JP2005055466A - Acoustic material for vehicle and method for manufacturing the same - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両のルーフパネルや側壁パネルの室内側に取り付けられる車両用吸音材及びその製造方法に係り、特に、吸音性能を高めた車両用吸音材及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
通常、車室内、トランクルーム内、あるいはエンジンルーム内には各種吸音材が設けられ、車室内やトランクルーム内等の音圧を低下させて静粛な走行を図るようにしている。
【0003】
例えば、車室内に設けられる車両用吸音材として、車両用ルーフトリムを例示して説明する。図8に示すように、車両1のルーフパネル2の室内側には、ルーフトリム3が所定間隔をあけて取り付けられている。
【0004】
このルーフトリム3の構成としては、図9に示すように、吸音性基材としてPP(ポリプロピレン)発泡体等の独立気泡型の発泡体4を使用し、発泡体4の表裏面に表皮層5並びに裏面不織布層6をそれぞれ補強層5a,6aを介してラミネート処理した積層体から構成されている。
【0005】
そして、発泡体4の表裏面にそれぞれ補強層5a,6aを介して表皮層5、裏面不織布層6を一体化して形成した原反Sを加熱工程により加熱膨化させ、その後、コールドプレス成形金型を使用して所要形状に絞り成形することにより、ルーフトリム3を成形している(特許文献1参照。)。
【0006】
【特許文献1】
特開2002−2408号公報 (第2頁、図10、図11)
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来のルーフトリム3においては、PP発泡体等に代表される独立気泡型の発泡体4の表裏面側にそれぞれ剛性を強化するために補強層5a,6aにより挟み込むサンドイッチ構造が採用されているが、発泡PP樹脂等の独立気泡型の発泡体4は、両面共に通気性がないため、吸音性能に劣り、車室内の静粛性を維持することが難しいという問題点が指摘されている。
【0008】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ルーフトリム等の車両用吸音材に係り、優れた吸音性能が得られ、静粛な走行が期待できる車両用吸音材を提供することを目的としている。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、独立気泡型の発泡体層の表裏面側にそれぞれ表皮層、裏面不織布層が積層一体化された車両用吸音材であって、上記発泡体層に対して加工方向を斜め方向とした針穴加工が施されていることにより、表皮層面に対して角度をもつ針穴が開設されていることを特徴とする。
【0010】
ここで、車両用吸音材としては、車両のルーフパネルの室内側に装着されるルーフトリム、車室内後部側に装着されるリヤパーセルシェルフ、車室内の側壁側に装着されるラゲージサイドトリム、またはトランクルーム内に取り付けられるトランクルームトリム、あるいはエンジンルーム内に取り付けられるフードトリム等に適用できる。
【0011】
また、車両用吸音材を構成する各層は、ベースとしての独立気泡型の発泡体から構成される発泡体層と、この発泡体層の両面に剛性を強化するために積層される補強層と、更に、その外側に積層される表皮層、裏面不織布層の各層から構成される。
【0012】
発泡体層としては、PP樹脂、ポリスチレン樹脂、PE(ポリエチレン)樹脂等に発泡剤を混入してシート状に押し出した独立気泡型の発泡樹脂シートが使用されている。
【0013】
また、補強層としては、合成樹脂フィルム等が適用でき、表皮層としては、クロス、不織布が使用され、裏面不織布層としては、ポリエステル繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアミド系繊維等の単独、あるいは混紡不織布が使用できる。
【0014】
次いで、針穴としては、ピッチが10mm以内で、かつ加工面に対して所望の角度をつけて開設されているが、この角度としては、45〜90°の範囲が好ましい。
【0015】
従って、本発明によれば、独立気泡型の発泡体層の両面に表皮層と裏面不織布層を積層して構成され、更に、製品の表面側から角度をもたせた針穴加工が施されているため、針穴に角度をつけることで針穴が長くなり、針穴に入射した音が減衰しやすくなることから、吸音性能を高めることができる。
【0016】
次いで、本発明の好ましい実施の態様は、前記針穴は、少なくとも2種類以上の異なった角度をもつ針穴を含むことを特徴とする。
【0017】
そして、この実施の態様によれば、少なくとも2種類以上の異なった角度の針穴を開設することで、長さの異なる針穴で音波が入射することになり、反射波の位相がズレ、互いに干渉して減衰する効果が得られ、この作用により、低・中周波数域の騒音の減衰に効果がある。
【0018】
次いで、本発明に係る車両用吸音材の製造方法は、独立気泡型の発泡体層の表裏面側にそれぞれ表皮接着層、裏面不織布層を圧着ロールによりラミネートして原反を形成する原反の形成工程と、上記原反を加熱炉により加熱膨化させた後、原反の送り方向にニードルを傾斜させた針穴加工治具により、原反の表皮接着層側から斜め方向に針穴を開設する原反の針穴加工工程と、針穴加工処理を行なった原反を加熱軟化させた後、表皮層と一体にプレス金型内に投入し、車両用吸音材を所定形状に成形するプレス一体化工程とからなることを特徴とする。
【0019】
ここで、原反の形成工程で使用する表皮接着層としては、ポリエチレン系樹脂等のホットメルトフィルムが適している。また、原反の厚みは5mm以上が好ましい。
【0020】
更に、原反と表皮とはプレス成形時に一体化されるが、例えば、表皮として、毛倒れ等が生じない樹脂シートを使用するときは、原反に対して表皮層を予めラミネートしておいても良い。
【0021】
従って、本発明方法によれば、針穴加工治具を傾斜状に設定することにより、既存の装置を使用して、コスト高を招くことなく車両用吸音材を量産することができる。
【0022】
また、針穴加工治具のニードルの傾斜方向は、原反の送り方向に沿っているため、ニードルが原反に引っ掛かることなく、円滑な針穴加工が行なえる。
【0023】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る車両用吸音材の好適な実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【0024】
図1は本発明を適用したルーフトリムを室内側からみた正面図、図2は同ルーフトリムの構成を示す断面図、図3は同ルーフトリムに使用する材料構成を示す説明図、図4は同ルーフトリムに使用する原反の形成工程を示す説明図、図5は同原反の形成工程における針穴加工を示す説明図、図6は同ルーフトリムの成形工程を示す説明図、図7は本発明に係る車両用吸音材に使用する原反の変形例を示す説明図である。
【0025】
図1,図2において、ルーフトリム10は、図示しない車体パネルのルーフ部の室内面を覆う外形状を備え、フロント側縁部にサンバイザ(図示せず)を収納する収納用凹部10aがそれぞれ左右一対設けられ、中央部にルーフランプ用取付孔10bが開設され、また、側縁部にアシストグリップ収納用凹部10cが設けられ、全体として緩やかな湾曲形状に成形されている。
【0026】
そして、このルーフトリム10は、図2に示すように、保形性とルーフパネルへの取付剛性を備えた発泡体層20の表面に手触り感に優れた表皮層30が補強層31を介して一体化されているとともに、発泡体層20の裏面側には、裏面不織布層40がパネルとの間の擦れ音防止等の目的でこれも補強層41を介して一体化されている。尚、表皮層30は、ホットメルトフィルム(表皮接着層)32を介して後工程でラミネートされる。
【0027】
次に、上記各素材について、図3を基に説明すると、ベース基材である発泡体層20は、PP樹脂にアゾジカルボンアミド等の発泡剤を全重量に対して2〜15重量部混入したPP発泡樹脂シートを素材としている。そして、Tダイ押出成形機によりシート状に押し出された発泡体層20は、押出機から押し出した状態ではまだ発泡反応が起こっておらず未発泡状態である。この未発泡状態を維持するためには、押出時の温度を200°未満に設定する必要がある。
【0028】
次いで、表皮層30は、ポリエステル繊維やポリアミド繊維等の不織布表皮、あるいはトリコット、ジャージィ、モケット、ニット等のクロス表皮が使用でき、面密度は80〜380g/m2 に設定されている。また、裏面不織布層40は、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等、汎用の合成樹脂繊維が使用され、その面密度は15〜100g/m2 の範囲のものが良い。更に、補強層31,41は、合成樹脂フィルムが使用できる。
【0029】
ところで、本発明に係る車両用吸音材は、ルーフトリム10に適用した場合には、図2中拡大して示すように、針穴50が表皮層30側から角度(45〜90°)をもたせて開設されていることが特徴であり、特に、角度を相違させた針穴50a,50bを設けたことに意味がある。
【0030】
そして、図3(a)に示すように、ルーフトリム10は、成形性を考慮して、原反Sと表皮層30とを別個に用意する。次いで、針穴加工用治具60を使用して、図3(b)に示すように、角度をもたせて針穴加工を施すことにより、図2中拡大して示すように、角度をもたせた針穴50a,50bが形成されている。
【0031】
従って、製品面に対して垂直方向に針穴を開設するのではなく、本発明においては、針穴50に製品面に対して45〜90°の角度をもたせたため、針穴50の長さを長く設定でき、針穴50に入射した音が減衰しやすくなり、特に、高周波数域の騒音の吸音に効果がある。
【0032】
図4はルーフトリム10の素材となる原反Sの形成工程を示すもので、図4では図示しない押出成形機から押し出される発泡体層20に補強層31,41を介して表皮接着層32と裏面不織布層40が圧着ロール70によりラミネートされ、5層構造の原反Sが形成される。そして、この原反Sは加熱炉71で200°以上に加熱されることにより、1.5〜5倍の発泡倍率で発泡され、厚みが増した原反Sに対して針穴加工用治具60を介して針穴加工が行なわれる。その後、加熱膨化した原反Sは、ベルトコンベア72上で図中矢印方向に搬送され、この搬送段階でカット刃73により、定寸カット加工が施され、原反Sの作製が完了する。
【0033】
ところで、上記針穴加工用治具60は、図示するように、加工面に対して45〜90°の角度範囲で3種類の異なった角度の針穴加工用治具60a,60b,60cが設定されており、各針穴加工用治具60a,60b,60cの設定角度は、加工面に対してα1,α2,α3に調整されている。
【0034】
この針穴加工用治具60の構成は、図5に示すように、支持プレート61に複数のエアシリンダ62a,62bが支持プレート61に対して支持角度を相違させた状態で取り付けられており、各エアシリンダ62a,62bには、ピストン63a,63bにニードル64a,64bが取り付けられている。
【0035】
エアシリンダ62a,62bは、基部側のコーナー部Aで支持プレート61に回動可能に支持され、基部側における反対側のコーナー部Bにおいて調整アーム65a,65bでアーム長さを調節できるように支持されている。
【0036】
従って、各ニードル64a,64bは、原反Sの送り方向に向けて傾斜しているため、ニードル64a,64bが原反Sに引っ掛かることがなく、円滑な針穴加工が期待できるとともに、調整アーム65a,65bのアーム長さを調整することで、ニードル64a,64bの角度を調整することができ、原反Sに対して開設される針穴50の角度を所望角度に調整でき、角度を相違させた針穴50a,50bを簡単に加工できる。尚、各ニードル64a,64bは、原反Sを貫通せず、原反Sの裏面側が1〜2mm程度残るように、ニードル64a,64bの侵入度合いが調整されている。
【0037】
このように、原反Sの表皮層30面側から開設される針穴50は、角度をもたせることにより、長さを長く設定することができ、吸音性能を高めることができるとともに、特に好ましい実施の態様として、少なくとも2種類以上の角度差を設定することで、長さの異なる針穴50a,50bを形成することができる。従って、長さの異なる針穴50a,50bに音波が入射することで、反射波の位相がズレ、互いに干渉して減衰することにより、特に、低・中周波数域の騒音の減衰に効果がある。
【0038】
以上のように作製した原反Sを使用してルーフトリム10を製造するには、図6に示すように、定寸カットされた原反Sを加熱炉80により加熱軟化処理した後、型開き状態であるプレス金型81(上型81a、下型81bで示す)内に表皮層30と共にセットし、プレス金型81の型締めにより図1,図2に示すルーフトリム10が所要形状にプレス成形される。
【0039】
このとき、原反Sの表皮接着層(ホットメルトフィルム)32が接着媒体として作用し、表皮層30が強固に一体化される。
【0040】
また、上述したルーフトリム10は、針穴50が発泡体層20を貫通する構成ではなく、通気汚れが生じないものであり、そのため、針穴加工の制御については、発泡体層20を貫通しないように注意しなければならないが、例えば、図7に示すように、ニードル64が発泡体層20を貫通する形態をとることもでき、その場合は、通気汚れが生じるため、裏面不織布層40と裏面側の補強層41との間に通気止めフィルム42を介装することが必要となる。この図6に示す変形例においては、通気止めフィルム42の構成が付加されるものの、針穴加工を比較的ラフに行なうことができ、作業性が向上する。
【0041】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る車両用吸音材は、独立気泡型の発泡体層をベースとして構成され、表皮層側から角度をもたせた針穴加工を施すことにより、長寸状の針穴を確保し、針穴に入射した音が減衰しやすくなり、吸音性能を高めることができるという効果を有する。
【0042】
更に、本発明の別の実施態様によれば、車両用吸音材のベースである独立気泡型の発泡体層に対して少なくとも2種類以上の異なった角度の針穴を設定するというものであるから、長さの異なる針穴に音波が入射することで、反射波の位相がズレ、互いに干渉して減衰する効果が得られ、低・中周波数域の騒音の吸音に有効であるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る車両用吸音材をルーフトリムに適用した実施形態を示す正面図である。
【図2】図1中II−II線断面図である。
【図3】図1に示すルーフトリムの材料構成を示す(a)積層構造の説明図、(b)針穴加工を示す説明図である。
【図4】図1に示すルーフトリムに使用する原反の形成工程を示す説明図である。
【図5】図4に示す原反の作製工程における針穴加工時の状態を示す説明図である。
【図6】図1に示すルーフトリムのプレス成形工程を示す説明図である。
【図7】本発明に係る車両用吸音材をルーフトリムに適用した別実施形態を示す説明図である。
【図8】車両に設けられるルーフトリムを示す説明図である。
【図9】従来のルーフトリムの構成を示す断面図である。
【符号の説明】
10 ルーフトリム
20 発泡体層
30 表皮層
32 表皮接着層(ホットメルトフィルム)
40 裏面不織布層
31,41 補強層
42 通気止めフィルム
50(50a,50b) 針穴
60 針穴加工用治具
61 支持プレート
62(62a,62b) エアシリンダ
63(63a,63b) ピストン
64(64a,64b) ニードル
65(65a,65b) 調整アーム
70 圧着ロール
71 加熱炉
72 搬送用コンベア
73 カット刃
80 加熱炉
81(81a,81b) プレス金型
S 原反[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle sound absorbing material that is attached to a vehicle roof panel or a side wall panel and a method for manufacturing the same, and more particularly to a vehicle sound absorbing material that has improved sound absorbing performance and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Normally, various sound absorbing materials are provided in the passenger compartment, the trunk room, or the engine room to reduce the sound pressure in the passenger compartment or the trunk room so as to achieve quiet running.
[0003]
For example, a vehicle roof trim will be described as an example of a vehicle sound absorbing material provided in a vehicle interior. As shown in FIG. 8, a
[0004]
As shown in FIG. 9, the
[0005]
And the raw fabric S formed by integrating the skin layer 5 and the back surface nonwoven fabric layer 6 on the front and back surfaces of the foam 4 via the reinforcing layers 5a and 6a, respectively, is heated and expanded by a heating process, and then cold press molding die The
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2002-2408 A (
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
Thus, the
[0008]
The present invention has been made in view of such circumstances, and relates to a vehicle sound absorbing material such as a roof trim, and provides a sound absorbing material for a vehicle that can obtain excellent sound absorbing performance and can be expected to run quietly. It is aimed.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a vehicle sound absorbing material in which a skin layer and a back surface nonwoven fabric layer are laminated and integrated on the front and back surfaces of a closed cell foam layer, respectively. On the other hand, a needle hole having an angle with respect to the skin layer surface is formed by performing needle hole processing in which the processing direction is oblique.
[0010]
Here, as the vehicle sound absorbing material, a roof trim mounted on the interior side of the vehicle roof panel, a rear parcel shelf mounted on the rear side of the vehicle interior, a luggage side trim mounted on the side wall side of the vehicle interior, or The present invention can be applied to a trunk room trim mounted in a trunk room or a hood trim mounted in an engine room.
[0011]
Each of the layers constituting the vehicle sound absorbing material includes a foam layer composed of a closed-cell foam as a base, and a reinforcing layer laminated to reinforce rigidity on both sides of the foam layer, Furthermore, it is comprised from each layer of the skin layer laminated | stacked on the outer side, and a back surface nonwoven fabric layer.
[0012]
As the foam layer, a closed-cell foamed resin sheet obtained by mixing a foaming agent into PP resin, polystyrene resin, PE (polyethylene) resin or the like and extruding it into a sheet shape is used.
[0013]
In addition, a synthetic resin film or the like can be applied as the reinforcing layer, a cloth or a nonwoven fabric is used as the skin layer, and a polyester fiber, a polyolefin fiber, a polyamide fiber or the like alone or a blended nonwoven fabric is used as the back surface nonwoven fabric layer. Can be used.
[0014]
Next, the needle holes are opened with a pitch of 10 mm or less and a desired angle with respect to the processed surface. The angle is preferably in the range of 45 to 90 °.
[0015]
Therefore, according to the present invention, it is configured by laminating the skin layer and the back nonwoven fabric layer on both sides of the closed-cell foam layer, and further, needle hole processing is performed with an angle from the surface side of the product. Therefore, the angle of the needle hole makes the needle hole longer, and the sound incident on the needle hole is easily attenuated, so that the sound absorption performance can be improved.
[0016]
Next, a preferred embodiment of the present invention is characterized in that the needle hole includes at least two kinds of needle holes having different angles.
[0017]
Then, according to this embodiment, by opening at least two types of needle holes with different angles, sound waves are incident through the needle holes having different lengths, and the phases of the reflected waves are shifted from each other. The effect of attenuating by interference is obtained, and this effect is effective in attenuating noise in low and medium frequency ranges.
[0018]
Next, in the method for manufacturing a sound absorbing material for a vehicle according to the present invention, a raw fabric is formed by laminating a skin adhesive layer and a back nonwoven fabric layer on the front and back sides of a closed-cell foam layer with a pressure roll, respectively. After the formation process and the above-mentioned original fabric is heated and expanded in a heating furnace, a needle hole is opened in an oblique direction from the surface adhesive layer side of the original fabric by a needle hole processing jig in which the needle is inclined in the feed direction of the original fabric The needle hole processing step of the raw fabric and the raw material subjected to the needle hole processing are heated and softened and then put into the press die integrally with the skin layer to form the vehicle sound absorbing material into a predetermined shape It is characterized by comprising an integration step.
[0019]
Here, a hot melt film such as a polyethylene resin is suitable for the skin adhesive layer used in the forming process of the original fabric. The thickness of the original fabric is preferably 5 mm or more.
[0020]
Furthermore, the raw fabric and the skin are integrated during press molding. For example, when using a resin sheet that does not cause hair fall as the skin, the skin layer is laminated in advance on the raw fabric. Also good.
[0021]
Therefore, according to the method of the present invention, by setting the needle hole processing jig in an inclined shape, it is possible to mass-produce a sound absorbing material for a vehicle without incurring high costs using an existing apparatus.
[0022]
In addition, since the needle tilting direction of the needle hole processing jig is along the feed direction of the original fabric, smooth needle hole processing can be performed without the needle being caught by the original fabric.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of a sound absorbing material for a vehicle according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0024]
1 is a front view of a roof trim to which the present invention is applied as viewed from the indoor side, FIG. 2 is a cross-sectional view showing the configuration of the roof trim, FIG. 3 is an explanatory diagram showing a material configuration used for the roof trim, and FIG. FIG. 5 is an explanatory view showing the forming process of the original fabric used in the roof trim, FIG. 5 is an explanatory view showing the needle hole processing in the forming process of the original fabric, FIG. 6 is an explanatory view showing the forming process of the roof trim, FIG. These are explanatory drawings which show the modification of the raw fabric used for the sound-absorbing material for vehicles which concerns on this invention.
[0025]
1 and 2, the roof trim 10 has an outer shape that covers an interior surface of a roof portion of a vehicle body panel (not shown), and storage recesses 10a for storing sun visors (not shown) are provided on the front side edges. A pair of roof
[0026]
As shown in FIG. 2, the roof trim 10 has a
[0027]
Next, the above materials will be described with reference to FIG. 3. In the
[0028]
Next, the
[0029]
By the way, when the vehicle sound absorbing material according to the present invention is applied to the
[0030]
And as shown to Fig.3 (a), the roof trim 10 prepares the raw fabric S and the
[0031]
Therefore, instead of opening a needle hole in a direction perpendicular to the product surface, in the present invention, the
[0032]
FIG. 4 shows a process of forming the raw fabric S as a material of the
[0033]
By the way, as shown in the drawing, the needle
[0034]
As shown in FIG. 5, the needle
[0035]
The
[0036]
Accordingly, since the needles 64a and 64b are inclined toward the feed direction of the original fabric S, the needles 64a and 64b are not caught on the original fabric S, and smooth needle hole processing can be expected, and an adjustment arm By adjusting the arm lengths of 65a and 65b, the angles of the needles 64a and 64b can be adjusted, and the angle of the
[0037]
As described above, the
[0038]
In order to manufacture the roof trim 10 using the raw fabric S produced as described above, as shown in FIG. 6, the raw fabric S that has been cut to a certain size is heated and softened by a
[0039]
At this time, the skin adhesive layer (hot melt film) 32 of the raw fabric S acts as an adhesive medium, and the
[0040]
Further, the above-described roof trim 10 does not have a structure in which the
[0041]
【The invention's effect】
As described above, the sound absorbing material for a vehicle according to the present invention is configured based on a closed cell foam layer, and has a long needle hole by performing a needle hole processing with an angle from the skin layer side. Is ensured, the sound incident on the needle hole is easily attenuated, and the sound absorbing performance can be improved.
[0042]
Furthermore, according to another embodiment of the present invention, at least two types of needle holes having different angles are set for the closed cell foam layer that is the base of the vehicle sound absorbing material. The sound waves are incident on needle holes of different lengths, and the phase of the reflected waves shifts and interferes with each other, resulting in an effect of attenuation, which is effective for absorbing low and medium frequency noise. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing an embodiment in which a vehicle sound absorbing material according to the present invention is applied to a roof trim.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG.
3A is an explanatory diagram showing a material structure of the roof trim shown in FIG. 1, and FIG. 3B is an explanatory diagram showing needle hole processing.
FIG. 4 is an explanatory view showing a forming process of the original fabric used for the roof trim shown in FIG. 1;
5 is an explanatory view showing a state at the time of processing a needle hole in the original fabric production process shown in FIG. 4;
6 is an explanatory view showing a press forming process of the roof trim shown in FIG. 1. FIG.
FIG. 7 is an explanatory view showing another embodiment in which the vehicle sound absorbing material according to the present invention is applied to a roof trim.
FIG. 8 is an explanatory view showing a roof trim provided in the vehicle.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing a configuration of a conventional roof trim.
[Explanation of symbols]
10 roof trim 20
40 Nonwoven fabric layers 31, 41 Reinforcing layer 42 Ventilation film 50 (50a, 50b)
Claims (4)
独立気泡型の発泡体層(20)の表裏面側にそれぞれ表皮接着層(32)、裏面不織布層(40)を圧着ロール(70)によりラミネートして原反(S)を形成する原反(S)の形成工程と、
上記原反(S)を加熱炉(71)により加熱膨化させた後、原反(S)の送り方向にニードル(64)を傾斜させた針穴加工治具(60)により、原反(S)の表皮接着層(32)側から斜め方向に針穴(50)を開設する原反(S)の針穴加工工程と、
針穴加工処理を行なった原反(S)を加熱軟化させた後、表皮層(30)と一体にプレス金型(81)内に投入し、車両用吸音材(10)を所定形状に成形するプレス一体化工程と、
からなることを特徴とする車両用吸音材の製造方法。In the manufacturing method of the sound absorbing material (10) for vehicles according to claim 1 or 2,
The raw fabric (S) is formed by laminating the skin adhesive layer (32) and the back nonwoven fabric layer (40) on the front and back sides of the closed cell foam layer (20) with the pressure roll (70), respectively ( S) forming step;
After the raw fabric (S) is heated and expanded by a heating furnace (71), the original fabric (S) is formed by a needle hole processing jig (60) in which the needle (64) is inclined in the feed direction of the original fabric (S). ) Of the original fabric (S) to open the needle holes (50) obliquely from the skin adhesive layer (32) side of
After heat-softening the raw material (S) that has been subjected to needle hole processing, it is put into the press die (81) together with the skin layer (30), and the vehicle sound absorbing material (10) is molded into a predetermined shape. Press integration process,
The manufacturing method of the sound-absorbing material for vehicles characterized by comprising.
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