JP2005059620A - Pneumatic tire for heavy load - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トラックやバス等に使用される重荷重用空気入りタイヤに関し、さらに詳しくは、耐偏摩耗性を実質的に悪化させることなく、低騒音性の改善を図った重荷重用空気入りタイヤに関する。
【0002】
【従来の技術】
トレッド部にタイヤ周方向に繋がるリブを有する重荷重用空気入りタイヤでは、リブ端部の接地圧がリブ中央部の接地圧よりも高くなる。そのため、不均一な接地圧を原因とする偏摩耗が発生し易くなり、溝が完全に無くなる前に偏摩耗に起因する振動が発生するようになるため、タイヤを新品に交換せざるを得なくなっている。リブの接地圧を均一化するためにはリブ端部の接地圧を低下させると良く、その解決策としてリブ端部に切り込み(サイプ)を設けることが提案されている(例えば、特許文献1参照)。
【0003】
しかしながら、リブ端部に切り込みを設けた場合、耐偏摩耗性は改善されるものの、路面とタイヤとが接触するときにリブ端部が振動し、これが騒音の原因となる。つまり、リブ端部の振動はトレッドパターンに起因するエアポンピング音等に代表されるパターンノイズを増大させる。特に摩耗初期においては、溝の容積が大きいため、リブ端部の振動がエアポンピング音を大きく左右する。そのため、リブ端部に切り込みを設ける手法では、耐偏摩耗性と低騒音性という二律背反する性能を同時に満足することが困難であった。
【0004】
【特許文献1】
特開2002−36819号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、耐偏摩耗性を実質的に悪化させることなく、低騒音性を改善することを可能にした重荷重用空気入りタイヤを提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記目的を解決するための本発明の重荷重用空気入りタイヤは、トレッド部にタイヤ周方向に延びる主溝によって区画されたリブを有する重荷重用空気入りタイヤにおいて、該リブの端部に前記主溝に沿って面取り部を設けると共に、前記リブの端部に前記面取り部の中腹から前記主溝の溝底に向かって延在する複数の切り込みを設けたことを特徴とするものである。
【0007】
このようにトレッド部にタイヤ周方向に繋がるリブを有する重荷重用空気入りタイヤにおいて、リブ端部に面取り部を設けると共に、そのリブ端部に複数の切り込みを設けることにより、リブ端部の接地圧を低下させて耐偏摩耗性を向上することができる。しかも、切り込みは面取り部の中腹から主溝の溝底に向かって延在し、タイヤの新品時には接地しないように配置されるので、エアポンピング音等に代表されるパターンノイズを増大させることはなない。その結果、耐偏摩耗性を実質的に悪化させることなく、低騒音性を改善することが可能になる。
【0008】
上記構成においては、切り込みの端部にクラックを生じることなく耐偏摩耗性と低騒音性とを両立するために、切り込みのトレッド表面と平行に測定される切り込み幅Sを面取り部のトレッド表面と平行に測定される面取り幅Tに対して0.3T≦S≦0.7Tの関係にし、面取り部のトレッド表面に対する面取り角度αを30°〜60°とすることが好ましい。また、切り込みのタイヤ周方向の間隔Pを5mm〜20mmとすることが好ましい。
【0009】
また、上記目的を解決するための本発明の他の重荷重用空気入りタイヤは、トレッド部にタイヤ周方向に延びる主溝によって区画されたリブを有する重荷重用空気入りタイヤにおいて、前記リブの端部に前記主溝に沿って段付き部を設けると共に、該リブの端部に前記段付き部から前記主溝の溝底に向かって延在する複数の切り込みを設けたことを特徴とするものである。
【0010】
このようにトレッド部にタイヤ周方向に繋がるリブを有する重荷重用空気入りタイヤにおいて、リブ端部に段付き部を設けると共に、そのリブ端部に複数の切り込みを設けることにより、リブ端部の接地圧を低下させて耐偏摩耗性を向上することができる。しかも、切り込みは段付き部から主溝の溝底に向かって延在し、タイヤの新品時には接地しないように配置されるので、エアポンピング音等に代表されるパターンノイズを増大させることはなない。その結果、耐偏摩耗性を実質的に悪化させることなく、低騒音性を改善することが可能になる。
【0011】
上記構成においては、切り込みの端部にクラックを生じることなく耐偏摩耗性と低騒音性とを両立するために、段付き部のトレッド表面からの切り欠き深さbを1mm〜3mmとし、切り込みのトレッド表面と平行に測定される切り込み幅cを2mm〜3mmとし、段付き部の切り欠き幅aをc≦aの関係にすることが好ましい。特に、段付き部のトレッド表面からの切り欠き深さbを1mm〜3mmの範囲で連続的に変化させると良い。また、切り込みのタイヤ周方向の間隔Pを5mm〜20mmとすることが好ましい。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照して詳細に説明する。
【0013】
図1〜図3は本発明の第1実施形態からなる空気入りタイヤの要部を示すものである。図1において、11はカーカス層、12はベルト層であるが、これらカーカス層11及びベルト層12を含むタイヤ内部構造は特に限定されるものではない。
【0014】
図1及び図2に示すように、トレッド部1には、タイヤ周方向に延びる複数本の主溝2が形成され、これら主溝2によってタイヤ周方向に繋がる複数のリブ3が区画されている。リブ3の端部には、主溝2に沿って面取り部4が形成されている。また、リブ3の端部には、面取り部4の中腹から主溝2の溝底に向かって延在する複数の切り込み5(サイプ)が形成されている。
【0015】
上記重荷重用空気入りタイヤでは、リブ3の端部に面取り部4を設けると共に、そのリブ3の端部に複数の切り込み5を設けているので、リブ3の端部の接地圧を低下させて耐偏摩耗性を向上することができる。ここで、単に面取り部4と切り込み5とを組み合わせただけであると、切り込み5に起因してパターンノイズが増大することになる。しかしながら、切り込み5は面取り部4の中腹から主溝2の溝底に向かって延在し、タイヤの新品時には接地しないように配置されているので、特にパターンノイズが問題視される摩耗初期での騒音の増大を回避することができる。従って、耐偏摩耗性と低騒音性とを同時に向上することができる。
【0016】
上記重荷重用空気入りタイヤにおいて、図3に示すように、切り込み5のトレッド表面と平行に測定される切り込み幅Sは、面取り部4のトレッド表面と平行に測定される面取り幅Tに対して、0.3T≦S≦0.7Tの関係にすると良い。この切り込み幅Sが0.3Tより小さいと偏摩耗の抑制効果が不十分になり、逆に0.7Tより大きいと騒音の低減効果が不十分になるばかりでなく切り込み5の端部にクラックを生じ易くなる。
【0017】
また、面取り部4のトレッド表面に対する面取り角度αは、30°〜60°にすると良い。この面取り角度αが30°未満であると騒音の低減効果が不十分になり、逆に60°を超えると偏摩耗の抑制効果が不十分になる。
【0018】
更に、図2に示すように、切り込み5のタイヤ周方向の間隔Pは、5mm〜20mmとすると良い。この間隔Pが5mm未満であると切り込み5の端部にクラックを生じ易くなり、逆に20mmを超えると偏摩耗の抑制効果が不十分になる。
【0019】
図4〜図6は本発明の第2実施形態からなる空気入りタイヤの要部を示すものである。図4において、11はカーカス層、12はベルト層であるが、これらカーカス層11及びベルト層12を含むタイヤ内部構造は特に限定されるものではない。
【0020】
図4及び図5に示すように、トレッド部1には、タイヤ周方向に延びる複数本の主溝2が形成され、これら主溝2によってタイヤ周方向に繋がる複数のリブ3が区画されている。リブ3の端部には、主溝2に沿って段付き部6が形成されている。この段付き部6はリブ3の端部を主溝2の側壁にわたって切り欠いたものである。また、リブ3の端部には、段付き部6から主溝2の溝底に向かって延在する複数の切り込み5(サイプ)が形成されている。
【0021】
上記重荷重用空気入りタイヤでは、リブ3の端部に段付き部6を設けると共に、そのリブ3の端部に複数の切り込み5を設けているので、リブ3の端部の接地圧を低下させて耐偏摩耗性を向上することができる。しかも、切り込み5は段付き部6から主溝2の溝底に向かって延在し、タイヤの新品時には接地しないように配置されているので、特にパターンノイズが問題視される摩耗初期での騒音の増大を回避することができる。従って、耐偏摩耗性と低騒音性とを同時に向上することができる。
【0022】
上記重荷重用空気入りタイヤにおいて、図6に示すように、段付き部6のトレッド表面からの切り欠き深さbは1mm〜3mmとし、切り込み5のトレッド表面と平行に測定される切り込み幅cは2mm〜3mmとし、段付き部6の切り欠き幅aはc≦aの関係にすると良い。段付き部6の切り欠き深さbが1mm未満であると摩耗初期において切り込み5が路面と接触し易くなるため騒音の低減効果が不十分になり、逆に3mmを超えると偏摩耗の抑制効果が不十分になる。切り込み5のトレッド表面と平行に測定される切り込み幅cが2mm未満であると偏摩耗の抑制効果が不十分になり、逆に3mmを超えると騒音の低減効果が不十分になる。切り込み5の切り込み幅cが段付き部6の切り欠き幅aより大きいと騒音の低減効果が不十分になるばかりでなくタイヤ加硫後に金型からタイヤを取り出す時に切り込み5の端部にクラックを生じ易くなる。
【0023】
特に、段付き部6のトレッド表面からの切り欠き深さbは、1mm〜3mmの範囲で連続的に変化させると良い。この場合、主溝2の内部における空気の流れを変えることが可能になるので、騒音の周波数を分散させ、特定の周波数での騒音が顕在化しないようにすることができる。
【0024】
また、切り込み5のトレッド表面からの切り込み深さdは、主溝2のトレッド表面からの深さDの80%以上にすると良い。この切り込み深さdが主溝2の深さDの80%未満であると偏摩耗の抑制効果が不十分になる。
【0025】
更に、図5に示すように、切り込み5のタイヤ周方向の間隔Pは、5mm〜20mmとすると良い。この間隔Pが5mm未満であると切り込み5の端部にクラックを生じ易くなり、逆に20mmを超えると偏摩耗の抑制効果が不十分になる。
【0026】
上述した2つの実施形態によれば、耐偏摩耗性と低騒音性との両立が可能になるが、特に後者の場合、切り込み5を非接地状態にするための段付き部6を面取り部4ほど広くする必要がないので、リブ3の接地面積を十分に確保することができる。そのため、後者の方がタイヤ走行性能の点で有利である。
【0027】
【実施例】
タイヤサイズ11R22.5 14PRで、4本主溝のリブパターンを有する重荷重用空気入りタイヤにおいて、全てのリブに対して下記の加工を施した従来例1〜2及び実施例1〜4のタイヤをそれぞれ製作した。従来例1〜2及び実施例1〜4において、リブの幅は30mmとし、主溝のトレッド表面からの深さは12mmとし、溝壁角度は11°とし、切り込み深さは8mmとし、切り込みの間隔Pは5mm〜6mmとした。そして、切り込み幅S、面取り幅T、面取り角度αだけを表1のように種々異ならせた。
【0028】
これら試験タイヤについて、下記の試験方法により、低騒音性、耐偏摩耗性及びクラック発生状況を評価し、その結果を表1に示した。
【0029】
低騒音性:
JASO.6−606−81に準拠した方法により、速度40km/hの条件で単体騒音の測定を行った。測定時の諸条件は以下の通りである。即ち、空気圧を700kPaとし、荷重を26.72kNとし、リムを22.5×8.25(2002年度版JATMA YEAR BOOK 3−07 C02−2記載条件)とした。評価結果は、測定値の逆数を用い、従来例1を100とする指数にて示した。この指数値が大きいほど騒音が小さいことを意味する。
【0030】
耐偏摩耗性:
各試験タイヤをリムサイズ22.5×7.50のリムに組付け、空気圧700kPaの条件で車両総重量20tのトラックに装着し、一般車道を4万km走行した時のリブにおけるリバーウエア摩耗の発生率を測定した。評価結果は、測定値の逆数を用い、従来例1を100とする指数にて示した。この指数値が大きいほど耐偏摩耗性が優れていることを意味する。
【0031】
クラック発生状況:
上記耐偏摩耗性の試験において、リブにおける切り込み端部に発生したクラックの最大深さを測定した。クラックの深さが0.5mm以下であれば実用上問題ない。
【0032】
【表1】
この表1から判るように、実施例1〜4のタイヤは、従来例1〜2との対比において、耐偏摩耗性を実質的に悪化させることなく、低騒音性を改善することができ、切り込み端部におけるクラックの発生も許容範囲であった。
【0033】
次に、タイヤサイズ11R22.5 14PRで、4本主溝のリブパターンを有する重荷重用空気入りタイヤにおいて、全てのリブに対して下記の加工を施した実施例5〜8のタイヤをそれぞれ製作した。実施例5〜8において、リブの幅は30mmとし、主溝のトレッド表面からの深さは12mmとし、溝壁角度は11°とし、切り込み深さは8mmとし、面取り幅Tは4mmとし、切り込み幅Sは2mmとし、面取り角度αは45°とした。そして、切り込みの間隔Pだけを表2のように種々異ならせた。
【0034】
これら試験タイヤについて、上記の試験方法により、低騒音性、耐偏摩耗性及びクラック発生状況を評価し、その結果を表2に示した。
【0035】
【表2】
この表2から判るように、実施例5〜8のタイヤは、切り込みの間隔Pを所定の範囲で変化させたものであるが、従来例1〜2との対比において、耐偏摩耗性を実質的に悪化させることなく、低騒音性を改善することができ、切り込み端部におけるクラックの発生も許容範囲であった。
【0036】
次に、タイヤサイズ11R22.5 14PRで、4本主溝のリブパターンを有する重荷重用空気入りタイヤにおいて、全てのリブに対して下記の加工を施した従来例11及び実施例11〜14のタイヤをそれぞれ製作した。従来例11及び実施例11〜14において、リブの幅は30mmとし、主溝のトレッド表面からの深さDは12mmとし、溝壁角度は11°とし、切り込みの間隔Pは5mm〜6mmとした。そして、切り欠き幅a、切り欠き深さb、切り込み幅c、切り込み深さdだけを表3のように種々異ならせた。
【0037】
これら試験タイヤについて、下記の試験方法により、低騒音性、耐偏摩耗性及びクラック発生状況を評価し、その結果を表3に示した。
【0038】
低騒音性:
JASO.6−606−81に準拠した方法により、速度45km/hの条件で加速通過騒音の測定を行った。測定時の諸条件は以下の通りである。即ち、空気圧を700kPaとし、荷重を26.72kNとし、リムを22.5×8.25(2002年度版JATMA YEAR BOOK 3−07 C02−2記載条件)とした。評価結果は、測定値の逆数を用い、従来例11を100とする指数にて示した。この指数値が大きいほど騒音が小さいことを意味する。
【0039】
耐偏摩耗性:
各試験タイヤをリムサイズ22.5×7.50のリムに組付け、空気圧700kPaの条件で車両総重量20tのトラックに装着し、一般車道を4万km走行した時のリブにおけるリバーウエア摩耗の発生率を測定した。評価結果は、測定値の逆数を用い、従来例11を100とする指数にて示した。この指数値が大きいほど耐偏摩耗性が優れていることを意味する。
【0040】
クラック発生状況:
上記耐偏摩耗性の試験において、リブにおける切り込み端部に発生したクラックの最大深さを測定した。クラックの深さが0.5mm以下であれば実用上問題ない。
【0041】
【表3】
この表3から判るように、実施例11〜14のタイヤは、従来例11との対比において、耐偏摩耗性を実質的に悪化させることなく、低騒音性を改善することができ、切り込み端部におけるクラックの発生も許容範囲であった。
【0042】
次に、タイヤサイズ11R22.5 14PRで、4本主溝のリブパターンを有する重荷重用空気入りタイヤにおいて、全てのリブに対して下記の加工を施した実施例15〜18のタイヤをそれぞれ製作した。実施例15〜18において、リブの幅は30mmとし、主溝のトレッド表面からの深さDは12mmとし、溝壁角度は11°とし、切り欠き幅aは4mmとし、切り欠き深さbは1mmとし、切り込み幅cは3mmとし、切り込み深さdは10mmとした。そして、切り込みの間隔Pだけを表4のように種々異ならせた。
【0043】
これら試験タイヤについて、上記の試験方法により、低騒音性、耐偏摩耗性及びクラック発生状況を評価し、その結果を表4に示した。
【0044】
【表4】
この表4から判るように、実施例15〜18のタイヤは、切り込みの間隔Pを所定の範囲で変化させたものであるが、従来例11との対比において、耐偏摩耗性を実質的に悪化させることなく、低騒音性を改善することができ、切り込み端部におけるクラックの発生も許容範囲であった。
【0045】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、トレッド部にタイヤ周方向に延びる主溝によって区画されたリブを有する重荷重用空気入りタイヤにおいて、リブの端部に主溝に沿って面取り部又は段付き部を設け、そのリブの端部にタイヤ新品時には接地しないように複数の切り込みを設けたから、耐偏摩耗性を実質的に悪化させることなく、低騒音性を改善することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態からなる重荷重用空気入りタイヤの要部を示す斜視断面図である。
【図2】本発明の第1実施形態からなる重荷重用空気入りタイヤのトレッドパターンを示す平面図である。
【図3】本発明の第1実施形態からなる重荷重用空気入りタイヤのリブを示す拡大断面図である。
【図4】本発明の第2実施形態からなる重荷重用空気入りタイヤの要部を示す斜視断面図である。
【図5】本発明の第2実施形態からなる重荷重用空気入りタイヤのトレッドパターンを示す平面図である。
【図6】本発明の第2実施形態からなる重荷重用空気入りタイヤのリブを示す拡大断面図である。
【符号の説明】
1 トレッド部
2 主溝
3 リブ
4 面取り部
5 切り込み
6 段付き部
11 カーカス層
12 ベルト層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a heavy-duty pneumatic tire used for trucks, buses, and the like, and more particularly to a heavy-duty pneumatic tire that is improved in noise reduction without substantially deteriorating uneven wear resistance. .
[0002]
[Prior art]
In a heavy-duty pneumatic tire having ribs connected to the tread portion in the tire circumferential direction, the contact pressure at the end of the rib is higher than the contact pressure at the center of the rib. For this reason, uneven wear due to uneven contact pressure is likely to occur, and vibration due to uneven wear occurs before the grooves are completely eliminated, so the tire must be replaced with a new one. ing. In order to make the contact pressure of the rib uniform, it is preferable to reduce the contact pressure of the rib end, and as a solution to this, it has been proposed to provide a cut (sipe) at the end of the rib (see, for example, Patent Document 1). ).
[0003]
However, when notches are provided at the rib ends, the uneven wear resistance is improved, but the rib ends vibrate when the road surface comes into contact with the tire, which causes noise. That is, the vibration at the end of the rib increases pattern noise typified by air pumping sound or the like caused by the tread pattern. Especially in the early stage of wear, the volume of the groove is large, so that vibrations at the rib ends greatly affect the air pumping noise. For this reason, it has been difficult to satisfy the contradictory performances of uneven wear resistance and low noise resistance at the same time by the method in which the rib ends are cut.
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2002-36819
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a heavy duty pneumatic tire that can improve low noise without substantially deteriorating uneven wear resistance.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a heavy duty pneumatic tire according to the present invention is a heavy duty pneumatic tire having ribs defined by main grooves extending in a tire circumferential direction in a tread portion, wherein the main grooves are formed at end portions of the ribs. And a plurality of cuts extending from the middle of the chamfered portion toward the groove bottom of the main groove.
[0007]
In such a heavy-duty pneumatic tire having a rib connected to the tread portion in the tire circumferential direction, a chamfered portion is provided at the rib end portion, and a plurality of cuts are provided at the rib end portion, thereby providing a ground pressure at the rib end portion. To reduce uneven wear resistance. In addition, since the cut extends from the middle of the chamfered portion toward the bottom of the main groove and is arranged so as not to contact when the tire is new, it does not increase pattern noise represented by air pumping sound or the like. Absent. As a result, low noise can be improved without substantially deteriorating the uneven wear resistance.
[0008]
In the above configuration, in order to achieve both uneven wear resistance and low noise without causing cracks at the end of the notch, the notch width S measured parallel to the tread surface of the notch is equal to the tread surface of the chamfered part. It is preferable to have a relationship of 0.3T ≦ S ≦ 0.7T with respect to the chamfer width T measured in parallel, and the chamfer angle α with respect to the tread surface of the chamfered portion is 30 ° to 60 °. Moreover, it is preferable that the interval P in the tire circumferential direction of the cut is 5 mm to 20 mm.
[0009]
Further, another heavy load pneumatic tire of the present invention for solving the above object is a heavy load pneumatic tire having ribs defined by main grooves extending in a tire circumferential direction in a tread portion. Provided with a stepped portion along the main groove, and provided with a plurality of cuts extending from the stepped portion toward the groove bottom of the main groove at the end of the rib. is there.
[0010]
In such a heavy duty pneumatic tire having a rib connected to the tread portion in the tire circumferential direction, a stepped portion is provided at the rib end portion, and a plurality of cuts are provided at the rib end portion, thereby grounding the rib end portion. Uneven wear resistance can be improved by reducing the pressure. In addition, the notch extends from the stepped portion toward the bottom of the main groove and is arranged so as not to contact the ground when the tire is new, so that it does not increase pattern noise represented by air pumping sound or the like. . As a result, low noise can be improved without substantially deteriorating the uneven wear resistance.
[0011]
In the above configuration, the notch depth b from the tread surface of the stepped portion is set to 1 mm to 3 mm in order to achieve both uneven wear resistance and low noise without causing cracks at the end of the cut. It is preferable that the cut width c measured in parallel with the tread surface is 2 mm to 3 mm, and the notch width a of the stepped portion is in a relationship of c ≦ a. In particular, the notch depth b from the tread surface of the stepped portion may be continuously changed in the range of 1 mm to 3 mm. Moreover, it is preferable that the interval P in the tire circumferential direction of the cut is 5 mm to 20 mm.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the configuration of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0013]
FIGS. 1-3 shows the principal part of the pneumatic tire which consists of 1st Embodiment of this invention. In FIG. 1, 11 is a carcass layer, and 12 is a belt layer, but the tire internal structure including these
[0014]
As shown in FIGS. 1 and 2, a plurality of
[0015]
In the above heavy-duty pneumatic tire, the chamfered
[0016]
In the heavy duty pneumatic tire, as shown in FIG. 3, the cut width S measured parallel to the tread surface of the
[0017]
Further, the chamfer angle α of the chamfered
[0018]
Furthermore, as shown in FIG. 2, the interval P in the tire circumferential direction of the
[0019]
4-6 shows the principal part of the pneumatic tire which consists of 2nd Embodiment of this invention. In FIG. 4, 11 is a carcass layer, and 12 is a belt layer. However, the tire internal structure including the
[0020]
As shown in FIGS. 4 and 5, a plurality of
[0021]
In the above heavy-duty pneumatic tire, the stepped
[0022]
In the heavy duty pneumatic tire, as shown in FIG. 6, the notch depth b from the tread surface of the stepped
[0023]
In particular, the notch depth b from the tread surface of the stepped
[0024]
Further, the cutting depth d of the
[0025]
Furthermore, as shown in FIG. 5, the interval P in the tire circumferential direction of the
[0026]
According to the two embodiments described above, it is possible to achieve both uneven wear resistance and low noise resistance. Particularly in the latter case, the stepped
[0027]
【Example】
In heavy duty pneumatic tires having a tire pattern of 11R22.5 14PR and a rib pattern of four main grooves, tires of Conventional Examples 1-2 and Examples 1-4 in which the following processing is applied to all the ribs. Each was made. In Conventional Examples 1-2 and Examples 1-4, the rib width is 30 mm, the depth from the tread surface of the main groove is 12 mm, the groove wall angle is 11 °, the cutting depth is 8 mm, The interval P was 5 mm to 6 mm. Only the cut width S, the chamfering width T, and the chamfering angle α were varied as shown in Table 1.
[0028]
These test tires were evaluated for noise reduction, uneven wear resistance, and crack occurrence by the following test methods, and the results are shown in Table 1.
[0029]
Low noise:
JASO. The single unit noise was measured under the condition of a speed of 40 km / h by a method based on 6-606-81. Various conditions at the time of measurement are as follows. That is, the air pressure was 700 kPa, the load was 26.72 kN, and the rim was 22.5 × 8.25 (2002 JATMA YEAR BOOK 3-07 C02-2 description conditions). The evaluation results are shown as an index with the conventional example 1 as 100, using the reciprocal of the measured value. A larger index value means less noise.
[0030]
Uneven wear resistance:
Each test tire is mounted on a rim with a rim size of 22.5 x 7.50, mounted on a truck with a total vehicle weight of 20 t under conditions of air pressure of 700 kPa, and generation of river wear on the ribs when traveling on a general roadway for 40,000 km The rate was measured. The evaluation results are shown as an index with the conventional example 1 as 100, using the reciprocal of the measured value. The larger the index value, the better the uneven wear resistance.
[0031]
Crack occurrence status:
In the uneven wear resistance test, the maximum depth of a crack generated at the cut end of the rib was measured. If the depth of the crack is 0.5 mm or less, there is no practical problem.
[0032]
[Table 1]
As can be seen from Table 1, the tires of Examples 1 to 4 can improve low noise without substantially deteriorating uneven wear resistance in comparison with Conventional Examples 1 and 2, The occurrence of cracks at the cut edge was also acceptable.
[0033]
Next, tires of Examples 5 to 8 in which the following processing was applied to all the ribs in the tire size 11R22.5 14PR and the heavy duty pneumatic tire having the rib pattern of the four main grooves were manufactured. . In Examples 5 to 8, the rib width is 30 mm, the depth of the main groove from the tread surface is 12 mm, the groove wall angle is 11 °, the cutting depth is 8 mm, the chamfering width T is 4 mm, and the cutting is performed. The width S was 2 mm and the chamfer angle α was 45 °. Then, only the notch interval P was varied as shown in Table 2.
[0034]
These test tires were evaluated for noise reduction, uneven wear resistance, and cracking by the above test methods, and the results are shown in Table 2.
[0035]
[Table 2]
As can be seen from Table 2, in the tires of Examples 5 to 8, the incision interval P was changed within a predetermined range, but compared with the conventional examples 1 and 2, the uneven wear resistance was substantially reduced. Therefore, the low noise property can be improved without causing any deterioration, and the occurrence of cracks at the cut end portion was within an allowable range.
[0036]
Next, tires of Conventional Example 11 and Examples 11 to 14 in which the following processing is applied to all ribs in a heavy-duty pneumatic tire having a tire pattern of 11R22.5 14PR and a rib pattern of four main grooves. Were made respectively. In Conventional Example 11 and Examples 11-14, the rib width was 30 mm, the depth D from the tread surface of the main groove was 12 mm, the groove wall angle was 11 °, and the notch interval P was 5 mm to 6 mm. . Only the notch width a, the notch depth b, the notch width c, and the notch depth d were varied as shown in Table 3.
[0037]
These test tires were evaluated for low noise properties, uneven wear resistance and crack occurrence by the following test methods, and the results are shown in Table 3.
[0038]
Low noise:
JASO. The acceleration passing noise was measured under the condition of a speed of 45 km / h by a method based on 6-606-81. Various conditions at the time of measurement are as follows. That is, the air pressure was 700 kPa, the load was 26.72 kN, and the rim was 22.5 × 8.25 (2002 JATMA YEAR BOOK 3-07 C02-2 description conditions). The evaluation results are shown as an index with the conventional example 11 as 100, using the reciprocal of the measured value. A larger index value means less noise.
[0039]
Uneven wear resistance:
Each test tire is mounted on a rim with a rim size of 22.5 x 7.50, mounted on a truck with a total vehicle weight of 20 t under conditions of air pressure of 700 kPa, and generation of river wear on the ribs when traveling on a general roadway for 40,000 km The rate was measured. The evaluation results are shown as an index with the conventional example 11 as 100, using the reciprocal of the measured value. The larger the index value, the better the uneven wear resistance.
[0040]
Crack occurrence status:
In the uneven wear resistance test, the maximum depth of a crack generated at the cut end of the rib was measured. If the depth of the crack is 0.5 mm or less, there is no practical problem.
[0041]
[Table 3]
As can be seen from Table 3, the tires of Examples 11 to 14 can improve the low noise resistance without substantially deteriorating the uneven wear resistance in comparison with the conventional example 11, and the incision end. The occurrence of cracks in the part was also acceptable.
[0042]
Next, tires of Examples 15 to 18 in which the following processing was applied to all the ribs in the tire size 11R22.5 14PR and the heavy duty pneumatic tire having the rib pattern of the four main grooves were manufactured. . In Examples 15 to 18, the rib width is 30 mm, the depth D from the tread surface of the main groove is 12 mm, the groove wall angle is 11 °, the notch width a is 4 mm, and the notch depth b is The cut width c was 3 mm, and the cut depth d was 10 mm. Only the notch interval P was varied as shown in Table 4.
[0043]
These test tires were evaluated for low noise, uneven wear resistance, and crack occurrence by the above test methods, and the results are shown in Table 4.
[0044]
[Table 4]
As can be seen from Table 4, the tires of Examples 15 to 18 were obtained by changing the notch interval P within a predetermined range, but compared with the conventional example 11, the uneven wear resistance was substantially reduced. The low noise property can be improved without deteriorating, and the occurrence of cracks at the cut end portion was within an allowable range.
[0045]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, in a heavy duty pneumatic tire having ribs defined by main grooves extending in the tire circumferential direction in the tread portion, chamfered portions or steps are provided along the main grooves at the end portions of the ribs. Since the plurality of notches are provided at the end of the rib so as not to contact when the tire is new, low noise can be improved without substantially deteriorating the uneven wear resistance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective sectional view showing a main part of a heavy duty pneumatic tire according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing a tread pattern of the heavy duty pneumatic tire according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an enlarged sectional view showing a rib of the heavy duty pneumatic tire according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a perspective sectional view showing a main part of a heavy duty pneumatic tire according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a plan view showing a tread pattern of a heavy duty pneumatic tire according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is an enlarged sectional view showing a rib of a heavy duty pneumatic tire according to a second embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1
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