JP2005075664A - 光ファイバの線引方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 異常部分を確実に廃棄することができる光ファイバの線引方法を提供する。
【解決手段】 線引きされた光ファイバ１１ａのガラス外径、光ファイバ１１ａのガラス内部、および光ファイバ１１ａに被覆した樹脂の内部の少なくとも一つの異常部分を検出し、異常部分の検出に基いて被覆した樹脂の外径を所定の区間にわたって所定の外径になるように変化させることでマーキング部を形成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、光ファイバ母材から光ファイバを線引する光ファイバの線引方法に関し、特に、光ファイバの異常部分を除去することができる光ファイバの線引方法に関する。

図９は従来の光ファイバの線引装置を示す。図９に示すように、従来の線引装置１００は、光ファイバ母材１０１を加熱溶融して細径の光ファイバ１０１ａを線引する加熱炉１０２と、線引きされた光ファイバ１０１ａの外径を測定する外径測定器１０３と、外径測定器１０３の下流に配された強制冷却装置１０４とを備えている。
また、線引装置１００は、強制冷却装置１０４の下流に配され、線引きされた光ファイバの表面に樹脂を被覆するダイス１０５と、塗布された樹脂を硬化させるための樹脂硬化装置１０７と、樹脂が被覆した光ファイバ素線１０１ｂの外径を測定する外径測定器１０８と、被覆内の気泡を検出する気泡センサ１０９とを備えている。
線引装置１００において、光ファイバ素線１０１ｂは、キャプスタン装置１１１のキャプスタンローラ１１２によって巻取り装置１１３にガイドされ、ボビン１１４に巻き取られる（例えば、特許文献１）。

ところで、光ファイバ又は光ファイバ素線の外径が所望の範囲から外れる部分や光ファイバの内部や樹脂の被覆の内部に気泡が含まれている部分などの異常部分を、ボビン１１４に巻き取られた際に、他の正常の部分と分別して後の工程で廃棄する必要がある。
そこで、従来は、外径測定器１０３、１０８、気泡センサ１０９の検出に応じて、このような異常部分の、光ファイバ素線１０１ｂの長手方向における位置をキャプスタンローラ１１２によって計測し、ボビン１１４に巻き取った後で、その異常部分が位置情報として判断できるようにしていた。

また、図１０（ａ）は、線引工程における光ファイバ素線の異常部分の位置を示す説明図であい、図１０（ｂ）は、着色工程における光ファイバ素線の上記異常部分の位置を示す説明図である。
１０（ａ）、（ｂ）に示すように、線引工程でボビンに巻き取られた光ファイバ素線は、着色工程において、線引終了端Ｅ側から線引開始端Ｓに向かって着色が施される。つまり、従来、異常部分の位置が線引終了端ＥからＡｋｍの位置にある場合、着色工程において着色開始される位置（つまり、線引終了端Ｅ）からＡｋｍの位置に異常部分が存在する。そして、着色開始される位置からＡｋｍの位置と、この位置の前後（光ファイバ素線の長手方向両側）に余長ａとを含めた部分を異常部分として廃却していた。

特開２０００−２８１３７９号公報

しかし、光ファイバ素線は全長数百ｋｍにも及ぶため、上記のように余長を含めても、キャプスタンローラの計測の誤差に起因して異常部分が適正に廃却されないことがあった。このため、他の正常部分と混ざって線引工程後の光ファイバ素線や着色工程後の光ファイバ心線に異常部分が残り、歩留りが低下してしまう点で改善の余地があった。

また、上記従来の光ファイバ素線の線引方法では、例えば、線引工程後の光ファイバ素線に着色工程が施されると、光ファイバ素線の外周面には着色剤が塗布されるため、着色工程の際にオンラインで廃却されているか確認できなかった。このため、上記のように、線引工程時に入手した位置情報に基いて異常部分が適正に廃却できたか否か着色工程時に確認することができなかった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的は、異常部分を確実に廃棄することができる光ファイバの線引方法を提供することにある。

本発明の上記目的は、線引きされた光ファイバのガラス外径、前記光ファイバのガラス内部、および前記光ファイバに被覆した樹脂の内部の少なくとも一つの異常部分を検出し、該異常部分の検出に基いて前記被覆した樹脂の外径を所定の区間にわたって所定の外径になるように変化させることでマーキング部を形成することを特徴とする光ファイバの線引方法によって達成される。

こうすれば、線引工程の終了後、光ファイバ素線における、マーキング部を始点として上流又は下流に所定の区間に異常部分が含まれる。そして、この所定の区間を廃却部分として光ファイバ素線における他の正常部分と分別することで、確実に異常部分を廃却することができる。このとき、線引工程中に異常部分に基いてマーキング部を形成するため、キャプスタンローラなどで異常部分を計測する必要がなく、巻取り後に異常部分を光ファイバ素線における長手方向の位置情報によって計測する必要がない。このため、キャプスタンローラの計測誤差などによって異常部分の位置を誤って認識することが防止できる。したがって、線引工程後又は着色工程後に製品化された光ファイバ素線又は光ファイバ心線に異常部分が含まれて歩留りが低下することを抑制することができる。
なお、マーキング部を光ファイバ素線に形成する際には、異常部分の上流に形成することが好ましい。線引工程において、光ファイバ又は光ファイバ素線は上流から下流へ線引きされつつ常に高速移動している。このため、異常部分を検出した際に、異常部分が下流に高速移動していてもこの異常部分の上流にマーキング部を所定の区間を隔てて設ければ、このマーキング部を基準として下流の所定の区間に異常部分が含まれることになる。したがって、作業者は、このマーキング部を含め、上記所定の区間を取り除くことで異常部分を確実に廃却することができる。

また、上記の本発明にかかる光ファイバの線引方法によれば、着色剤を塗布した後でもマーキング部が形成された箇所において外径寸法の変動を確認することができる。このため、作業者は、正常な部分とは外径が異なるマーキング部に基づいて、着色工程を行っている状態（オンラインの状態）で、異常部分の位置を確認することができる。
ここで、「上流」とは、光ファイバの線引工程で線引開始端側を意味し、また、「下流」とは、光ファイバの線引工程で線引終了端側を意味し、以下、本明細書において同様とする。

上記光ファイバの線引方法において、光ファイバの樹脂塗布前の温度を調整することで光ファイバに塗布される樹脂の量を調整し、マーキング部を形成することが好ましい。
光ファイバの温度とこの光ファイバに塗布される樹脂の量には相関関係がある。具体的には、光ファイバの温度が高い場合には樹脂が付着しにくいため、塗布される樹脂の量が少なくなり、光ファイバの温度が低い場合には、樹脂が付着しやすいため、塗布される樹脂の量が多くなる。

また、上記光ファイバの線引方法において、樹脂塗布前に、光ファイバを冷却するために冷却装置を用いて、この冷却装置の内部の雰囲気を構成する冷却ガスの流量を変化させることで前記光ファイバの温度を調整することが好ましい。
通常、冷却装置（例えば、強制冷却装置）は、装置内部に冷却ガスとして機能するヘリウムなどの不活性ガスで雰囲気を構成し、この雰囲気中に流れる冷却ガスの流量を調整することで、光ファイバの冷却速度を調整する。このとき、例えば、冷却ガスの流量を少なくすると、通過する光ファイバの冷却速度が低下するため、結果として、光ファイバは通常の線引時に比して冷やされず、高温のまま樹脂を塗布するダイス側へ移動する。そして、光ファイバの高温の箇所は樹脂の塗布される量が減少するので、樹脂の被覆が薄くなり、光ファイバ素線の他の箇所に比べて外径が小さくなる。

上記光ファイバの線引方法において、樹脂圧、樹脂温度を制御して塗布される樹脂の量を変化させることでマーキング部を形成することが好ましい。
塗布される樹脂の量を変化させる方法としては、例えば、ダイスから光ファイバに樹脂を供給する圧力、量及び樹脂温度のうち少なくとも一つを調整することで光ファイバに塗布される樹脂の量を調整することである。

また、上記光ファイバの線引方法において、光ファイバに樹脂を塗布するダイスの下流側で、再度樹脂を塗布することでマーキング部を形成することが好ましい。こうすれば、ダイスにおいて塗布される樹脂の量を制御する必要がない。

また、本発明の上記目的は、線引きされた光ファイバのガラス外径、該光ファイバに被覆した樹脂の外径、前記光ファイバのガラス内部、および前記樹脂の内部の少なくとも一つの異常部分を検出し、該異常部分の検出に基いて前記樹脂に検知可能な特別な材料を所定区間にわたって吹きつけることでマーキング部を形成することを特徴とする光ファイバの線引方法によって達成される。

こうすれば、上記材料が異常部分を廃却する際に上述と同様の機能を有するマーキング部として機能する。そして、既に述べた光ファイバの線引方法と同様に、線引工程中に異常部分の上流にマーキング部を形成するため、キャプスタンローラなどで異常部分を計測する必要がなく、巻取り後に異常部分を光ファイバ素線における長手方向の位置情報によって計測する必要がない。このため、キャプスタンローラの計測誤差などによって異常部分の位置を誤って認識することが防止できる。したがって、線引工程後又は着色工程後に製品化された光ファイバ素線又は光ファイバ心線に異常部分が含まれて歩留りが低下することを抑制することができる。

上記光ファイバの線引方法において、上記材料として着色剤を用いることが好ましい。こうすれば、この着色剤が塗布された箇所をマーキング部とすることで、作業者は、線引工程の終了時に異常部分を視覚として確認することができる。

また、上記材料として電磁波に感応する材料を用いて、少なくとも後工程で確認できる量の上記材料を加えることが好ましい。こうすれば、線引工程後に着色工程を行う際などに、電磁波を用いた検知器で上記材料を検出し、この材料が含まれる箇所をマーキング部として、異常部分を確認し、廃棄することができる。

本発明によれば、異常部分を確実に廃棄することができる光ファイバの線引方法を提供できる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。図１は、本発明にかかる光ファイバの線引方法に用いられる光ファイバの線引装置を示している。
図１に示すように、線引装置１０は、光ファイバ母材１１を加熱溶融しつつ光ファイバ１１ａを線引き（紡糸）する加熱炉１２と、線引きされた光ファイバの外径を測定する外径測定器１３と、外径測定器１３の下流に位置し、光ファイバ１１ａを冷却する強制冷却装置（冷却装置）１４とを備えている。

また、線引装置１０は、強制冷却装置１４によって冷却された光ファイバ１１ａに樹脂を塗布して被覆するダイス１５と、光ファイバ１１ａに被覆した樹脂を硬化させる樹脂硬化手段として機能するＵＶ硬化装置１７と、樹脂が被覆した光ファイバ素線１１ｂの外径を測定する外径測定器１８とを備えている。
ここで、光ファイバ母材１１から線引きされて細径のガラス体になったものを光ファイバ１１ａとし、この光ファイバ１１ａに樹脂の被覆を塗布したものを光ファイバ素線１１ｂとする。以下、光ファイバ１１ａと光ファイバ素線１１ｂは同様に区別するものとする。

線引装置１０において、光ファイバ素線１１ｂがキャプスタン装置２１のキャプスタンローラ２２によって張力をかけつつ引っ張られ、巻取り装置２３のボビン２４に巻き取られる。

ＵＶ硬化装置１７は、ダイス１５によって光ファイバ１１ａの外周面に塗布された樹脂に紫外線を照射し、樹脂を硬化させて光ファイバ１１ａを被覆するものである。樹脂硬化手段としては、上記のＵＶ硬化装置１７に限定されず、樹脂を適宜に硬化させることができれば、その他の構成，機能を有する樹脂硬化装置を用いてもよい。

図１に示すように、線引装置１０は制御部２０を備えている。
制御部２０は外径測定器１３，１８と、強制冷却装置１４とにそれぞれ電気的に接続され、外径測定器１３，１８の信号に基づいて強制冷却装置１４を制御することができるように構成されている。

外径測定器１３は、加熱炉１２の下流に配され、加熱炉１２によって線引きされた光ファイバ１１ａの外径を測定する機能を有したレーザによる測定器である。また、外径測定器１３は、光ファイバ１１ａの内部に生じた気泡を検知する機能を有している。外径測定器１３は、光ファイバの外径（ガラス外径）が所望の範囲から外れる部分を検出したとき、及び、光ファイバ１１ａの内部（ガラス内部）に気泡が含まれる部分を検出したとき、制御部２０に信号を送信する。このとき、制御部２０は、光ファイバ１１ａにおける上記それぞれの部分を異常部分として認識する。

外径測定器１８は、ＵＶ硬化装置１７の下流に配され、光ファイバ素線１１ｂの外径を測定する機能を有したレーザによる測定器である。外径測定器１８は、光ファイバの外径が所望の範囲から外れる部分を検出したとき、制御部２０に信号を送信する。このとき、制御部２０は、光ファイバ素線１１ｂのける上記部分を異常部分として認識する。

強制冷却装置１４は、光ファイバ母材１１から線引きされた際に加熱炉１２によって加熱された光ファイバ１１ａを冷却する機能を有している。強制冷却装置１４は、内部に冷却ガスとして機能する、ヘリウムなどの不活性ガスによる雰囲気を作ることで、この雰囲気中を通過する光ファイバ１１ａの熱を逃がす構成である。強制冷却装置１４は、不活性ガスの流量が制御部２０によって調整可能に構成されている。

また、線引装置１０は、外径測定器１８の下方に気泡センサ１９が設けられている。気泡センサ１９は、光ファイバ素線１１ｂの被覆を構成する樹脂に生じた気泡を検知することができるもので、例えば、レーザを照射し、その散乱光から樹脂の内部に気泡が生じているか確認する測定器である。気泡センサ１９は制御部２０に電気的に接続されている。気泡センサ１９は、光ファイバ素線１１ｂの樹脂の内部に気泡を含む部分を検出したとき、制御部２０に信号を送信する。このとき、制御部２０は、光ファイバ素線１１ｂにおける上記部分を異常部分として認識する。

次に、本発明にかかる光ファイバの線引方法について説明する。
本発明にかかる光ファイバの線引方法は、線引きされた光ファイバの外径、光ファイバに樹脂を被覆した光ファイバ素線の外径、光ファイバの内部、樹脂の内部の異常部分を検出し、この異常部分の検出に基いて光ファイバ素線の外径（被覆される樹脂の外径）を所定の区間にわたって所定の外径になるように変化させることでマーキング部を形成するものである。

図２（ａ），（ｂ）及び（ｃ）は、本発明にかかる光ファイバの線引方法の説明図である。
図２（ａ）は、光ファイバの線引工程において、図１の光ファイバ１１ａの外径に変動部があった状態を示している。図２（ｂ）は、光ファイバの線引工程において、図１の光ファイバ素線１１ｂの外径にマーキング部を形成した状態を示している。
光ファイバの外径の変動部が所望の範囲を超える場合、異常部分として認識される。そして、図２（ｂ）に示すように、この変動部又は変動部より上流の光ファイバ素線の外径を大きく又は小さくすることによって変動させる。この外径が変動された部位がマーキング部Ｍを構成する。

図２（ｃ）は、光ファイバ素線を巻き取った後で、着色工程において着色が施された光ファイバ素線の状態を示している。光ファイバ素線に施されたマーキング部Ｍは、着色工程後においても、外周面において他の部分と外径の異なる部分として確認することができる。ここで、製造する光ファイバ製品によっては、着色工程を施さずに光ファイバ素線の状態で所望の区間で切断されたものもある。このとき、言うまでもなく、光ファイバ素線の外周面に形成されたマーキング部を確認することができる。

具体的に、図１に示す線引装置１０を用いて本発明にかかる光ファイバの線引方法を説明する。
光ファイバの線引工程中に、制御部２０は外径測定器１３，１８及び気泡センサ１９の信号に基づいて異常部分を認識すると、強制冷却装置１４に信号を送信する。強制冷却装置１４は、制御部２０からの信号に基づいて冷却ガス（ここでは、Ｈｅ）の流量を増加又は減少させる。

強制冷却装置１４の雰囲気中のＨｅ量が通常の値より増加すると、この雰囲気中を通過する光ファイバの冷却速度が速くなり、光ファイバ１１ａが、異常部分を検出していない場合の温度に比べて低くなる。一方、強制冷却装置１４の雰囲気中のＨｅ量が通常の値より減少すると、この雰囲気中を通過する光ファイバ１１ａの冷却速度が遅くなり、光ファイバ１１ａが、異常部分が検出されていない場合の温度に比べて高くなる。

ここで、光ファイバ１１ａの温度とこの光ファイバ１１ａに塗布される樹脂の量には相関関係がある。具体的には、光ファイバ１１ａの温度が高い場合には樹脂が付着しにくいため、塗布できる樹脂の量が少なくなり、光ファイバ１１ａの温度が低い場合には、樹脂が付着しやすいため、塗布できる樹脂の量が多くなる。このため、強制冷却装置１４によって低温に設定された光ファイバ１１ａがダイス１５を通過すると、樹脂が塗布された光ファイバ素線１１ｂの外径は、異常部分が検出されていない場合の外径に比べて大きくなる。一方、強制冷却装置１４によって高温に設定された光ファイバ１１ａがダイス１５を通過すると、樹脂が塗布された光ファイバ素線１１ｂの外径は、異常部分が検出されていない場合の外径に比べて小さくなる。

図３は、光ファイバ１１ａの樹脂塗布前のガラス温度（℃）及びＨｅ流量に対する光ファイバ素線１１ｂの外径（μｍ）を表すグラフである。
このように、ガラス温度を調整することで、光ファイバに塗布される樹脂の量を調整することができる。
また、既に述べたように、冷却ガスとして機能する不活性ガスの流量を変化させることで光ファイバの温度を調整することができる。
このため、強制冷却装置１４の冷却ガスの流量を制御部２０によって調整することで、光ファイバ１１ａに塗布される樹脂の量を調整し、光ファイバ素線１１ｂの外周面に変動部を形成することができる。図２（ｂ）に示すように、この変動部はマーキング部Ｍとして機能する。

次に、実施例として、本発明にかかる光ファイバの線引方法を用いて異常部分の検出し、マーキング部を形成した。図４は、本実施例において実行された光ファイバの線引工程のフローを示している。なお、本実施例においては図１に示す線引装置１０を用いた。以下、図１及び図４を適宜参照する。
最初に、線引開始時の強制冷却装置１４及び制御部２０の設定を通常の線引開始時のものとして、線引を開始する。
外径測定器１３，１８によって光ファイバ１１ａ又は光ファイバ素線１１ｂの外径が所望の範囲から外れる部分が検出された場合、及び、外径測定器１３、気泡センサ１９によって光ファイバ１１ａの内部又は樹脂の内部に気泡を含む部分が検出された場合、制御部２０はこれらの部分を異常部分として検出する（ステップ４１）。

制御部２０は異常部分を検出した際に、強制冷却装置１４に信号を送信し、強制冷却装置１４におけるＨｅの流量を減少させ（ステップ４２）、この結果、光ファイバ素線１１ｂにおける異常部分の上流の径を変動させる（ステップ４３）。なお、このとき、強制冷却装置１４におけるＨｅの流量を減少させているので、光ファイバ素線の径は小さくなる。

外径測定器１３，１８の信号に基づいて異常部分が検出されなくなると（ステップ４４）、制御部２０は強制冷却装置１４におけるＨｅの流量を通常の線引時の値に戻すように制御され（ステップ４６）、ステップ４１に戻る。Ｈｅの流量を通常の線引工程時の設定値に戻ると、マーキング部の形成が中止され、光ファイバ１１ａに被覆する樹脂の量が通常の外径（つまり、異常部分が検出されない場合における光ファイバ素線１１ｂの所望の外径）に合わせて調整される。

一方、ステップ４４において、異常部分が依然として検出される場合は、強制冷却装置１４においてＨｅの流量が維持される（ステップ４５）。このとき、光ファイバ素線１１ｂには、異常部分に応じてマーキング部が継続して形成される。

ステップ４１において、異常部分が検出されない場合、通常の線引工程を行ない、線引工程が終了の状態であるかを確認し（ステップ４７）、線引工程を終了する。
なお、線引工程が継続している間は常に異常部分の検出を行ない、異常部分が検出された場合には既に述べたようにステップ４２の制御が行われる。

図５は、本実施例で得られた光ファイバ素線において、光ファイバ素線の外径の変化量（μｍ）に対する光ファイバ心線の外径の変化量（μｍ）を示すグラフである。ここで、光ファイバ心線とは、光ファイバ素線に着色剤を塗布する着色工程を施したものであり、図中「心線」とする。
図５に示すように、光ファイバ素線の外径の変化量（図中「素線外径変化量（μｍ）」とする。）は光ファイバ心線の外径の変化量（図中「素線外径変化量（μｍ）」とする。）に比例する。この結果、光ファイバ素線の外径を大きく又は小さく変動することによってマーキング部を形成すれば、着色工程後、光ファイバ心線の外周面には光ファイバ素線のマーキング部に応じて外径が変動するマーキング部が形成される。このとき、光ファイバ素線のマーキング部の径方向の変動量と光ファイバ心線のマーキング部の変動量は比例する。

図６は、本実施例によって得られた光ファイバ素線の外径に対する形成されたマーキング部の変動量（深さ）を示す説明図である。また、図７は、本実施例によって得られた光ファイバ素線に着色工程を施した後の状態を示す説明図である。
図６に示すように、光ファイバ素線の直径が２４６〜２４７μｍであるのに対し、マーキング部が形成された箇所の直径は、２３０μｍ前後である。
図７に示すように、着色工程後の光ファイバ心線の直径が２５５μｍ前後であるのに対し、マーキング部が形成された箇所の直径は、２５０μｍ前後となった。着色機にはインク塗布後の外径をモニタするため外径測定器が設置されており５μｍの径変化があれば確実に識別することができる。この結果、光ファイバ素線に形成したマーキング部が着色工程後においても確認できることがわかった。

本発明にかかる光ファイバの線引方法によれば、線引工程の終了後、作業者は光ファイバ素線（又は光ファイバ心線）に形成されたマーキング部を始点として下流に所定の区間に異常部分が含まれる。そして、この所定の区間を廃却部として光ファイバ素線における他の正常部分と分別することで、確実に異常部分を廃却することができる。

また、線引工程中に異常部分の上流にマーキング部を形成するため、従来のようにキャプスタンローラなどで異常部分を計測する必要がなく、巻取り後に異常部分を光ファイバ素線における長手方向の位置情報によって計測する必要がない。このため、キャプスタンローラの計測誤差などによって異常部分の位置を誤って認識することが防止できる。したがって、線引工程後又は着色工程後に製品化された光ファイバ素線又は光ファイバ心線に異常部分が含まれて歩留りが低下することを抑制することができる。

さらに、着色工程において、着色剤が光ファイバ素線の表面に塗布されても、着色剤を塗布した後でもマーキング部が形成された箇所において外径寸法の変動を確認することができる。このため、作業者は、正常部分と外径が異なるマーキング部に基づいて、着色工程を行っている状態（オンラインの状態）で異常部分の位置を確認することができる。

なお、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、適宜な変形、改良などが可能である。
例えば、図１に示すように塗布されるダイス１５の塗布する樹脂の圧力及び温度のうち少なくとも一方を制御可能な樹脂供給部１６を設け、この樹脂供給部１６を制御部２０によって制御してもよい。
こうすれば、光ファイバの線引中に、制御部２０が異常部分を認識した場合に、ダイスを制御して塗布される樹脂の圧力及び温度のうち少なくとも一方を制御して光ファイバ１１ａを被覆する樹脂の量を変化させることで光ファイバ素線にマーキング部を形成してもよい。
また、例えば、図１に示すダイス１５の下流にマーキング部を形成するためのダイスを設け、上流のダイス１５によって光ファイバを被覆した後、更に樹脂を塗布することでマーキング部を形成してもよい。
さらに、図１に示す外径測定器１８がマーキング部を異常部分として検出しないように、外径測定器１８又は制御部２０を適宜設定することが好ましい。

本発明にかかる光ファイバの線引方法の別の実施形態を説明する。図８は、本実施形態において用いられる線引装置３０を示す。なお、以下に説明する実施形態において、すでに説明した部材などと同等な構成・作用を有する部材等については、図中に同一符号又は相当符号を付すことにより、説明を簡略化或いは省略する。
線引装置３０は、ダイス１５の下流に、樹脂とは異なる材料を光ファイバ１１ａに加える異物混入部３１を備えている。ここで、上記材料としては、着色剤又は電磁波に感応する材料を用いることができる。なお、検知可能な特別な材料を用い、異常部分の検出に基づいて樹脂の所定区間にわたって吹きつけてもよい。

異物混入部３１は異物供給部３６に接続されている。異物供給部３６は制御部４０に電気的に接続されている。制御部４０は、異常部分に基づいて、光ファイバ素線における異常部分の上流に上記材料を加える。このとき、加える材料の量を制御することが可能である。ここで、材料を加えるとき、光ファイバ素線の樹脂の表面に付加してよいし、樹脂内部に混入してもよい。

上記のように、本発明にかかる光ファイバの線引方法は、線引きされた光ファイバのガラス外径、該光ファイバに被覆した樹脂の外径、前記光ファイバのガラス内部、および前記樹脂の内部の少なくとも一つの異常部分を検出し、該異常部分の検出に基いて前記樹脂に検知可能な特別な材料を所定区間にわたって吹きつけることでマーキング部を形成するものである。
こうすれば、上記材料が異常部分を廃却する際に上記マーキング部として機能する。そして、既に述べた光ファイバの線引方法と同様に、線引工程中に異常部分に基いてマーキング部を形成するため、キャプスタンローラなどで異常部分を計測する必要がなく、巻取り後に異常部分を光ファイバ素線における長手方向の位置情報によって計測する必要がない。このため、キャプスタンローラの計測誤差などによって異常部分の位置を誤って認識することが防止できる。したがって、線引工程後又は着色工程後に製品化された光ファイバ素線又は光ファイバ心線に異常部分が含まれて歩留りが低下することを抑制することができる。

上記光ファイバの線引方法において、上記材料として着色剤を用いれば、この着色剤が塗布された箇所をマーキング部とすることで、作業者は、線引工程の終了時に異常部分を視覚として確認することができる。

また、上記材料として電磁波に感応するものを用いて、少なくとも線引工程後に確認できる量の前記材料を加えることとすれば、線引工程後に着色工程を行う際などに、電磁波を用いた検知器で上記材料を検出し、この材料が含まれる箇所をマーキング部として、異常部分を確認し、廃却することができる。

さらに、本発明の上記目的は、図１及び図８に示す光ファイバの線引装置によって達成することができる。
図１及び上記の記載を参照すると、本発明にかかる線引装置は、光ファイバ母材１１を加熱溶融して光ファイバ１１ａを線引きする加熱炉１２と、線引きされた光ファイバ１１ａの外径を測定する外径測定器１３と、光ファイバ１１ａを冷却する強制冷却装置１４と、この強制冷却装置１４の下方に配され、光ファイバ１１ａに樹脂の被覆を塗布するダイス１５と、光ファイバ１１ａに塗付された樹脂を硬化させることで光ファイバ素線１１ｂを形成する樹脂硬化装置１７と、光ファイバ素線１１ｂの外径を測定する外径測定器１８と、光ファイバ素線１１ｂの樹脂の内部に含まれた気泡を検知する気泡センサ１９とを備え、光ファイバ及び光ファイバ素線の異常部分に基いて、この異常部分の上流に位置する光ファイバ素線の径を変化させる機構（強制冷却装置１４、樹脂供給部１６、異物供給部３６等）を備えたことを特徴とする線引装置１０である。

本発明にかかる光ファイバの線引方法に用いられる光ファイバの線引装置を示す説明図である。 （ａ）線引工程において、光ファイバの外径の変動部を示す説明図である。（ｂ）線引工程において、光ファイバ素線に形成されたマーキング部Ｍを示す説明図である。（ｃ）着色工程が施された光ファイバ素線における、マーキング部を示す説明図である。 光ファイバのガラス温度（℃）及びＨｅ流量に対する光ファイバ素線の外径（μｍ）を表すグラフである。 本発明にかかる光ファイバの線引方法の実施例を説明するフローチャートである。 本実施例で得られた光ファイバ素線において、光ファイバ素線の外径の変化量（μｍ）に対する光ファイバ心線の外径の変化量（μｍ）を示すグラフである。 実施例によって得られた光ファイバ素線の外径に対する形成されたマーキング部の変動量（深さ）を示す説明図である。 実施例によって得られた光ファイバ素線に着色工程を施した後の状態を示す説明図である。 本発明にかかる光ファイバの線引方法の別の実施形態に用いられる光ファイバの線引装置を示す説明図である。 従来の光ファイバの線引方法を説明する図である。 （ａ）従来の光ファイバの線引方法において、線引工程における光ファイバ素線の異常部分の位置を示す説明図である。（ｂ）従来の光ファイバの線引方法において、着色工程における光ファイバ素線の異常部分の位置を示す説明図である。

符号の説明

１０、３０ 線引装置
１１ 光ファイバ母材
１１ａ 光ファイバ
１１ｂ 光ファイバ素線
１２ 加熱炉
１３ 外径測定器
１４ 強制冷却装置
１５ ダイス
１６ 樹脂供給部
１７ 樹脂硬化装置
１８ 外径測定器
１９ 気泡センサ
２０、４０ 制御部
２１ キャプスタン装置
２２ キャプスタンローラ
２３ 巻取り装置
２４ ボビン
３１ 異物混入部

Claims (8)

1. 線引きされた光ファイバのガラス外径、前記光ファイバのガラス内部、および前記光ファイバに被覆した樹脂の内部の少なくとも一つの異常部分を検出し、該異常部分の検出に基いて前記被覆した樹脂の外径を所定の区間にわたって所定の外径になるように変化させることでマーキング部を形成することを特徴とする光ファイバの線引方法。
2. 前記光ファイバの樹脂塗布前の温度を調整することで該光ファイバに塗布される前記樹脂の量を調整し、前記マーキング部を形成することを特徴とする請求項１に記載の光ファイバの線引方法。
3. 樹脂塗布前に、前記光ファイバを冷却するために冷却装置を用いて、該冷却装置の内部の雰囲気を構成する冷却ガスの流量を変化させることで前記光ファイバの温度を調整することを特徴とする請求項２に記載の光ファイバの線引方法。
4. 樹脂圧、樹脂温度を制御して塗布される樹脂の量を変化させることで前記マーキング部を形成することを特徴とする請求項１に記載の光ファイバの線引方法。
5. 前記光ファイバに前記樹脂を塗布するダイスの下流側で、再度樹脂を塗布することで前記マーキング部を形成することを特徴とする請求項１に記載の光ファイバの線引方法。
6. 線引きされた光ファイバのガラス外径、該光ファイバに被覆した樹脂の外径、前記光ファイバのガラス内部、および前記樹脂の内部の少なくとも一つの異常部分を検出し、該異常部分の検出に基いて前記樹脂に検知可能な特別な材料を所定区間にわたって吹きつけることでマーキング部を形成することを特徴とする光ファイバの線引方法。
7. 前記材料として着色剤を用いることを特徴とする請求項６に記載の光ファイバの線引方法。
8. 前記材料として電磁波に感応するものを用いて、少なくとも後工程で確認できる量の前記材料を加えることを特徴とする請求項６に記載の光ファイバの線引方法。

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