JP2005056837A - 熱伝導性ホルダー - Google Patents

Abstract

【課題】 優れた熱伝導性を付与することができるとともに、容易に取り付けることができる熱伝導性ホルダーを提供する。
【解決手段】 この熱伝導性ホルダー１１は、熱伝導性組成物から成形される。熱伝導性組成物は、シリコーンゴム原料に熱伝導性充填剤が配合されたものである。熱伝導性充填剤は、シリコーンゴム原料及び熱伝導性充填剤の合計体積に対して４０〜７０体積％の割合で含有される。さらに、熱伝導性充填剤は平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムが熱伝導性充填剤の全体積に対して３５〜１００体積％の割合で含有されている。加えて、熱伝導性組成物を硬化して得られる熱伝導性ホルダー１１の硬度（タイプＡデュロメータ）は、２０〜７０の範囲になっている。熱伝導性ホルダー１１の内部には取付凹部１３が凹設され、この取付凹部１３がバッテリー１２の端部に被嵌されることにより、熱伝導性ホルダー１１はバッテリー１２に取着される。
【選択図】 図１

Description

本発明は、バッテリー等の発熱体を保持するための熱伝導性ホルダーに関するものである。

近年、電子機器においては小型化及び高性能化に加え、長時間使用できることが求められている。それに伴って、電子機器に内蔵されるバッテリーにおいても小型化に加え、容量の増大が図られている。そのため、バッテリーの消費電力が増大するとともにバッテリーからの発熱量も増大している。

従来より、バッテリーの周囲には、その保護等を目的としてシート状の緩衝部材が敷設されることがある。この種の緩衝部材として、熱伝導性の弾性体からなる緩衝部材が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の緩衝部材は、バッテリーとそれを収容する収容体との間に介装され、バッテリーから発生する熱を収容体に伝えることにより、バッテリーの性能が熱によって低下することを抑制している。

また、最近ではバッテリーの表面に沿った形状に成形され、バッテリーに取り付けて使用されるホルダーが提案されている。
特開平１１−２７３６４３号公報（請求項１等）

上記背景技術に記載のホルダーでは、バッテリー等の発熱体に容易に取り付けられるとともに、緩衝作用に優れることからマトリックスとしてゴム材料を使用される。このようなホルダーにおいて、熱伝導性を向上させるためには、ゴム材料中に熱伝導性充填剤を多量に配合する必要がある。

ところが、ゴム材料中に熱伝導性充填剤を多量に含有させると、ゴム材料のゴム弾性が低下し、ホルダーを発熱体に取り付けることが困難であるという問題があった。
本発明は、上記のような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、優れた熱伝導性を付与することができるとともに、容易に取り付けることができる熱伝導性ホルダーを提供することにある。

上記の目的を達成するために請求項１に記載の発明の熱伝導性ホルダーでは、シリコーンゴム原料に熱伝導性充填剤が配合された熱伝導性組成物から成形され、発熱体に取着するための発熱体取着部が設けられた熱伝導性ホルダーであって、前記熱伝導性組成物には、シリコーンゴム原料及び熱伝導性充填剤の合計体積に対し熱伝導性充填剤が４０〜７０体積％の割合、かつ前記熱伝導性充填剤の全体積中に対し平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムが３５〜１００体積％の割合で含有され、該熱伝導性組成物を硬化した後の硬度（タイプＡデュロメータ）が２０〜７０の範囲であることを特徴とする。

請求項２に記載の発明の熱伝導性ホルダーでは、請求項１に記載の発明において、前記発熱体取着部は、前記発熱体に被嵌可能な凹部であり、該凹部の内周形状は発熱体の被嵌部分における外周形状より小さく形成され、前記凹部はそのゴム弾性を利用して発熱体に被嵌されることを特徴とする。

請求項３に記載の発明の熱伝導性ホルダーでは、請求項１又は請求項２に記載の発明において、筐体内に固定して使用され、その筐体の内壁又は筐体内の固定板と面接触する熱伝導面が形成されているものである。

請求項４に記載の発明の熱伝導性ホルダーでは、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の発明において、熱伝導率が０．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることを特徴とする。
請求項５に記載の発明の熱伝導性ホルダーでは、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の発明において、導電コネクタが設けられていることを特徴とする。

本発明によれば、優れた熱伝導性を付与することができるとともに、容易に取り付けることができる。

以下、本発明の実施形態について図面に基づき詳細に説明する。
図１及び図４に示すように、本実施形態における熱伝導性ホルダー１１は発熱体としてのバッテリー１２の両端部に一対取着され、バッテリー１２を保持するとともにバッテリー１２を振動等から保護するものである。この熱伝導性ホルダー１１は、熱伝導性組成物から成形される。熱伝導性組成物には、シリコーンゴム原料及び熱伝導性充填剤が含有されている。これらのシリコーンゴム原料及び熱伝導性充填剤の合計体積中に対する熱伝導性充填剤の割合は４０〜７０体積％である。さらに、その熱伝導性充填剤の全体積中には平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムが３５〜１００体積％含有されている。熱伝導性ホルダー１１は、熱伝導性組成物を硬化することによって得られ、熱伝導性ホルダー１１の硬度（タイプＡデュロメータ）は２０〜７０の範囲になっている。この熱伝導性ホルダー１１は、図示しない各種電子機器における筐体の内部に固定されて使用される。

図１及び図３に示すように、四角柱状の熱伝導性ホルダー１１の内部には、発熱体取着部（凹部）としての円柱状の取付凹部１３が凹設されている。この取付凹部１３は熱伝導性ホルダー１１の基端面に開口されるとともに、円柱状のバッテリー１２の端部における外面形状に合わせて形成されている。そして、この取付凹部１３がバッテリー１２の被嵌部分としての端部に被嵌されることにより、熱伝導性ホルダー１１はバッテリー１２に取着される。そして、この熱伝導性ホルダー１１によって、バッテリー１２の端部が保持されるようになっている。

図３に示すように、この熱伝導性ホルダー１１がバッテリー１２に取着されていない状態（未取着状態）では、取付凹部１３の内径Ｄ１はバッテリー１２の端部の外径Ｄ２よりも小さく形成されている。そして、この取付凹部１３がバッテリー１２の端部に被嵌される際、取付凹部１３はゴム弾性によって拡径される方向（取付凹部１３の形状が広がる方向）に弾性変形される。さらに、図４に示すように取付凹部１３がバッテリー１２の端部に被嵌されると、ゴム弾性によって取付凹部１３の内面とバッテリー１２の端部外面とを密着した状態にすることができる。未取着状態において、バッテリー１２の端部（取付凹部１３が被嵌される部分）の外径Ｄ２に対する取付凹部１３の内径Ｄ１の比率（＝内径Ｄ１／外径Ｄ２×１００）は、好ましくは８５〜９５％である。この比率を８５〜９５％にすることにより、熱伝導性ホルダー１１をバッテリー１２の端部に容易に取り付けることができるとともに、取付凹部１３の内面とバッテリー１２の端部との密着性を良好にすることができる。

図１及び図２に示すように、熱伝導性ホルダー１１の両側部には平滑面状の熱伝導面１４が形成されている。一方、各種電子機器における筐体の内部には、図２に２点鎖線で示すように固定部材としての平滑面状の固定板１５が所定の間隔をおいて一対立設されている。この熱伝導性ホルダー１１は、その熱伝導面１４が固定板１５の内面に挟持されることによって、筐体の内部に固定されるようになっている。そして、熱伝導性ホルダー１１の熱は熱伝導面１４を介して固定板１５に伝導されるようになっている。この固定板１５は、放熱性が良好であることから金属材料から構成されることが好ましい。

図１及び図２に示すように、取付凹部１３の奥壁面隅部には、リード線導出孔１６が先端方向に向かって貫設されている。一方、バッテリー１２の一端には正極及び負極を導出するリード線１７が接続されている。そして、バッテリー１２の端部に取付凹部１３が被嵌された際、そのリード線１７はリード線導出孔１６から熱伝導性ホルダー１１の外部に導出されるようになっている。

この熱伝導性ホルダー１１の先端面には、円環状の緩衝環１８が形成されるとともに、その緩衝環１８の中央には円柱状の緩衝突起１９が突設されている。これらの緩衝環１８及び緩衝突起１９は、図示しない筐体の内壁に当接され、熱伝導性ホルダー１１の長さ方向の移動を規制するとともに、それらのゴム弾性によって筐体から熱伝導性ホルダー１１に伝わる振動が緩衝されるようになっている。

熱伝導性組成物には、熱伝導性ホルダー１１にゴム弾性を付与するために、マトリックスとしてシリコーンゴム原料が配合される。このシリコーンゴムは、架橋反応、縮合反応、付加反応等により硬化することによって得られる。シリコーンゴム原料としては、ミラブル型シリコーンゴム、液状シリコーンゴム等が挙げられる。ミラブル型シリコーンゴムは、直鎖状で高重合度（約３０００〜１００００）のポリオルガノシロキサンを主成分とするものである。ミラブル型シリコーンゴムとしては、例えば東レ・ダウ・シリコーン社のＳＥ１１２０Ｕが挙げられる。液状シリコーンゴムは、低重合度（約１００〜２０００）のポリオルガノシロキサンを主成分とするものである。これらのシリコーンゴム原料は一般に、シリカ粉末等の補強性充填材、シリコーンオイル等の添加剤が配合される。添加剤の配合量は、例えばミラブル型シリコーンゴムの場合には、ミラブル型シリコーンゴムと添加剤との合計重量に対して好ましくは５〜５０重量％である。これらのシリコーンゴム原料は、各種硬化剤の配合等によって硬化させることにより、シリコーンゴムを形成するものである。硬化剤は、シリコーン原料に予め配合されていてもよいし、熱伝導性組成物の調製時に添加されてもよい。硬化剤としては、架橋剤、硬化用触媒等が挙げられる。例えば、ミラブル型シリコーンゴムには、ベンゾイルパーオキサイド等の過酸化物を架橋剤として使用することができる。

熱伝導性充填剤は、熱伝導性を付与するために含有されている。熱伝導性充填剤の具体例としては酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、炭化ケイ素、水酸化アルミニウム等が挙げられる。熱伝導性充填剤は、バッテリー１２の端子等に悪影響を与えないように電気絶縁性であることが好ましい。熱伝導性組成物には、熱伝導性充填剤として少なくとも平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムが含有される。ここで、酸化マグネシウムは、熱伝導性が良好であるとともに、上記の熱伝導性充填剤の中でも硬度が比較的低い（酸化マグネシウムのモース硬度は６）ことが特徴である。従って、この酸化マグネシウムは、熱伝導性ホルダー１１を構成するシリコーンゴムのゴム弾性を阻害しにくく、特に平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムを含有させた熱伝導性ホルダー１１には、熱伝導性及びゴム弾性がバランスよく付与される。この平均粒径が５μｍを超えると、熱伝導性ホルダー１１のゴム弾性を確保することができない。また、この平均粒径は好ましくは４μｍ以下である。この平均粒径は小さいほど好ましいが、取扱い性や製造の容易性を考慮すると、０．５μｍ以上が実用的である。なお、この平均粒径は、レーザー回折法によって算出した値である。

シリコーンゴム原料及び熱伝導性充填剤の合計体積中に占める熱伝導性充填剤の割合は、４０〜７０体積％、好ましくは４５〜６５体積％、より好ましくは５０〜６０体積％である。この含有量が４０体積％未満であると、熱伝導性が十分に得られない。一方、７０体積％を超えて配合すると、ゴム弾性を確保することができない。熱伝導性充填剤の全体積中における平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムの割合は、３５〜１００体積％、好ましくは４０〜１００体積％、より好ましくは６０〜１００体積％である。この含有量が３５体積％未満であると、ゴム弾性を確保することができない。３５〜１００体積％にすることにより、ゴム弾性が確保されるとともに、優れた熱伝導性を付与することができる。

酸化マグネシウム以外の熱伝導性充填剤を含有させる場合には、硬度が低くゴム弾性を確保しやすいことから水酸化アルミニウムを含有させることが好ましい。また、平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウム以外の熱伝導性充填剤を含有させる場合には、その平均粒径は２０μｍ以下であることが好ましい。熱伝導性充填剤の平均粒径が２０μｍ以下であると、シリコーンゴム原料に対する分散性を向上させることができる。また、熱伝導性ホルダー１１から熱伝導性充填剤が脱落した場合でも、その粒径が小さいため、周囲の電子部品において熱伝導性充填剤を要因とする不具合が発生しにくい。

熱伝導性組成物には、必要に応じて可塑剤、粘着剤、補強剤、着色剤、難燃剤、耐熱向上剤等を配合することが可能である。
熱伝導性ホルダー１１は、熱伝導性組成物を硬化することによって得られる。熱伝導性ホルダー１１の硬度は２０〜７０、好ましくは２５〜６５、より好ましくは３０〜６０である。この硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠してタイプＡデュロメータにて測定した値をいう。この硬度が２０未満であると、取付凹部１３によるバッテリー１２の保持力が十分に得られない。また、バッテリー１２の端部に取付凹部１３を被嵌させる際、熱伝導性ホルダー１１が破損するおそれがある。一方、７０を超えると、取付凹部１３のゴム弾性が不足し、バッテリー１２に取り付けることが困難である。また、熱伝導性ホルダー１１の緩衝作用が低下し、バッテリー１２を振動、衝撃等から十分に保護することができないおそれがある。

熱伝導性ホルダー１１の熱伝導率は好ましくは０．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、より好ましくは０．６Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、さらに好ましくは０．８Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である。この熱伝導率が０．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）未満であると、十分な熱伝導性が得られないおそれがある。そして、バッテリー１２に蓄熱が起こり易くなり、バッテリー１２の性能低下が生じ易くなる。この熱伝導率は高いほど好ましいが、シリコーンゴム及び熱伝導性充填剤の特性を考慮すると、３０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下であると考えられる。

以下、熱伝導性ホルダー１１の製造方法について説明する。
この熱伝導性ホルダー１１の製造方法は、熱伝導性組成物を製造する混練工程と、熱伝導性組成物を成形する成形工程とを備えている。

混練工程は、シリコーンゴム原料、熱伝導性充填剤、硬化剤等を混練機に投入し、各材料を混練することにより熱伝導性組成物を製造する工程である。混練機としては、ニーダー、ロール等を使用することができる。得られた熱伝導性組成物は、必要に応じて組成物内の気泡を除去する脱泡工程を追加してもよい。この熱伝導性組成物において、シリコーンゴム原料１００重量部に対して熱伝導性充填剤の配合量は、好ましくは３００〜７００重量部、より好ましくは３５０〜６５０重量部、さらに好ましくは４００〜６００重量部である。この配合量が３００重量部未満であると、優れた熱伝導性が得られないおそれがある。一方、７００重量部を超えて配合すると、成形性が悪化するおそれがある。また、この熱伝導性充填剤において、熱伝導性充填剤の全重量に対する平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムの重量割合は、好ましくは５５〜１００重量％、より好ましくは６０〜１００重量％、さらに好ましくは７０〜１００重量％である。この重量割合が５５重量％未満であると、成形性が悪化するおそれがある。

成形工程は、熱伝導性組成物を金型内に充填し、熱伝導性組成物を成形するとともに、シリコーンゴム原料を硬化することにより、熱伝導性組成物を硬化する工程である。この成形工程によって、熱伝導性ホルダー１１が一体形成される。この成形工程において、熱伝導性組成物を硬化させる際には、シリコーンゴム原料や硬化剤に応じて、金型を所定の温度に加熱することが好ましい。

さて、バッテリー１２に熱伝導性ホルダー１１を装着するには、バッテリー１２の端部に取付凹部１３を被嵌させる。このとき、熱伝導性ホルダー１１は上記の熱伝導性組成物から成形され、熱伝導性組成物を硬化した後の硬度が２０〜７０になっている。ここで、平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムはシリコーンゴムのゴム弾性を阻害しにくく、熱伝導性組成物における各成分を上記の範囲にすることにより、熱伝導性ホルダー１１のゴム弾性が確保される。そのゴム弾性を利用した弾性変形によって、取付凹部１３は容易に拡径されるため、取付凹部１３をバッテリー１２の端部に容易に被嵌させることができる。さらに、取付凹部１３のゴム弾性を利用して、その内面とバッテリー１２の外面との密着性を向上させることができる。

次に、熱伝導性ホルダー１１が装着されたバッテリー１２は、熱伝導面１４を固定板１５に挟持させることにより、筐体の内部に固定される。このとき、熱伝導性ホルダー１１にはゴム弾性が付与されているため、弾性変形を利用して熱伝導面１４を固定板１５に容易に挟持させることができる。

続いて、電子機器が使用されると、バッテリー１２から発生した熱は熱伝導性ホルダー１１に伝導される。このとき、熱伝導性ホルダー１１は上記の熱伝導性組成物から成形されることにより、高い熱伝導率を有している。従って、熱伝導性ホルダー１１は優れた熱伝導性を発揮することができる。また、取付凹部１３の内面とバッテリー１２の外面との密着性は向上されているため、バッテリー１２から発生した熱は効率よく熱伝導性ホルダー１１に伝導される。さらに、熱伝導性ホルダー１１には熱伝導面１４が形成されているため、熱伝導性ホルダー１１の熱は、固定板１５に効率よく伝導される。

本実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ この実施形態の熱伝導性ホルダー１１においては、熱伝導性組成物から成形されている。この熱伝導性組成物には、シリコーンゴム原料及び熱伝導性充填剤の合計体積中に対し熱伝導性充填剤が４０〜７０体積％含有されている。また、この熱伝導性組成物には、熱伝導性充填剤の全体積中に対し平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムが３５〜１００体積％含有されている。さらに、熱伝導性組成物を硬化して得られる熱伝導性ホルダー１１の硬度は２０〜７０である。このように構成した場合、熱伝導率が向上されるとともに、ゴム弾性が確保される。従って、優れた熱伝導性を付与することができるとともに、発熱体に容易に取り付けることができる。また、バッテリー１２の保持力を十分に得ることができる。さらに、外部からの振動、衝撃等に対する緩衝作用が十分に得られ、バッテリー１２を十分に保護することができる。

・ この実施形態の熱伝導性ホルダー１１においては、未取着状態では、取付凹部１３の内径Ｄ１はバッテリー１２端部の外径Ｄ２よりも小さく形成されている。このように、取付凹部１３の内周形状がバッテリー１２の外周形状よりも小さく形成されることにより、バッテリー１２の外面と取付凹部１３の内面との密着性がさらに向上される。従って、バッテリー１２から発生する熱を効率よく伝導させることができ、優れた熱伝導性を十分に発揮させることができる。

・ この実施形態の熱伝導性ホルダー１１においては、熱伝導面１４が形成され、固定板１５と面接触するように構成されている。このように構成した場合、熱を伝導する伝導面積を有効に確保することができ、熱伝導性ホルダー１１の熱を固定板１５に効率よく伝導させることができる。従って、優れた熱伝導性をより十分に発揮させることができる。

・ この実施形態の熱伝導性ホルダー１１においては、熱伝導率は０．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることが好ましい。このように構成した場合、より優れた熱伝導性を発揮させることができる。

・ この実施形態の熱伝導性ホルダー１１においては、熱伝導性組成物は、平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムの配合によって、組成物自体の粘弾性が確保される。従って、熱伝導性組成物の成形性を良好にすることができる。また、成形性が良好であることから、複雑な形状の熱伝導性ホルダー１１を容易に製造することができる。

なお、前記実施形態を次のように変更して構成することもできる。
・ 前記実施形態における取付凹部１３は円筒状であるが、発熱体の形状に合わせて、四角柱状等の他の形状に変更してもよい。この他に、発熱体取着部としてコ字状等の切り欠き部を形成し、この切り欠き部で発熱体を挟持するように構成してもよい。

・ 前記実施形態における熱伝導性ホルダー１１は、バッテリー１２の両端部に一対取着されているが、バッテリー１２を一つの熱伝導性ホルダー１１で保持するように構成してもよく、三つ以上の熱伝導性ホルダー１１で保持するように構成してもよい。また、リード線１７を導出する必要のない熱伝導性ホルダー１１には、リード線導出孔１６を設けなくてもよい。

・ 前記実施形態においては、熱伝導性ホルダー１１を発熱体としてのバッテリー１２に取着されている。この熱伝導性ホルダー１１は、電子機器におけるモーター、液晶表示装置に使用される蛍光ランプ等、他の発熱体に適用してもよい。この場合、モーター等から発生する熱を効率よく放出させることができ、その寿命を延ばすことができる。

・ 前記実施形態における緩衝環１８及び緩衝突起１９を設けずに、熱伝導性ホルダー１１の先端面を平面状に形成してもよい。
・ 前記実施形態における固定板１５は、筐体の内部に設けられ、熱伝導性ホルダー１１はこれらの固定板１５に固定されている。この他に、筐体の内壁を固定板１５として、熱伝導面１４を筐体の内壁に当接させることにより、熱伝導性ホルダー１１を筐体の内部に固定してもよい。

・ 前記実施形態のリード線を１７省略し、熱伝導性ホルダー１１に、バッテリー１２と筐体内の他の部材（基板等）とを電気的に接続するための導電コネクタを設けてもよい。導電コネクタとしては、樹脂ケース内にピン形状やバネ形状をなす金属端子を配置したコネクタ、又は導電ゴムコネクタが挙げられる。導電ゴムコネクタは導電性を有する弾性部材であり、例えば金属粉、金属線、カーボン粉等の導電媒体を含有するゴム状弾性体から形成される。ゴム状弾性体としてはシリコーンゴムが好ましい。以下に、導電コネクタが設けられた熱伝導性ホルダー１１の具体例を複数示す。

まず第１の具体例について説明する。図５に示すように、バッテリー１２は、その一端部の周面に電極１２ａが設けられている。熱伝導性ホルダー１１の側部には、前記電極１２ａに対応する箇所に導電ゴムコネクタ２０が設けられている。導電ゴムコネクタ２０は柱状をなし、熱伝導性ホルダー１１の側壁を貫通するとともに同熱伝導性ホルダー１１と一体に形成されている。

導電ゴムコネクタ２０は、その一端縁が熱伝導性ホルダー１１の内面上に位置しているとともに、他端縁が熱伝導性ホルダー１１の外面から外方へ突出している。なお、熱伝導性ホルダー１１は、緩衝環１８及び緩衝突起１９が省略されている。筐体の内部には基板２１が配設されている。基板２１には基板電極２１ａが設けられ、該基板電極２１ａに前記導電ゴムコネクタ２０が接触するように構成されている。

バッテリー１２を筐体の内部に固定するときには、まずバッテリー１２の端部に取付凹部１３を被嵌させる。このとき、バッテリー１２の電極１２ａと熱伝導性ホルダー１１の導電ゴムコネクタ２０とが接触する。次いで、熱伝導性ホルダー１１を図示しない固定板に挟持させるとともに基板２１に取り付ける。このとき、熱伝導性ホルダー１１の導電ゴムコネクタ２０と基板電極２１ａとが接触する。さらに導電ゴムコネクタ２０は、各電極１２ａ、２１ａにより圧縮される。これにより、バッテリー１２は、電極１２ａが導電ゴムコネクタ２０を介して基板電極２１ａに接続され、基板２１に電気的に接続される。

次に、第２の具体例について説明する。なお、第２の具体例については、前記第１の具体例と異なる箇所を中心に説明する。
図６に示すように、バッテリー１２は、その一端面に電極１２ａが一対設けられている。熱伝導性ホルダー１１の先端部には、前記一対の電極１２ａに対応する箇所に導電ゴムコネクタ２０が一対設けられている。各導電ゴムコネクタ２０は、熱伝導性ホルダー１１の先端壁を貫通するとともに同熱伝導性ホルダー１１と一体にそれぞれ形成されている。導電ゴムコネクタ２０は、その両端縁が熱伝導性ホルダー１１の先端壁からそれぞれ突出している。基板２１には基板電極２１ａが一対設けられ、各基板電極２１ａに各導電ゴムコネクタ２０がそれぞれ接触するように構成されている。よって、第２の具体例においても、バッテリー１２を基板２１に電気的に接続することができる。

続いて、第３の具体例について説明する。なお、第３の具体例については、前記第１の具体例と異なる箇所を中心に説明する。
図７に示すように、バッテリー１２は、その一端面に電極１２ａが設けられている。熱伝導性ホルダー１１の先端部には、前記電極１２ａに対応する箇所に柱状をなすコネクタ２２が設けられている。コネクタ２２は、樹脂ケース２２ａと、該樹脂ケース２２ａ内に設けられた金属端子２２ｂとを備えている。金属端子２２ｂはバネ形状をなし、その両端が熱伝導性ホルダー１１の先端壁からそれぞれ突出している。基板２１には基板電極２１ａが設けられ、該基板電極２１ａにコネクタ２２の金属端子２２ｂが接触するように構成されている。よって、第３の具体例においても、バッテリー１２を基板２１に電気的に接続することができる。なお、前記第１から第３の具体例において、導電ゴムコネクタ２０及びコネクタ２２は、熱伝導性ホルダー１１に嵌め込まれることにより熱伝導性ホルダー１１と一体化されてもよいし、前記成形行程において、金型内に配置された後に熱伝導性組成物の充填及び硬化が行われることにより一体化されてもよい。

次に、上記実施形態から把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ ゴム弾性を有するとともに、そのゴム弾性を利用して前記発熱体取付部は発熱体に密着される請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の熱伝導性ホルダー。この場合、優れた熱伝導性を十分に発揮させることができる。

次に、製造例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明する。
（製造例１〜５、比較例１〜５）
表１及び表２に示すように、シリコーンゴム原料としてのミラブル型のシリコーンゴム（比重１．００）に酸化マグネシウム（真比重３．５８）を配合した。また、製造例２、製造例３及び比較例３以外では、さらに水酸化アルミニウム（真比重２．２０、平均粒径１．１μｍ）を配合した。さらに、各例において架橋剤として過酸化物架橋剤を加え、各成分が均一に分散するまでロールにて混練することにより、熱伝導性組成物を得た。

各例の熱伝導性組成物について、（Ａ）シリコーンゴム原料及び熱伝導性充填剤の合計体積中に占める熱伝導性充填剤の割合［体積％］（以下、（Ａ）の割合という）、及び（Ｂ）熱伝導性充填剤の全体積中における平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムの割合［体積％］（以下、（Ｂ）の割合という）を表１及び表２に示す。

続いて、得られた熱伝導性組成物を１７５℃、１０分の条件で成形し、熱伝導性ホルダー１１（バッテリー１２の外径Ｄ２に対する取付凹部１３の内径Ｄ１の比率：９０％）を得た。成形工程において、金型からの離型性、表面状態及び寸法安定性から以下の３段階で評価した。これらの評価結果を表１及び表２に示す。

離型性、表面状態及び寸法安定性のいずれも良好（○）。
離型性、表面状態及び寸法安定性のいずれか一項目が不良（△）。
離型性、表面状態及び寸法安定性のいずれも不良（×）。

また、各例の熱伝導性ホルダー１１の硬度をＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠してタイプＡデュロメータにて測定した。さらに、各例の熱伝導性組成物を使用し、厚さ２ｍｍのシートをシート用金型にて１７０℃、１０分の条件で作製した。各シートの熱伝導率を迅速熱伝導計（京都電子工業株式会社製、型番ＱＴＭ−５００）にて測定した。硬度及び熱伝導率の測定結果を表１及び表２に示す。

さらに、各例の熱伝導性ホルダー１１をバッテリー１２に取着させたときの取付作業性について、以下の評価基準に従って３段階で評価した。
熱伝導性ホルダー１１に不具合が発生せず、優れたゴム弾性を示し取付作業性が良好（○）。

熱伝導性ホルダー１１のゴム状弾性が不足し、取付作業性がやや不良（△）。
熱伝導性ホルダー１１に亀裂等が生じ、取付作業が不可能のため不良（×）。
これらの評価結果を表１及び表２に示す。

表１の結果から明らかなように、製造例１〜５の熱伝導性組成物の成形性は良好であった。また、各製造例では０．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の高い熱伝導率となった。さらに各製造例では取付作業性が良好であった。ここで、各製造例から得られた熱伝導性ホルダー１１では（Ａ）の割合が４０〜７０体積％、かつ（Ｂ）の割合が３５〜１００体積％であるため、ゴム弾性が確保されるとともに、伸び及び引裂強度が十分に得られると推測される。さらに、各製造例の熱伝導性ホルダー１１の硬度は２０〜７０の範囲である。これらの伸び、引裂強度及び硬度の相互関係から、取付作業性が良好になったと推測される。

これに対し、表２の結果から明らかなように、比較例１及び比較例２では平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムが配合されていないため、熱伝導性ホルダー１１にゴム弾性が十分に確保されず、伸び及び引裂強度が十分に得られないと考えられる。従って、取付作業性がやや不良又は不良の結果となった。比較例３では、（Ａ）の割合が４０体積％未満であるため、熱伝導率が低く、優れた熱伝導性が付与されていない。比較例４では、硬度が７０を超えるため、取付作業性が不良となっている。比較例５では、（Ｂ）の割合が３５体積％未満であるため、成形性及び取付作業性がやや不良となっている。

実施形態における熱伝導性ホルダー及びバッテリーを示す斜視図。 バッテリーに取着された熱伝導性ホルダーを示す斜視図。 熱伝導性ホルダー及びバッテリーを示す側面図。 バッテリーに取着された熱伝導性ホルダーを示す側面図。 熱伝導性ホルダー及びバッテリーの別例を示す側面図。 熱伝導性ホルダー及びバッテリーの別例を示す側面図。 熱伝導性ホルダー及びバッテリーの別例を示す側面図。

符号の説明

１１…熱伝導性ホルダー、１２…発熱体としてのバッテリー、１３…発熱体取着部（凹部）としての取付凹部、１４…熱伝導面、１５…固定板、２０…導電コネクタとしての導電ゴムコネクタ、２２…導電コネクタとしてのコネクタ。

Claims (5)

1. シリコーンゴム原料に熱伝導性充填剤が配合された熱伝導性組成物から成形され、発熱体に取着するための発熱体取着部が設けられた熱伝導性ホルダーであって、前記熱伝導性組成物には、シリコーンゴム原料及び熱伝導性充填剤の合計体積に対し熱伝導性充填剤が４０〜７０体積％の割合、かつ前記熱伝導性充填剤の全体積中に対し平均粒径５μｍ以下の酸化マグネシウムが３５〜１００体積％の割合で含有され、該熱伝導性組成物を硬化した後の硬度（タイプＡデュロメータ）が２０〜７０の範囲であることを特徴とする熱伝導性ホルダー。
2. 前記発熱体取着部は、前記発熱体に被嵌可能な凹部であり、該凹部の内周形状は発熱体の被嵌部分における外周形状より小さく形成され、前記凹部はそのゴム弾性を利用して発熱体に被嵌される請求項１に記載の熱伝導性ホルダー。
3. 筐体内に固定して使用され、その筐体の内壁又は筐体内の固定板と面接触する熱伝導面が形成されている請求項１又は請求項２に記載の熱伝導性ホルダー。
4. 熱伝導率が０．４Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の熱伝導性ホルダー。
5. 導電コネクタが設けられている請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の熱伝導性ホルダー。

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