は好ましくは0.5以下、さらに0.3以下、表面固有抵抗は好ましくは磁性面10〜1012オーム/sq、帯電位は−500Vから+500V以内が好ましい。磁性層の0.5%伸びでの弾性率は面内各方向で好ましくは100〜2000Kg/mm(980〜19600N/mm)、破断強度は好ましくは10〜70Kg/mm(98〜686N/mm)、磁気記録媒体の弾性率は面内各方向で好ましくは100〜1500Kg/mm(980〜14700N/mm)、残留のびは好ましくは0.5%以下、100℃以下のあらゆる温度での熱収縮率は好ましくは1%以下、さらに好ましくは0.5%以下、もっとも好ましくは0.1%以下である。磁性層のガラス転移温度(110Hzで測定した動的粘弾性測定の損失弾性率の極大点)は50℃以上120℃以下が好ましく、下層のそれは0℃〜100℃が好ましい。損失弾性率は1×10〜8×10N/cmの範囲にあることが好ましく、損失正接は0.2以下であることが好ましい。損失正接が大きすぎると粘着故障が発生しやすい。 The friction coefficient with respect to SUS420J on the magnetic layer surface and the opposite surface of the magnetic recording medium of the present invention is preferably 0.5 or less, more preferably 0.3 or less, and the surface resistivity is preferably 10 4 to 10 12 ohm / sq. The position is preferably within -500V to + 500V. Modulus of elasticity at 0.5% elongation of the magnetic layer is preferably in the in-plane direction 100~2000Kg / mm 2 (980~19600N / mm 2), the breaking strength is preferably 10~70Kg / mm 2 (98~686N / Mm 2 ), the elastic modulus of the magnetic recording medium is preferably 100 to 1500 Kg / mm 2 (980 to 14700 N / mm 2 ) in each in-plane direction, and the residual elongation is preferably 0.5% or less and 100 ° C. or less. The thermal shrinkage at temperature is preferably 1% or less, more preferably 0.5% or less, and most preferably 0.1% or less. The glass transition temperature of the magnetic layer (the maximum loss elastic modulus measured at 110 Hz) is preferably 50 ° C. or higher and 120 ° C. or lower, and that of the lower layer is preferably 0 ° C. to 100 ° C. The loss elastic modulus is preferably in the range of 1 × 10 3 to 8 × 10 4 N / cm 2 , and the loss tangent is preferably 0.2 or less. If the loss tangent is too large, adhesion failure is likely to occur.

磁性層中に含まれる残留溶媒は、好ましくは100mg/m以下、さらに好ましくは10mg/m以下であることが適当である。磁性層が有する空隙率は下層、磁性層とも好ましくは30容量%以下、さらに好ましくは20容量%以下であることが適当である。空隙率は高出力を果たすためには小さい方が好ましいが、目的によってはある値を確保した方が良い場合がある。例えば、繰り返し用途が重視されるデータ記録用磁気記録媒体では空隙率が大きい方が走行耐久性は好ましいことが多い。本発明の磁気記録媒体の磁気特性は磁場5kOe(400kA/m)で測定した場合、テ−プ走行方向の角型比は0.70以上であり、好ましくは0.80以上さらに好ましくは0.90以上であることが適当である。
テ−プ走行方向に直角な二つの方向の角型比は走行方向の角型比の80%以下となることが好ましい。磁性層のSFD(Swiching Field Distribution)は0.6以下であることが好ましい。
The residual solvent contained in the magnetic layer is preferably 100 mg / m 2 or less, more preferably 10 mg / m 2 or less. The porosity of the magnetic layer is preferably 30% by volume or less, more preferably 20% by volume or less for both the lower layer and the magnetic layer. The porosity is preferably small in order to achieve high output, but it may be better to ensure a certain value depending on the purpose. For example, in a data recording magnetic recording medium in which repetitive use is important, a larger porosity is often preferable for running durability. When the magnetic characteristics of the magnetic recording medium of the present invention are measured with a magnetic field of 5 kOe (400 kA / m), the squareness ratio in the tape running direction is 0.70 or more, preferably 0.80 or more, more preferably 0.8. It is suitable that it is 90 or more.
The squareness ratio in the two directions perpendicular to the tape running direction is preferably 80% or less of the squareness ratio in the running direction. The SFD (Switching Field Distribution) of the magnetic layer is preferably 0.6 or less.

本発明の磁気記録媒体は下層と上層磁性層を有するが、目的に応じ下層と磁性層でこれらの物理特性を変えることができるのは容易に推定されることである。例えば、磁性層の弾性率を高くし走行耐久性を向上させると同時に下層の弾性率を磁性層より低くして磁気記録媒体のヘッドへの当りを良くするなどである。磁性層を2層以上から構成した場合、各磁性層にそれぞれどのような物理特性をもたらすかは、公知の磁性層重層に関する技術を参考にすることができる。例えば上層磁性層のHcを下層のHcより高くすることは特公昭37−2218号公報、特開昭58−56228号公報等を初め多くの発明があるが、本発明のように磁性層を薄層にすることにより、より高いHcの磁性層でも記録が可能になる。なお、磁性層を2層以上から構成した場合の磁性層の厚みとは、各磁性層の総和を意味する。   Although the magnetic recording medium of the present invention has a lower layer and an upper magnetic layer, it is easily estimated that these physical characteristics can be changed between the lower layer and the magnetic layer depending on the purpose. For example, the elastic modulus of the magnetic layer is increased to improve running durability, and the elastic modulus of the lower layer is made lower than that of the magnetic layer to improve the contact of the magnetic recording medium with the head. When the magnetic layer is composed of two or more layers, it is possible to refer to a known technique related to the magnetic layer multilayer to determine what physical characteristics are brought about to each magnetic layer. For example, there are many inventions such as JP-B-37-2218, JP-A-58-56228, and the like that make the Hc of the upper magnetic layer higher than the Hc of the lower layer. By using a layer, recording is possible even with a magnetic layer having a higher Hc. Note that the thickness of the magnetic layer when the magnetic layer is composed of two or more layers means the sum of the magnetic layers.

本明細書において、強磁性金属粉末、六方晶系フェライト粉末やカーボンブラックのように種々の粉体のサイズ(以下、「粉体サイズ」と言う)は、高分解能透過型電子顕微鏡写真及び画像解析装置より求められる。高分解能透過型電子顕微鏡写真の粉体の輪郭を画像解析装置でなぞり、粉体のサイズを求めることができる。即ち、粉体サイズは、(1)粉体の形状が針状、紡錘状、柱状(ただし、高さが底面の最大長径より大きい)等の場合は、粉体を構成する長軸の長さ、即ち長軸長で表され、(2)六方晶系フェライト磁性粉のように粉体の形状が板状乃至柱状(ただし、厚さ乃至高さが板面乃至底面の最大長径より小さい)場合は、その板面乃至底面の最大長径、即ち板径で表され、(3)粉体の形状が球形、多面体状、不特定形等であって、かつ形状から粉体を構成する長軸を特定できない場合は、円相当径で表される。円相当径とは、円投影法で求められるものを言う。   In this specification, various powder sizes such as ferromagnetic metal powder, hexagonal ferrite powder, and carbon black (hereinafter referred to as “powder size”) are high resolution transmission electron micrographs and image analysis. Required by the device. The powder size of the high-resolution transmission electron micrograph can be traced with an image analyzer to determine the size of the powder. That is, the powder size is (1) the length of the long axis constituting the powder when the shape of the powder is needle-like, spindle-like, or columnar (however, the height is larger than the maximum major axis of the bottom). (2) When the shape of the powder is a plate or columnar shape (however, the thickness or height is smaller than the maximum major axis of the plate surface or the bottom surface) like hexagonal ferrite magnetic powder Is represented by the maximum major axis of the plate surface or bottom surface, that is, the plate diameter, and (3) the powder has a spherical shape, a polyhedral shape, an unspecified shape, etc., and the major axis constituting the powder from the shape. When it cannot be specified, it is represented by the equivalent circle diameter. The equivalent circle diameter is a value obtained by a circle projection method.

また、該粉体の平均粉体サイズは、上記粉体サイズの算術平均であり、500個の一次粒子について上記の如く測定を実施して求めたものである。一次粒子とは、凝集のない独立した粉体をいう。
そして、粉体の形状が特定の場合、例えば、上記粉体サイズの定義(1)の場合は、平均粉体サイズを平均長軸長と言い、(長軸長/短軸長)の値の算術平均を平均針状比という。尚、短軸長とは長軸に直行する軸で最大のものをいう。同定義(2)の場合は平均粉体サイズを平均板径と言い、(板径/板厚)の算術平均を平均板状比という。ここで、板厚とは厚さ乃至高さである。同定義(3)の場合は平均粉体サイズを平均粒子径という。
粉体サイズ測定において、標準偏差/平均値をパーセント表示したものを変動係数と定義する。
The average powder size of the powder is an arithmetic average of the above powder sizes, and is obtained by carrying out the measurement as described above for 500 primary particles. Primary particles refer to an independent powder without aggregation.
And when the shape of the powder is specific, for example, in the case of the definition (1) of the above powder size, the average powder size is called the average major axis length, and the value of (major axis length / minor axis length) is The arithmetic average is called the average needle ratio. The short axis length is the maximum axis that is perpendicular to the long axis. In the case of the definition (2), the average powder size is referred to as an average plate diameter, and the arithmetic average of (plate diameter / plate thickness) is referred to as an average plate ratio. Here, the plate thickness is a thickness or a height. In the case of definition (3), the average powder size is referred to as the average particle size.
In powder size measurement, the standard deviation / average value expressed as a percentage is defined as the coefficient of variation.

また、本願明細書において、1kgfは9.8Nで、1エルステッド{(1/4π)kA/m}は、0.08kA/mで各々換算した。   Further, in the present specification, 1 kgf was converted to 9.8 N, and 1 oersted {(1 / 4π) kA / m} was converted to 0.08 kA / m.

以下に本発明の具体的実施例を説明するが、本発明はこれに限定されるべきものではない。各実施例中、「部」は「質量部」を示すものである。
塗料A(上層用)
強磁性金属粉末 100部
(Co/Fe:23原子%、Al/Fe:11原子%、Hc:2330Oe(186kA/m)、平均長軸長:45nm、SBET:69m/g、結晶子サイズ:130Å、σs:114A・m/kg、)
塩化ビニル樹脂(日本ゼオン製MR−110) 5部
ポリエステルポリウレタン樹脂 3部
(ネオペンチルグリコール/カプロラクトンポリオール/MDI=0.9/2.6/1、−SONa基:1×10−4eq/g含有)
α−Al(平均粒子径:0.1μm) 5部
カーボンブラック(平均粒子径:100nm) 0.5部
ブチルステアレート 1.5部
ステアリン酸 0.5部
メチルエチルケトン 90部
シクロヘキサノン 30部
トルエン 60部
Specific examples of the present invention will be described below, but the present invention should not be limited thereto. In each example, “part” means “part by mass”.
Paint A (for upper layer)
100 parts of ferromagnetic metal powder (Co / Fe: 23 atomic%, Al / Fe: 11 atomic%, Hc: 2330 Oe (186 kA / m), average major axis length: 45 nm, S BET : 69 m 2 / g, crystallite size : 130 Å, σs: 114 A · m 2 / kg,)
Vinyl chloride resin (MR-110 manufactured by Nippon Zeon) 5 parts Polyester polyurethane resin 3 parts (Neopentyl glycol / caprolactone polyol / MDI = 0.9 / 2.6 / 1, —SO 3 Na group: 1 × 10 −4 eq / G content)
α-Al 2 O 3 (average particle size: 0.1 μm) 5 parts carbon black (average particle size: 100 nm) 0.5 parts butyl stearate 1.5 parts stearic acid 0.5 parts methyl ethyl ketone 90 parts cyclohexanone 30 parts toluene 60 copies

塗料B(下層用)
α−Fe 80部
(平均長軸長:0.1μm、SBET:48m/g、pH:8、表面にAlが粒子全体に対し1質量%存在)
カーボンブラック(平均粒子径:16nm) 20部
塩化ビニル樹脂(日本ゼオン製MR−110) 10部
ポリエステルポリウレタン樹脂(分子量3.5万) 5部
(ネオペンチルグリコール/カプロラクトンポリオール/MDI=0.9/2.6/1、−SONa基:1×10−4eq/g含有)
ステアリン酸 1部
ステアリン酸secブチル(工業用) 1部
シクロヘキサノン 50部
メチルエチルケトン 100部
トルエン 50部
Paint B (for lower layer)
α-Fe 2 O 3 80 parts (average major axis length: 0.1 μm, S BET : 48 m 2 / g, pH: 8, Al 2 O 3 is present on the surface in an amount of 1% by mass based on the whole particle)
Carbon black (average particle size: 16 nm) 20 parts vinyl chloride resin (MR-110 manufactured by Nippon Zeon) 10 parts polyester polyurethane resin (molecular weight 35,000) 5 parts (neopentyl glycol / caprolactone polyol / MDI = 0.9 / 2.6 / 1, —SO 3 Na group: 1 × 10 −4 eq / g contained)
Stearic acid 1 part sec butyl stearate (industrial) 1 part cyclohexanone 50 parts methyl ethyl ketone 100 parts toluene 50 parts

実施例1〜5、比較例1〜3
上記上層用、下層用塗料組成それぞれについて、顔料、ポリ塩化ビニルと処方量の50%の各溶剤をニーダーで混練した後、ポリウレタン樹脂と残りの成分を加えてサンドミルで5時間(ただし、比較例1は2時間)分散した。得られた分散液にポリイソシアネート(日本ポリウレタン社製コロネートL)を上層用塗布液には1部、下層用塗布液には3部を加え、さらにそれぞれにメチルエチルケトン、シクロヘキサノン混合溶媒40部を加え、1μmの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、上層形成用塗料Aおよび下層形成用塗料Bの塗布液をそれぞれ調製した。
得られた上層用塗布液A、下層用塗布液Bを用い、厚さ7.0μmのPENフィルム上に乾燥後の下層厚さが所定の厚味(表1)になるように、さらにその上に乾燥後の厚さが0.12μmとなるように、同時重層塗布を行い、塗布層がまだ湿潤状態にあるうちに6000エルステッド(480kA/m)の磁力を持つコバルト磁石と6000エルステッド(480kA/m)の磁力を持つソレノイドにより配向処理を行った。
上下層塗布層を乾燥させた後、上下層塗布層と反対側の支持体面に、乾燥後のバック層厚が0.5μmになるよう、以下に示すバック層用塗料Cを塗布した。乾燥後、7段のカレンダーで温度80℃、スピード200m/minで処理を行い、平滑化処理を施した。
Examples 1-5, Comparative Examples 1-3
For each of the above upper layer and lower layer coating compositions, pigment, polyvinyl chloride, and 50% of the prescribed amount of each solvent were kneaded with a kneader, and then the polyurethane resin and the remaining components were added, followed by a sand mill for 5 hours. 1 was dispersed for 2 hours). To the obtained dispersion, polyisocyanate (Coronate L manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd.) is added 1 part for the upper layer coating liquid, 3 parts for the lower layer coating liquid, and 40 parts of methyl ethyl ketone and cyclohexanone mixed solvent are added to each. Filtration was performed using a filter having an average pore diameter of 1 μm, and coating liquids for the upper layer forming coating material A and the lower layer forming coating material B were prepared.
Using the obtained upper layer coating liquid A and lower layer coating liquid B, on the 7.0 μm thick PEN film, the lower layer thickness after drying is further increased to a predetermined thickness (Table 1). In addition, simultaneous multilayer coating was performed so that the thickness after drying was 0.12 μm. While the coating layer was still wet, a cobalt magnet having a magnetic force of 6000 oersted (480 kA / m) and 6000 oersted (480 kA / m) The orientation treatment was performed by a solenoid having a magnetic force of m).
After the upper and lower layer coating layers were dried, the following back layer coating material C was applied to the support surface opposite to the upper and lower layer coating layers so that the thickness of the back layer after drying was 0.5 μm. After drying, it was smoothed by a seven-stage calendar at a temperature of 80 ° C. and a speed of 200 m / min.

塗料C(バック層用)
微粒子状カーボンブラック(平均粒子径:表1参照) 100部
粗粒子状カーボンブラック (平均粒子径:表1参照) 4部
α−Fe 20部
(平均粒子径:0.11μm、戸田工業製TF100)
α−Al 5部
(平均粒子径:0.20μm)
ニトロセルロース樹脂 55部
ポリウレタン樹脂 40部
オレイン酸銅 0.1部
銅フタロシアニン 0.2部
Paint C (for back layer)
Particulate carbon black (average particle size: see Table 1) 100 parts Coarse particulate carbon black (average particle size: see Table 1) 4 parts α-Fe 2 O 3 20 parts (average particle size: 0.11 μm, Toda Industries) TF100)
α-Al 2 O 3 5 parts (average particle size: 0.20 μm)
Nitrocellulose resin 55 parts Polyurethane resin 40 parts Copper oleate 0.1 parts Copper phthalocyanine 0.2 parts

このようにしてできた磁気テープ原反を、70℃で48時間加熱することにより、ポリイソシアネート化合物を硬化させた。
次いでの原反ロールから、原反両サイドの耳部を除去しながら1/2インチ幅にスリットした。
得られた試料を以下により評価した。得られた結果を表1に示す。
The polyisocyanate compound was cured by heating the magnetic tape raw material thus produced at 70 ° C. for 48 hours.
Next, from the original roll, slits were made to 1/2 inch width while removing the ears on both sides of the original roll.
The obtained samples were evaluated as follows. The obtained results are shown in Table 1.

(1)磁性層表面の5nm以上の突起数
表面突起数はZYGO社製New View 5010(三次元表面構造解析顕微鏡)を用いて、対物レンズ20倍、ズーム倍率2.0倍、High Filter830nm、Low Filter3000nmの条件にて、30μm以下の波長成分からなる表面プロファイルにおいて、突起の体積とくぼみの体積が等しくなる面を基準面(=0)とし、基準面から5nm離れた基準面と平行な面でスライスし、突起個数をカウントした。
(2)バック層表面突起数
AFM(米DI社製NanoscopeIII)にて、バック層表面における80μm角の領域を512×512ピクセルで測定し、得られた粗さプロファイルにおいて、突起の体積とくぼみの体積が等しくなる面を基準面(=0)とし、50nmおよび75nmの高さの基準面と平行な面でスライスし、50nm以上75nm未満および、75nm以上の突起個数をカウントする。3視野測定し平均値を求めた。
(3)SNRsk、エラーレート
LTO2ドライブを用い、ECMA規格に準じてSNRsk、エラーレートを測定した。再生ヘッドは巾3μmのMR素子を用いた。SNRskは比較例1を0dBとし相対値で示した。
(4)バック面摩擦係数
SUS420Jポール(Ra=10nm、4mmφ)に測定するテープを180度ラップさせ、一端に100gの荷重(T1)をかけ、速度24mm/secで摺動させたときのテープ張力(T2)を測定し、下記オイラーの式にて動摩擦係数(μ)を求めた。
μ=(1/π)×ln(T2/T1)
(1) Number of projections of 5 nm or more on the surface of the magnetic layer The number of projections on the surface was 20 × objective lens, 2.0 × zoom magnification, High Filter 830 nm, Low using a New View 5010 (three-dimensional surface structure analysis microscope) manufactured by ZYGO. In the surface profile consisting of wavelength components of 30 μm or less under the condition of Filter 3000 nm, the surface where the volume of the protrusion and the volume of the depression are equal is the reference surface (= 0), and the surface parallel to the reference surface 5 nm away from the reference surface The slice was sliced and the number of protrusions was counted.
(2) Number of protrusions on the back layer surface The area of 80 μm square on the surface of the back layer was measured with 512 × 512 pixels using AFM (Nanoscope III manufactured by DI, USA). A surface having the same volume is defined as a reference surface (= 0), sliced by a surface parallel to a reference surface having a height of 50 nm and 75 nm, and the number of protrusions of 50 nm or more and less than 75 nm and 75 nm or more is counted. Three fields of view were measured to determine the average value.
(3) SNRsk and error rate Using an LTO2 drive, SNRsk and error rate were measured according to the ECMA standard. The reproducing head used was an MR element having a width of 3 μm. SNRsk was expressed as a relative value with Comparative Example 1 being 0 dB.
(4) Coefficient of friction on the back surface Tape tension when the tape to be measured is wrapped 180 degrees on a SUS420J pole (Ra = 10 nm, 4 mmφ), a load (T1) of 100 g is applied to one end, and the tape is slid at a speed of 24 mm / sec. (T2) was measured, and the dynamic friction coefficient (μ) was determined by the following Euler equation.
μ = (1 / π) × ln (T2 / T1)

Figure 2005166129
Figure 2005166129

上表から、磁性層表面における5nm以上の突起が300個/20000μm以下であり、バック層表面における高さが50nm以上75nm未満である突起の個数が800〜1500個/6400μm、75nm以上の突起の個数が600個/6400μm以下である実施例は、SNRskが高く、エラーレートが小さい上に、摩擦係数の低い、走行耐久性に優れた磁気記録媒体であることが理解される。一方、本発明の要件を満足しない比較例は、SNRsk、エラーレート、摩擦係数の少なくともいずれかが劣ることが理解される。 From the above table, the number of protrusions of 5 nm or more on the magnetic layer surface is 300 / 20,000 μm 2 or less, and the number of protrusions having a height of 50 nm or more and less than 75 nm on the back layer surface is 800-1500 / 6400 μm 2 , 75 nm or more. It is understood that the example in which the number of protrusions is 600/6400 μm 2 or less is a magnetic recording medium having a high SNRsk, a low error rate, a low friction coefficient, and excellent running durability. On the other hand, it is understood that the comparative example that does not satisfy the requirements of the present invention is inferior in at least one of SNRsk, error rate, and friction coefficient.

Claims (8)

支持体上に強磁性粉末を結合剤中に分散してなる磁性層を設けた磁気記録媒体において、磁性層表面における5nm以上の突起が300個/20000μm以下であり、バック層表面における高さが50nm以上75nm未満である突起の個数が800〜1500個/6400μm、75nm以上の突起の個数が600個/6400μm以下であることを特徴とする磁気記録媒体。 In a magnetic recording medium provided with a magnetic layer in which a ferromagnetic powder is dispersed in a binder on a support, the number of protrusions of 5 nm or more on the surface of the magnetic layer is 300/20000 μm 2 or less, and the height on the surface of the back layer is The magnetic recording medium is characterized in that the number of projections having a thickness of 50 nm or more and less than 75 nm is 800 to 1500/6400 μm 2 , and the number of projections having a thickness of 75 nm or more is 600/6400 μm 2 or less. 該強磁性粉末は平均長軸長30nm〜150nmで長軸長変動係数が25%以下である強磁性金属粉末であることを特徴とする請求項1に記載の磁気記録媒体。   2. The magnetic recording medium according to claim 1, wherein the ferromagnetic powder is a ferromagnetic metal powder having an average major axis length of 30 nm to 150 nm and a major axis length variation coefficient of 25% or less. 該強磁性金属粉末はFeを主成分とし、Feに対してCoが、10〜40原子%、Alが2〜20原子%、Yが1〜15原子%含まれ、抗磁力が160〜280kA/m(2000〜3500Oe)で、飽和磁化σsが80〜150A・m/kgであることを特徴とする請求項1または2に記載の磁気記録媒体。 The ferromagnetic metal powder contains Fe as a main component, Co is contained in an amount of 10 to 40 atom%, Fe is contained in an amount of 2 to 20 atom%, Y is contained in an amount of 1 to 15 atom%, and a coercive force is 160 to 280 kA / 3. The magnetic recording medium according to claim 1, wherein m (2000 to 3500 Oe) and a saturation magnetization σs is 80 to 150 A · m 2 / kg. 該強磁性粉末は平均板径が5nm〜40nmで板径変動係数が25%以下である強磁性六方晶系フェライト粉末であることを特徴とする請求項1に記載の磁気記録媒体。   2. The magnetic recording medium according to claim 1, wherein the ferromagnetic powder is a ferromagnetic hexagonal ferrite powder having an average plate diameter of 5 nm to 40 nm and a plate diameter variation coefficient of 25% or less. 該強磁性六方晶系フェライト粉末の抗磁力は160〜240kA/m(2000〜3000Oe)で、飽和磁化σsが40〜80A・m/kgである六方晶バリウムフェライトであることを特徴とする請求項1または4に記載の磁気記録媒体。 The ferromagnetic hexagonal ferrite powder is a hexagonal barium ferrite having a coercive force of 160 to 240 kA / m (2000 to 3000 Oe) and a saturation magnetization σs of 40 to 80 A · m 2 / kg. Item 5. The magnetic recording medium according to Item 1 or 4. 前記磁性層の厚味が40nm〜150nmであることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の磁気記録媒体。   The magnetic recording medium according to claim 1, wherein the magnetic layer has a thickness of 40 nm to 150 nm. 支持体と磁性層の間に実質的に非磁性である下層を設けたことを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の磁気記録媒体。   7. The magnetic recording medium according to claim 1, wherein a substantially nonmagnetic lower layer is provided between the support and the magnetic layer. 該磁気記録媒体がMR再生ヘッド搭載の記録再生システムに適用されるデジタル信号記録用磁気テ−プであることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の磁気記録媒体。   8. The magnetic recording medium according to claim 1, wherein the magnetic recording medium is a magnetic tape for digital signal recording applied to a recording / reproducing system equipped with an MR reproducing head.
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