JP2005048319A

JP2005048319A - 樹脂含浸硬化シート、樹脂含浸硬化シートの製造方法及びこの樹脂含浸シートを用いた建築用板

Info

Publication number: JP2005048319A
Application number: JP2003281252A
Authority: JP
Inventors: Morio Hayashi; 守男林; Yoshitaka Hashimoto; 義啓橋本; Hideki Kanai; 英樹金井; Takayuki Yoshida; 隆行吉田
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2003-07-28
Filing date: 2003-07-28
Publication date: 2005-02-24

Abstract

【課題】化粧板に積層することにより耐凹み性を向上でき、しかも化粧板との接着性を向上することでき、さらにＭＤＦボードに比べて軽量で壁や天井などにも使用できるようにする。
【解決手段】単層の紙基材１に熱硬化性樹脂２を含浸させて硬化させた樹脂含浸硬化シートＡある。これにおいて、表層部分の樹脂量を厚さ方向の中心部分に比べて少なくする。
【選択図】図１

Description

本発明は、紙基材に樹脂を含浸させて硬化させた樹脂含浸硬化シート、その樹脂含浸硬化シートの製造方法及び樹脂含浸シートを用いた建築用板に関するものである。

従来から、木質床材において耐凹み性を付与するため、紙基材に樹脂を含浸して硬化させた樹脂含浸硬化シートを化粧板と合板との間に介装した建築用板が提供されている（例えば、特許文献１参照）。かかる樹脂含浸硬化シートは紙基材に樹脂を含浸させて熱圧等で硬化させて成形している。
特開２００２−８６４２０号公報

ところで、上記従来例の場合、樹脂含浸硬化シートにＳＢＲ接着剤のような接着剤にて化粧紙を接着するとき、樹脂含浸硬化シートは紙基材の表面に染み出して硬化した樹脂にて鏡面状になっており、接着剤が樹脂含浸硬化シートの紙基材に浸透しないため、十分な接着力を得ることができないという問題がある。

また樹脂含浸硬化シートの代わりに同じ性能を持ったＭＤＦボード（中密度繊維板）を用いることも考えられるが、次のような問題がある。ＭＤＦボードの場合、表層の樹脂量が多くて見た目上固いが、内部においては樹脂量が少なく、ピーリング性が悪いという問題がある。またＭＤＦボードなどを使用する場合、比重が高くて重いものとなってしまうため、天井や壁などに使用しずらかった。

本発明は上記の従来の問題点に鑑みてなされたものであって、化粧板に積層することにより耐凹み性を向上でき、しかも化粧板との接着性を向上することができ、さらにＭＤＦボードに比べて軽量で壁や天井などにも使用できる樹脂含浸硬化シート、樹脂含浸シートの製造方法及びこの樹脂含浸シートを用いた建築用板を提供することを課題とするものである。

上記課題を解決するために本発明の請求項１の樹脂含浸硬化シートＡは、単層の紙基材１に熱硬化性樹脂２を含浸させて硬化させた樹脂含浸硬化シートであって、表層部分の樹脂量を厚さ方向の中心部分に比べて少なくしたことを特徴とする。

このように形成された樹脂含浸硬化シートＡは硬いために請求項５や請求項６のように片面に化粧板３を積層して建築用板Ｂを形成したとき耐凹み性のある建築用板Ｂを得ることができる。また樹脂含浸シートＡの表層部分の樹脂を少なくしたことにより化粧板３を積層して接着剤で接着するとき接着剤が樹脂含浸硬化シートＡの紙基材１に浸透して樹脂含浸シートＡと化粧板３との接着性を向上できる。また樹脂含浸硬化シートＡの内部の樹脂量が多いため、ＭＤＦボードと違い、ピーリング性に優れる。また上記のような樹脂含浸硬化シートＡを用いるためＭＤＦボードに比べて軽量にできて建築用板Ｂを壁や天井などに使用でき、用途が広がる。

また本発明の請求項２の樹脂含浸硬化シートの製造方法は、単層の紙基材１に熱硬化性樹脂２を含浸させた後、表層部分の樹脂を析出させて除去し、その後加熱して硬化させることを特徴とする。

上記のように製造することにより、紙基材１全体に熱硬化性樹脂２を含浸させても簡単に表層部分の樹脂量が少なく厚さ方向の中央の樹脂量が多いようにでき、表層部分の樹脂量が厚さ方向の中心部分に比べて少ない樹脂含浸硬化シートＡを容易に製造できる。

また本発明の請求項３の樹脂含浸硬化シートの製造方法は、請求項２において、加熱による硬化は、樹脂の流動性抑制のプレヒート及び本硬化の２段階で行うことを特徴とする。

上記のように製造することにより、加熱により硬化させるときに樹脂が流動しないように硬化させることができ、表層部分の樹脂量が厚さ方向の中心部分に比べて少ない樹脂含浸硬化シートＡを確実に得ることができる。

また本発明の請求項４の樹脂含浸硬化シートの製造方法は、請求項２または請求項３において、加熱して硬化させた後にさらに熱圧を加えて厚さを調整することを特徴とする。

上記のように製造することにより、厚さの精度のよい樹脂含浸硬化シートＡを得ることができる。また樹脂内部の水分蒸発分の空洞をなくすことができ、紙基材１の剥離強度を上げることができる。

また本発明の請求項５の建築用板Ｂは、請求項１の樹脂含浸シートＡの一方の面に化粧板３を積層一体化したことを特徴とし、請求項６の建築用板Ｂは、請求項１の樹脂含浸シートＡの一方の面に化粧板３を積層一体化すると共に樹脂含浸シートＡの他方の面に合板４を積層一体化したことを特徴とする。

本発明は、樹脂含浸シートの表層部分の樹脂を少なくしたことにより化粧板を積層して接着剤で接着するとき接着剤が樹脂含浸硬化シートの紙基材に浸透して樹脂含浸シートと化粧板との接着性を向上できるという効果があり、また樹脂含浸硬化シートの内部の樹脂量が多いため、ＭＤＦボードと違い、ピーリング性に優れるという効果があり、また樹脂含浸硬化シートを用いるためＭＤＦボードに比べて軽量にできて建築用板を壁や天井などに使用でき、用途が広がるという効果がある。

以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明する。

樹脂含浸硬化シートＡは古紙のような単層の紙基材１に熱硬化性樹脂２を含浸させ、熱硬化性樹脂２を加熱により硬化させることで形成されるのであるが、本発明の場合、表層部の樹脂量が少なく、厚さ方向の中央の樹脂量が多くなるように形成されており、詳しくは下記のように製造される。古紙のような紙基材１は０．５〜２ｍｍ程度に厚さであり、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂２がディッピングにて含浸させられる。そのときの樹脂条件としては、例えばメラミン樹脂の場合、メラミン樹脂：ラテックス：水：硬化剤：界面活性剤＝７６：１９：５：０．２８８：０．１（重量比）とし、液温は３０〜５０℃とする。そこに古紙のような紙基材１を２０秒間浸し、樹脂乾燥前の状態で５００〜９００ｇ／ｍ^２程度含浸させる。

上記のように紙基材１に熱硬化性樹脂２を含浸させた樹脂含浸シートＡ′を図１（ａ）のようなスポンジロール工程で一対のスポンジロール６間に通し、スポンジロール６にて上下の表層部分の余分な付着樹脂を取り除く。スポンジロール６で余分な付着樹脂を取り除いた樹脂含浸シートＡ′を乾燥前に図１（ｂ）に示すような樹脂析出工程に送り、硬化ゴム、鉄などで形成せる一対の硬質ロール７間に樹脂含浸シートＡ′を通し、圧迫することで表層部分の樹脂を析出させ、表層部分の樹脂含浸量を厚さ方向の中央部分の樹脂含浸量の約１／２程度にする。このとき、プレス圧力を９８１００〜４９００００Ｐａ（１．０〜５．０ｋｇｆ／ｃｍ^２）程度として上下の表層部分の樹脂を析出させ、上下の表層部分０．０５〜０．１０ｍｍの深さに対して樹脂量を１／２にさせる。

上記のように上下の表層部分の樹脂量を１／２にした樹脂含浸シートＡ′が図１（ｃ）に示すようなプレヒート工程に送られ、一対の温風吹き出し装置８間に樹脂含浸シートＡ′が配置され、樹脂含浸シートＡ′に６０〜１００℃の熱風が１５〜２０分間当てられてプレヒートされ、樹脂の流動性を抑えるため樹脂含浸シートＡ′の上下の表層部分の樹脂が硬化されて樹脂含浸シートＡ′が半硬化状態にされる。この半硬化状態にされた樹脂含浸シートＡ′は本硬化工程に送られ、赤外線照射また熱風を当てることで硬化させられる。図に示す例では熱風を当てることで硬化させられるものであり、一対の熱風吹き出し装置９間に樹脂含浸シートＡ′が配置され、例えば１６０℃程度の温風が３〜２０分間当てられて本硬化される。

上記のように本硬化工程で本硬化させられた樹脂含浸シートＡ′は図１（ｅ）のようなプレス工程に送られ、熱圧されて所定の厚さに成形されると共に樹脂がさらに硬化させられる。樹脂含浸シートＡ′の紙基材１の樹脂が３０〜５０％溶融中にプレス工程でホットプレス１０（例えば１６０℃）またはヒートロール（例えば２００℃）にて９８１００〜４９００００Ｐａ（１．０〜５．０ｋｇｆ／ｃｍ^２）程度の圧力を加え、樹脂の表層側へのブリードを抑えると同時に紙基材１の剥離強度を上げるために樹脂内部の水分蒸発分の空洞をなくす。このようにプレス工程で熱圧することで樹脂を含浸する前の紙基材１の厚みと同等レベルにして図１（ｆ）に示すような樹脂含浸硬化シートＡを形成する。このように形成された樹脂含浸硬化シートＡの乾燥硬化後の樹脂量は２００〜４００ｇ／ｍ^２程度である
上記のように構成された樹脂含浸硬化シートＡを用いて建築用板Ｂを形成するとき、例えば図２に示すような工程で行う。図２（ａ）の示すようにプレス台１１の上に樹脂含浸硬化シートＡを置き、樹脂含浸硬化シートＡの片面上に接着剤１２を塗布し、突き板のような化粧板３を接着剤１２を介して樹脂含浸硬化シートＡの上に置き、図２（ｂ）の矢印ａのように加圧してホットプレスし、図２（ｃ）のように樹脂含浸硬化シートＡの上に化粧板３が一体化された建築用板Ｂを形成する。化粧板３を接着するための接着剤１２としては例えばユリア樹脂＋酢酸ビニル混合接着剤を用い、１５０ｇ／ｍ^２の割合で塗布する。ホットプレスするときの条件が例えば圧力は３９００００Ｐａ（４ｋｇｆ／ｃｍ^２）、時間５５秒、温度１２０℃で１５段締めである。化粧板３の接着後、化粧板３の表面研磨したり、実や表面溝などを形成したり、塗装を行ったりする。上記のように形成された建築用板Ｂは例えば樹脂含浸硬化シートＡの厚さが２ｍｍで、化粧板３の厚さは０．３ｍｍであるが、厚さ５ｍｍの建築用板Ｂを形成することも可能である。

また他の例として図３に示すように建築用板Ｂを形成することもある。図３（ａ）に示すようにプレス台１１の上に合板４を置き、合板４の上に接着剤１２を塗布し、樹脂含浸硬化シートＡを接着剤１２を介して合板１２の上に置き、樹脂含浸硬化シートＡの上に接着剤１２を塗布し、突き板のような化粧板３を接着剤１２を介して樹脂含浸硬化シートＡの上に置き、図３（ｂ）の矢印ａのように加圧してホットプレスし、図３（ｃ）のように合板４の上に樹脂含浸硬化シートＡを介して化粧板３が一体化された建築用板Ｂを形成する。上記合板１２は建築用板Ｂを床材として用いる場合，厚さが９〜１５ｍｍである。接着剤１２としては例えばユリア樹脂＋酢酸ビニル樹脂混合接着剤を用い、１５０ｇ／ｍ^２の割合で塗布する。ホットプレスするときの条件が例えば圧力は３９００００Ｐａ（４ｋｇｆ／ｃｍ^２）、時間５５秒、温度１２０℃で１５段締めである。化粧板３の接着後、化粧板３の表面研磨したり、実や表面溝などを形成したり、塗装を行ったりする。上記のように形成された建築用板Ｂは例えば樹脂含浸硬化シートＡの厚さが２ｍｍで、化粧板３の厚さは０．３ｍｍであり、建築用板Ｂの全体の厚さは１２ｍｍである。

上記の例では合板１２の上に樹脂含浸硬化シートＡを接着するのもホットプレスにて行ったが、コールドプレスにて行ってもよい。この場合、例えば、合板１２の上に水性ビニルウレタン樹脂のような接着剤を塗布し、この上に樹脂含浸硬化シートＡを重ねてコールドプレスして合板と樹脂含浸硬化シートＡとを接着させる。樹脂含浸硬化シートＡの上に接着剤１５にて化粧板３を接着する場合はホットプレスにて行う。このホットプレスする条件は例えば温度が１２０℃で、時間が１分で、圧力が６９００００Ｐａ（７ｋｇｆ／ｃｍ^２）である。

（ａ）乃至（ｆ）は本発明の樹脂含浸硬化シートを形成する工程の一例を説明する説明図である。（ａ）（ｂ）（ｃ）は同上の建築用板を形成する工程の一例を説明する説明図である。（ａ）（ｂ）（ｃ）は同上の建築用板を形成する工程の他例を説明する説明図である

符号の説明

Ａ樹脂含浸硬化シート
Ｂ建築用板
１紙基材
２熱硬化性樹脂
３化粧板
４合板

Claims

単層の紙基材に熱硬化性樹脂を含浸させて硬化させた樹脂含浸硬化シートであって、表層部分の樹脂量を厚さ方向の中心部分に比べて少なくしたことを特徴とする樹脂含浸硬化シート。
単層の紙基材に熱硬化性樹脂を含浸させた後、表層部分の樹脂を析出させて除去し、その後加熱して硬化させることを特徴とする樹脂含浸硬化シートの製造方法。
加熱による硬化は、樹脂の流動性抑制のプレヒート及び本硬化の２段階で行うことを特徴とする請求項２記載の樹脂含浸硬化シートの製造方法。
加熱して硬化させた後にさらに熱圧を加えて厚さを調整することを特徴とする請求項２または請求項３記載の樹脂含浸硬化シートの製造方法。
請求項１の樹脂含浸シートの一方の面に化粧板を積層一体化したことを特徴とする建築用板
請求項１の樹脂含浸シートの一方の面に化粧板を積層一体化すると共に樹脂含浸シートの他方の面に合板を積層一体化したことを特徴とする建築用板。