JP2005140980A - 積層フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】 機械的強度及び低熱膨張率に優れ、しかも、画像表示装置の表示品位を優れたものとしうる積層フィルムを提供する。
【解決手段】 本発明は、ガラスクロスを含む樹脂硬化層を備えた樹脂シートと偏光板とが積層された積層フィルムであって、
前記ガラスクロスの緯糸又は経糸と前記偏光板の吸収軸とのなす角度が５度以下であることを特徴とする積層フィルムを提供する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、主として、液晶表示装置や有機エレクトロルミネッセンス表示装置等の基板と偏光板との積層体として用いる積層フィルムに関する。

液晶表示装置や有機エレクトロルミネッセンス表示装置等の画像表示装置に於いては、ディスプレイの軽量化、薄型化、耐衝撃性向上の観点から、従来のガラス基板に代えて、プラスチック基板の採用が提案されている。
ところで、この種の基板としては、低い熱膨張率が要求されるところ、プラスチック基板は、プラスチックがガラスに比して線膨張係数が高いことから、熱による収縮・膨張によって、例えば、電極形成時やカラーフィルター形成時等に、位置ズレが生じる等の問題がある。
特に、近年、液晶表示装置に於いては、パッシブマトリックス駆動方式よりも表示品位に優れることからアクティブマトリックス駆動方式が種々採用されているが、このアクティブマトリックス駆動方式の液晶表示装置に於いては、パッシブマトリックス駆動方式よりも、低い熱膨張率が求められるため、上記の如き問題がより顕著となる。
また、プラスチック基板は、機械的強度が比較的低いという問題も有している。

これらの問題に対して、ガラス繊維を布状に織ったガラスクロスに、硬化前の樹脂を含浸させてシート状に成形し硬化させることにより、ガラスクロスを含む樹脂硬化層を備えた基板用の樹脂シートが提案されている（下記特許文献１、２）。
特開２００３−５０３８４号公報 特開平１１−２８１２号公報

しかしながら、上記従来の樹脂シートは、機械的強度や低熱膨張率という点に於いては優れているものの、樹脂の硬化収縮や成形後の冷却収縮によりガラス繊維に応力複屈折が生じるためか、該樹脂シートに偏光板を積層して積層フィルムとし、該積層フィルムを用いて例えば液晶セルを作製した場合、黒表示状態に於いて光洩れが生じる等、画像表示装置に於いて表示品位を低下させるという問題が生じる。

そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、機械的強度及び低熱膨張率に優れ、しかも、画像表示装置の表示品位を優れたものとしうる積層フィルムを提供する。

本発明者は、上記課題を解決すべく、鋭意検討した結果、偏光板の吸収軸とガラスクロスの緯糸又は経糸とのなす角度を５度以下とした場合に、光漏れが殆ど認められなくなることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、ガラスクロスを含む樹脂硬化層を備えた樹脂シートと偏光板とが積層された積層フィルムであって、
前記ガラスクロスの緯糸又は経糸と前記偏光板の吸収軸とのなす角度が５度以下であることを特徴とする積層フィルムを提供する。
本発明によれば、樹脂硬化層にガラスクロスが含まれることから、樹脂単独のものに比して、機械的強度及び低熱膨張率という点に於いて、優れたものとなる。
更に、ガラスクロスの緯糸又は経糸と偏光板の吸収軸とのなす角度が５度以下であり、光洩れを極めて少ないものとできることから、液晶表示装置等の表示品位を優れたものとしうる。

以上のように、本発明の積層フィルムは、機械的強度及び低熱膨張率に優れ、しかも、画像表示装置の表示品位を優れたものとしうるという効果を奏する。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の一実施形態を示す断面図である。
本発明の積層フィルムは、図１に例示されるように、樹脂シート１と偏光板３とが積層されて構成されている。
前記樹脂シート１は、ガラスクロス２を含む樹脂硬化層４を有し、該樹脂硬化層４は、ガラスクロス２と樹脂硬化物９とから構成され、詳しくは、これらが一体的に成形されることにより形成されている。
前記ガラスクロス２は、樹脂硬化層４の面方向に沿った状態（面方向と平行な状態）で該樹脂硬化層４を構成する樹脂硬化物９に埋設されている。
図２は、一実施形態の積層フィルムに於いて、偏光板の一部を破断させた上面図である。
図２に例示されるように、本発明の積層フィルムは、前記ガラスクロス２の緯糸５又は経糸６と偏光板３の吸収軸Ｌとのなす角度Ｒが５度以下に設定されている。
ここで、緯糸５又は経糸６と偏光板３の吸収軸Ｌとのなす角度Ｒとは、図２に示すように、積層フィルムの面と直交する方向から見た場合に於ける角度Ｒを意味する。

本発明に於いて、前記樹脂シートは、例えば、ガラスクロスに硬化前の樹脂を含浸させた後、シート状に成形し硬化させることにより得ることができる。硬化方法としては、熱硬化、紫外線硬化、電子線硬化等の方法を単独で、もしくは組み合わせて採用することができる。但し、硬化後の成形体が耐熱性に優れるという観点から熱硬化の方法が好ましい。

前記樹脂硬化物を形成するマトリックスたる樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂などの熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、ポリイミド樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂などの硬化性樹脂を単独で又は混合して用いることができる。
これらの樹脂の中でも、成形硬化後に気泡が残りにくいという観点から、硬化前の状態が液体である硬化性樹脂、特に、エポキシ樹脂が好ましい。

エポキシ樹脂としては、従来公知のエポキシ樹脂を使用でき、例えば、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、ビスフェノールＳ型及びこれらの水添加物等のビスフェノール型；フェノールノボラック型やクレゾールノボラック型等のノボラック型；トリグリシジルイソシアヌレート型やヒンダントイン型等の含窒素環型；脂環式型；脂肪族型；ナフタレン型等の芳香族型；グリシジルエーテル型やビフェニル型等の低吸水率型；ジシクロペンタジエン型等のジシクロ型；エステル型；エーテルエステル型；およびこれらの変性型等が挙げられる。これらのエポキシ樹脂の中でも、変色防止性等の観点から、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアヌレート型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂が好ましい。尚、これらのエポキシ樹脂は１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。但し、耐熱性、強靱性及び低複屈折性が優れたバランスで発揮されるという観点からは、前記ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂と前記脂環式エポキシ樹脂との組み合わせが好ましい。

前記ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂としては、例えば、下記化学式（１）のものが挙げられる。尚、式中ｎは、例えば０〜２の整数である。

前記脂環式エポキシ樹脂としては、例えば、下記化学式（２）で示される３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレートや下記化学式（３）で示されるものが挙げられる。尚、下記化学式（３）において、ｎは１〜２０の整数であり、Ｒはアルキル基である。

前記ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂（ジシクロペンタジエン骨格を有するエポキシ樹脂）としては、例えば、下記化学式（４）、（５）で示されるエポキシ樹脂等が挙げられる。尚、下記化学式（５）に於いて、ｎは１〜３の整数である。

上述したエポキシ樹脂の中でも、前記化学式（４）又は（５）で示されるエポキシ樹脂が特に好ましい。これらの樹脂を用いれば、樹脂硬化層の厚み方向位相差を小さい値に制御できるからである。このように、厚み方向位相差が小さいと、積層フィルムを液晶表示装置に使用した際に、黒表示における斜め方向からの光漏れが抑制され、表示特性がより一層向上する。

前記エポキシ樹脂は、例えば、形成する樹脂硬化層の柔軟性や強度等を向上することから、エポキシ当量１００〜１０００（ｇ／ｅｑ）、軟化点１２０度以下であることが好ましく、より好ましくは、エポキシ当量１５０〜５００（ｇ／ｅｑ）、軟化点８０℃以下である。また、前記エポキシ樹脂は、常温（例えば、５〜３５℃）で液体であることが好ましい。
また、樹脂硬化層を形成する際に、展開性や塗工性に優れることから、塗工時の温度以下、特に常温において液体状態を示す二液混合型のエポキシ樹脂が好ましい。

本発明の樹脂硬化層に於いて、樹脂硬化物（ガラスクロスを除いたもの）の割合は、例えば、２０〜８０重量％であり、好ましくは２５〜７５重量％、より好ましくは３０〜７０重量％である。一方、前記樹脂硬化層に於けるガラスクロスの割合は、例えば、２０〜８０重量％、好ましくは２５〜７５重量％、より好ましくは３０〜７０重量％である。

前記樹脂硬化物には、樹脂以外に、必要に応じて各種添加物が配合されていてもよい。
添加剤としては、例えば、硬化剤、硬化促進剤、老化防止剤、変性剤、界面活性剤、染料、顔料、変色防止剤、紫外線吸収剤、光開始剤等が挙げられる。
前記樹脂硬化物中に於ける樹脂の割合は、通常、３０〜１００重量％、好ましくは４０〜９０重量％、より好ましくは４０〜８０重量％である。
尚、樹脂硬化物中の各成分の配合比は、硬化後に透明性を維持するためにガラスクロスと樹脂硬化物との屈折率差が０．０１以下となるように調整されているのが好ましい。

前記硬化剤としては、特に制限されないが、例えば、テトラヒドロフタル酸、メチルテトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、メチルヘキサヒドロフタル酸等の有機酸系化合物類、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、これらのアミンアダクト、メタフェニレンジアミン、ジアミンジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン酸等のアミン系化合物類等が挙げられる。これらの硬化剤は、何れか１種を用いてもよく又は２種以上を併用してもよい。

また、前述のような硬化剤の他に、例えば、ジシアンジアミド、ポリアミド等のアミド系化合物類、ジヒドラジット等のヒドラジド系化合物類、メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、エチルジミダゾール、イソプロピルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、フェニルイミダゾール、ウンデシルイミダゾール、ヘプタデシルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール等のイミダゾール系化合物、メチルイミダゾリン、２−エチル−４−メチルイミダゾリン、エチルイミダゾリン、イソプロピルイミダゾリン、２，４−ジメチルイミダゾリン、フェニルイミダゾリン、ウンデシルイミダゾリン、ヘプタデシルイミダゾリン、２−フェニル−４−メチルイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物類、フェノール系化合物類、ユリア系化合物類、ポリスルフィッド系化合物類等も挙げられる。

更に、酸無水物系化合物類等も前記硬化剤として使用でき、このような酸無水物系化合物類は、例えば、変色防止性等の点で好ましい。具体的な例としては、無水フタル酸、無水マレイン酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、無水ナジック酸、無水グルタル酸、テトラヒドロフタル酸無水物、メチルテトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルテトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ジクロロコハク酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、クロレンディック酸無水物等が挙げられる。これらの酸無水物系化合物の中でも、特に、無色系または淡黄色系であり、分子量が約１４０〜約２００のものが好ましく、例えば、無水フタル酸、テトラヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルナジック酸無水物等が挙げられる。

前記樹脂硬化物を構成する樹脂としてエポキシ樹脂を採用する場合、該エポキシ樹脂と硬化剤との配合割合は、特に制限されるものではないが、硬化剤として無水物系硬化剤を用いる場合、エポキシ樹脂のエポキシ基１当量に対して、例えば、酸無水物当量を０．５〜１．５当量となるように配合することが好ましく、更に好ましくは０．７〜１．２当量である。前記酸無水物の配合量が０．５当量以上であれば、硬化後の色相がより一層優れ、１．５当量以下であれば、十分な耐湿性を保持することができる。尚、他の硬化剤を使用する場合や、２種類以上の硬化剤を併用する場合も、例えば、前述のような割合に準じて配合できる。

前記硬化促進剤としては、特に制限されないが、例えば、第三級アミン類、イミダゾール類、第四級アンモニウム塩類、第四級ホスホニウム塩類、有機金属塩類、リン化合物類、尿素系化合物類等が挙げられ、この中でも、特に第三級アミン類、イミダゾール類、第四級ホスホニウム塩類が好ましい。これらの硬化促進剤は、１種を用いてもよく２種以上を併用してもよい。

前記樹脂硬化物中に於ける硬化促進剤の配合割合は、特に制限されず、用いる樹脂の種類等に応じて適宜決定できる。例えば、エポキシ樹脂を用いる場合、エポキシ樹脂１００重量部に対して、硬化促進剤が、例えば０．０５〜７．０重量部であることが好ましく、０．２〜３．０重量部の範囲がより好ましい。前記硬化促進剤の配合割合が０．０５重量部以上であれば、充分な硬化促進効果を得ることができ、７．０重量部以下でれば、硬化後の色相が優れたものとなる。

前記老化防止剤としては、特に制限されないが、例えば、フェノール系化合物、アミン系化合物、有機硫黄系化合物、ホスフィン系化合物等の従来公知のものを使用することができる。
前記変性剤としては、特に制限されないが、例えば、グリコール類、シリコーン類、アルコール類等の従来公知のものを使用することができる。

前記界面活性剤としては、例えば、シリコーン系、アクリル系、フッ素系等の各種界面活性剤を使用でき、これらの中でも、シリコーン系が好ましい。これらの界面活性剤は、例えば、樹脂を空気に接触させながら硬化させて樹脂シートを形成する際に、シート表面を平滑にするために添加される。

前記樹脂シートは、ガラスクロスを含む樹脂硬化層を備えてなるが、ガラスクロスを含まない樹脂硬化物のみからなる層が別途積層されていてもよい。

前記樹脂硬化層に於いて、樹脂硬化物とガラスクロスとの平均屈折率の差の絶対値は、０〜０．０１であることが好ましく、より好ましくは０〜０．００８、特に好ましくは０〜０．００６である。絶対値が０．０１以下であれば、ガラスクロスと樹脂硬化物との界面散乱を十分に抑制でき、樹脂シートのヘイズを小さくし、樹脂硬化物の本来持つ透明性を十分に維持できるからである。
ここで、ガラスクロス及び樹脂硬化物の平均屈折率は、それぞれガラスクロスのみのシート及び別途成形した樹脂硬化物のみのシートを対象とし、アッベ屈折計により、２５℃、５８９ｎｍの条件で測定することができる。尚、平均屈折率とは、ｎｘ、ｎｙ、ｎｚの平均値を意味する。ｎｘ、ｎｙ、ｎｚは、それぞれ各シートにおけるＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向の屈折率を意味する。Ｘ軸方向とは、各シートの面内に於いて最大の屈折率を示す軸方向を意味し、Ｙ軸方向とは、面内に於いてＸ軸方向に対して垂直な軸方向を意味し、Ｚ軸方向とは、面に垂直な軸方向を意味する。
また、前記樹脂硬化物及びガラスクロスの平均屈折率としては、それぞれ０．０１以下が好ましい。
前記樹脂硬化物の平均屈折率を０．０１以下とする方法としては、例えば、樹脂に配合する各種添加剤（例えば、硬化剤等）の配合量を適宜調整する方法を挙げることができる。

前記樹脂シートは、２５℃から１６０℃に於ける線膨張係数が、３．００×１０^-5／℃以下であることが好ましい。前記値以下であれば、本発明の積層フィルムを液晶セル基板として使用し、その表面にカラーフィルターや電極を形成する場合に、熱膨張が原因となる位置ズレ等を十分に抑制でき、カラーフィルター等の形成がより一層容易になる。また、前記線膨張係数は、より好ましくは２．００×１０^-5／℃以下、特に好ましくは１．５×１０^-5／℃以下である。
尚、線膨張係数は、被測定物について、ＪＩＳ Ｋ−７１９７に規定されるＴＭＡ法によりＴＭＡ測定値を得て、これを下記式に代入することによって算出される。下記式において、ΔＩｓ（Ｔ₁）およびΔＩｓ（Ｔ₂）は、測定時の温度Ｔ₁（℃）及びＴ₂（℃）におけるＴＭＡ測定値（μｍ）をそれぞれ示し、Ｌ₀は、室温２３℃における被測定物の長さ（ｍｍ）を示す。
熱膨張係数＝[1/(L₀×10³)]・[(ΔIs(T₂)-ΔIs(T₁))/(T₂-T₁)]

前記樹脂シートは、ヘイズ値が好ましくは１０％以下であり、より好ましくは３％以下、特に好ましくは２％以下である。ヘイズ値は、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に基づいて測定される。具体的には、市販のヘイズメーター（例えば、商品名「ＨＭ−１５０」、村上色彩社製）を用いて測定される。
更に、前記樹脂シートは、光透過率が好ましくは８５％以上であり、より好ましくは８８％以上、特に好ましくは９０％以上である。光透過率が８５％以上であれば、例えば、液晶セル基板や有機ＥＬ装置基板等として使用し、各種画像表示装置を組み立てた場合に、文字や画像がより一層鮮明となり表示品位がより優れたものとなる。前記光透過率は、分光光度計を用いて波長５５０ｎｍの全光線透過率を測定することによって求めることができる。

更に、前記樹脂硬化層及び樹脂シートは、その面内位相差が好ましくは５ｎｍ以下であり、より好ましくは０〜３ｎｍ、特に好ましくは０〜１ｎｍである。
面内位相差が２ｎｍ以下であれば、液晶セル基板や有機ＥＬ装置基板等として使用した際に、画像表示装置のコントラスト、特に斜視方向におけるコントラストが一層向上し、優れた表示品位を示すものとなる。

前記樹脂硬化層及び樹脂シートの厚み方向位相差は、好ましくは４０ｎｍ以下であり、より好ましくは０〜２０ｎｍであり、特に好ましくは０〜１０ｎｍである。厚み方向位相差が４０ｎｍ以下であれば、前述のように画像表示装置に使用した際に、斜視方向からの光漏れがより十分に抑制され、斜視方向におけるコントラストがより一層向上し、より優れた表示品位を示すものとなる。尚、厚み方向位相差を４０ｎｍ以下、特に２０ｎｍ以下に設定する場合、樹脂としては、前記式（４）または（５）に表されるエポキシ樹脂を使用することが特に好ましい。

前記面内位相差（Δｎｄ）及び厚み方向位相差（Ｒｔｈ）は、それぞれ下記式で表される。尚、下記式においてｎｘ、ｎｙ、ｎｚは、それぞれ樹脂硬化層におけるＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向の屈折率を示し、ｄは樹脂硬化層の厚みを示す。ここで、前記Ｘ軸方向とは、前記樹脂硬化層の面内において最大の屈折率を示す軸方向を意味し、Ｙ軸方向とは、前記面内において前記Ｘ軸に対して垂直な軸方向を意味し、Ｚ軸方向とは、面に垂直な軸方向を意味する。また、各屈折率は、アッベ屈折計により、２５℃、５８９ｎｍの条件で測定した値である。
Δｎｄ＝（ｎｘ−ｎｙ）・ｄ
Ｒｔｈ＝［｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２｝−ｎｚ］・ｄ

前記樹脂シートに於いて、少なくとも前記偏光板が積層されない表面は、平滑であることが好ましい。このように表面平滑にすることによって、例えば、液晶セル基板として使用する際に、該表面上への配向膜や透明電極等の形成がより一層容易となる。具体的には、前記表面の表面粗さ（Ｒｔ）が、例えば、２μｍ以下であることが好ましい。本発明に於いて「表面粗さ」とは、触針式表面粗さ測定器（例えば、商品名Ｐ−１１；テンコール社製）により、長波長カットオフ８００μｍ、短波長カットオフ２５０μｍ、評価長さ１０ｍｍの条件で測定した、最大値と最小値との差を示す。

前記樹脂シートに於ける樹脂硬化層は、その厚みは、特に制限されないが、例えば、２０〜８００μｍの範囲であることが好ましい。前記厚みが２０μｍ以上であれば、十分な強度や剛性が維持でき、また、厚みが８００μｍ以下であれば、例えば、薄型化や軽量化を十分に実現できるからである。前記厚みは、より好ましくは、３０〜５００μｍ、特に好ましくは５０〜３００μｍである。

前記樹脂シートは、ガラスクロスを含む樹脂硬化層に加えて、さらに、前記樹脂硬化層よりも硬いハードコート層や前記硬化層よりもガスバリア性に優れたガスバリア層の少なくとも一方を含む積層体であることが好ましく、特に、図３に示すように、ハードコート層７とガスバリア層８との両方を含み、ハードコート層７が最外層として積層された積層体であることが好ましい。ハードコート層７が最外層として積層されていれば、例えば、シートの耐擦傷性等を向上できる。また、液晶表示装置の各種画像表示装置に於いては、水分や酸素が液晶セル基板を透過して液晶セル内に侵入すると、液晶の変質や気泡が発生し、これによって表示品位が低下する虞がある。しかし、前記ガスバリア層が積層されていれば、例えば水分や酸素等のガス透過が防止される。尚、ハードコート層やガスバリア層は、それぞれいずれか一方の面に積層されていてもよいし、両面に積層されていてもよい。但し、ハードコート層は、少なくとも偏光板が積層されない側の面に積層されているのが好ましい。

ハードコート層とガスバリア層の両層が積層されている場合、その積層順序は、特に制限されないが、樹脂硬化層に対して、ガスバリア層、ハードコート層の順序で積層されていることが好ましい。特に、ハードコート層は、耐衝撃性や耐薬品性等に優れることから、最外層として積層されていることが好ましい。

前記ハードコート層の形成材料としては、特に制限されないが、例えば、メラミン系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂等が挙げられる。また、これらの樹脂に、例えば、ポリアリレート系樹脂、スルホン系樹脂、アミド系樹脂、イミド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、フッ素系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ビニルピロリドン系樹脂、セルロース系樹脂、アクリロニトリル系樹脂等を混合して使用することもできる。これらの中でもウレタン系樹脂が好ましく、ウレタンアクリレートがより好ましい。

前記ハードコート層の厚みは、特に制限されないが、通常、製造時の剥離し易さ及び剥離の際に於けるヒビ割れの発生防止の観点から、例えば、０．５〜５０μｍの範囲であり、好ましくは１〜８μｍの範囲であり、より好ましくは１．５〜５μｍの範囲である。

前記ガスバリア層の種類としては、例えば、有機ガスバリア層と無機ガスバリア層が挙げられる。有機ガスバリア層の形成材料としては、特に制限されないが、例えば、ポリビニルアルコール及びその部分ケン化物、エチレン・ビニルアルコール共重合体等のビニルアルコール系ポリマーやポリ塩化ビニリデン等の酸素透過が小さい材料等が使用でき、これらの中でも高ガスバリア性の点からビニルアルコール系ポリマーが特に好ましい。

前記有機ガスバリア層の厚みは、例えば、透明性、着色防止、ガスバリア性等の機能性、薄型化、得られる樹脂シートのフレキシビリティー等の点から、１０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２〜１０μｍであり、さらに好ましくは３〜５μｍの範囲である。前記厚みが１０μｍ以下であれば、樹脂シートにおいて、より一層低い黄色度指数（ＹＩ値）を維持でき、２μｍ以上であれば、十分なガスバリア機能が維持される。

一方、無機ガスバリア層の形成材料としては、例えば、珪素酸化物、マグネシウム酸化物、アルミニウム酸化物、亜鉛酸化物等の透明材料が使用でき、この中でも、例えば、ガスバリア性や基材層への密着性に優れること等から、珪素酸化物や珪素窒化物が好ましい。

前記珪素酸化物としては、例えば、珪素原子数に対する酸素原子数の割合が、１．５〜２．０であるものが好ましい。このような割合であれば、例えば、前記無機ガスバリア層のガスバリア性、透明性、表面平坦性、屈曲性、膜応力、コスト等の点において、より一層優れる。尚、前記珪素酸化物に於いては、珪素原子数に対する酸素原子数の割合の最大値が２．０となる。
前記珪素窒化物としては、例えば、珪素原子数（Ｓｉ）に対する窒素原子数（Ｎ）の割合（Ｓｉ：Ｎ）が１：１〜３：４であるものが好ましい。

前記無機ガスバリア層の厚みは、特に制限されないが、例えば、５〜２００ｎｍの範囲であることが好ましい。前記厚みが５ｎｍ以上であれば、例えば、より一層優れたガスバリア性が得られ、前記厚みが２００ｎｍ以下であれば、透明性、屈曲性、膜応力、コストの点にも優れたものとなる。

このように、本発明の樹脂シートが積層体の場合、その厚みは各層の積層数によって異なるが、樹脂シートの厚みは、例えば、２０〜８００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは３０〜５００μｍの範囲、特に好ましくは５０〜３００μｍの範囲である。尚、樹脂シートが積層体である場合、該樹脂シートには、ガラス繊維を含む樹脂硬化層が１層のみ含まれていても良く、２層以上含まれていてもよい。

本発明に於いて、ガラスクロスとは、ガラス繊維を撚り合わせたヤーンを経糸及び緯糸として用いて織った布を意味する。
前記ガラスクロスは、経糸と緯糸とが、通常、上面視直交するように織られている。
前記経糸及び緯糸としては、例えば、断面が円形や楕円形等で且つ断面最長径３〜１０μｍ程度のガラス長繊維（フィラメント）を１００〜８００本程度撚り合わせたヤーンを採用することができる。
また、ガラスクロスの厚さは、通常、最も厚い部分で１０〜５００μｍ、好ましくは１５〜３５０μｍである。
織り方としては、平織、綾織、朱子織等が挙げられる。
前記ガラス繊維の材質としては、ソーダガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラスなどが用いられるが、アルカリ成分がＴＦＴ等に悪影響を及ぼす虞があることから、無アルカリガラスが好ましい。

本発明に於ける樹脂シートの製造方法としては、特に制限されず、例えば、前記ガラスクロスに樹脂を含浸させた後、加熱または紫外線照射により形成する従来公知のプリプレグの製造方法を採用できる。具体的には、例えば、以下のようにして行うことができる。

例えば、先ず、平板金型に液状の樹脂を塗布した後、その上にガラスクロスを配置し、該ガラスクロスに樹脂を含浸させる。そして、例えば、加熱処理やＵＶ照射を施すことによって樹脂を硬化させ、ガラスクロスを含む樹脂硬化層を形成できる。
また、液状の樹脂中にガラスクロスを浸漬し（浸漬工程）、その状態でガラスクロスの網目に樹脂を含有させた後、前記ガラスクロスを平板金型等に配置し、加熱またはＵＶ照射することによってもガラスクロスを含む樹脂硬化層を形成できる。また、平板金型の代わりにエンドレスベルトやプラスチックフィルムを用いてもよい。尚、前記浸漬工程は、常圧で行っても良いが、減圧下で行うとガラスクロスの網目に樹脂を含有させやすくなるので、減圧下で行うことが好ましい。

尚、塗布等した樹脂に対して、必要に応じて、例えば、加熱処理、光照射処理等の硬化処理を施してもよい。ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂を含むエポキシ樹脂を用いる場合、硬化条件としては、特に制限されないが、例えば、１００〜２００℃で１０分〜５時間が好ましい。

樹脂硬化物を形成する樹脂としてエポキシ樹脂を用いる場合、エポキシ樹脂を、溶媒に分散又は溶解させてエポキシ樹脂液を調製し、これを使用してもよい。溶媒としては、特に制限されないが、例えば、メチルエチルケトン、アセトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、キシレン、酢酸エチル等を使用できる。尚、液状のエポキシ樹脂や溶媒に溶解したエポキシ樹脂液には、前述のような他の樹脂や各種添加剤を適宜添加してもよい。

前記樹脂シートが、ハードコート層を含む積層体の場合は、例えば、平板金型にハードコート層を形成してから、該ハードコート層上にガラスクロスを配置し、前述と同様にして樹脂硬化層を形成すればよい。また、ステンレス製等のエンドレスベルトや基材上に、ハードコート層を形成してから、該ハードコート層とガラスクロスの埋設された樹脂硬化層とを貼り合わせてもよい。

前記ハードコート層の形成方法としては、特に制限されず、前述のような形成材料を溶媒に混合して塗工液を調製し、基板上に塗布して、これを風乾、加熱硬化、または紫外線照射等により硬化させる方法が挙げられる。前記塗工法としては、特に制限されず、例えば、ロールコート法、スピンコート法、ワイヤバーコート法、ディップコート法、エクストルージョン法、カーテンコート法、スプレーコート法等の従来公知の方法を採用できる。

ガスバリア層を含む樹脂シートの場合は、例えば、前述のように形成したハードコート層上に、ガスバリア層を形成してから、さらに前述と同様にして、ガラスクロスを含む樹脂硬化層を形成すればよい。前記ガスバリア層の形成方法としては、特に制限されず、従来公知の方法を適宜採用することができる。

前記偏光板としては、例えば、ポリビニルアルコールにヨウ素を含浸して延伸し偏光子に保護フィルムを貼り合わせたものや、これに補償板、粘着剤、反射防止膜、拡散フィルム等が積層されたものが挙げられる。

前記樹脂シートと偏光板との積層方法としては、粘着剤や接着剤を用いて貼り合わせる方法や金属枠等の治具を用いて固定する方法等が挙げられる。尚、前記樹脂シートと偏光板とは、積層状態が維持されておれば、必ずしも接触している必要は無く、間に他の層（例えば、空気層）等を介して積層されていてもよい。

本発明の積層フィルムを備えた液晶セル等の表示装置を製造するプロセスに於いて、樹脂シートと偏光板との積層は、熱や溶剤によって偏光板がダメージを受けるような工程を経た後であれば、何れのタイミングで行ってもよい。

本発明の積層フィルムは、各種の用途に用いることができ、例えば、液晶表示装置、ＥＬ表示装置等に於ける基板と偏光板との積層体として用いることができる。

ところで、液晶表示装置は、一般に、視認側及び非視認側の双方に於いて、液晶を保持する液用セル基板と偏光板との積層体を備え、更に、非視認側に反射板又はバックライトを備えて構成されている。
本発明の積層フィルムは、斯かる液晶表示装置に於ける視認側又は非視認側の液晶セル基板と偏光板との積層体として、使用することができる。
本発明に於いて、液晶表示装置の視認側の液晶セル基板及び偏光板の積層体として用いられる積層フィルムとしては、偏光板上に、光拡散板、アンンチグレア層、反射防止膜、保護層又は保護板が積層されているものであってもよい。また、樹脂硬化層と偏光板との間に、補償用位相差板等の光学部品が積層されているものであってもよい。

また、前記ＥＬ表示装置は、一般に、透明基板（ＥＬディスプレイ用基板）の裏面側に、透明電極と、発光体（有機エレクトロルミネッセンス発光体）を含む有機発光層と、金属電極とが順に積層され、更に、透明基板と透明電極との間に、透明基板側から順に偏光板と位相差板とが積層されて構成されている。
本発明の積層フィルムは、斯かるＥＬ表示装置に於ける透明基板及び偏光板の積層体として、使用することができる。

実施例１
樹脂として、前記化学式（２）で示される３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート２７部（重量部、以下同じ）及び前記化学式（１）で示されるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（商品名「ＡＥＲ２５０」（エポキシ当量１９０）、旭化成社製）７３部、硬化剤として、下記化学式（６）で示されるメチルヘキサヒドロ無水フタル酸１０８部、硬化促進剤として、下記化学式（７）で示されるテトラ−ｎ−ブチルホスホニウムｏ，ｏ−ジエチルホスホジチオエート３．７５部を攪拌混合し、エポキシ樹脂組成物を調製した。
次に、屈折率１．５３のガラスを用いたガラスクロス（商品名「ＷＬＴ１１６Ｆ」、日東紡社製）に、上記エポキシ樹脂組成物を含浸させ、減圧下（２００Ｐａ）、１０分間放置した。
次に、下記化学式（８）で示されるウレタンアクリレート１７部、光開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ製）５部をトルエン１００部に溶解した塗工液をガラス板上にワイヤーバーコート法にて塗布し、風乾した後、ＵＶ硬化装置を用いて硬化させた。硬化条件は、高圧水銀ランプを使用し、２００ｍＪ／ｃｍ² 、１分とした。これによって、膜厚２μｍのハードコート層を形成した。続いて、その上に、前記のエポキシ樹脂組成物を含浸させたガラスクロスを貼り合わせ、これを１２０℃で１時間、１５０℃で３０分、１８０℃で３０分と順次加熱してエポキシ樹脂組成物を硬化させて樹脂硬化層を形成した後、ガラス板から剥離して厚み１００μｍの樹脂シートを得た。
得られた樹脂シートの樹脂硬化層の屈折率は、１．５３であった。
この樹脂シートを、ガラスクロスの緯糸が長辺に対して４５度の角度をなすように長方形に切断した。この切断した樹脂シートに、長辺と吸収軸との角度が４５度となるように長方形に切断した粘着剤付偏光板を、長辺同士を揃えて貼り合わせ、ガラスクロスの緯糸と偏光板の吸収軸とのなす角度が０度とされた実施例１の積層フィルムを得た。

実施例２
粘着剤付偏光板として、長辺と吸収軸との角度が４８度となるように長方形に切断したものを用いた以外は、実施例１と同様にしてガラスクロスの緯糸と偏光板の吸収軸とのなす角度が３度とされた実施例２の積層フィルムを得た。

実施例３
粘着剤付偏光板として、長辺と吸収軸との角度が５０度となるように長方形に切断したものを用いた以外は、実施例１と同様にしてガラスクロスの緯糸と偏光板の吸収軸とのなす角度が５度とされた実施例３の積層フィルムを得た。

比較例１
粘着剤付偏光板として、長辺と吸収軸との角度５３度となるように長方形に切断したものを用いた以外は、実施例１と同様にしてガラスクロスの緯糸と偏光板の吸収軸とのなす角度が８度とされた比較例１の積層フィルムを得た。

比較例２
粘着剤付偏光板として、長辺と吸収軸との角度５５度となるように長方形に切断したものを用いた以外は、実施例１と同様にしてガラスクロスの緯糸と偏光板の吸収軸とのなす角度が１０度とされた比較例２の積層フィルムを得た。

比較例３
粘着剤付偏光板として、長辺と吸収軸との角度が０度となるように長方形に切断したものを用いた以外は、実施例１と同様にしてガラスクロスの緯糸と偏光板の吸収軸とのなす角度が４５度とされた比較例３の積層フィルムを得た。

比較例４
実施例１の方法でハードコート層を形成したガラス板に、実施例１に於いて用いたエポキシ樹脂組成物を厚さ１００μｍに塗布して、ガラスクロスを含まない樹脂シートとした以外は、実施例１と同様にして、比較例４の積層フィルムを得た。

試験例
各実施例及び比較例の積層フィルムの偏光板非積層面に、該偏光板の吸収軸方向と９０度の角度をなすように、別の偏光板を貼り合わせたものをそれぞれ試験片とし、光線透過率（直交通過率）を分光光度計で測定し、更に、光洩れの有無を目視にて○、×で評価した。
また、各実施例及び比較例の積層フィルムの線膨張係数を、ＴＭＡ法により測定した。
それぞれ結果を下記表１に示した。

表１から明らかなように、実施例１〜３の積層フィルムを用いた試験片は、直交透過率が０．０４以下と目視で光り漏れが認識できないレベルであり、ガラスクロスを用いた長所、すなわち低い熱膨張率を達成しつつ、光洩れも低減されていることが認められる。一方、比較例３の積層フィルムを用いた試験片は、比較例２のものに対して高い透過率を示しており、光洩れも過大であった。従って、比較例３の積層フィルムを用いて液晶表示装置を作製した場合に、コントラストの低下を招くことが予測される。
また、比較例４の積層フィルムは、線膨張係数が大きく、寸法安定性に欠けることが認められる。比較例１と実施例３の積層フィルムは、直交透過率が０．０１違うだけであるが、目視に於ける光漏れの点で全く異なり、実施例３のものは目視に於ける光漏れが全く確認できなかったにもかかわらず、比較例１のものは目視にて十分に光漏れが認められるものであった。比較例２の積層フィルムは、直交透過率が０．０６で、比較例１のものよりもより強い光漏れが目視にて認められた。

一実施形態の積層フィルムを示す断面図。 一実施形態の積層フィルムを示す、偏光板の一部を破断させた上面図。 一実施形態の積層フィルムを示す断面図。

符号の説明

１・・・樹脂シート
２・・・ガラスクロス
３・・・偏光板
４・・・樹脂硬化層
７・・・ハードコート層
８・・・ガスバリア層

Claims (6)

1. ガラスクロスを含む樹脂硬化層を備えた樹脂シートと偏光板とが積層された積層フィルムであって、
   前記ガラスクロスの緯糸又は経糸と前記偏光板の吸収軸とのなす角度が５度以下であることを特徴とする積層フィルム。
2. 前記ガラスクロスが前記樹脂硬化層を構成する樹脂硬化物に埋設されてなる請求項１記載の積層フィルム。
3. 前記樹脂シートが、前記樹脂硬化層よりも硬いハードコート層を含む請求項１又は２記載の積層フィルム。
4. 前記樹脂シートが、前記樹脂硬化層よりもガスバリア性の高いガスバリア層を含む請求項１乃至３の何れかに記載の積層フィルム。
5. 請求項１乃至４の何れかに記載の積層フィルムを含む液晶表示装置。
6. 請求項１乃至４の何れかに記載の積層フィルムを含む画像表示装置。