JP2005049340A - 原子炉用燃料棒の外観検査装置及び検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】判定者による個人差がなく、信頼性が高く、厳密で再現性のある原子炉用燃料棒の検査装置及び検査方法を提供する。
【解決手段】
この装置は、少なくとも１つのカメラ４２、４２’を有し、検査すべき各燃料棒２上に存在する幾何的欠陥を検出することができる画像収集処理システム４８に連結されている光学手段４０を備え、画像収集処理システム４８によって検出された各幾何的欠陥の深さを測定するように制御される粗さ測定器５０をさらに備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、一般に、原子炉用燃料棒の外観検査の分野に関し、より詳細には、生産サイクルの最後に、燃料棒の外観を検査する装置及び方法の分野に関する。

一般的に、原子炉用燃料棒は、核***性物質が中に配置されたジルコニウム合金製の被覆管である。このタイプの被覆管は、一般に、長さ３〜５ｍ、直径８〜１５ｍｍであり、第１の封止端及び第２の開口端を有し、第２端は、被覆管の内部に核***性物質が導入された後、被覆管上に溶接されたキャップによって封止される。

燃料棒の生産の終了時には、通常、全体的に円筒形で断面が円形の外表面が、たとえば「磨かれた鏡面（ｐｏｌｉｓｈｅｄ ｍｉｒｒｏｒ）」タイプの、申し分のない表面状態を有することが必要である。

したがって、その生産の終わりに棒の外観を検査するために、いくつかのタイプの欠陥について、特にエンド・キャップの外表面を含む棒の外表面全体にわたって検出が実施される。

まず、様々な欠陥のうちでも、棒の外表面上に存在する三次元の欠陥と同類である幾何的欠陥（ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ ｄｅｆｅｃｔ）を捜索する。

例示的な例として、幾何的欠陥は、棒の外表面上に長手方向又は円周方向の溝の形をとることがあり、その場合、この溝は２５μよりも深くに達するとき欠陥としてみなされ得る。さらに、欠陥は、依然として棒の外表面上にある、衝撃（ｉｍｐａｃｔ）、コーキン、さらには材料の剥がれという形をとることもある。

燃料棒の外観検査はさらに、清浄性欠陥（ｃｌｅａｎｌｉｎｅｓｓ ｄｅｆｅｃｔ）を検出することにあり、この欠陥は、一般に、外表面上における油の痕跡及び異物の形をしており、さらには所定値よりも大きな表面積の黒又は色付きマークの形をとることさえある。

最後に、検出すべき欠陥の第３のカテゴリは、エンド・キャップ溶接部における外観欠陥に関するものである。このタイプの欠陥は、エンド・キャップの溶接ビード上に存在し、溶接ビードにおいて、ピッチング、ブリスタ、亀裂、溢れ、不足、垂れ（ｓａｇ）、さらには着色欠陥の形をとることがある。

生産の終了時における燃料棒の外観検査を目的とした解決策は、従来技術から公知であり、自由に使える測定器具なしで肉眼で作業する有資格者によるものである。

実際、生産の終了時に、燃料棒は、通常、３２本の要素の束として、スタンド上に水平方向に配置される。取り付け後、次いで、摩擦駆動機構によって、燃料棒がそれ自体の軸まわりに長手方向に回転され、それによって作業者は、棒の外表面全体を検査することができる。この点に関連して、輝度を調整することができる接線方向の照明によって、有資格者による欠陥の検出が容易になることを指摘しておく。

しかし、外観検査作業中、燃料棒から放たれる光線から作業者を保護するという明白な目的で、棒と作業者の間に鉛ガラス・スクリーンを設けられなければならない。したがって、スクリーンの存在に関する主な欠点は、それが厚さ約１００ｍｍであり、よって完全に透明ではないということである。さらに、時間がたつとスクリーン上の引掻きの程度が増大し、それによって作業者の視野がかなり制限される。

このような状況のもと、汚れの表面積、溝の深さなど、ある種の欠陥の評価、さらには溶接ビードの着色の評価さえも実施することが比較的困難になる。したがって、作業者が何らかの疑いを持った場合、別の作業者が再検査するために、問題の棒は脇によけられ、その結果、直接的に、著しい時間の無駄が生じ、棒の生産コストが少なからず増大する。

この外観検査技術の実施は、測定手段を持たない作業者の存在に直接的に関連する欠点を有することも指摘しておく。

つまり、寸法、深さ、着色について評価する必要のある欠陥の場合、結果の判定は、かなりの程度まで、作業者の経験及び疲労によって決まり、しかも、保護用の鉛エプロンの着用及びこのタイプの検査ステーションに必要な極限の持続的注意力によって疲労は増大する。その結果、特に、作業者が幾何的欠陥を検出したがその深さの評価を誤ったとき、その作業者は、誤って不合格を出すようになり、又はそれとは逆に、許容できない欠陥を考慮しなくなることがある。

最後に、生産するためには、一般に、燃料棒の外観検査分野における有資格者が多数必要であり、それによって、必然的に生産コストが高くなる。

したがって、本発明の目的は、上記に述べた従来技術に関連する欠点を少なくとも部分的に克服する、原子炉用燃料棒の外観検査装置及び検査方法を提案することである。

より具体的には、本発明の目的は、人による判定が、誤った不合格及び／又は棒の外観の品質を著しく悪化させる欠陥の検出の見逃しを招く解釈及び危険を生じかねない、従来技術で提案されている解決策とは違って、少なくとも上記で述べた欠陥の一部分について、時間が経過しても、信頼性が高く、厳密で、再現性のある判定をもたらすことを可能にする適切な器具（ｔｏｏｌｉｎｇ）を使用して燃料棒の外観を検査する装置及び検査方法を提供することである。

この目的を達成するために、本発明の第１の目的は、少なくとも１つのカメラを有し、検査すべき各棒上に存在する幾何的欠陥を検出することができる画像収集処理システムに連結されている光学手段を備え、画像収集処理システムによって検出された各幾何的欠陥の深さを測定するように制御される、粗さ測定器をさらに備える、原子炉用燃料棒の外観検査装置である。

有利には、本発明による検査装置により、上記に述べたような幾何的欠陥の検出は、もはや人の目では実施されず、前記タイプの欠陥を検出することができる画像収集処理システムに結合された、カメラなどの光学手段により自動的に実施される。画像収集処理システムが幾何的欠陥を検出すると、次いで、たとえばその欠陥が許容可能であるかどうかを判定するために事前に定めた値と比較する目的で、粗さ測定器が、前記欠陥の深さを測定することができるように制御される。

このように、従来技術において生じる、作業者の疲労及び判定に関連する問題は、棒上に存在する幾何的欠陥を検出する作業だけでなく、欠陥の深さを評価する作業においても完全に解消される。その結果、燃料棒を誤って不合格にする危険が実質的にゼロまで低減され、それが生産コスト及び検査時間の節約に直接反映される。

有利には、光学手段は、棒との間に防護用の鉛ガラス・スクリーンを配置せずに、棒の外観を走査することができることを指摘しておきたい。このようにして、本発明による装置は、非常に小さいサイズの幾何的欠陥を、肉眼で見ることが難しい欠陥さえも検出することができる。

さらに、本装置が適切に動作するのに必要な従来型の処理電子機器を、燃料棒が発する光線を結果的に受けないように、影響を受けやすい区域から簡単に移動させることができる。

さらに、好ましくは生産サイクルの最後に棒の外観を検査することを意図する本発明の検査装置は、有資格者を必要とせずに連続的に動作させることができる。

やはり有利には、光学手段及び粗さ測定器が燃料棒付近に存在するため、非常に小さいスペースしか占めない。

この点に関連して、従来型の粗さ測定器、たとえば光学式粗さ測定器（ｏｐｔｉｃａｌ ｒｏｕｇｈｎｅｓｓ ｔｅｓｔｅｒ）によって得られる測定精度は、本発明におけるニーズに必要とされる精度に完全に適合することを指摘しておく。さらに、測定器は、有利には、幾何的欠陥の深さの測定を実施するために棒に接触する必要がなく、測定器と棒の間に水素化物質の存在さえも必要がなく、その構造は、どんな場合においても、明確な安全、危険（ｃｒｉｔｉｃｉｔｙ）上の理由から明白に排除される。

さらに、本発明による装置は、有利には、幾何的欠陥とは別のタイプの欠陥を検出するために、光学手段及び画像収集処理システムを使用することができることを指摘しておく。実際、画像収集処理システムは、二次元演算ソフトウェア（ｔｗｏ ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ ｐｒｏｖｅｓｓｉｎｇ ｓｏｆｔｗａｒｅ）タイプのものであり、したがって、棒の外表面上の油の痕跡及び異物の存在、さらには同じ表面上の所定値よりも大きい表面積の黒又は色付きマークの存在など、全ての清浄性欠陥を完全に検出することができる。

同様に、このシステムは、溶接ビードにおけるピッチング、ブリスタ、亀裂、溢れ、不足、垂れ、さらには着色欠陥など、エンド・キャップ溶接部の外観欠陥をも全て検出することができる。

優先的には、この検査装置は、
―互いに実質上平行に並んで配置された複数の燃料棒を備えるプラットフォームをその上に配置できる移動スタンドであって、棒がスタンドの長手方向に平行に位置するようにプラットフォームがスタンド上に配置される、移動スタンドと、
―移動スタンドの長手方向に平行に移動することのできるトロリ（台車）と、
―トロリ上に取り付けられ、トロリに関して、移動スタンドの横方向に平行に移動することのできる検査測定ヘッド用支持体と、
―少なくとも光学手段及び粗さ測定器を備える検査測定ヘッドと、
―各棒をそれ自体の長手方向軸に沿って回転させることのできる、燃料棒を回転させる手段と、
―特に画像収集処理システムを備える、電子コンピュータ・アセンブリ（ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ ａｎｄ ｃｏｍｐｕｔｅｒ ａｓｓｅｍｂｌｙ）と、
―移動スタンド上に設けられ、スタンドに対するトロリの位置を電子コンピュータ・アセンブリに送達することのできる、コーディング・ルーラ（ｃｏｄｉｎｇ ｒｕｌｅｒ）と
を備える。

有利には、この特定の構成によって、たとえば束として水平方向に配置された複数の棒を検査することが可能になり、またこの検査を、優先的には本装置を構成する様々な要素の移動及び動作の全てを制御することができるように設けられている電子コンピュータ・アセンブリによって、自動的に行うことが可能になる。この点に関連して、移動スタンド上のコーディング・ルーラの存在によって、検出された欠陥の完全な位置確認が可能になり、次いで、それによって粗さ測定器の精確な移動及び位置決めができるようになり、それにより粗さ測定器が異なる検出された幾何的欠陥の深さを測定することができることを特に指摘しておく。

好ましくは、棒ごとに、当該の棒の長さに沿ってトロリが複数回移動することにより、光学手段が棒の外表面の走査を実施することが可能になる。各移動は棒の所与の角度位置について行われる。その結果、当該の棒のいくつかの角度位置を慎重に調整することによって、トロリの前後運動を数回実施することにより、前記棒の外表面全体の走査を簡単に行うことができる。各前後運動は、外表面の特定の角度部分の検査を意図するものである。

さらに、棒の外表面の走査中、光学手段は、複数の画像を画像収集処理手段に送達することができ、棒から送達された各画像は、前記棒の角度位置、及び移動スタンドに対するトロリの位置を示すアドレスに関連付けられるようにすることができる。

好ましくは、上記で述べたように、画像収集処理システムによって棒上に少なくとも１つの幾何的欠陥が検出されたとき、光学手段により送達された画像に関連付けられたアドレスによって、電子コンピュータ・アセンブリが、粗さ測定器を、検出された各幾何的欠陥の深さを測定することができるように移動させることができる。

光学手段は、好ましくは、複数の第１のカメラ及び複数の第２のカメラを備え、前記第１及び第２のカメラは電子結合素子カメラ（ＣＣＤカメラ）であり、それぞれが、隣接する少なくとも２本の燃料棒を同時に走査することができる。

やはりまた、好ましくは、第１のカメラ及び第２のカメラは検査測定ヘッド用支持体上に組み付けられたプレート上に取り付けられ、第２のカメラは、検査すべき燃料棒が回転したとき、前記棒それぞれのエンド・キャップの切頭表面（ｔｒａｎｃａｔｅｄ ｓｕｒｆａｃｅ）を走査することができるように配置される。

さらに、粗さ測定器は、優先的には、検査測定ヘッド用支持体上に組み付けられた吊り上げプレート上に、検出された各幾何的欠陥の深さの測定を実施するために各棒に近づくことができるように取り付けられる。

本発明の好ましい実施例において、検査測定ヘッドは、検査すべき各燃料棒上に存在する油の痕跡など、清浄性欠陥の検出を可能にするダイオード検出器及び照明ランプをさらに備える。よって、ダイオード検出器は、必要なら、上記に述べた画像収集処理システムに結合されている光学手段による検出が難しい油の痕跡の検出に使用することができる。

勿論、ダイオード検出器と照明ランプの連結を使用して、当該の棒によって生成される光反射を実質的に変化させる可能性の高い他のどんな要素も確実に検出できるようにすることができる。

最後に、電子コンピュータ・アセンブリは、検査すべき棒ごとに、実施された検査の結果ファイルを送達及び／又はメモリに記憶することができる情報手段を備えるようにすることができる。例を挙げると、この結果ファイルは、たとえば「合格」「不合格」「再検査」を示し、「不合格」「再検査」の場合は検出された欠陥のアドレス及び／又は画像も示すことができる。

本発明の別の目的は、原子炉用燃料棒の外観検査方法であり、この方法は、
−少なくとも１つのカメラを有し画像収集処理システムに連結されている光学手段によって、検査すべき各棒上に存在する幾何的欠陥を検査する段階と、
−幾何的欠陥の検出段階中に、粗さ測定器によって、検出された各幾何的欠陥の深さを測定する段階とを含む。

優先的には、幾何的欠陥検出段階は、光学手段によって棒ごとに棒の外表面を走査する動作を含み、その走査動作は、当該棒の長さに沿った光学手段の複数回の移動によって実施される。各移動は各棒の所与の角度位置について実施される。

棒の外表面の走行動作中、光学手段は、好ましくは、複数の画像を画像収集処理システムに送達する。棒から送達された各画像は、前記棒の角度位置、及び光学手段が取り付けられたトロリの、移動スタンドに対する位置を示すアドレスに関連付けられる。

好ましくは、画像収集処理システムによって、棒上に少なくとも１つの幾何的欠陥が検出されたとき、粗さ測定器が検出された各幾何的欠陥の深さを測定することができるように、光学手段によって送達された画像に関連付けられたアドレスにより、粗さ測定器の移動が実施される。

好ましくは、検出された各幾何的欠陥の深さの測定は、当該棒に粗さ測定器を近づけることによって実施される。

さらに、棒の外表面の走査動作は、複数の第１のカメラ及び複数の第２のカメラによって実施され、第１のカメラ及び第２のカメラが、電荷結合素子カメラであり、それぞれが、隣接する少なくとも２本の燃料棒を同時に走査するようにすることができる。

本発明の好ましい実施例において、検査方法は、ダイオード検出器及び照明ランプによって実施される検査すべき各燃料棒上に存在する油の痕跡などの清浄性欠陥を検出する動作をさらに含む。

最後に、本方法は、好ましくは、検査された棒ごとに、実施された検査の結果ファイルが送達される段階を含む。

本発明の他の利点及び特徴は、以下の非限定的な実施例を読めばより明らかになろう。

実施例では、添付の図面に関して説明する。

図１、２を参照して、本発明の好ましい実施例による原子炉（図示せず）用燃料棒２の外観検査装置１を説明する。

装置１は、棒２の生産サイクルの最後に、棒２の外表面２ａの外観検査の実施を可能にするためのものであることを指摘しておく。したがって、装置１は、棒２の外表面２ａの表面状態を検証するように設計され、必要な品質の要件に関する任意の許容できない欠陥の存在を検出することができ、欠陥の捜索は、上記の背景技術の項で詳細に述べたものと同じタイプのものである。

この点に関連して、棒２の「外表面２ａ」という表現は、棒２の主な被覆管３の外表面、主な被覆管３をエンド・キャップ６に連結する溶接ビード４、特に図３ａに示したエンド・キャップ６の外表面を含むと理解されることを指摘しておく。エンド・キャップ６の切頭表面６８は、一般に、キャップ６の末端表面と呼ばれ、棒２の外表面２ａの一部分をなすことを指摘しておく。

図１、２において、装置１は移動スタンド８を備えており、スタンドは、本質的に、地面１４に固定された脚部１２に取り付けられた枠組１０からなることが分かる。実質上矩形の枠組１０は、優先的には、地面１４に平行に位置し、図１に左右矢印（ｄｏｕｂｌｅ ａｒｒｏｗ）１６で示したスタンド８の長手方向に沿って長手方向に、図１に左右矢印１８で示したスタンド８の横方向に沿って横方向に延びている。

このように、移動スタンド８の枠組１０は、地面１４に平行な実質上水平の平面２０を画定し、その平面２０上には、互いに実質上平行に並んで配置された複数の棒２を備えるプレート２２を配置することができる。さらに、生産サイクルの最後に、たとえば３２本の要素の束をなすように燃料棒２がその上に位置するプレート２２は、前記棒２がスタンド８の長手方向１６に平行に、したがって枠組１０の平面２０に実質上平行に配置されるように、スタンド８にもたらされる。矩形部分２３は、プレート２２を受けるように特に寸法設定され、枠組１０の平面２０のレベルに設けられることも指摘しておく。このようにして、プレート２２はスタンド８に関して主位置をとることができ、主位置は、棒２の外観検査動作を適切に穏やかに行うこと（ｐｒｏｐｅｒ ｕｎｗｉｎｄｉｎｇ）において重要な面である。

さらに、装置１の移動スタンド８は、矩形部分２３の両側に配置されスタンド８の長手方向１６に実質上平行に延びる２本の梁２４を備える。各梁２４上には、スタンド８の長手方向１６に平行にトロリ２８の移動を可能にする走行レール２６が配置されている。

図１に見られるように、トロリ２８を自由にするため、またその結果、以下で説明するように燃料棒２のエンド・キャップ６の切頭表面６８が確実によく検査されるようにするために、走行レール２６はプレート２２よりも長さが長くなっている。

したがって、検査装置１のトロリ２８は、優先的には、ステップ・モータ及び歯付きベルト（図示せず）によって、スタンド８の走行レール２６に沿って移動することができる。モータは、電子コンピュータ・アセンブリ３０の一部分をなしその主な機能が検査装置１の完全な自動化にある、制御手段３２によって制御される。アセンブリ３０は、コンピュータ、マルチプレクサさらには供給モジュール（ｓｕｐｐｌｙ ｍｏｄｕｌｅ）などの従来の要素を備え得ることが明らかであり、したがって、当業者には分かりきった性質のものなのでより詳しくは説明しない。一方、アセンブリ３０の本発明に特有の要素については、当然以下に説明する。

移動スタンド８は、移動スタンド８に対するトロリ２８の位置を電子コンピュータ・アセンブリ３０に好ましくは連続的に送達することを可能にするコーディング・ルーラ（図示せず）を備える。

検査測定ヘッド３６の支持体３４は、図１、２に明確に示すように、装置１のトロリ２８上に取り付けられている。これらの図において、支持体３４がトロリ２８に関してスタンド８の横方向１８に平行に移動できるように、同じ方向に実質上平行に延びる走行レール３８上に支持体３４が位置することが実際に分かる。

この特定の構成の場合、トロリ２８に関する支持体３４の慎重な（ｊｕｄｉｃｉｏｕｓ）移動、及び移動スタンド８に関するトロリ２８の慎重な移動を実施することにより、結果的に、検査測定ヘッド３６が、３２本の要素の束としてプレート２２上に位置する棒２によって形成される上側表面全体をカバーすることができることが明らかである。

繰り返しになるが、トロリ２８上における支持体３４の移動は、優先的にはステップ・モータ及び歯付きベルト（図示せず）によって実施され、モータは、好ましくは、電子コンピュータ・アセンブリ３０の制御手段３２によって制御されることを指摘しておく。

支持体３４と一体になった検査測定ヘッド３６は、優先的には、複数の電荷結合素子カメラ４２、４２’の形をとる、光学手段４０を備える。図１、２に述べて示した好ましい実施例において、光学手段４０は、４つの第１のカメラ４２及び４つの第２のカメラ４２’を備える。さらに、第２のカメラ４２’は、棒２のエンド・キャップ６の切頭表面６８を走査するためのものであり、それに対して、第１のカメラ４２は、エンド・キャップ６の切頭表面６８を除く、棒２の外表面２ａ全体を走査するためのものであることを指摘しておく。この点に関連して、第１のカメラ４２によって検査される表面は、実質上円筒形であり、円形部分の表面であることを指摘しておく。

好ましくは、第１のカメラ４２のグループ及び第２のカメラ４２’のグループはそれぞれ、横方向１８に平行にカメラの列の形になっており、隣接する８本の棒２を同時に走査することが意図されている。さらに、各カメラ４２、４２’は、その視野内に、隣接する２本の棒２を有するように有効に調整される。カメラ４２、４２’の数及び同時に走査することができる棒２の数は、明らかに、本発明の範囲を逸脱することなく、必要に応じて適合させることができる。

順次走査タイプの４つの第１のカメラ４２は、カメラ４２の各光学軸４６が、その視野内にある２つの棒２に実質上垂直に、図２に明確に示すように枠組１０の平面２０に実質上垂直に配置されるように、支持体３４上に組み付けられたプレート４４上に取り付けることが好ましい。

さらに、４つの第２のカメラ４２’も、プレート４４上に、ただしエンド・キャップ６の切頭表面６８を正確にとらえることができるように取り付けることが好ましい。したがって、図３ａに明確に示すように、第１のカメラ４２は実質上垂直方向に取り付けられ、一方第２のカメラ４２’は角度をつけて取り付けられる。

カメラ４２、４２’は、それが連結されている画像収集処理システム４８に棒２の画像を送達することができる。画像収集処理システム４８は、二次元演算ソフトウェア・タイプのシステム４８であり、電子コンピュータ・アセンブリ３０の一部分をなす。

したがって、システム４８は、カメラ４２、４２’によって送達された画像から、画像の従来どおりの処理に続いて、燃料棒２上に存在する上記の背景技術の項に示したものと同様な幾何的欠陥などの欠陥を検出することができる。当然ながら、画像収集処理システム４８は、棒２の外表面２ａ上の油の痕跡及び異物の存在、さらには表面２ａ上の所定値よりも大きい表面積の黒又は色付きマークの存在など、清浄性欠陥を検出することもできる。

その上、システム４８はさらに、溶接ビード４におけるピッチング、ブリスタ、亀裂、溢れ、不足、たるみさらには着色欠陥など、エンド・キャップ６の外観欠陥を全て検出することができる。

検査測定ヘッド３６は粗さ測定器５０も備える。粗さ測定器は、支持体３４上に組み付けられている吊り上げ板５２上に、吊り上げ板５２が後退位置にあるとき実質的に支持体のレベルに配置され、吊り上げ板５２が突出位置にあるとき棒２付近に配置されるように取り付けられている。この突出位置は、システム４８で検出された幾何的欠陥の深さの測定を実施するためにとられる位置であり、枠組１０の平面２０に実質上垂直方向に、地面１４の方に向かって吊り上げ板５２を移動させることによって得られる位置であることに留意されたい。

この点に関連して、吊り上げ板５２の移動は、優先的には、アセンブリ３０の制御手段３２によって確実になされる。

一般的に、検出された幾何的欠陥の深さを確実に測定することのできる粗さ測定器５０は、ＰＥＲＴＨＯＭＥＴＥＲ（登録商標）又はＣＯＮＦＯＣＡＬ（登録商標）タイプの光センサ粗さ測定器（ｏｐｔｉｃａｌ ｓｅｎｓｏｒ ｒｏｕｇｈｎｅｓｓ ｔｅｓｔｅｒ）であり、その測定の範囲は、±３００μである。

さらに、粗さ測定器５０によって取得されたデータは、アセンブリ３０の一部分をなす取得処理手段５１に送られる。次いで、検出された欠陥の深さを決定するために、手段５１が、受け取ったデータを処理し、次いで、深さ測定値を前記アセンブリ３０の中央メモリ５５に転送することができることを指摘しておく。

特に図１を参照すると、ヘッド３６は、好ましくは連続的で安定した照明を確実に行えるようにする、照明ランプ５４を備える。例を挙げると、２つのランプ５４を、スタンド８の横方向１８に平行に、それぞれ光学手段４０の両側に配置することができる。

カメラ４２、４２’が良い品質の画像を撮影するようにするランプ５４の働きの他に、ランプ５４を、支持体３４と一体になったダイオード検出器５６に連結して配置することもできる。この連結によって、以下により詳細に述べるように、棒２の外表面２ａ上に存在する、油の痕跡などの清浄性欠陥を検出することができるようになる。したがって、ダイオード検出器５６を使用して、必要なら、上記で述べた画像収集処理システム４８に結合された光学手段４０による検出が難しい油の痕跡を検出することができる。

好ましくは、支持体３４上に燃料棒２に対して垂直に位置決めできるように配置されている各ダイオード検出器５６は、その測定野（ｍｅｓｕｒｅｍｅｎｔ ｆｉｅｌｄ）が当該棒２上に合焦されるレンズを備え、照明ランプ５４から発光され棒２の外表面２ａで反射された光を受けることができる。さらに、検出器５６は、管理モジュール５７に連結されている。管理モジュール５７は、アセンブリ３０の一部分をなし、特に、検出器５６によって送達された「全部」「無」の結果の取得が可能である。

例を挙げると、本発明の好ましい実施例では、検出器５６は、諸照明ランプ５４に実質上平行に、したがってスタンド８の横方向に実質上平行に延びる列を形成するように、互いに並んで配置されている。

特に図２を参照すると、図では、検査装置１が、好ましくは装置１の脚部１２上に組み付けられた、棒２を回転させる手段５８をさらに含むことが分かる。

手段５８は、垂直方向に伸縮式であり、言い換えれば、手段５８を、スタンド８に関して、図２に左右矢印６０で示した垂直方向に沿って、すなわち枠組１０の平面２０に対して垂直に移動させることができる。このように、優先的には制御手段３２によって制御されるステップ・モータ（図示せず）を活動化させることによって、手段５８の駆動ベルト６２と棒２の外表面２ａの下側部分に恒久的に接触して配置されている手段（図示せず）との接触を確立し、切り離すことが可能になる。この図２の特定の方法では、他のベルトが図示した１本のベルトに隠れていることが示唆されるので、図２において単一の駆動ベルト６２だけが見えることを指摘しておく。ただし、駆動ベルト６２は、長手方向１６に沿って、互いに間隔をおいて、好ましくは等間隔で、たとえば約４００ｍｍ間隔で配置される。

さらに、駆動ベルト６２は、その上側部分がスタンド８の横方向１８に実質上平行な方向に移動することができるように、やはり優先的には制御手段３２によって制御されるステップ・モータ（図示せず）によって動かされる。

この点に関連して、駆動ベルト６２によって駆動され得るローラが一体として載っている踊り場（ｌａｎｄｉｎｇ）上に棒２が位置するように、棒２が、手段５８によって、当業者には公知であるがここでは示さない方法で移動できることを指摘しておく。さらに、プレート２２には、駆動ベルト６２が横切ることができるように、穴が開けられており、それによって駆動ベルト６２と棒２を支持するローラとの間の接触が可能になる。

したがって、駆動ベルト６２が実際に移動し、棒２を支持するローラと接触するとき、駆動ベルトは前記棒２を全てそれ自体の長手方向軸に沿って回転させる。

このようにして、トロリ２８の前後運動を数回実施することにより、検査測定ヘッド３６によって各棒２の外表面２ａ全体を検査することが可能になる。トロリ２８の各前後運動は、検査すべき棒の全長に沿って、棒２の所与の角度部分ごとに実施される。

光学手段４０が画像を画像収集処理システム４８に送達する間、電子コンピュータ・アセンブリ３０は、画像を、当該棒２の角度位置、及び上記で述べたコーディング・ルーラによって送達される、移動スタンド８に対するトロリ２８の位置を示すアドレスに関連付けすることができることを指摘しておく。さらに、システム４８で処理され、１つ又は複数の欠陥が検出された画像は、上記で述べた内容のアドレスにそれぞれ関連付けられて、アセンブリ３０の中央メモリ５５に転送されることができる。

最後に、装置１のアセンブリ３０は、検査した棒２ごとに、実施した検査の結果ファイルを送達及び／又はメモリ記憶することのできる情報手段６６を備える。以下でより詳しく説明するように、結果ファイルは、「合格」、「失格」又は「再検査」、並びに「失格」「再検査」の場合は検出された欠陥のアドレス及び／又は画像を示すことができる。

ここまで述べてきた外観検査装置１は、図３ａ〜３ｃ及び図４を参照して以下に具体的に述べる好ましい方式で動作させることができる。

まず、図３ａ〜３ｃを参照して、棒２の外表面２ａ上で長手方向又は円周方向の溝の形をとることがあり得る欠陥など、幾何的欠陥の検出を目的とした外観検査動作中の装置１の動作について述べる。溝は２５μより深い所に達したとき欠陥とみなすことができる。さらに、そうした欠陥には、やはり棒２の外表面２ａのレベルにある、衝撃、コーキンさらには材料の剥がれも含まれ得る。

まず、枠組１０上にその目的で設けられた矩形部分２３にプレート２２がもたらされるように、３２本の棒２を備えるプレート２２が移動スタンド８の方向にたとえば自動的に運ばれる。

次いで、到着位置から棒を自由にさせるために、棒が関連するローラ上に位置するように、制御手段３２によって、棒を回転させる手段５８が活動化される。

このとき、トロリ２８は、スタンド８に載り図１に破線で示したように長手方向１６に棒２より完全に向こう側に位置する、スタート位置をとる。さらに、トロリ２８上には、検査測定ヘッド３６が３２本の要素の束の端に配置された最初の８本の棒２を検査することができるように、その支持体３４が位置決めされる。

図３ａに示すように、トロリ２８がスタート位置をとるとき、傾いた第２のカメラ４２’の光学軸４６’は、一般にキャップ６の末端表面と呼ばれその外表面の一部分をなす、エンド・キャップ６の切頭表面６８に実質上垂直である。さらに、切頭表面６８は、棒２の長手方向軸７４に等しい主軸を有する。例を挙げると、第２のカメラ４２’の光学軸４６’は、枠組１０の平面２０に平行な水平面に対して４５度傾けてよい。言い換えれば、光学軸４６’は、地面１４に垂直な平面内において、棒２の長手方向軸７４に対して約４５度の角度Ａ’をなす。

次いで、４つの第２のカメラ４２’がそれぞれ画像を撮影し、次いで、画像収集処理システム４８に送る。システムは、画像を受けるとすぐに処理を実施し始める。記述した好ましい実施例において、第２のカメラ４２’が撮影する各画像は、隣接する２本の棒２にそれぞれ属する２つの切頭端表面６８の表現を含むことに留意されたい。

並行して、前記エンド・キャップ６の外表面の残り部分、棒２の被覆管３及び溶接ビード４の外表面の走査を開始するために、制御手段３２によってトロリ２８がエンド・キャップ６に向けて移動される。この点関連して、検査すべきエンド・キャップ６の外表面の残り部分は、実質上円筒形であり円形部分の外表面であり、被覆管３の外表面の延長部を構成することを指摘しておく。

そうするために、トロリ２８は、図３ｂに概略的に示すように、棒２の全長に沿って、走行レール２６上を移動する。次いで、第１のカメラ４２が、定期的に、スタンド８に対するトロリ２８の精確な位置に対して画像を撮影し、それによって、同じ第１のカメラ４２でとらえることができる棒２の外表面２ａの上側部分が完全に走査される。この点に関連して、トロリ２８の位置の精密さは、移動スタンド８が備えるコーディング・ルーラによって簡単に確保されることを指摘しておく。

各画像が撮影された後、その画像はシステム４８に直接送達され、次いで、システム４８によって分析される。その間、トロリ２８は、第１のカメラによって次の画像を撮影すべき位置まで戻るために移動する。

システム４８によって１つ又は複数の幾何的欠陥が検出された場合、それに対応する画像が、当該棒２の角度位置及び移動スタンド８に対するトロリ２８の位置を示すアドレスにそれぞれ関連付けられて、中央メモリ５５に転送される。一方、何の幾何的欠陥検出の問題もない画像は、メモリに保存しないことが好ましい。しかし、任意の期間、たとえばほぼ数日間、そうした画像をＣＤ−ＲＯＭなどの記録支持体に圧縮して記憶することにより、画像の記憶を実施することもできる。

このようにして、制御手段３２により、トロリ２８は一定の速度で最終位置まで移動され、そこでスタンド８に載り、やはり図１に破線で示すように、棒２のキャップ６とは反対側の端部に向いて配置される。

この最終位置に到達した後、制御手段３２によって、棒２を回転させる手段５８が活動化され、それによって、検査された８本の棒２がそれ自体の長手方向軸に沿って旋回される。その結果、当該の燃料棒２の外表面２ａの別の角度部分の検査のために、燃料棒２が以前とは異なる角度位置に位置決めされる。

回転が実施されたとき、トロリ２８の最終位置からスタート位置までの移動中に、被覆管３及びキャップ６の外表面の走査、及び溶接ビード４の走査が再び実施される。以前と同様にして、第１のカメラ４２及び第２のカメラ４２’によって撮影された少なくとも１つの幾何的欠陥の検出の問題がある画像は、中央メモリ５５に記憶される。

例を挙げると、回転させる手段５８は、棒２を１２回回転させるとその外表面２ａが完全に走査されるようにプログラムされる。そうした場合、制御手段３２によって、トロリ２８は隣接する８本の棒２上の前後運動を６回実施するように制御される。各前後運動は、棒２の所与の角度位置に対応する。

トロリ２８が前後運動を全て実施し、幾何的欠陥がある画像がアセンブリ３０の中央メモリ５５に転送された後、検出された各幾何的欠陥の深さを測定するために、制御手段３２によって粗さ測定器５０が移動される。

したがって、検出された幾何的欠陥ごとに、制御手段３２によって、トロリ２８、支持体３４及び回転させる手段５８が制御され、それによって粗さ測定器５０が当該幾何的欠陥に向けて配置される。移動は、記憶されている欠陥を含む画像のアドレスに応じて、かつ画像上の前記欠陥の位置に応じて実施されることは明らかである。

次いで、図３ｃに示すように、粗さ測定器５０が検出された欠陥７０付近に配置されるように、制御手段３２によって吊り上げ板５２が移動される。例を挙げると、粗さ測定器５０が、検出された欠陥７０から１０ｍｍのところに配置されるように、板５２が垂直に下方に移動される。

次いで、粗さ測定器５０が測定を実施し、収集されたデータが取得処理手段５１に直接送られ、それによって取得処理手段５１により欠陥７０の深さを決定することができる。

したがって、この動作が必要な回数だけ繰り返されて、全部の幾何的欠陥の深さが測定され、次いで、その深度がアセンブリ３０の中央メモリ５５にある画像に関連付けられる。

幾何的欠陥に関して最初の８本の棒２の検査が終了すると、次に、トロリ２８は上記に述べたスタート位置に移動し、次いで、図２に細い線で示すように、ヘッド３６が次の８本の棒２を検査することができるように、支持体３４もトロリ２８に対して移動する。

以下に述べる全ての動作が、次の８本の棒２についてと同様に、隣接する８本の棒２の残りの別の２組についても実施される。

やはり例を挙げると、別の解決策は、隣接する８本の棒２の第１組の第１の角度部分の検査に続いて、トロリ２８が、第１組の第２の角度部分ではなく隣接する８本の棒２の第２組の第１の角度部分を検査するように、制御手段３２によってトロリ２８が制御されるようにすることであり得る。

したがって、上記に述べたような実施例とは逆に、３２本の棒２それぞれの同じ角度部分をまとめて検査するために、トロリ２８が一連の前後運動を実施する。角度部分が全て検査された後、制御手段３２によって棒２を回転させる手段５８が活動化され、それによって、トロリ２８が次の角度部分を検査することができるように全ての棒２の旋回が引き起こされる。

さらに、トロリ２８が前後運動を実施する間、幾何的欠陥が検出された直後、検出された幾何的欠陥の深さを測定するために、制御手段３２によって直ちに粗さ測定器５０が移動される。

上記で述べたうちのどんな解決策でも、棒２の束を検査する場合、トロリ２８は、支持体３４と一体になった、各棒２上にあるバー・コード（図示せず）を読み取るができる読取装置（図示せず）を備える。

したがって、読取装置がバー・コードを読み取ったとき、当該棒２について知り得た情報全てが、実施した検査の結果ファイルを送達及び／又はメモリ記憶することのできる情報手段６６に転送される。

棒２のバー・コードを表す結果ファイルは、画像収集処理システム４８によって幾何的欠陥が検出されなかったとき、まず「合格」を示すことができる。

さらに、システム４８によって少なくとも１つの幾何的欠陥が検出された場合、結果ファイルは、好ましくは「失格」を示す。この場合、ファイルは、有利には、それぞれのアドレス及び関連した深度に関連付けられた、検出された欠陥の画像も含むことができる。

検出された幾何的欠陥が、事前に定めた深度、たとえば２５μを超えていない場合、欠陥の存在が棒２の表面状態の品質に大きな悪影響を及ぼすかどうかを判定するために、結果ファイルは「再検査」を示すことができることを指摘しておく。

棒２の外表面２ａ上の油の痕跡及び異物の存在、さらには表面２ａ上の所定値よりも大きい表面積の黒又は色付きマークの存在など、ある種の清浄性欠陥の検出動作は、溶接ビードにおけるピッチング、ブリスタ、亀裂、溢れ、不足、垂れ、さらには着色欠陥の形で存在することがある、エンド・キャップ６の溶接ビード４の外観欠陥の検出動作と同じく、幾何的欠陥の検出動作についての詳述と同様に、かつその幾何的欠陥の検出動作と同時に実施され得る。

実際、第１のカメラ４２及び第２のカメラ４２’が画像を画像収集処理システム４８に送達するとき、システムは、幾何的欠陥と、清浄性欠陥又は溶接ビード外観欠陥とを区別することができる。このように、清浄性欠陥又は溶接ビード４外観欠陥が検出されるとき、画像はアドレスに関連付けられ直接中央メモリ５５に転送されるが、当然、粗さ測定器５０による測定動作は指令されない。

このようにして、棒２のバー・コードの読み取りに続いて、棒２について知り得た情報が情報手段６６に転送される。その情報には、清浄性欠陥又は溶接ビード４外観欠陥が検出された場合に検査の結果ファイルが必ず「失格」を示すように、上記で述べたタイプの清浄性欠陥又は溶接ビード４外観欠陥に関するデータが含まれ得る。

カメラ４２、４２’と画像収集処理システム４８の連結によって、棒２の外表面２ａ上に存在する油の痕跡タイプの清浄性欠陥の検出が十分に満足に示されない場合、ダイオード検出器５６に結合された照明ランプ５４によってそのタイプの欠陥の検出を実施することが可能である。

照明ランプ５４による検出は、カメラ４２、４２’を使用する上述の動作と並行して実施されることは明らかである。

したがって、図４に示したように、上記で述べたトロリ２８の移動中に、検出器５６は、ランプ５４から発光され棒２で反射された光を受ける。そうするために、検出器５６の光学軸７２は、優先的には、地面１４に垂直な平面内において、棒２の長手方向軸７４に対して約６０度の角度Ａをなす。

好ましくは、第１のカメラ４２及び第２のカメラ４２’が画像を撮影するとき、それと同時に管理モジュール５７が、検出器５６によって送達された「全部」「無」の結果を取得する。

その結果、検出器５６がその視野内に棒２の外表面２ａに付着している油の痕跡を有するとき、外表面２ａからの反射がより強くなり、検出器５６によって送達される信号が「無」から「全部」になる。このようにして、管理モジュール５７によって次の取得が実施されている間、モジュール５７には、所与のアドレスにおける油の痕跡の存在が通知され、したがってモジュール５７は情報を中央メモリ５５に転送することができる。

一般に、管理モジュール５７は、各取得の後、ダイオード検出器５６によって生成された信号をゼロに戻す。

したがって、もう一度、棒２のバー・コードの読み取り後に、棒２について知り得た情報が情報手段６６に転送され、その情報には、油の痕跡タイプの清浄性欠陥が検出された場合、検査の結果ファイルが必ず「失格」を示すように、油の痕跡タイプの清浄性欠陥に関するデータが含まれ得る。

さらに、カメラ４２、４２’及び画像収集処理システム４８があることによって、より具体的には、第１のカメラ４２があることによって、欠陥検出動作中に、各棒２が実際に完全に回転されたことを検証することが可能になることを指摘しておく。

実際、各棒２は、被覆管３の外表面上に数回、たとえば４回刻まれた識別番号を有する。したがって、４つの同一の識別番号は、当該棒２のたとえばエンド・キャップ６付近の被覆管３の外表面の同じ長手方向レベル上に、その長手方向軸７４に平行に前記軸まわりで９０°ごとに刻まれている。

このようにして、トロリ２８の第１の前進運動中、トロリ２８が、棒２の識別番号が刻まれた特定のレベルのところに位置決めされるとき、関係する第１のカメラ４２が画像を撮影し、中央メモリ５５のメモリに入れる。得られた画像中で、目に見える識別番号の特定の位置によって、棒２の開始角度位置が定義される。

したがって、棒２の１２個の検査角度位置がオーバーラップするように構成され、第１の画像と理論上同一である第１２の画像とを比較することによって、棒２が完全に回転されたかどうかを判定することが可能になる。完全ではない場合、棒２の外表面２ａ全体を検査するために、さらに１回又は複数の増分を指令することができる。

勿論、第１のカメラ４２によって撮影された第１の画像と最後の画像の比較は、画像収集処理手段４８によって実施される。

本発明はまた、原子炉用燃料棒２の外観検査方法にも関する。方法は、ここまで述べてきた検査装置１によって実施することができ、少なくとも１つのカメラ４２、４２’を有し画像収集処理システム４８に連結されている光学手段４０によって、検査すべき各棒２上に存在する幾何的欠陥を検出し、次いで、幾何的欠陥検出段階中に、粗さ測定器５０によって、検出された各幾何的欠陥の深さを測定するという主な段階を含む。

例を挙げて一義的に非限定的な形で上記に述べてきた装置１及び外観検査方法には、当業者によって様々な修正が加えられ得ることは明らかである。

本発明の好ましい実施例による燃料棒の外観検査装置の上面図である。 図１に示した検査装置の正面図である。 燃料棒の外観検査中に実施される様々な動作を概略的に示す、図１、２に示した検査装置の一部分の拡大側面図である。 燃料棒の外観検査中に実施される様々な動作を概略的に示す、図１、２に示した検査装置の一部分の拡大側面図である。 燃料棒の外観検査中に実施される様々な動作を概略的に示す、図１、２に示した検査装置の一部分の拡大側面図である。 燃料棒上の油の痕跡を検査する動作を概略的に示す、図１、２に示した検査装置の一部分の拡大側面図である。

符号の説明

１ 外観検査装置
２ 燃料棒
２ａ 燃料棒外表面
３ 被覆管
４ 溶接ビード
６ エンド・キャップ
８ スタンド
１０ 枠組
１２ 脚部
１４ 地面
１６ スタンドの長手方向
１８ スタンドの横方向
２０ 平面
２２ プレート
２３ 矩形部分
２４ 梁
２６、３８ 走行レール
２８ トロリ
３０ 電子コンピュータ・アセンブリ
３２ 制御手段
３４ 支持体
３６ 検査測定ヘッド
４０ 光学手段
４２ 第１のカメラ
４２’ 第２のカメラ
４４ プレート
４６ 第１のカメラの光学軸
４６’ 第２のカメラの光学軸
４８ 画像収集処理システム
５０ 粗さ測定器
５１ 取得処理手段
５２ 吊り上げ板
５４ 照明ランプ
５５ 中央メモリ
５６ ダイオード検出器
５７ 管理モジュール
５８ 回転させる手段
６０ 垂直方向
６２ 駆動ベルト
６６ 情報手段
６８ 切頭表面
７０ 欠陥
７４ 燃料棒の長手方向軸

Claims (18)

1. 原子炉用燃料棒（２）の外観検査装置（１）であって、少なくとも１つのカメラ（４２、４２’）を有し、検査すべき各棒（２）上に存在する幾何的欠陥を検出することができる画像収集処理修理システム（４８）に連結されている光学手段（４０）を備え、前記画像収集処理システム（４８）によって検出された各幾何的欠陥の深さを測定するように制御される粗さ測定器（５０）をさらに備えることを特徴とする、外観検査装置。
2. 互いに実質上平行に並んで配置された複数の燃料棒（２）を備えるプラットフォーム（２２）をその上に配置できる移動スタンド（８）であって、棒（２）が該スタンド（８）の長手方向（１６）に平行に位置するように前記プラットフォーム（２２）が前記スタンド（８）上に配置される、移動スタンド（８）と、
   前記移動スタンド（８）の長手方向（１６）に平行に移動することのできるトロリ（２８）と、
   前記トロリ（２８）に取り付けられ、該トロリに関して前記移動スタンド（８）の横方向（１８）に平行に移動することのできる、検査測定ヘッド用支持体（３４）と、
   少なくとも前記光学手段（４０）及び前記粗さ測定器（５０）を備える、検査測定ヘッド（３６）と、
   各燃料棒（２）をそれ自体の長手方向軸（７４）に沿って回転させることのできる、燃料棒（２）を回転させる手段（５８）と、
   前記画像収集処理システム（４８）を特に備える電子コンピュータ・アセンブリ（３０）と、
   前記移動スタンド（８）に設けられ、該スタンド（８）に対する前記トロリ（２８）の位置を前記電子コンピュータ・アセンブリ（３０）に送達することのできる、コーディング・ルーラと
   を備えることを特徴とする、請求項１に記載の外観検査装置（１）。
3. 棒（２）ごとに、当該の棒（２）の全体に沿って前記トロリ（２８）が複数回移動することによって、前記光学手段（４０）が棒（２）の外表面（２ａ）の走査を実施することができ、前記各移動が前記棒（２）の所与の角度位置ごとに実施されることを特徴とする、請求項２に記載の外観検査装置（１）。
4. 前記棒（２）の外表面（２ａ）の走査中、前記光学手段（４０）が、複数の画像を前記画像収集処理システム（４８）に送達することができ、前記棒（２）から送達された前記各画像が、該棒（２）の角度位置、及び前記トロリ（２８）の前記移動スタンド（８）に対する位置を示すアドレスに関連付けられることを特徴とする、請求項３に記載の外観検査装置（１）。
5. 前記画像収集処理システム（４８）によって、棒（２）上に少なくとも１つの幾何的欠陥が検出されたとき、前記電子コンピュータ・アセンブリ（３０）が、前記光学手段（４０）によって送達された前記画像に関連付けられたアドレスにより、前記粗さ測定器（５０）を検出された各幾何的欠陥の深さを測定することができるように移動させることができることを特徴とする、請求項４に記載の外観検査装置（１）。
6. 前記光学手段（４０）が、複数の第１のカメラ（４２）及び複数の第２のカメラ（４２’）を備え、これら第１のカメラ（４２）及び第２のカメラ（４２’）が、電荷結合素子カメラであり、それぞれ、隣接する少なくとも２本の燃料棒（２）を同時に走査することができることを特徴とする、前記請求項のいずれか一項に記載の外観検査装置（１）。
7. 前記第１のカメラ（４２）及び前記第２のカメラ（４２’）が、前記検査測定ヘッド用支持体（３４）上に組み付けられたプレート（４４）上に取り付けられ、前記第２のカメラ（４２’）が、検査すべき各燃料棒（２）のエンド・キャップ（６）の切頭表面（６８）を走査することができるように配置されることを特徴とする、請求項６に記載の外観検査装置（１）。
8. 前記粗さ測定器（５０）が検出された各幾何的欠陥の深さの測定を実施するために各棒（２）に近づくことができるように、前記検査測定ヘッド用支持体（３４）上に組み付けられた吊り上げプレート（５２）上に前記粗さ測定器（５０）が取り付けられることを特徴とする、請求項２から７までのいずれか一項に記載の外観検査装置（１）。
9. 前記検査測定ヘッド（３４）が、検査すべき各燃料棒（２）上に存在する清浄性欠陥を検出することができるダイオード検出器（５６）及び照明ランプ（５４）をさらに備えることを特徴とする、請求項２から８までのいずれか一項に記載の外観検査装置（１）。
10. 前記電子コンピュータ・アセンブリ（３０）が、検査された棒（２）ごとに、実施された検査の結果ファイルを送達及び／又はメモリ記憶することができる情報手段（６６）を備えることを特徴とする、請求項２から９までのいずれか一項に記載の外観検査装置（１）。
11. 原子炉用燃料棒（２）の外観検査方法であって、
    少なくとも１つのカメラ（４２、４２’）を有し画像収集処理システム（４８）に連結されている光学手段（４０）によって、検査すべき各棒（２）上に存在する幾何的欠陥を検出する段階と、
    前記幾何的欠陥検出段階中に、粗さ測定器（５０）によって、検出された各幾何的欠陥の深さを測定する段階と
    を含むことを特徴とする、外観検査方法。
12. 前記幾何的欠陥検出段階が、棒（２）ごとに、前記光学手段（４０）によって前記棒（２）の外表面（２ａ）を走査する動作を含み、前記走査動作が、当該の棒（２）全体に沿った前記光学手段（４０）の複数回の移動によって実施され、前記各移動が、前記棒（２）の所与の角度位置ごとに実施されることを特徴とする、請求項１１に記載の外観検査方法。
13. 前記棒（２）の外表面（２ａ）の走査動作中、前記光学手段（４０）が、複数の画像を前記画像収集処理システム（４８）に送達し、前記棒（２）から送達された各画像が、前記棒（２）の角度位置、及び前記光学手段（４０）がその上に取り付けられているトロリ（２８）の移動スタンド（８）に対する位置を示すアドレスに関連付けられることを特徴とする請求項１２に記載の外観検査方法。
14. 前記画像収集処理システム（４８）によって棒（２）上に少なくとも１つの幾何的欠陥が検出されたとき、前記粗さ測定器（５０）が検出された各幾何的欠陥の深さを測定することができるように、前記光学手段（４０）によって送達された画像に関連付けられたアドレスにより、前記粗さ測定器（５０）の移動が実施されることを特徴とする請求項１３に記載の外観検査方法。
15. 前記検出された各幾何的欠陥の深さの測定が、前記粗さ測定器（５０）が当該の棒（２）に近づくことによって実施されることを特徴とする請求項１１から１４までのいずれか一項に記載の外観検査方法。
16. 前記棒（２）の外表面（２ａ）の走査動作が、複数の第１のカメラ（４２）及び複数の第２のカメラ（４２’）によって実施され、前記第１のカメラ（４２）及び前記第２のカメラ（４２’）が、電子結合素子カメラであって、それぞれ、隣接する少なくとも２本の燃料棒（２）を同時に走査することを特徴とする、請求項１２から１５までのいずれか一項に記載の外観検査方法。
17. ダイオード検出器（５６）及び照明ランプ（５４）によって実施することができる、検査すべき各燃料棒（２）上に存在する清浄性欠陥を検出する動作をさらに含むことを特徴とする、請求項１１から１６までのいずれか一項に記載の外観検査方法。
18. 検査された棒（２）ごとに、実施された検査の結果ファイルが送達される段階を含むことを特徴とする、請求項１１から１７までのいずれか一項に記載の外観検査方法。
    

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