JP2005028604A - Platemaking device and platemaking printing device - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To solve the technical problem that in conventional technique, when independent pores of comparatively smaller diameter are perforated as the perforation state of a master, the film part of the master cannot fully follow up on the surface of its protective film and consequently, the transmission of heat from a heating element is insufficient, because the surface roughness (flatness) of a thermal head to the surface of the protective film opposed to the heating element mounted in the main scanning direction of the thermal head, is significant and in turn, the perforation probability of the film part of the master which fails to follow up deteriorates, resulting in the worsening of image quality. <P>SOLUTION: The surface roughness of the thermal head 10 on the contact side of the thermoplastic resin film 25 opposed to the heating element 35 in the main scanning direction, is equivalent to a maximum height (Rmax) by JIS B 0601 and not more than the thickness of the thermoplastic resin film 25. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サーマルヘッドを用いて熱可塑性樹脂フィルムを有する感熱性孔版マスタ（以下、「マスタ」という）に製版を行う製版装置およびこの製版装置を有する製版印刷装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
簡便な印刷方式としてデジタル感熱式の製版装置を搭載した製版印刷装置が知られている。その製版装置では、主走査方向に配列された複数の発熱体およびこれらの発熱体に近接して配設された蓄熱層としてのグレーズ層を有するサーマルヘッドとプラテンローラとで、感熱孔版原紙とも呼ばれるマスタを押圧するニップ部を形成し、主走査方向と直交する副走査方向（以下、「マスタ搬送方向」というときがある）にプラテンローラの回転を介してマスタを相対的に移動させつつ、サーマルヘッドの個々の発熱体を発熱させてマスタの熱可塑性樹脂フィルム（以下、単に「フィルム」というときがある）を位置選択的に溶融穿孔して画像信号に応じてドット状の製版画像（穿孔パターン）をマスタに形成するものである。
【０００３】
そして、上記製版装置で得られた製版されたマスタ（以下、「製版済みのマスタ」というときがある）を自動的に搬送して印刷ドラムとも呼ばれている版胴の外周面に自動的に巻装し、版胴の内周側からインキを供給しながらプレスローラや圧胴等の押圧手段で印刷用紙を連続的に押し付けてそのドット状の製版画像からインキを通過させ印刷用紙に転移させることで画像信号に応じた印刷画像を印刷用紙上に形成して所望の印刷物を得る孔版印刷装置等を含む製版印刷装置も既に公知である（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特許第３１８８５９９号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
特許第３１８８５９９号公報（特許文献１）記載の技術では、互いに独立した穿孔を得るためにグレーズ層のさらなる薄膜化（グレーズ層の厚みが６０μｍ以下）にチャレンジし、製版速度の高速化（印字周期が２．５ｍｓ／ｌｉｎｅ以下）を図ろうとしたが、これらの条件下でマスタの穿孔状態として独立穿孔かつ比較的小径のもの、例えば解像度が４００ｄｐｉ（ドット／インチ）のサーマルヘッドを使用し、送りピッチとしても４００ｄｐｉの場合、主走査方向ピッチ×副走査方向ピッチに対して３５％以下のフィルム貫通孔で独立穿孔かつ比較的小径のものを得る場合、穿孔確率（画像信号に応じてのマスタの熱可塑性樹脂フィルムが穿孔している確率である）が劣悪化してしまうという問題点があった。
【０００６】
そこで、本発明者らは、上記問題点に鑑みてその原因を特定するための解析を実施したところ、サーマルヘッドの主走査方向に沿う発熱体表面付近の平坦性としてその凹凸の程度が激しいもの、これを厳密に表現すると、サーマルヘッドの主走査方向に沿った発熱体に対向した熱可塑性樹脂フィルムとの接触側のサーマルヘッドの表面粗さ（保護膜表面の表面粗さ）が、使用されているマスタの熱可塑性樹脂フィルムの厚みを優に超える程粗いものであったという事実を突き止めた。
セラミック基板上の主走査方向に沿った発熱体に対向した熱可塑性樹脂フィルムとの接触側のサーマルヘッドの表面粗さ（保護膜の表面）が上記した程度に粗いサーマルヘッドを用いてマスタに製版を実施すると、上述したようにマスタの穿孔状態として独立穿孔かつ比較的小径のものを得る場合、フィルムの厚み程度にミクロ的に観察すると、サーマルヘッドの表面粗さが上記した程度に粗いために、マスタのフィルム部分がその保護膜表面に十分に追従しきれなくなって発熱体からの伝熱が不十分となってしまうことにより、その追従しきれなかったマスタのフィルム部分に対する穿孔確率が劣悪化してしまい、結果として印刷画像品質（以下、「画質」という）の劣悪化を招いてしまっていた。
【０００７】
したがって、本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、請求項１または８記載の発明の目的は、主走査方向に沿った発熱体に対向した熱可塑性樹脂フィルムとの接触側のサーマルヘッドの表面粗さを、ＪＩＳ Ｂ ０６０１の最大高さ（Ｒｍａｘ）相当で熱可塑性樹脂フィルムの厚み以下にすることにより、穿孔状態として比較的小径の場合においても、熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率が低下することなく最適な製版画像が得られる製版装置または最適な印刷画像が得られる製版印刷装置を提供することにある。
【０００８】
請求項２または８記載の発明の目的は、請求項１記載の発明の目的に加えて、より現状に合ったサーマルヘッドの表面粗さの測定・評価が可能となる製版装置または最適な印刷画像が得られる製版印刷装置を提供することにある。
【０００９】
請求項３または８記載の発明の目的は、グレーズ層の厚みを６０μｍ以下にすることにより、請求項１または２記載の発明の目的に加えて、製版速度を速くした場合においても、熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率が低下することなく最適な製版画像が得られる製版装置または最適な印刷画像が得られる製版印刷装置を提供することにある。
【００１０】
請求項４または８記載の発明の目的は、グレーズ層が副走査方向において部分的に形成された部分グレーズ型サーマルヘッドで構成することにより、請求項１、２または３記載の発明の目的に加えて、熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率がより低下することなく最適な製版画像が得られる製版装置または最適な印刷画像が得られる製版印刷装置を提供することにある。
【００１１】
請求項５または８記載の発明の目的は、サーマルヘッド温度別穿孔エネルギー調整手段によって、サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーを、サーマルヘッド温度検出手段で検出されたサーマルヘッド温度に応じて所定のエネルギーに調整することにより、請求項１ないし４の何れか一つに記載の発明の目的に加えて、如何なるサーマルヘッドの温度においても最適な穿孔状態が得られる製版装置または最適な印刷画像が得られる製版印刷装置を提供することにある。
【００１２】
請求項６または８記載の発明の目的は、通電率別穿孔エネルギー調整手段によって、サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーを、通電数計数手段で計数された通電数に応じて所定のエネルギーに調整することにより、請求項１ないし５の何れか一つに記載の発明の目的に加えて、如何なる画像データの印字率においても最適な穿孔状態が得られる製版装置または最適な印刷画像が得られる製版印刷装置を提供することにある。
【００１３】
請求項７または８記載の発明の目的は、製版速度が２ｍｓ／ｌｉｎｅ以下である高速製版においても、請求項１ないし６の何れか一つに記載の発明の目的に加えて、熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率が低下することなく最適な製版画像が得られる製版装置または最適な印刷画像が得られる製版印刷装置を提供することにある。
【００１４】
請求項９記載の発明の目的は、インキ温度別穿孔エネルギー調整手段によって、サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーを、インキ温度検出手段で検出されたインキの温度に応じて所定のエネルギーに調整することにより、請求項８記載の発明の目的に加えて、如何なるインキの温度においても、最適な印刷画像が得られると共に、製版印刷装置特有の裏移りを抑制できる製版印刷装置を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述した課題を解決して上記目的を達成するために、請求項ごとの発明においては以下の手段・発明特定事項
（構成）を採用していることを特徴とするものである。
請求項１記載の発明は、主走査方向に配列された複数の発熱体を有するサーマルヘッドとプラテンローラとで、熱可塑性樹脂フィルムを有するマスタを押圧し、上記主走査方向と直交する副走査方向に上記マスタを相対的に移動させつつ画像信号に応じたドット状の製版画像を上記マスタに形成する製版装置において、上記主走査方向に沿った上記発熱体に対向した上記熱可塑性樹脂フィルムとの接触側の上記サーマルヘッドの表面粗さを、ＪＩＳ Ｂ ０６０１の最大高さ（Ｒｍａｘ）相当で上記熱可塑性樹脂フィルムの厚み以下にしたことを特徴とする。
【００１６】
ここで、「サーマルヘッドの表面粗さ」とは、一般的な通常のサーマルヘッドの熱可塑性樹脂フィルムとの接触側の表面には、保護膜が形成されており、その保護膜表面の表面粗さを意味しており、換言すれば「上記主走査方向に沿った上記発熱体に対向した保護膜の表面粗さ」と同義である。
「ＪＩＳ Ｂ ０６０１の最大高さ（Ｒｍａｘ）相当」とは、同ＪＩＳに規定されている最大高さ（Ｒｍａｘ）を含むほか、例えば後述する発明の実施の形態（以下、「実施形態」という）で使用されているように、同ＪＩＳに規定されている最大高さ（Ｒｍａｘ）を求める際に用いられる基準長さ：Ｌに代えて、有効長（ｍｍ）を用いこの有効長における凹凸の最大振幅で表した場合、同ＪＩＳに規定されている中心線平均粗さ（Ｒａ）を用いた場合やこれに準じた中心線平均粗さを用いた場合、あるいは同ＪＩＳに規定されている十点平均粗さ（Ｒｚ）を用いた場合やこれに準じた十点平均粗さを用いた場合等も含まれる。つまり、サーマルヘッドの表面粗さの規定の仕方やその測定方法は、後述する効果を奏する程に平坦に形成されていることを規定し、その平坦の程度を測定できればよい。
【００１７】
また、請求項１記載の発明においては、サーマルヘッドとプラテンローラとで、熱可塑性樹脂フィルムを有するマスタを押圧する際に、プラテンローラ側の表面粗さも通常のマスタが具備している多孔性支持体を介してある程度関係してくることから、従来技術を表す「…製版装置おいて、」におけるプラテンローラの表面粗さが、ＪＩＳ Ｂ ０６０１の最大高さ（Ｒｍａｘ）相当で熱可塑性樹脂フィルムの厚み以下にしたものも含まれることを意味する（例えば特開平９−２１６３２８号公報等参照）。
【００１８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の製版装置において、上記プラテンローラに対する上記サーマルヘッドの上記主走査方向に沿った接触表面が、上記サーマルヘッドの上記主走査方向の両側端を基準として上記プラテンローラ側に凸状に湾曲して形成されており、上記サーマルヘッドの上記主走査方向に沿った接触表面の湾曲形状を近似して表す近似曲線を上記ＪＩＳの平均線に相当する基準線として、上記サーマルヘッドの表面粗さを測定することを特徴とする。
【００１９】
一般的に、孔版印刷装置の分野で使用される通常のサーマルヘッドの主走査方向に沿った接触表面は、プラテンローラとの接触・押圧時に互いの当たり、すなわち互いの接触面積をできるだけ増加させる目的で、サーマルヘッドの主走査方向の両側端を基準としてプラテンローラ側に凸状に湾曲して形成されている。そのため、上記ＪＩＳの平均線に相当する基準線として直線を用いた場合と、サーマルヘッドの接触表面の湾曲形状を近似して表す近似曲線（例えば２次曲線）を基準線として場合とで、上記ＪＩＳの最大高さ（Ｒｍａｘ）相当で測定した結果に違いが生じる。
このようにプラテンローラ側に凸状に湾曲して形成されたサーマルヘッドの場合では、サーマルヘッドの接触表面の湾曲形状を近似した近似曲線を基準線として用いたときは、直線を用いたときと比べて上記ＪＩＳの最大高さ（Ｒｍａｘ）を含めこれに相当する測定結果（例えば後述する実施形態のように有効長（ｍｍ）における凹凸の最大振幅）が小さい値となることにより、請求項１におけるサーマルヘッドの表面粗さの測定結果としてより厳しいものとなるため、逆に言えば使用できるマスタの熱可塑性樹脂フィルムの厚みがより薄く追従性の良い範囲のものに限定されることとなる。請求項２では、現状のサーマルヘッドの接触表面が上述した傾向にあることを考慮して、より現状に見合ったサーマルヘッドの表面粗さをより厳しく測定して評価しようとするものである。
【００２０】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の製版装置において、上記サーマルヘッドの上記発熱体の下部には、蓄熱性を有するグレーズ層が配置されており、上記グレーズ層の厚みが、６０μｍ以下であることを特徴とする。
グレーズ層は、通常、基板としてのセラミックでできたセラミック基板の上部に形成されている。サーマルヘッドの表面粗さは、上述したように主としてセラミック基板の表面の表面粗さ（凹凸・平坦性）に起因しているため、そのセラミック基板表面の表面粗さが緻密で平坦である程好ましい。サーマルヘッドの表面粗さをマスタの熱可塑性樹脂フィルムの厚み以下に形成するには、後述する実施形態や実施例で説明するように、セラミック基板の表面を研磨して平坦にすることが含まれるほか、このほかの方法、例えばグレーズ層の積層の仕方の工夫や蒸着の仕方を工夫したりすることで平坦性を確保してもよいことはいうまでもない。上記「研磨」には、機械的な研磨等が含まれる。
【００２１】
請求項４記載の発明は、請求項１、２または３記載の製版装置において、上記サーマルヘッドは、上記グレーズ層が上記副走査方向において部分的に形成された部分グレーズ型サーマルヘッドであることを特徴とする。
【００２２】
請求項５記載の発明は、請求項１ないし４の何れか一つに記載の製版装置において、上記サーマルヘッドの温度を検出するサーマルヘッド温度検出手段と、上記サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーを、上記サーマルヘッド温度検出手段で検出されたサーマルヘッド温度に応じて所定のエネルギーに調整するサーマルヘッド温度別穿孔エネルギー調整手段とを有することを特徴とする。
【００２３】
請求項６記載の発明は、請求項１ないし５の何れか一つに記載の製版装置において、上記発熱体に通電させる通電数を計数する通電数計数手段と、上記サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーを、上記通電数計数手段で計数された通電数に応じて所定のエネルギーに調整する通電率別穿孔エネルギー調整手段とを有することを特徴とする。
【００２４】
請求項７記載の発明は、請求項１ないし６の何れか一つに記載の製版装置において、製版速度が、２ｍｓ／ｌｉｎｅ以下であることを特徴とする。
【００２５】
請求項８記載の発明は、製版されたマスタを巻装する版胴と、この版胴上のマスタにインキを供給するインキ供給手段とを具備し、版胴上の上記マスタに印刷用紙を押し付けて該印刷用紙に印刷を行う製版印刷装置において、請求項１ないし７の何れか一つに記載の製版装置を有することを特徴とする。
【００２６】
請求項９記載の発明は、請求項８記載の製版印刷装置において、インキの温度を検出するインキ温度検出手段と、上記サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーを、上記インキ温度検出手段で検出されたインキの温度に応じて所定のエネルギーに調整するインキ温度別穿孔エネルギー調整手段とを有することを特徴とする。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して実施例を含む本発明の実施の形態（以下、「実施形態」という）を説明する。各実施形態等に亘り、同一の機能および形状等を有する部材や構成部品等の構成要素については、同一符号を付すことにより一度説明した後ではその説明を省略する。図および説明の簡明化を図るため、図に表されるべき構成要素であっても、その図において特別に説明する必要がないものは適宜断わりなく省略することがある。公開特許公報等を引用して構成や動作例等を説明する場合には、引用した構成要素等の符号に括弧を付して区別することとする。
【００２８】
まず、図１を参照して、本発明を適用した製版装置およびこの製版装置を有するデジタル感熱式の製版印刷装置の全体構成とその動作について説明する。製版印刷装置は、孔版印刷装置とも呼ばれる。
図１において、符号５０は、装置本体フレームを示す。装置本体フレーム５０の上部にある、符号８０で示す部分は原稿読取装置を構成し、その下方の符号１で示す部分は本発明を具体的に適用した製版装置、その左側に符号１００で示す部分は多孔性の版胴とも呼ばれる印刷ドラム１０１が配置された印刷ドラム装置、その左の符号７０で示す部分は排版装置、製版装置１の下方の符号１１０で示す部分は給紙装置、印刷ドラム１０１の下方の符号１２０で示す部分は印圧装置、装置本体フレーム５０の左下方の符号１３０で示す部分は排紙装置をそれぞれ示している。この製版印刷装置には、デジタル感熱製版式の製版装置１が装置本体フレーム５０に装備されている。
【００２９】
この製版印刷装置の動作について以下に説明する。
先ず、原稿読取装置８０の上部に配置された原稿載置台（図示せず）に、印刷すべき画像をもった原稿６０を載置し、図示しない製版スタートキーを押す。この製版スタートキーの押下に伴い、先ず排版工程が実行される。すなわち、この状態においては、印刷ドラム装置１００の印刷ドラム１０１の外周面に前回の印刷で使用された使用済みのマスタ１２が装着されたまま残っている。
【００３０】
印刷ドラム１０１が反時計回り方向に回転し、印刷ドラム１０１外周面の使用済みのマスタ１２の後端部が排版装置７０における排版剥離ローラ対７１ａ，７１ｂに近づくと、同ローラ対７１ａ，７１ｂは回転しつつ一方の排版剥離ローラ７１ｂで使用済みのマスタ１２の後端部をすくい上げ、排版剥離ローラ対７１ａ，７１ｂの左方に配設された排版コロ対７３ａ，７３ｂと排版剥離ローラ対７１ａ，７１ｂとの間に掛け渡された排版搬送ベルト対７２ａ，７２ｂで矢印Ｙ１方向へ搬送されつつ排版ボックス７４内へ排出され、使用済みのマスタ１２が印刷ドラム１０１の外周面から引き剥がされ排版工程が終了する。このとき印刷ドラム１０１は反時計回り方向への回転を続けている。剥離排出された使用済みのマスタ１２は、その後、圧縮板７５により排版ボックス７４の内部で圧縮される。
【００３１】
排版工程と並行して、原稿読取装置８０では原稿読み取りが行われる。すなわち、図示しない原稿載置台に載置された原稿６０は、分離ローラ８１、前原稿搬送ローラ対８２ａ，８２ｂおよび後原稿搬送ローラ対８３ａ，８３ｂのそれぞれの回転により矢印Ｙ２からＹ３方向に搬送されつつ露光読み取りに供される。このとき、原稿６０が多数枚あるときは、分離ブレード８４の作用でその最下部の原稿のみが搬送される。原稿６０の画像読み取りは、コンタクトガラス８５上を搬送されつつ、蛍光灯８６により照明された原稿６０の表面からの反射光を、ミラー８７で反射させレンズ８８を通して、ＣＣＤ（電荷結合素子等の光電変換素子）からなる画像センサ５に入射させることにより行われる。その画像が読み取られた原稿６０は原稿トレイ８０Ａ上に排出される。
【００３２】
原稿６０の光学情報は画像センサ５で光電変換され、そのアナログの電気信号はアナログ／デジタル（Ａ／Ｄ）変換部６に入力されデジタルの画像信号に変換される。このデジタルの画像信号は画像処理部７で画像処理を施され、こうして画像処理を施された画像信号は、製版制御部８に入力される。製版制御部８に入力された画像信号は、既に公知であり後で補足説明する制御処理を適宜施された上で図示しないサーマルヘッド駆動回路を介してサーマルヘッド１０に送信される。
なお、画像処理部７を介して製版制御部８に入力される画像信号は、ＣＣＤからなる画像センサ５で読み取ったものに限らず、例えば密着センサ等の画像センサで読み取ったものや、パーソナル・コンピュータ等から送信される画像信号（ラスタイメージデータ等）であっても構わない。
【００３３】
一方、この画像読み取り動作と並行して、デジタル信号化された画像情報（画像データ信号）に基づき製版および給版工程が行われる。すなわち、マスタ１２は、製版装置１の所定部位にマスタ１２を繰り出し可能にセットされ、芯管１２ａの周りにロール状に巻かれて形成されたマスタロール１２Ａから引き出され、サーマルヘッド１０にマスタ１２を介して押圧しているプラテンローラ１４、および一対のテンションローラ１５ａ，１５ｂの回転により副走査方向Ｙ（マスタ搬送方向でもある）の下流側に搬送される。このように搬送されるマスタ１２に対して、サーマルヘッド１０における副走査方向Ｙと直交する主走査方向にライン状に並んだ複数個の微小な発熱体３５が、製版制御部８から送られてくるデータ信号に応じて各々選択的に発熱し、発熱した発熱体３５に保護膜層（図１には図示せず）を介して接触しているマスタ１２の熱可塑性樹脂フィルム部分が加熱溶融穿孔される。このように、画像情報に応じたマスタ１２の位置選択的な溶融穿孔により、画像情報が穿孔パターンとしてマスタ１２に書き込まれる。
【００３４】
プラテンローラ１４は、タイミングベルトおよびギヤ等の回転伝達部材（図示せず）を介してプラテン駆動モータ１１に連結されていて、プラテン駆動モータ１１により回転される。プラテン駆動モータ１１は、例えばステッピングモータからなる。プラテン駆動モータ１１の回転駆動力は、ギヤ等の回転伝達部材（図示せず）を介して、テンションローラ対１５ａ，１５ｂおよび電磁クラッチ（図示せず）を介して上下一対の反転ローラ１７ａ，１７ｂに伝達されるようになっている。
【００３５】
画像情報が書き込まれた製版済みのマスタ１２の先端は、ガイド板１６上を案内されつつ反転ローラ対１７ａ，１７ｂにより印刷ドラム１０１の外周部側へ向かって送り出され、給版ガイド板１８により進行方向を下方へ変えられ、図示する給版位置状態にある印刷ドラム１０１の拡開したマスタクランパ１０２（二点鎖線で示す）へ向かって垂れ下がる。このとき印刷ドラム１０１は、排版工程により使用済みのマスタ１２を既に除去されている。
【００３６】
そして、製版済みのマスタ１２の先端が、一定のタイミングでマスタクランパ１０２によりクランプされると、印刷ドラム１０１は図中Ａ方向（時計回り方向）に回転しつつ外周面に製版済みのマスタ１２を徐々に巻き付けていく。製版済みのマスタ１２の後端部はカッタ１３により一定の長さに切断される。
【００３７】
一版の製版済みのマスタ１２が印刷ドラム１０１の外周面に巻装されると製版および給版工程が終了し、印刷工程が開始される。先ず、給紙台５１上に積載された印刷用紙６２の内の最上位の１枚が、給紙コロ１１１および分離コロ対１１２ａ，１１２ｂによりレジストローラ対１１３ａ，１１３ｂに向けて矢印Ｙ４方向に送り出され、さらにレジストローラ対１１３ａ，１１３ｂにより印刷ドラム１０１の回転と同期した所定のタイミングで印圧装置１２０に送られる。送り出された印刷用紙６２が、印刷ドラム１０１とプレスローラ１０３との間にくると、印刷ドラム１０１の外周面下方に離間していたプレスローラ１０３が上方に移動されることにより、印刷ドラム１０１の外周面に巻装された製版済みのマスタ１２に押圧される。こうして、印刷ドラム１０１の多孔部および製版済みのマスタ１２の穿孔パターン部（共に図示せず）からインキが滲み出し、この滲み出たインキが印刷用紙６２の表面に転移されて、印刷画像が形成される。
【００３８】
このとき、印刷ドラム１０１の内周側では、インキ供給管１０４からインキローラ１０５とドクターローラ１０６との間に形成されたインキ溜まり１０７にインキが供給され、印刷ドラム１０１の回転方向と同一方向に、かつ、印刷ドラム１０１の回転速度と同期して回転しながら内周面に転接するインキローラ１０５により、インキが印刷ドラム１０１の内周側に供給される。インキ供給管１０４、インキローラ１０５およびドクターローラ１０６は、印刷ドラム１０１上の製版済みのマスタ１２にインキを供給するインキ供給手段を構成する。
【００３９】
印圧装置１２０において印刷画像が形成された印刷用紙６２は、排紙装置１３０における排紙剥離爪１１４により印刷ドラム１０１から剥がされ、吸着用ファン１１８により吸引されつつ、吸着排紙入口ローラ１１５および吸着排紙出口ローラ１１６に掛け渡された搬送ベルト１１７の反時計回り方向の回転により、矢印Ｙ５のように排紙台５２へ向かって搬送され、排紙台５２上に順次排出積載される。このようにしていわゆる版付け印刷が終了する。
次に、図示しないテンキーで印刷枚数をセットし、図示しない印刷スタートキーを押すと上記版付け印刷と同様の工程で、給紙、印刷および排紙の各工程がセットした印刷枚数分繰り返して行われ、孔版印刷の全工程が終了する。
【００４０】
以下、マスタ１２および製版装置１周りの構成等について補足説明をする。
図１等の製版印刷装置で現在使用されているマスタ１２としては、例えば図４にやや簡略的に示す断面構成のマスタ１２がある。図４において、符号２５は、熱可塑性樹脂フィルムを示しており、サーマルヘッド１０の発熱体３５で熱溶融穿孔される箇所である。符号２６は、多孔性支持体を示しており、太い実線で示す和紙等の天然繊維２６ａから主にできている。多孔性支持体を構成する材料としては、多孔性支持体２６の天然繊維２６ａに限らず、多種の合成繊維や麻等も含有されているもの、あるいは和紙等の天然繊維２６ａと合成繊維とが混抄されているものでもよい。つまり、多孔性支持体は、インキ通過性であって適度のインキ保持性を有する多孔性であればよく、製版印刷装置の印刷プロセスに見合った多孔性支持体であればよい。また、多孔性支持体は、一般的には適度の機械的強度（いわゆる腰の強さ）を確保する機能も有する。マスタ１２には、図示してはいないが、熱可塑性樹脂フィルム２５の表面上にオーバーコート剤が一般的には塗布されている。オーバーコート剤とは、帯電防止剤やスティック防止剤等を含有させているものである。
また、マスタ１２には、図示してはいないが、接着層があるのが一般的である。これは、熱可塑性樹脂フィルム２５と多孔性支持体２６との間にあり、目的としては熱可塑性樹脂フィルム２５と多孔性支持体２６とを接着してラミネート構造とするためである。その製作方法としては、多孔性支持体の繊維側に接着剤を塗布してラミネートする方法と、熱可塑性樹脂フィルム面の接着側に接着剤を塗布してラミネートする方法がある。一般的に、製版印刷装置で使用されるマスタ１２の厚みとしては、２０〜６０μｍの範囲のものであり、そのうちの熱可塑性樹脂フィルム２５の厚みとしては、１．０〜２．５μｍの範囲のものである。
【００４１】
次に、図２を参照して、主としてサーマルヘッド１０の制御構成について、補足説明する。
製版制御部８は、既に公知である熱履歴制御を行う図示しない熱履歴制御手段、コモンドロップ補正制御を行う図示しない印字率補正制御手段としての構成・機能を有すると共に、これらからのサーマルヘッド１０を駆動する際の各種信号の生成を行う他に、後述するサーマルヘッド温度別穿孔エネルギー調整手段２０、通電率別穿孔エネルギー調整手段２１、インキ温度別穿孔エネルギー調整手段２２からのサーマルヘッド１０を駆動する際の各種信号の生成を行うための構成・機能を有する。図２では、サーマルヘッド温度別穿孔エネルギー調整手段２０、通電率別穿孔エネルギー調整手段２１およびインキ温度別穿孔エネルギー調整手段２２としての構成・機能を製版制御部８に持たせているように示されているが、実質的にはマイクロプロセッサ３がそれらの構成・機能を有している。なお、それらを製版制御部８に持たせても構わない。
【００４２】
上記熱履歴制御手段は、サーマルヘッド１０の個々の発熱体３５を熱履歴制御するためのものであり、例えば特許第３１８８５９９号公報の段落「００１４」に記載されていると同様の、特開昭５７−８００７８号公報等に記載の記録パルス制御方式を利用した構成を有するもの、あるいは例えば特開平８−１３２５８４号公報の図８等に開示されているものが用いられる。
【００４３】
製版制御部８とマイクロプロセッサ３とは相互に信号を送受信する関係にあり、またマイクロプロセッサ３とＲＯＭ（読み出し専用記憶装置）４とでも相互に信号を送受信する関係にある。ＲＯＭ４には、サーマルヘッド１０を後述するように駆動制御するための各種のデータ、すなわち後述するサーマルヘッド温度別穿孔エネルギー調整、通電率別穿孔エネルギー調整、インキ温度別穿孔エネルギー調整等を行うことによって、マスタ１２の穿孔・製版時において最適な穿孔の大きさを得るための穿孔用エネルギー（通電パルス幅等）に係る関係データおよびプログラム等が予め記憶されている。
なお、ＲＯＭ４に予め記憶されている関係データやプログラム等の変更は、ＲＯＭ４チップの変更やプログラム可能なＰＲＯＭとすることにより行うことができる。
【００４４】
サーマルヘッド温度別穿孔エネルギー調整手段２０は、サーマルヘッド１０の個々の発熱体３５に供給する穿孔用エネルギーを、サーマルヘッド１０の温度を検出するサーマルヘッド温度検出手段が検出したサーマルヘッドの温度に応じて、所定のエネルギーに調整する機能を有する。
上記サーマルヘッド温度検出手段としては、例えば図２および図３に示すようにサーミスタ３７が用いられる。サーマルヘッド１０の温度の検出箇所は、発熱体３５の表面部分、例えば電極に囲まれた発熱体３５中央の表面部分に近い部位であることが望ましいが、現時点における技術では、その部分での検出は不可に近いので、ここではサーマルヘッド１０に搭載されている回路基板上であるサーマルヘッド基板２７上でサーマルヘッド１０本体の温度検出を行う。なお、サーミスタ３７の配置箇所はサーマルヘッド基板２７上に限らず、アルミ放熱板とも呼ばれるアルミ放熱支持体３６の内部に設けてもよい。図３において、符号２８は、サーマルヘッド１０の発熱体収容部である。
【００４５】
通電率別穿孔エネルギー調整手段２１は、サーマルヘッド１０の個々の発熱体３５に供給する穿孔用エネルギーを、各発熱体３５に通電させる通電数を計数する通電数計数手段が計数した通電数に応じて、所定のエネルギーに調整する機能を有する。
通電率別穿孔エネルギー調整手段２１の機能を概略的に説明すると、次のようになる。すなわち、穿孔・製版させる印字数が多いほど、サーマルヘッド１０までのハーネス低抗分やサーマルヘッド１０内のコモン電極での抵抗分のロスが大きくなり、低印字率で最適な穿孔用エネルギーを印加させて穿孔させた場合、最適な穿孔状態が得られず、最悪の場合は穿孔用エネルギーの不足による穿孔不良（未穿孔）が生じてしまう。このような現象を発生させないために穿孔・製版させようとする各発熱体３５に対する印字数をカウントし、そのロス分を補うために通電パルス幅を長くし、最適な穿孔用エネルギー条件に設定する手段である。
【００４６】
インキ温度別穿孔エネルギー調整手段２２は、サーマルヘッド１０の個々の発熱体３５に供給する穿孔用エネルギーを、インキの温度を検出するインキ温度検出手段が検出したインキの温度に応じて、所定のエネルギーに調整する機能を有する。
本実施形態では、印刷ドラム１０１から印刷用紙６２に転移されるインキの温度を直接的に検知しているのではなく、これに近い印刷ドラム１０１内部のインキ溜まり１０７の温度を、インキ温度検出手段としてのサーミスタ１０８を用いて検出している。
【００４７】
インキ温度別穿孔エネルギー調整手段２２は、サーミスタ１０８からのインキの温度に係る信号に基づいて、そのインキ温度に見合った最適な穿孔状態を得るために穿孔用エネルギーを調整するものである。一般的に、インキは温度が高くなると柔らかくなり、逆に温度が低くなると硬くなる。この事実は、インキ温度が高いほどインキの吐出量すなわちインキ転移量が多くなり、逆にインキ温度が低いほどインキの吐出量すなわちインキ転移量が少なくなる。従ってインキ温度別穿孔エネルギー調整手段２２では、上記特性を補うために穿孔用エネルギーを調整するものである。
【００４８】
サーマルヘッド温度別穿孔エネルギー調整手段２０、通電率別穿孔エネルギー調整手段２１やインキ温度別穿孔エネルギー調整手段２２としては、本実施形態の製版印刷装置ではマイクロプロセッサ３が用いられるが、マイクロコンピュータ等を用いてもよい。所定のエネルギーに調整された穿孔用エネルギーの供給は、画像信号に応じて、サーマルヘッド１０の多数（複数）の発熱体３５への通電パルス幅の変化により行ってもよいし、あるいは画像信号に応じて多数の発熱体３５に流す電流値もしくは多数の発熱体３５に印加する電圧値の変化により行うようにしてもよい。
【００４９】
本実施形態の製版印刷装置では、製版制御部８に入力された画像信号は、上記熱履歴制御、上記コモンドロップ補正制御およびサーマルヘッド１０を駆動する際の各種信号制御等に用いられる他に、通電率別穿孔エネルギー調整手段２１で実際に各発熱体３５に通電させて穿孔・製版させるための印字数をカウントし、そのカウントした印字率データ等を一度マイクロプロセッサ３へ入力し、ここでＲＯＭ４に予め記憶されていた関係データ、すなわち予め実験等で求めておいた製版状態と通電パルス幅との関係データから最適な通電パルス幅を呼び出して設定するにも用いられる。製版制御部８は、ステッピングモータからなるプラテンローラ駆動モータ１１を駆動することによりマスタ１２を繰り出し搬送させながら、上述したように設定された最適な通電パルス幅に基づいてマスタ１２の熱可塑性樹脂フィルム２５部分を加熱溶融穿孔させる。上述した通電パルス幅に係るデータはサーマルヘッド１０の温度やインキの温度によって異なる。
これに加えて、インキ温度別穿孔エネルギー調整手段２２としてのマイクロプロセッサ３が、サーミスタ１０８が検出したインキの温度に応じて、インキ温度によってインキの粘性が異なりマスタ１２の穿孔部分からのインキの吐出量が異なってしまうということを、マスタ１２の熱可塑性樹脂フィルム２５部分に形成される穿孔状態（穿孔径）をコントロールし補正するという制御も同時に実施するようになっている。
【００５０】
図１では、Ａ／Ｄ変換部６、画像処理部７、製版制御部８およびマイクロプロセッサ３をそれぞれ模式的に表して製版装置１内にそれぞれ配置しているが、この理由は本発明が製版装置に係るものを含むため便宜的に製版装置１内としたものである。本発明は、勿論、製版装置を搭載した製版印刷装置にも適用できるものであるから、この場合には、Ａ／Ｄ変換部６、画像処理部７、製版制御部８およびマイクロプロセッサ３を製版装置１内にそれぞれ配置する必要はなく、製版装置１外であって、装置本体フレーム５０内の適宜の部位にそれぞれ配置しても構わない。
【００５１】
図５を参照して、一般的な薄膜型のサーマルヘッドのうちで平面型サーマルヘッドおよび部分グレーズ型サーマルヘッドの断面構造について説明する。
図５（ａ）において、括弧を付して示す符号１０’は、従来の製版装置や製版印刷装置で使用していた従来技術における平面型サーマルヘッドを、符号１０は、上述してきた本発明における平面型サーマルヘッドをそれぞれ示す。
図５（ｂ）において、括弧を付して示す符号１０Ａ’は、従来の製版装置や製版印刷装置で使用していた従来技術における部分グレーズ型サーマルヘッドを、符号１０Ａは、本発明における部分グレーズ型型サーマルヘッドをそれぞれ示している。
【００５２】
以下、説明の便宜上から、平面型サーマルヘッド１０、１０’と部分グレーズ型サーマルヘッド１０Ａ、１０Ａ’とを明確に区別して説明しなければならない場合においてのみ各符号１０、１０’、１０Ａ、１０Ａ’を変えて表現することとする。また、単にサーマルヘッド１０と記載した場合には、本発明における平面型サーマルヘッド１０および部分グレーズ型サーマルヘッド１０Ａの両方が含まれることとする（図１のサーマルヘッド１０Ａ参照）。
【００５３】
図５（ａ）は、平面型サーマルヘッド１０、１０’の副走査方向Ｙの断面を、図５（ｂ）は、部分グレーズ型サーマルヘッド１０Ａ、１０Ａの副走査方向Ｙの断面をそれぞれ示している。周知のように、サーマルヘッドとしては蓄熱性を有するグレーズ層の構造上から大きく分けて２種類のものがあり、基板もしくは基材としてのセラミック基板３４の上面に全面的にグレーズ層３３が形成されている全面グレーズ型の平面型サーマルヘッド１０、１０’であり、もう一つはセラミック基板３４の上面で発熱体３５の下部に部分的にグレーズ層３３が形成されている部分グレーズ型サーマルヘッド１０Ａ、１０Ａ’である。
図５（ａ）、（ｂ）において、両者共に、グレーズ層３３の上部に抵抗体層３２、電極としてのアルミ電極３１、耐酸化層および耐磨耗層を備えた保護膜層３０がこの順に積層形成されている。以下、保護膜層３０を、単に保護膜３０というときがある。セラミック基板３４の下部には、図示していない放熱部材としてのアルミ放熱支持体（図３に示したアルミ放熱支持体３６）が存在する。なお、両図においては、各層の厚みはスケールアウトされていて誇張・拡大されている。
【００５４】
図５（ａ）、（ｂ）において、左右のアルミ電極３１の間に挟まれた部分の抵抗体層３２が、発熱体３５を形成している。サーマルヘッド１０には、上述した微小かつ多数の発熱体３５が主走査方向（図５（ａ）、（ｂ）の紙面の手前側から奥側に往復する向き）へ一定のピッチで互いに近接して配列されており、図５（ａ）、（ｂ）では示されていないマスタ１２の熱可塑性樹脂フィルム２５部分が副走査方向Ｙへ搬送されつつ保護膜３０を介して発熱体３５に直接的に接触する。この状態で、左右のアルミ電極３１の間に電圧が印加されると、アルミ電極３１の間の抵抗体層３２、すなわち発熱体３５に電流が流れ、ジュール熱により発熱体３５が発熱し、保護膜３０を介して発熱体３５に直接的に接触している熱可塑性樹脂フィルム２５部分が加熱溶融穿孔され、画像情報に応じた穿孔パターンがマスタ１２に形成されることとなる。
【００５５】
本発明においては、サーマルヘッド１０、１０’、１０Ａ、１０Ａ’の最終製品形態での、主走査方向（図５（ａ）、（ｂ）の紙面の手前側から奥側に往復する向き）に沿った発熱体３５に対向した保護膜３０表面の表面粗さであるサーマルヘッドの表面粗さ（以下、「サーマルヘッドの平坦性」または単に「平坦性」というときがある）を、ＪＩＳ Ｂ ０６０１の最大高さ（Ｒｍａｘ）相当で表している。換言すれば、サーマルヘッド１０、１０’、１０Ａ、１０Ａ’の表面粗さとして、主走査方向に沿った発熱体３５に対向した保護膜３０表面の凹凸の基準からの最大振幅を規定しているが、この保護膜３０上の凹凸の主な要因としては、サーマルヘッド１０、１０’、１０Ａ、１０Ａ’の製造過程におけるセラミック基板３４の凹凸が挙げられる。
【００５６】
すなわち、本発明者らは、従来技術におけるサーマルヘッド１０’、１０Ａ’の製造過程に着目し、従来技術におけるサーマルヘッド１０’、１０Ａ’を製作する際には、セラミック基板３４をベースとして、グレーズ層３３、抵抗体層３２、保護膜層３０を蒸着等で積層しながら作っていくが、ベースとしてのセラミック基板３４上に特に顕著な凹凸（その表面粗さが粗い）があるために、これにならう態様で最終的な保護膜３０表面に凹凸が生じてしまっていることを突き止め・見出した。
【００５７】
この保護膜３０表面の凹凸の程度、すなわち従来技術におけるサーマルヘッド１０’、１０Ａ’の表面粗さ（平坦性）の粗密の程度（平坦性、凹凸の程度ないしは平坦度）は、セラミック基板３４上に形成されているグレーズ層３３の厚みが薄い程その影響が大きくなるため、本発明ではそのグレーズ層３３の厚みの規定として、６０μｍ以下としている。
【００５８】
次に、図６を参照して、従来技術における平面型サーマルヘッド１０’と本発明における平面型サーマルヘッド１０とを比較しながらその平坦性について説明する。図６（ａ）は従来技術におけるサーマルヘッド１０’の、図６（ｂ）は本発明におけるサーマルヘッド１０の、それぞれの平坦性を示す。測定条件、測定方法、測定箇所は同一にしてそれぞれの平坦性を測定した。
【００５９】
測定条件：株式会社日本デジテック製の非接触式表面粗さ測定機を使用し、測定時のスポット径としては約１０μｍのものを用いて測定した。
上記非接触式表面粗さ測定機に限らず、勿論、接触式の表面粗さ測定機で測定しても構わない。また、測定時のスポット径としては、極力小さい方が望ましいが、上記したように約１０μｍのものでの測定結果においても十分な精度の測定結果が得られている。
【００６０】
各サーマルヘッド１０、１０’の平坦性（表面粗さ）の測定としては、ＪＩＳＢ ０６０１の最大高さ（Ｒｍａｘ）に相当するものとして、同ＪＩＳに規定されている最大高さ（Ｒｍａｘ）に準拠した測定方法で行った。すなわち、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、横軸には、上記ＪＩＳに規定されている基準長さＬに相当するものとして、本実施形態では各サーマルヘッド１０、１０’の主走査方向の両側端間における全発熱体３５上の保護膜３０表面の実距離２９３ ｍｍに亘る「有効長（ｍｍ）」を、縦軸には、上記ＪＩＳに規定されている縦倍率の方向、平均線および最大高さ（Ｒｍａｘ）に相当するものとして、本実施形態では「０（基準線：ゼロ）を基準として上のプラスの数値が凸を、下のマイナスの数値が凹を表すものとし、最大高さ（Ｒｍａｘ）に相当するものとして上記凹凸の最大振幅」を、それぞれ取って各サーマルヘッド１０、１０’の平坦性が示されている。なお、１．０×１０−３ｍｍは、１．０μｍである。
【００６１】
図６（ａ）に示すように、従来技術におけるサーマルヘッド１０’の平坦性の測定結果としては、サーマルヘッド１０’の主走査方向の両側端の平坦性を０（基準線：ゼロ）とした場合、凹の最小値は約１．５μｍ、凸の最大値は約１．３μｍであり、最大高さ（Ｒｍａｘ）に相当する凹凸の最大振幅としては約２．８μｍであった。
一方、図６（ｂ）に示す本発明におけるサーマルヘッド１０の平坦性の測定結果としては、サーマルヘッド１０の主走査方向の両側端の平坦性を０（基準線）とした場合、凹の最小値は約０．５μｍ、凸の最大値は約０．５μｍであり、最大高さ（Ｒｍａｘ）に相当する凹凸の最大振幅としては約１．０μｍであった。本発明におけるサーマルヘッド１０の平坦性（表面粗さ）の確保は、セラミック基板３４自身のグレーズ層３３との接触側表面部を研磨することによりその凹凸を低減させて、最終的な保護膜３０表面の凹凸の低減化を図ったものである。
【００６２】
図６（ａ）に示した従来技術における平面型サーマルヘッド１０’および図６（ｂ）に示した本発明における平面型サーマルヘッド１０を使用して、実際に穿孔・製版を実施し各々の穿孔性を確認した試験結果が図７にまとめられて示されている。
【００６３】
上記試験の製版条件としては、以下の同一条件で実施した。
環境…温度：２４℃、相対湿度：３０％（Ｒｈ）
使用したマスタ１２…株式会社リコー製：ＪＰ−５０
フィルム：特殊ポリエステルフィルム、厚みが１．５μｍ
オーバーコート層：有り、帯電防止剤の塗布も有り
多孔性支持体：有り、麻とポリエステル系繊維とからなる
マスタ１２のトータルの厚み：約５０μｍ
製版速度…１．５ｍｓ／ｌｉｎｅ
通電パルス幅…０．４５ｍｓ
穿孔パターン…２００ｍｍ全ベタ・パターン（１９２×１９２黒ドットの
パターンを主走査方向に１２個並べたもの）
製版装置…株式会社リコー製：ＪＰ５８００プロッタユニット
プラテンローラ１４のサーマルヘッド１０、１０’ に対する押圧力：
２．８７Ｎ／ｃｍ
使用したサーマルヘッドの仕様…

Figure 2005028604
フィルムの穿孔確率を求めるためのマスタ１２におけるフィルム２５の穿孔状態の確認方法としては、穿孔・製版されたマスタ１２のフィルム２５部分を光学顕微鏡で観察し、「未穿孔部と不完全穿孔部と」を穿孔していない箇所としてカウントして、黒ドット・データ数に対する完全穿孔部の数を比率として求め、これをフィルムの穿孔確率とした。不完全穿孔部には、インキを通過させることが可能と思われるものも存在するが、印刷ドラム１０１に上記穿孔・製版されたマスタ１２を巻装して印刷した場合にその印刷画像に影響をきたす可能性が高いため、今回の試験では未穿孔部として扱っている。また、フィルム２５部分を光学顕微鏡で観察したのは、例えば印刷ドラム１０１に上記穿孔・製版されたマスタ１２を巻装して印刷することにより、「実際にマスタ１２のフィルム２５の穿孔部分にインキを通過させて、通過しない箇所をカウントする」等の方策も考えられるが、インキの微妙な滲み等の要因でばらつきが大きくなってしまうことと、その個数をカウントするのが難しいからである。
【００６４】
図７は、フィルムの穿孔面積（μｍ２）を横軸に、フィルムの穿孔確率を縦軸に取ってプロットしたものである。図７のグラフを見て分かるように、明らかに、フィルム２５に開けられた穿孔が小径の領域になるにつれて、サーマルヘッド１０、１０’の平坦性がマスタのフィルム穿孔性（穿孔確率）に大きく影響していることが伺える。これは、従来技術におけるサーマルヘッド１０’表面の凹凸箇所においてマスタ１２のフィルム２５面をうまく接触できていないことを示している。
上記製版条件のとおり、通電パルス幅は一定で、投入電力（投入パワー）を変えることにより穿孔の大きさ、すなわちフィルムの穿孔面積を図７に示すように変化させて上記試験を行った。
【００６５】
一般的には、図４を参照して説明したように、製版装置１やこれを搭載した製版印刷装置に使用するマスタ１２においても、そのフィルム２５の表面に微小な凹凸（平坦性ないしは平滑性の荒れ・悪化）がある。そのマスタ１２のフィルム２５表面の平滑性の荒れによる穿孔性を補うためには、本発明におけるサーマルヘッド１０を使用することによって、ミクロ的に見ればマスタ１２のフィルム２５表面部分が保護膜３０表面に十分に追従することで、つまりマスタ１２のフィルム２５表面との密着性が良好となることで発熱体３５からの伝熱が十分となって、マスタ１２のフィルム２５の穿孔性として満足するもの、すなわち穿孔が小径の領域においても互いに独立で完全穿孔なものが得られることが判明した。
横軸に取ったフィルムの穿孔面積（μｍ２）が右側に行く程大きくなるのは、サーマルヘッド１０、１０’への印加エネルギーが大きいからである。フィルムの穿孔確率の判定基準としては、その印刷画像の画質と対比した結果から９８％以上を合格レベルとしている。これにより、本発明におけるサーマルヘッド１０では比較的小径の穿孔（穿孔面積７８０μｍ２）の場合を含め全てのフィルムの穿孔面積において合格レベルであった。（但し、フィルムの穿孔確率、フィルムの穿孔面積との関係はサーマルヘッドの解像度によって異なる。）
一般的に、従来技術におけるサーマルヘッド１０’、１０Ａ’の表面の平坦性（凹凸の程度）としては、図６（ａ）に示した傾向にあり、全面的に表面の凹凸として荒れている。従って、例えばサーマルヘッド１０、１０Ａ上の主走査方向に配列している発熱体３５の両側端を０（ゼロ）とした場合凹の最小値と凸の最大値の差（上記ＪＩＳの最大高さ（Ｒｍａｘ）相当）を、マスタ１２に具備されている熱可塑性樹脂フィルム２５の厚み以下にすることによって、なお一層マスタ１２の穿孔性としては良好になる。
そこで、図７のようなグラフの図示は省略しているが、フィルム２５の厚みのみをパラメータとして、その厚みを２．５μｍ、１．０μｍに変えて、他は上記製版・試験条件と同一にしてそれぞれの穿孔性を確認した結果、フィルム２５の厚みが２．５μｍの場合では両者のサーマルヘッド１０、１０’共に、図７に示したものよりもそれぞれの穿孔性が悪化したが、サーマルヘッド１０では合格レベルであった。また、フィルム２５の厚みが１．０μｍの場合では両者のサーマルヘッド１０、１０’共に、図７に示したものよりもそれぞれの穿孔性が若干良化した結果、本発明におけるサーマルヘッド１０では余裕をもって合格レベルであったが、従来技術におけるサーマルヘッド１０’では比較的小径の穿孔（穿孔面積１３００μｍ２）以下の場合では未だ不合格レベルであった。
【００６６】
また、図７のようなグラフの図示は省略しているが、本発明におけるサーマルヘッド１０の平坦性のみをパラメータとして、最大高さ（Ｒｍａｘ）に相当する凹凸の最大振幅として約２．４μｍ、約０．９μｍに変えて、他は上記製版・試験条件と同一にしてそれぞれの穿孔性を確認した結果、凹凸の最大振幅が約２．４μｍの場合では図７に示したものよりも穿孔性が悪化したものの合格レベル内であった。また、凹凸の最大振幅が約０．９μｍの場合では、図７に示したものよりも穿孔性がさらに良化した結果、余裕をもって合格レベルであった。
【００６７】
しかしながら、図８に示すように、実際のサーマルヘッドのほとんどは、すなわち本発明におけるサーマルヘッド１０、１０Ａを含め従来技術におけるサーマルヘッド１０’、１０Ａ’のほとんどは、プラテンローラ１４側に向かって凸になるように反っていて、上記したセラミック基板３４表面の荒れ等の影響により、２次曲線的なうねりが生じている。
換言すれば、プラテンローラ１４に対するサーマルヘッド１０、１０Ａ、１０’、１０Ａ’の主走査方向に沿った発熱体３５に対向した接触表面（保護膜３０表面）が、プラテンローラ１４との接触・押圧時に互いの接触面積をできるだけ増加させる目的で、サーマルヘッド１０、１０Ａ、１０’、１０Ａ’の主走査方向の両側端を基準としてプラテンローラ１４側に凸状に湾曲して形成されている。このため、サーマルヘッド１０、１０Ａ、１０’、１０Ａ’における接触表面の湾曲形状を近似して近似曲線で表すことができる。
【００６８】
このようなサーマルヘッド１０、１０Ａ、１０’、１０Ａ’の大きなうねりに対しては、プラテンローラ１４とサーマルヘッド１０、１０Ａ、１０’、１０Ａ’でのマスタ１２を押し付ける押圧力を大きくすることによって穿孔性は救われるので、実際には例えば図８に示す従来技術におけるサーマルヘッド１０’の平坦性の測定結果のように、図６（ａ）に示した従来技術におけるサーマルヘッド１０’の平坦性の全測定ポイントの２次曲線等の近似曲線を基準線として、判断しても構わない。
【００６９】
つまり、上記ＪＩＳの平均線に相当する基準線として直線を用いた場合と、サーマルヘッド１０、１０Ａ、１０’、１０Ａ’の接触表面の湾曲形状を近似して表す近似曲線（例えば２次曲線）を基準線として場合とで最大高さ（Ｒｍａｘ）の測定・評価に違いが生じる。すなわち、サーマルヘッド１０、１０Ａ、１０’、１０Ａ’の接触表面の湾曲形状を近似した近似曲線を基準線として用いたときは、例えば図６（ａ）に破線で示したように直線を用いたときと比べて本実施形態のように有効長（ｍｍ）における凹凸の最大振幅）が小さい値となるため、より厳しい測定結果となる。従って、本実施形態の測定方法によれば、現状のサーマルヘッド１０、１０Ａ、１０’、１０Ａ’の接触表面が上述した傾向にあることを考慮して、より現状に見合ったサーマルヘッド１０、１０Ａ、１０’、１０Ａ’の表面粗さをより厳しく測定・検出して評価できるものである。
【００７０】
次に、上述してきたサーマルヘッドの内容で、従来技術における平面型サーマルヘッド１０’、本発明における部分グレーズ型サーマルヘッド１０Ａを使用した際の製版印刷装置特有の問題点であるスティッキングに係る画像寸法再現性の利点・効果について、両者を比較しながら説明する。スティッキングとは、穿孔・製版結果として、基準間における製版画像寸法が原画像寸法に対して縮んでしまう不具合現象を意味し、製版長さが短くなってしまうことからマスタ搬送性が悪化し、最終的な画質としても悪化する。
【００７１】
スティッキングに係る画像寸法再現性の確認方法としては、本来ならば印刷物での寸法を測定し確認するのが一般的であるが、今回はその利点・効果を明確にするために図７を参照して説明した製版条件と同一のマスタ１２を用いて、図１０に示す測定方法により行った。すなわち、図１０に示すように、マスタ１２における副走査方向Ｙでの製版画像データとして約２００ｍｍの無製版画像（副走査方向Ｙの下流および上流の２つの基準線４０のみ製版）と同寸法のハッチを施して示すベタ画像４２との両方を製版し、（ベタ画像寸法４３−無製版画像寸法４１）／無製版画像寸法４１×１００％＝スティッキングレベル（％）を求めてその効果を確認した。
【００７２】
この際の試験条件は、図７を参照して説明した製版条件と比較して、本発明における部分グレーズ型サーマルヘッド１０Ａのグレーズ層３３の厚みを３５μｍ狙いとしたのに対して、従来技術における平面型サーマルヘッド１０’のそれをより薄い３０μｍ狙いとしたことおよび穿孔パターンの一部を変更したことのみ相違し、その他の製版条件は図７を参照して説明した製版条件と同一である。
【００７３】
ちなみに、本発明における部分グレーズ型サーマルヘッド１０Ａ、従来技術における平面型サーマルヘッド１０’の仕様を下記する。
Figure 2005028604
穿孔パターン：約２００ｍｍ基準線および約２００ベタ画像（副走査方向）、
但し、主走査方向の印字率は１００％とした。また、投入電力
としては、穿孔開始先頭付近のフィルムの穿孔面積（１１００
μｍ２）が同一になるように調整し実施した。
【００７４】
上記各サーマルヘッド１０Ａ、１０’の仕様において、従来技術における平面型サーマルヘッド１０’そのもの（以下、「従来品」というときがある）であると、実際のグレーズ層の厚みが約４０μｍであるが、本発明における部分グレーズ型サーマルヘッド１０Ａのグレーズ層３３の厚み３５μｍよりも厚いものになってしまい、これらの比較ではその蓄熱作用の影響からスティッキングレベルが良好になると解釈される虞があり、これを避ける上から従来品としては本発明のものよりもグレーズ層３３の厚みが薄いものを試作したものを従来品とし、本発明の部分グレーズ型サーマルヘッド１０Ａを使用した場合と比較した。
【００７５】
図９に、上述した試験条件でのスティッキングレベルの試験結果を示す。同図において、マイナス（−）％は、製版画像寸法として縮む側を百分率で表している。
従来技術でのスティッキングレベルが約−０．５８％であったのに対し、本発明でのそれが約−０．２６％であり、スティッキングレベルとして約５０％低減できることが確認された。従って、本発明においては、従来技術と比較して製版印刷装置特有のスティッキングに関して効果があり、かつ、上述してきたマスタ１２における穿孔性に関しても確認した結果十分な効果が確認されたといえる。
【００７６】
上述したように、この保護膜３０表面の凹凸の程度、すなわちサーマルヘッド１０、１０Ａの表面粗さは、セラミック基板３４上に形成されているグレーズ層３３の厚みが薄い程その影響が大きくなるため、本発明ではそのグレーズ層３３の厚みの規定として、６０μｍ以下としているが、上述した各試験結果および次の理由からグレーズ層３３の厚みの範囲を規定することが好ましい。
すなわち、特許第３１８８５９９号公報の段落「００６５」に記載されている内容と同様に、グレーズ層３３の厚みが５〜５０μｍの範囲であるものが特に好ましい。
【００７７】
上述内容から、本発明の一実施形態を示す図１に示した製版装置１およびこれを搭載した製版印刷装置によれば、後述する発明の効果を全て奏するものであるが、特に穿孔状態として比較的小径の場合においても、熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率が低下することなく最適な製版画像、ひいては最適な印刷画像が得られるため、例えば本願出願人が提案した特開２０００−２３８２３０号公報に記載されているような微細化発熱体（２０）を複数配設された微細化発熱体群（２５）が主走査方向に多数（複数）配列されたサーマルヘッド（１）に適用した場合には、一層顕著な上記効果を奏することが予想される。
【００７８】
【発明の効果】
以上説明したとおり、本発明によれば、前述した従来の諸問題点を解決して新規な製版装置および製版印刷装置を提供することができる。請求項ごとの効果を挙げれば以下のとおりである。
請求項１記載の発明によれば、主走査方向に沿った発熱体に対向した熱可塑性樹脂フィルムとの接触側のサーマルヘッドの表面粗さを、ＪＩＳ Ｂ ０６０１の最大高さ（Ｒｍａｘ）相当で熱可塑性樹脂フィルムの厚み以下にしたことにより、マスタにおける熱可塑性樹脂フィルムのサーマルヘッドの表面との密着性が向上して発熱体からの伝熱が十分となるので、穿孔状態として比較的小径の場合においても、熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率が低下することなく最適な製版画像が得られる。また、請求項１を引用した請求項７記載の発明によれば、上記最適な製版画像が得られるので、より最適な印刷画像が得られる。
【００７９】
請求項２記載の発明によれば、プラテンローラに対するサーマルヘッドの主走査方向に沿った接触表面が、サーマルヘッドの主走査方向の両側端を基準としてプラテンローラ側に凸状に湾曲して形成されており、サーマルヘッドの主走査方向に沿った接触表面の湾曲形状を近似して表す近似曲線を上記ＪＩＳの平均線に相当する基準線として、サーマルヘッドの表面粗さを測定することにより、請求項１記載の発明の効果に加えて、より現状に見合ったサーマルヘッドの表面粗さをより厳しく測定して評価することができる。
【００８０】
請求項３記載の発明によれば、グレーズ層の厚みが６０μｍ以下であることにより、請求項１または２記載の発明の効果のみならず、製版速度を速くした場合においても、熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率が低下することがなくなるので、最適な製版画像が得られる。また、請求項３を引用した請求項８記載の発明によれば、請求項１または２記載の発明の効果のみならず、上記最適な製版画像が得られるので、請求項１または２を引用した請求項８記載の発明の効果のみならず、より最適な印刷画像が得られる。
【００８１】
請求項４記載の発明によれば、グレーズ層が副走査方向において部分的に形成された部分グレーズ型サーマルヘッドで構成することにより、請求項１、２または３記載の発明の効果のみならず、熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率がより一層低下することなく最適な製版画像が得られる。また、請求項４を引用した請求項８記載の発明によれば、請求項１、２または３記載の発明の効果のみならず、熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率がより一層低下することなく最適な製版画像が得られるので、請求項１、２または３を引用した請求項８記載の発明の効果のみならず、より最適な印刷画像が得られる。
【００８２】
請求項５記載の発明によれば、サーマルヘッド温度別穿孔エネルギー調整手段によって、サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーがサーマルヘッド温度検出手段で検出されたサーマルヘッド温度に応じて所定のエネルギーに調整されることにより、請求項１ないし４の何れか一つに記載の発明の効果のみならず、如何なるサーマルヘッドの温度においても最適な穿孔状態が得られる。また、請求項５を引用した請求項８記載の発明によれば、請求項１ないし４の何れか一つに記載の発明の効果のみならず、如何なるサーマルヘッドの温度においても最適な穿孔状態が得られるので、請求項１ないし４の何れか一つを引用した請求項８記載の発明の効果のみならず、より最適な印刷画像が得られる。
【００８３】
請求項６記載の発明によれば、通電率別穿孔エネルギー調整手段によって、サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーが通電数計数手段で計数された通電数に応じて所定のエネルギーに調整されることにより、請求項１ないし５の何れか一つに記載の発明の効果のみならず、如何なる画像データの印字率においても最適な穿孔状態が得られる。また、請求項６を引用した請求項８記載の発明によれば、請求項１ないし５の何れか一つに記載の発明の効果のみならず、如何なる画像データの印字率においても最適な穿孔状態が得られるので、請求項１ないし５の何れか一つに記載の発明の効果のみならず、より最適な印刷画像が得られる。
【００８４】
請求項７記載の発明によれば、製版速度が２ｍｓ／ｌｉｎｅ以下である高速製版においても、請求項１ないし６の何れか一つに記載の発明の効果のみならず、穿孔状態として比較的小径の場合においても熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率が低下することなく最適な製版画像が得られる。また、請求項７を引用した請求項８記載の発明によれば、請求項１ないし６の何れか一つに記載の発明の効果のみならず、穿孔状態として比較的小径の場合においても熱可塑性樹脂フィルムの穿孔確率が低下することなく最適な製版画像が得られるので、請求項１ないし６の何れか一つに記載の発明の効果のみならず、より最適な印刷画像が得られる。
【００８５】
請求項９記載の発明によれば、インキ温度別穿孔エネルギー調整手段によって、サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーがインキ温度検出手段で検出されたインキの温度に応じて所定のエネルギーに調整されることにより、請求項８記載の発明の効果に加えて、如何なるインキの温度においても、より一層最適な印刷画像が得られると共に、製版印刷装置特有の裏移りを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す製版印刷装置の概略的な正面図である。
【図２】図１に示した製版印刷装置の制御構成を表すブロック図である。
【図３】サーマルヘッドの温度を検出するサーミスタの配置箇所を示す側面図である。
【図４】図１に示した製版印刷装置および従来の製版印刷装置で使用するマスタの断面を拡大・誇張して示す断面図である。
【図５】サーマルヘッドのグレーズ層周辺の断面構造を拡大・誇張して示すものであって、（ａ）は全面グレーズ型の平面型サーマルヘッドの、（ｂ）は部分グレーズ型サーマルヘッドの断面図である。
【図６】平面型サーマルヘッドの平坦性（表面粗さ）を表すグラフであって、（ａ）は従来技術における平面型サーマルヘッドの、（ｂ）は本発明における平面型サーマルヘッドの平坦性を表すグラフである。
【図７】図６に示した各サーマルヘッドを使用して穿孔・製版の試験を行い、そのフィルムの穿孔面積とフィルムの穿孔確率とについて両者を比較評価するためにまとめたグラフである。
【図８】図６（ａ）に示した従来技術における平面型サーマルヘッドの平坦性（表面粗さ）を、別の観点からみるために２次曲線基準線を追加して示す同サーマルヘッドの平坦性を表すグラフである。
【図９】本発明における部分グレーズ型サーマルヘッドと従来技術における平面型サーマルヘッドとのスティッキングレベルを、比較評価するためにまとめたグラフである。
【図１０】図９におけるスティッキングに係る画像寸法再現性の確認方法を説明する平面図である。
【符号の説明】
１ 製版装置
３ サーマルヘッド温度別穿孔エネルギー調整手段、通電率別穿孔エネルギー調整手段、インキ温度別穿孔エネルギー調整手段としてのマイクロプロセッサ
５ 画像センサ
８ 製版制御部
１０ 本発明における平面型サーマルヘッド
１０Ａ 本発明における部分グレーズ型サーマルヘッド
１２ マスタ
１４ プラテンローラ
２５ フィルム（熱可塑性樹脂フィルム）
３３ グレーズ層
３５ 発熱体
３７ サーマルヘッド温度検出手段としてのサーミスタ
６２ 印刷用紙
１０１ 版胴としての印刷ドラム
１０８ インキ温度検出手段としてのサーミスタ
Ｙ 副走査方向[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a plate making apparatus for performing plate making on a thermosensitive stencil master (hereinafter referred to as “master”) having a thermoplastic resin film using a thermal head, and a plate making printing apparatus having the plate making apparatus.
[0002]
[Prior art]
As a simple printing method, a plate making printing apparatus equipped with a digital thermal plate making apparatus is known. In the plate making apparatus, a thermal head having a plurality of heating elements arranged in the main scanning direction and a glaze layer as a heat storage layer disposed in the vicinity of these heating elements and a platen roller are also called heat-sensitive stencil sheets. A nip portion that presses the master is formed, and the master is moved relatively in the sub-scanning direction (hereinafter sometimes referred to as “master transport direction”) perpendicular to the main scanning direction through the rotation of the platen roller. Each of the heating elements of the head is heated to melt and perforate a master thermoplastic resin film (hereinafter sometimes simply referred to as “film”) to form a dot-like plate-making image (perforation pattern) according to the image signal. ) In the master.
[0003]
Then, the master made by the plate making apparatus (hereinafter sometimes referred to as “the master made by plate making”) is automatically conveyed to the outer peripheral surface of the plate cylinder, which is also called a printing drum. The printing paper is continuously pressed by pressing means such as a press roller and impression cylinder while ink is supplied from the inner periphery of the plate cylinder, and the ink passes from the dot-shaped plate-making image and is transferred to the printing paper. Thus, a plate-making printing apparatus including a stencil printing apparatus that forms a print image corresponding to an image signal on a printing sheet to obtain a desired printed matter has been already known (for example, see Patent Document 1).
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 3188599
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the technique described in Japanese Patent No. 3188599 (Patent Document 1), in order to obtain the perforations independent of each other, a further thinning of the glaze layer (the thickness of the glaze layer is 60 μm or less) is challenged, and the plate making speed is increased (printing cycle). However, under these conditions, the master drilling state is an independent drilling and a relatively small diameter, for example, a thermal head having a resolution of 400 dpi (dots / inch) and feeding. When the pitch is 400 dpi, when a film through-hole of 35% or less with respect to the main scanning direction pitch × sub-scanning direction pitch and an independent perforation having a relatively small diameter is obtained, the perforation probability (the master perforation according to the image signal) This is a problem that the thermoplastic resin film is perforated).
[0006]
Therefore, the present inventors conducted an analysis to identify the cause in view of the above problems, and as a result, the unevenness is severe as the flatness near the surface of the heating element along the main scanning direction of the thermal head. To express this strictly, the surface roughness of the thermal head on the contact side with the thermoplastic resin film facing the heating element along the main scanning direction of the thermal head (surface roughness of the surface of the protective film) is used. The fact that the thickness of the master thermoplastic resin film was so rough that it was sufficiently rough was found.
Using the thermal head, the surface roughness of the thermal head on the contact side with the thermoplastic resin film facing the heating element along the main scanning direction on the ceramic substrate (the surface of the protective film) is made to the master using a thermal head that is rough as described above. As described above, when obtaining a perforated master with a relatively small diameter as the perforated state of the master, the surface roughness of the thermal head is as rough as described above when observed microscopically to the thickness of the film. Because the master film part cannot sufficiently follow the surface of the protective film and the heat transfer from the heating element becomes insufficient, the probability of perforating the master film part that could not be followed is deteriorated. As a result, the print image quality (hereinafter referred to as “image quality”) is deteriorated.
[0007]
Therefore, the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object of the invention according to claim 1 or 8 is to provide a contact side with the thermoplastic resin film facing the heating element along the main scanning direction. By making the surface roughness of the thermal head less than the thickness of the thermoplastic resin film corresponding to the maximum height (Rmax) of JIS B 0601, the perforation probability of the thermoplastic resin film even when the perforated state is relatively small diameter It is an object of the present invention to provide a plate making apparatus capable of obtaining an optimum plate making image without lowering the image quality or a plate making printing apparatus capable of obtaining an optimum printing image.
[0008]
The object of the invention described in claim 2 or 8 is that, in addition to the object of the invention described in claim 1, a plate making apparatus capable of measuring and evaluating the surface roughness of the thermal head more appropriately, or an optimal printed image Is to provide a plate-making printing apparatus.
[0009]
The object of the invention described in claim 3 or 8 is to provide a thermoplastic resin even when the plate making speed is increased in addition to the object of the invention described in claim 1 or 2 by making the thickness of the glaze layer 60 μm or less. It is an object of the present invention to provide a plate making apparatus capable of obtaining an optimum plate making image without reducing the perforation probability of a film, or a plate making printing apparatus capable of obtaining an optimum printing image.
[0010]
The object of the invention described in claim 4 or 8 is that in addition to the object of the invention described in claim 1, 2 or 3, by comprising a partial glaze type thermal head in which the glaze layer is partially formed in the sub-scanning direction. Thus, it is an object of the present invention to provide a plate making apparatus that can obtain an optimum plate making image or a plate making and printing apparatus that can obtain an optimum printing image without further decreasing the perforation probability of a thermoplastic resin film.
[0011]
The object of the invention described in claim 5 or 8 is that the perforation energy supplied to the individual heating elements of the thermal head by the thermal head temperature perforation energy adjusting means is the thermal head temperature detected by the thermal head temperature detection means. Accordingly, by adjusting to a predetermined energy accordingly, in addition to the object of the invention according to any one of claims 1 to 4, a plate making apparatus capable of obtaining an optimum perforation state at any temperature of the thermal head or an optimum An object of the present invention is to provide a plate-making printing apparatus capable of obtaining a printed image.
[0012]
The object of the invention described in claim 6 or 8 is that the perforation energy supplied to each heating element of the thermal head by the perforation energy adjusting means for each energization rate is predetermined according to the energization number counted by the energization number counting means. In addition to the object of the invention according to any one of claims 1 to 5, the plate making apparatus or the optimum printed image that can obtain the optimum perforation state at any image data printing rate can be obtained Is to provide a plate-making printing apparatus.
[0013]
The object of the invention according to claim 7 or 8 is the thermoplastic resin film in addition to the object of the invention according to any one of claims 1 to 6, even in high-speed plate making with a plate making speed of 2 ms / line or less. It is an object of the present invention to provide a plate making apparatus capable of obtaining an optimum plate making image without decreasing the perforation probability of the plate or a plate making printing apparatus capable of obtaining an optimum printing image.
[0014]
According to the ninth aspect of the present invention, the perforation energy supplied to the individual heating elements of the thermal head by the perforation energy adjusting means for each ink temperature is determined according to the ink temperature detected by the ink temperature detection means. In addition to the object of the invention described in claim 8, by providing energy, an optimum printing image can be obtained at any ink temperature, and a plate-making printing apparatus capable of suppressing the set-back characteristic of the plate-making printing apparatus is provided. There is to do.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems and achieve the above-mentioned object, the present invention provides the following means and invention-specific matters in the invention of each claim.
(Structure) is adopted.
According to the first aspect of the present invention, a master having a thermoplastic resin film is pressed by a thermal head having a plurality of heating elements arranged in the main scanning direction and a platen roller, and a sub scanning direction orthogonal to the main scanning direction. In the plate making apparatus for forming on the master a dot-shaped plate-making image corresponding to an image signal while relatively moving the master, the thermoplastic resin film facing the heating element along the main scanning direction. The surface roughness of the thermal head on the contact side is equivalent to the maximum height (Rmax) of JIS B 0601 and is equal to or less than the thickness of the thermoplastic resin film.
[0016]
Here, “the surface roughness of the thermal head” means that a protective film is formed on the surface of the general normal thermal head that is in contact with the thermoplastic resin film. In other words, it is synonymous with “surface roughness of the protective film facing the heating element along the main scanning direction”.
“Equivalent to the maximum height (Rmax) of JIS B 0601” includes the maximum height (Rmax) defined in the JIS, as well as, for example, an embodiment of the invention to be described later (hereinafter referred to as “embodiment”). As used in the above, the maximum length (Rmax) defined in the JIS is used to obtain the maximum height (Rmax). When expressed in terms of amplitude, when using the centerline average roughness (Ra) specified in the same JIS, using the centerline average roughness according to this, or ten points specified in the same JIS The case where the average roughness (Rz) is used or the case where the ten-point average roughness according to this is used is also included. In other words, the method for defining the surface roughness of the thermal head and the method for measuring the thermal head need only specify that the surface is formed so as to have the effects described later, and measure the degree of flatness.
[0017]
In the invention described in claim 1, when the master having the thermoplastic resin film is pressed by the thermal head and the platen roller, the surface support on the platen roller side has a porous support that the normal master has. Since the surface roughness of the platen roller in “... In the plate making apparatus” representing the prior art is equivalent to the maximum height (Rmax) of JIS B 0601, the thermoplastic resin film is related to a certain degree through the body. It means that the thickness is also included (for example, see JP-A-9-216328).
[0018]
According to a second aspect of the present invention, in the plate making apparatus according to the first aspect, the contact surface along the main scanning direction of the thermal head with respect to the platen roller is based on both side ends of the thermal head in the main scanning direction. A reference line corresponding to the above-mentioned JIS average line is an approximate curve which is formed to be convexly curved on the platen roller side and approximates the curved shape of the contact surface along the main scanning direction of the thermal head. As described above, the surface roughness of the thermal head is measured.
[0019]
In general, the contact surface along the main scanning direction of a normal thermal head used in the field of stencil printing machines is intended to increase the contact area with each other as much as possible when contacting or pressing the platen roller. Thus, the thermal head is formed to be convexly curved toward the platen roller with reference to both side ends in the main scanning direction. Therefore, when a straight line is used as a reference line corresponding to the JIS average line, and when an approximate curve (for example, a quadratic curve) that approximates the curved shape of the contact surface of the thermal head is used as the reference line, A difference occurs in the measurement result corresponding to the maximum height (Rmax) of JIS.
In the case of a thermal head that is curved convexly on the platen roller in this way, when an approximate curve that approximates the curved shape of the contact surface of the thermal head is used as a reference line, a straight line is used. In comparison, the measurement result corresponding to this including the maximum height (Rmax) of the JIS (for example, the maximum amplitude of unevenness in the effective length (mm) as in an embodiment described later) becomes a small value. In other words, the measurement result of the surface roughness of the thermal head is more severe, and conversely, the thickness of the master thermoplastic resin film that can be used is limited to a range where the thickness is thin and the followability is good. According to the second aspect, in consideration of the above-mentioned tendency of the contact surface of the thermal head, the surface roughness of the thermal head more suitable for the current situation is more strictly measured and evaluated.
[0020]
Invention of Claim 3 is the plate-making apparatus of Claim 1 or 2, The glaze layer which has heat storage property is arrange | positioned under the said heat generating body of the said thermal head, The thickness of the said glaze layer is the following. It is characterized by being 60 μm or less.
The glaze layer is usually formed on a ceramic substrate made of ceramic as a substrate. Since the surface roughness of the thermal head is mainly caused by the surface roughness (unevenness / flatness) of the surface of the ceramic substrate as described above, the surface roughness of the surface of the ceramic substrate is preferably as dense and flat. . Forming the surface roughness of the thermal head below the thickness of the master thermoplastic resin film includes polishing and flattening the surface of the ceramic substrate, as will be described in the embodiments and examples described later. In addition, it goes without saying that the flatness may be ensured by other methods, for example, by devising the method of laminating the glaze layer or the method of vapor deposition. The “polishing” includes mechanical polishing and the like.
[0021]
According to a fourth aspect of the present invention, in the plate making apparatus according to the first, second, or third aspect, the thermal head is a partial glaze type thermal head in which the glaze layer is partially formed in the sub-scanning direction. Features.
[0022]
According to a fifth aspect of the present invention, in the plate making apparatus according to any one of the first to fourth aspects, the thermal head temperature detecting means for detecting the temperature of the thermal head and the individual heating elements of the thermal head are supplied. And a thermal head temperature perforating energy adjusting means for adjusting the perforating energy to a predetermined energy according to the thermal head temperature detected by the thermal head temperature detecting means.
[0023]
According to a sixth aspect of the present invention, in the plate making apparatus according to any one of the first to fifth aspects, an energization number counting means for energizing the heating element and an individual heating element of the thermal head. And a perforation energy adjusting means for each energization rate for adjusting the perforating energy to be supplied to a predetermined energy according to the energization number counted by the energization number counting means.
[0024]
A seventh aspect of the present invention is the plate making apparatus according to any one of the first to sixth aspects, wherein the plate making speed is 2 ms / line or less.
[0025]
The invention according to claim 8 is provided with a plate cylinder around which the master made of the plate is wound, and an ink supply means for supplying ink to the master on the plate cylinder, and presses the printing paper against the master on the plate cylinder. A plate making and printing apparatus for printing on the printing paper comprises the plate making apparatus according to any one of claims 1 to 7.
[0026]
According to a ninth aspect of the present invention, in the prepress printing apparatus according to the eighth aspect, the ink temperature detecting means for detecting the temperature of the ink and the perforating energy supplied to the individual heating elements of the thermal head are used as the ink temperature detecting means. The ink temperature perforating energy adjusting means adjusts to a predetermined energy according to the temperature of the ink detected by the means.
[0027]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments of the present invention including examples will be described with reference to the drawings. In each of the embodiments and the like, components such as members and components having the same functions and shapes are described with the same reference numerals, and the description thereof is omitted. In order to simplify the drawings and the description, even components that are to be represented in the drawings may be omitted as appropriate without being specifically described in the drawings. When a configuration, an operation example, or the like is described with reference to a published patent gazette or the like, the reference numerals of the cited components and the like are appended with parentheses for distinction.
[0028]
First, the overall configuration and operation of a plate making apparatus to which the present invention is applied and a digital thermal type plate making printing apparatus having the plate making apparatus will be described with reference to FIG. The plate-making printing apparatus is also called a stencil printing apparatus.
In FIG. 1, reference numeral 50 denotes an apparatus main body frame. A portion indicated by reference numeral 80 in the upper portion of the apparatus main body frame 50 constitutes a document reading apparatus, a portion indicated by reference numeral 1 below the plate making apparatus to which the present invention is specifically applied, and a portion indicated by reference numeral 100 on the left side thereof. Is a printing drum apparatus in which a printing drum 101, also called a porous plate cylinder, is arranged, a portion indicated by reference numeral 70 on the left is a plate discharging apparatus, a portion indicated by reference numeral 110 below the plate making apparatus 1 is a paper feeder, and the printing drum 101 A portion denoted by reference numeral 120 below the reference numeral indicates a printing pressure device, and a portion denoted by reference numeral 130 at the lower left of the apparatus main body frame 50 indicates a paper discharge device. In the plate making and printing apparatus, the apparatus main body frame 50 is equipped with a digital thermosensitive plate making apparatus 1.
[0029]
The operation of this plate making printing apparatus will be described below.
First, a document 60 having an image to be printed is placed on a document placing table (not shown) arranged at the top of the document reading device 80, and a plate making start key (not shown) is pressed. Along with the pressing of the plate making start key, a plate removing process is first executed. That is, in this state, the used master 12 used in the previous printing remains attached to the outer peripheral surface of the printing drum 101 of the printing drum apparatus 100.
[0030]
When the printing drum 101 rotates counterclockwise and the rear end portion of the used master 12 on the outer peripheral surface of the printing drum 101 approaches the plate release roller pair 71a, 71b in the plate release device 70, the roller pair 71a, 71b is While rotating, the rear end portion of the used master 12 is scooped up by one of the discharge plate peeling rollers 71b, and the discharge plate roller pairs 73a and 73b and the discharge plate peeling roller pair 71a disposed on the left side of the discharge plate peeling roller pairs 71a and 71b, While being conveyed in the direction of the arrow Y1 by the pair of discharged plate conveying belts 72a and 72b stretched between 71b, the discharged master 74 is discharged from the outer peripheral surface of the printing drum 101 and discharged. Ends. At this time, the printing drum 101 continues to rotate counterclockwise. The used master 12 that has been peeled and discharged is then compressed inside the plate discharge box 74 by the compression plate 75.
[0031]
In parallel with the plate removal process, the document reader 80 reads the document. That is, the document 60 placed on a document placement table (not shown) is conveyed in the directions of arrows Y2 to Y3 by the rotation of the separation roller 81, the front document conveyance roller pair 82a and 82b, and the rear document conveyance roller pair 83a and 83b. It is used for exposure reading. At this time, when there are a large number of documents 60, only the lowermost document is conveyed by the action of the separating blade 84. When reading the image of the original 60, the reflected light from the surface of the original 60 illuminated by the fluorescent lamp 86 while being transported on the contact glass 85 is reflected by the mirror 87 and passes through the lens 88, and then the CCD (photocoupler such as a charge coupled device) is read. This is performed by being incident on an image sensor 5 composed of a conversion element. The document 60 from which the image has been read is discharged onto the document tray 80A.
[0032]
Optical information of the document 60 is photoelectrically converted by the image sensor 5, and an analog electric signal is input to an analog / digital (A / D) converter 6 and converted into a digital image signal. The digital image signal is subjected to image processing by the image processing unit 7, and the image signal thus subjected to image processing is input to the plate making control unit 8. The image signal input to the plate making control unit 8 is transmitted to the thermal head 10 via a thermal head driving circuit (not shown) after appropriately performing control processing which is already known and will be described later.
The image signal input to the plate making control unit 8 via the image processing unit 7 is not limited to the one read by the image sensor 5 made of a CCD, but for example, one read by an image sensor such as a contact sensor, It may be an image signal (raster image data or the like) transmitted from a computer or the like.
[0033]
On the other hand, in parallel with this image reading operation, plate making and plate feeding processes are performed based on image information (image data signal) converted into digital signals. That is, the master 12 is set in a predetermined part of the plate making apparatus 1 so that the master 12 can be fed out, pulled out from a master roll 12A formed around the core tube 12a in a roll shape, and the master 12 is transferred to the thermal head 10. The platen roller 14 that is pressed through the roller and the pair of tension rollers 15a and 15b are rotated to the downstream side in the sub-scanning direction Y (also in the master conveyance direction). A plurality of minute heating elements 35 arranged in a line in the main scanning direction orthogonal to the sub-scanning direction Y of the thermal head 10 are sent from the plate making control unit 8 to the master 12 thus transported. The thermoplastic resin film portion of the master 12 that is selectively heated according to the incoming data signal and is in contact with the generated heating element 35 via a protective film layer (not shown in FIG. 1) is heated, melted and perforated. Is done. In this way, image information is written in the master 12 as a drilling pattern by position-selective melt drilling of the master 12 according to the image information.
[0034]
The platen roller 14 is connected to the platen drive motor 11 via a rotation transmission member (not shown) such as a timing belt and a gear, and is rotated by the platen drive motor 11. The platen drive motor 11 is composed of, for example, a stepping motor. The rotational driving force of the platen drive motor 11 is supplied to a pair of upper and lower reversing rollers 17a and 17b via a tension transmission pair 15a and 15b and an electromagnetic clutch (not shown) via a rotation transmission member (not shown) such as a gear. To be communicated to.
[0035]
The leading end of the master 12 having image information written therein is fed toward the outer peripheral side of the printing drum 101 by the pair of reverse rollers 17 a and 17 b while being guided on the guide plate 16, and is advanced by the plate feeding guide plate 18. The direction is changed downward and hangs down toward the master clamper 102 (indicated by a two-dot chain line) of the printing drum 101 in the plate feeding position state shown in the drawing. At this time, the used master 12 has already been removed from the printing drum 101 by the plate discharging process.
[0036]
When the front end of the master 12 that has been made is clamped by the master clamper 102 at a fixed timing, the printing drum 101 rotates the master 12 that has been made on the outer peripheral surface while rotating in the direction A (clockwise direction) in the figure. Wrap gradually. The rear end of the master 12 that has been subjected to plate making is cut into a fixed length by a cutter 13.
[0037]
When the preprinted master 12 of one plate is wound around the outer peripheral surface of the printing drum 101, the plate making and plate feeding processes are finished, and the printing process is started. First, the uppermost one of the printing sheets 62 stacked on the sheet feeding table 51 is sent in the direction of arrow Y4 toward the registration roller pair 113a and 113b by the sheet feeding roller 111 and the separation roller pair 112a and 112b. Further, it is sent to the printing pressure device 120 at a predetermined timing synchronized with the rotation of the printing drum 101 by the registration roller pair 113a, 113b. When the fed printing paper 62 comes between the printing drum 101 and the press roller 103, the press roller 103 that has been separated below the outer peripheral surface of the printing drum 101 is moved upward, whereby the printing drum 101. It is pressed by the master 12 that has been pre-rolled around the outer peripheral surface. In this way, ink oozes out from the perforated portion of the printing drum 101 and the perforated pattern portion of the master 12 that has been made (not shown), and the oozed ink is transferred to the surface of the printing paper 62 to form a printed image. Is done.
[0038]
At this time, on the inner peripheral side of the printing drum 101, ink is supplied from the ink supply pipe 104 to the ink reservoir 107 formed between the ink roller 105 and the doctor roller 106, and is in the same direction as the rotation direction of the printing drum 101. Ink is supplied to the inner peripheral side of the printing drum 101 by the ink roller 105 that is in contact with the inner peripheral surface while rotating in synchronization with the rotation speed of the printing drum 101. The ink supply tube 104, the ink roller 105, and the doctor roller 106 constitute an ink supply unit that supplies ink to the master 12 that has been made on the printing drum 101.
[0039]
The printing paper 62 on which the printing image is formed in the printing pressure device 120 is peeled off from the print drum 101 by the paper discharge peeling claw 114 in the paper discharge device 130 and sucked by the suction fan 118, while the suction paper discharge inlet roller 115 and By the counterclockwise rotation of the conveyor belt 117 stretched around the suction discharge outlet roller 116, it is conveyed toward the discharge tray 52 as indicated by an arrow Y5, and is sequentially discharged and stacked on the discharge tray 52. In this way, so-called plate printing is completed.
Next, set the number of copies with a numeric keypad (not shown) and press a print start key (not shown) to repeat the steps for paper feeding, printing, and paper ejection for the set number of prints in the same process as the plate printing. This completes the whole process of stencil printing.
[0040]
Hereinafter, a supplementary description will be given of the configuration around the master 12 and the plate making apparatus 1.
As the master 12 currently used in the plate-making printing apparatus of FIG. 1 and the like, for example, there is a master 12 having a cross-sectional configuration slightly simplified as shown in FIG. In FIG. 4, reference numeral 25 denotes a thermoplastic resin film, which is a portion that is hot-melted and perforated by the heating element 35 of the thermal head 10. The code | symbol 26 has shown the porous support body, and is mainly made from natural fibers 26a, such as Japanese paper shown with a thick continuous line. The material constituting the porous support is not limited to the natural fiber 26a of the porous support 26, but includes various synthetic fibers and hemp, or natural fibers 26a such as Japanese paper and synthetic fibers. It may be mixed. That is, the porous support may be a porous support that is ink-permeable and has an appropriate ink retaining property, and may be a porous support that meets the printing process of the plate-making printing apparatus. Further, the porous support generally has a function of securing an appropriate mechanical strength (so-called waist strength). Although not shown, an overcoat agent is generally applied to the master 12 on the surface of the thermoplastic resin film 25. An overcoat agent contains an antistatic agent, an anti-stick agent or the like.
Further, although not shown, the master 12 generally has an adhesive layer. This is because there is a laminate structure between the thermoplastic resin film 25 and the porous support 26 and the purpose is to bond the thermoplastic resin film 25 and the porous support 26 to each other. As a manufacturing method thereof, there are a method of applying and laminating an adhesive on the fiber side of the porous support, and a method of applying and laminating an adhesive on the adhesive side of the thermoplastic resin film surface. In general, the thickness of the master 12 used in the plate-making printing apparatus is in the range of 20 to 60 μm, and the thickness of the thermoplastic resin film 25 is in the range of 1.0 to 2.5 μm. Is.
[0041]
Next, with reference to FIG. 2, a supplementary description will be given mainly of the control configuration of the thermal head 10.
The plate making control unit 8 has a configuration and function as a heat history control unit (not shown) that performs heat history control that is already known and a printing rate correction control unit (not shown) that performs common drop correction control. In addition to generating various signals when driving the thermal head 10, the thermal head 10 is driven from the thermal head temperature-specific perforation energy adjusting means 20, energization rate-specific perforation energy adjusting means 21, and ink temperature-specific perforation energy adjusting means 22. It has a configuration and function for generating various signals when performing. In FIG. 2, the plate making control unit 8 has the configuration and functions as the thermal head temperature-specific perforation energy adjusting means 20, the energization rate-specific perforation energy adjusting means 21, and the ink temperature-specific perforation energy adjusting means 22. However, the microprocessor 3 substantially has these configurations and functions. In addition, you may give them to the plate-making control part 8. FIG.
[0042]
The thermal history control means is for controlling the thermal history of the individual heating elements 35 of the thermal head 10, and is similar to that described in paragraph “0014” of Japanese Patent No. 3188599, for example. One having a configuration using the recording pulse control system described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 57-80078 or the like, for example, one disclosed in FIG. 8 of Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-132484 is used.
[0043]
The plate making control unit 8 and the microprocessor 3 are in a relationship of transmitting / receiving signals to / from each other, and the microprocessor 3 and the ROM (read only storage device) 4 are also in a relationship of transmitting / receiving signals to / from each other. In the ROM 4, various data for driving and controlling the thermal head 10 as will be described later, that is, thermal head temperature-specific perforation energy adjustment, energization rate-specific perforation energy adjustment, ink temperature-specific perforation energy adjustment, and the like are performed. In addition, related data, programs, and the like relating to the energy for drilling (such as energization pulse width) for obtaining an optimum drilling size when the master 12 is drilled and made are pre-stored.
The relation data and programs stored in the ROM 4 in advance can be changed by changing the ROM 4 chip or using a programmable PROM.
[0044]
The perforation energy adjusting means 20 according to the thermal head temperature corresponds to the temperature of the thermal head detected by the thermal head temperature detecting means for detecting the temperature of the thermal head 10 for the perforation energy supplied to the individual heating elements 35 of the thermal head 10. And has a function of adjusting to a predetermined energy.
As the thermal head temperature detection means, for example, a thermistor 37 is used as shown in FIGS. The temperature detection location of the thermal head 10 is preferably a surface portion of the heating element 35, for example, a portion close to the central surface portion of the heating element 35 surrounded by the electrodes. Here, the temperature of the main body of the thermal head 10 is detected on the thermal head substrate 27 which is a circuit board mounted on the thermal head 10. The location of the thermistor 37 is not limited to the location on the thermal head substrate 27, but may be provided inside an aluminum heat radiation support body 36 called an aluminum heat radiation plate. In FIG. 3, reference numeral 28 denotes a heating element housing portion of the thermal head 10.
[0045]
The perforation energy adjusting means 21 for each energization rate corresponds to the energization number counted by the energization number counting means for counting the energization number for energizing each heating element 35 with the perforation energy supplied to each heating element 35 of the thermal head 10. And has a function of adjusting to a predetermined energy.
The function of the perforation energy adjusting means 21 by energization rate will be schematically described as follows. That is, as the number of prints to be punched and plate-making increases, the harness resistance to the thermal head 10 and the resistance loss at the common electrode in the thermal head 10 increase, and the optimum punching energy is applied at a low printing rate. When the holes are perforated, the optimum perforation state cannot be obtained, and in the worst case, a perforation failure (unperforated) occurs due to a lack of perforation energy. In order to prevent such a phenomenon from occurring, the number of prints for each heating element 35 to be perforated and plate-making is counted, and in order to compensate for the loss, the energization pulse width is increased and the optimum perforating energy condition is set. Means.
[0046]
The perforation energy adjusting means 22 for each ink temperature has a predetermined energy corresponding to the temperature of the ink detected by the ink temperature detecting means for detecting the temperature of the ink for the perforation energy supplied to the individual heating elements 35 of the thermal head 10. The function to adjust to.
In this embodiment, the temperature of ink transferred from the printing drum 101 to the printing paper 62 is not directly detected, but the temperature of the ink reservoir 107 inside the printing drum 101 close to this is detected by the ink temperature detecting means. The thermistor 108 is used for detection.
[0047]
The perforation energy adjusting means 22 for each ink temperature adjusts perforation energy in order to obtain an optimal perforation state corresponding to the ink temperature based on a signal relating to the ink temperature from the thermistor 108. In general, ink becomes soft when the temperature is high, and hard when the temperature is low. This fact indicates that the higher the ink temperature, the larger the ink discharge amount, that is, the ink transfer amount, and the lower the ink temperature, the smaller the ink discharge amount, that is, the ink transfer amount. Therefore, the perforating energy adjusting means 22 for each ink temperature adjusts the perforating energy in order to supplement the above characteristics.
[0048]
As the thermal head temperature-specific perforation energy adjusting means 20, the energization rate-specific perforation energy adjusting means 21, and the ink temperature-specific perforation energy adjusting means 22, the microprocessor 3 is used in the plate-making printing apparatus of this embodiment. It may be used. Supply of the drilling energy adjusted to a predetermined energy may be performed by changing the energization pulse width to a large number (a plurality of) the heating elements 35 of the thermal head 10 according to the image signal, or to the image signal. In response to this, it may be performed by changing a current value flowing through a large number of heating elements 35 or a voltage value applied to the large number of heating elements 35.
[0049]
In the plate-making printing apparatus of the present embodiment, the image signal input to the plate-making control unit 8 is used for the thermal history control, the common drop correction control, and various signal controls when driving the thermal head 10. The number of printings for energizing each heating element 35 by the energization rate-specific perforation energy adjusting means 21 to perform perforation and plate making is counted, and the counted print rate data and the like are once input to the microprocessor 3 where the ROM 4 Is also used to call and set the optimum energization pulse width from the relational data stored in advance, that is, the relational data between the plate-making state and the energization pulse width obtained in advance through experiments or the like. The plate making control unit 8 drives the platen roller drive motor 11 made of a stepping motor to feed and convey the master 12, and based on the optimum energization pulse width set as described above, the thermoplastic resin film of the master 12 Twenty-five portions are heat melt drilled. The data relating to the energization pulse width described above varies depending on the temperature of the thermal head 10 and the temperature of the ink.
In addition to this, the microprocessor 3 as the perforating energy adjusting means 22 for each ink temperature discharges ink from the perforated portion of the master 12 according to the temperature of the ink detected by the thermistor 108. The control of correcting and correcting the perforation state (perforation diameter) formed in the thermoplastic resin film 25 portion of the master 12 is also performed simultaneously with the fact that the amount is different.
[0050]
In FIG. 1, the A / D conversion unit 6, the image processing unit 7, the plate making control unit 8, and the microprocessor 3 are each schematically shown and arranged in the plate making apparatus 1. For the sake of convenience, the apparatus is included in the plate making apparatus 1 because it includes those related to the apparatus. Of course, the present invention can also be applied to a plate-making printing apparatus equipped with a plate-making apparatus. In this case, the A / D conversion unit 6, the image processing unit 7, the plate-making control unit 8 and the microprocessor 3 are made to plate-making. There is no need to arrange them in the apparatus 1, and they may be arranged outside the plate-making apparatus 1 and at appropriate portions in the apparatus main body frame 50.
[0051]
With reference to FIG. 5, a cross-sectional structure of a planar thermal head and a partial glaze thermal head among general thin film thermal heads will be described.
In FIG. 5 (a), reference numeral 10 'shown in parentheses is a conventional thermal head used in a conventional plate-making apparatus or plate-making printing apparatus, and reference numeral 10 is the above-described present invention. Each of the planar thermal heads is shown.
In FIG. 5B, reference numeral 10A ′ shown in parentheses denotes a partial glaze type thermal head in the prior art used in a conventional plate making apparatus or plate making printing apparatus, and reference numeral 10A denotes a partial glaze in the present invention. Each type thermal head is shown.
[0052]
Hereinafter, for convenience of explanation, the reference numerals 10, 10 ′, 10A, 10A ′ are only used when the planar thermal heads 10, 10 ′ and the partial glaze thermal heads 10A, 10A ′ must be clearly distinguished from each other. We will change and express. Further, when the thermal head 10 is simply described, both the planar thermal head 10 and the partial glaze thermal head 10A according to the present invention are included (see the thermal head 10A in FIG. 1).
[0053]
5A shows a cross section in the sub-scanning direction Y of the planar thermal head 10, 10 ′, and FIG. 5B shows a cross section in the sub-scanning direction Y of the partial glaze type thermal head 10A, 10A. Yes. As is well known, there are two types of thermal heads that are roughly divided from the structure of the glaze layer having heat storage properties. The glaze layer 33 is formed on the entire upper surface of the ceramic substrate 34 as a substrate or a base material. And the other is a partially glazed thermal head 10A in which a glaze layer 33 is partially formed on the upper surface of the ceramic substrate 34 below the heating element 35. 10A ′.
5 (a) and 5 (b), the protective film layer 30 including the resistor layer 32, the aluminum electrode 31 as an electrode, the oxidation resistant layer and the wear resistant layer on the glaze layer 33 is arranged in this order. They are stacked. Hereinafter, the protective film layer 30 is sometimes simply referred to as a protective film 30. An aluminum heat dissipation support (aluminum heat dissipation support 36 shown in FIG. 3) as a heat dissipation member (not shown) is present below the ceramic substrate 34. In both figures, the thickness of each layer is scaled out and exaggerated / enlarged.
[0054]
5A and 5B, the portion of the resistor layer 32 sandwiched between the left and right aluminum electrodes 31 forms a heating element 35. In the thermal head 10, the above-described minute and many heating elements 35 are close to each other at a constant pitch in the main scanning direction (direction of reciprocating from the front side to the back side in FIG. 5A and FIG. 5B). The thermoplastic resin film 25 portion of the master 12 that is not shown in FIGS. 5A and 5B is directly conveyed to the heating element 35 via the protective film 30 while being conveyed in the sub-scanning direction Y. To touch. In this state, when a voltage is applied between the left and right aluminum electrodes 31, a current flows through the resistor layer 32 between the aluminum electrodes 31, that is, the heating element 35, and the heating element 35 generates heat due to Joule heat. The portion of the thermoplastic resin film 25 that is in direct contact with the heating element 35 via the film 30 is heated, melted and punched, and a punching pattern corresponding to the image information is formed in the master 12.
[0055]
In the present invention, in the final product form of the thermal heads 10, 10 ′, 10A, and 10A ′, in the main scanning direction (direction reciprocating from the front side to the back side in FIG. 5A and FIG. 5B). The surface roughness of the thermal head that is the surface roughness of the surface of the protective film 30 facing the heating element 35 along the surface (hereinafter sometimes referred to as “flatness of the thermal head” or simply “flatness”) is defined as JIS B 0601. Is represented by the maximum height (Rmax). In other words, as the surface roughness of the thermal head 10, 10 ′, 10A, 10A ′, the maximum amplitude from the reference of the irregularities on the surface of the protective film 30 facing the heating element 35 along the main scanning direction is defined. However, the main factor of the unevenness on the protective film 30 is the unevenness of the ceramic substrate 34 in the manufacturing process of the thermal heads 10, 10 ′, 10A, 10A ′.
[0056]
That is, the present inventors pay attention to the manufacturing process of the thermal heads 10 ′ and 10A ′ in the prior art, and when manufacturing the thermal heads 10 ′ and 10A ′ in the prior art, the glaze is based on the ceramic substrate 34. The layer 33, the resistor layer 32, and the protective film layer 30 are formed while being laminated by vapor deposition or the like. However, since there is a particularly concavity and convexity (the surface roughness is rough) on the ceramic substrate 34 as a base, It was found and found that the final surface of the protective film 30 had irregularities in a manner that followed.
[0057]
The degree of unevenness on the surface of the protective film 30, that is, the degree of roughness (flatness, degree of unevenness or flatness) of the surface roughness (flatness) of the thermal heads 10 ′ and 10 A ′ in the prior art is determined on the ceramic substrate 34. As the thickness of the glaze layer 33 formed on the surface of the glaze layer 33 is thinner, the influence of the glaze layer 33 becomes larger.
[0058]
Next, the flatness of the planar thermal head 10 ′ in the prior art and the planar thermal head 10 in the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 6A shows the flatness of the thermal head 10 ′ according to the prior art, and FIG. 6B shows the flatness of the thermal head 10 according to the present invention. The flatness was measured with the same measurement conditions, measurement method, and measurement location.
[0059]
Measurement conditions: A non-contact type surface roughness measuring machine manufactured by Nippon Digitech Co., Ltd. was used, and the spot diameter at the time of measurement was about 10 μm.
The measurement is not limited to the non-contact type surface roughness measuring machine, and of course, the contact type surface roughness measuring machine may be used. The spot diameter at the time of measurement is preferably as small as possible. However, as described above, a measurement result with sufficient accuracy is obtained even in the measurement result of about 10 μm.
[0060]
In measuring the flatness (surface roughness) of each thermal head 10, 10 ′, it corresponds to the maximum height (Rmax) of JISB 0601 and conforms to the maximum height (Rmax) defined in the JIS. The measurement method was used. That is, as shown in FIGS. 6A and 6B, the horizontal axis corresponds to the reference length L defined in the JIS, and in this embodiment, each thermal head 10, 10 ′ The “effective length (mm)” over the actual distance 293 mm of the surface of the protective film 30 on all the heating elements 35 between both ends in the main scanning direction, and the vertical axis indicates the direction of the vertical magnification defined in the above JIS In this embodiment, the upper plus value represents convexity and the lower minus value represents depression, which corresponds to the average line and the maximum height (Rmax). The flatness of each of the thermal heads 10 and 10 ′ is shown by taking the “maximum amplitude of the unevenness” corresponding to the maximum height (Rmax). 1.0 × 10 -3 mm is 1.0 μm.
[0061]
As shown in FIG. 6 (a), as a result of measuring the flatness of the thermal head 10 ′ in the prior art, the flatness at both ends in the main scanning direction of the thermal head 10 ′ is set to 0 (reference line: zero). In this case, the minimum value of the concave was about 1.5 μm, the maximum value of the convex was about 1.3 μm, and the maximum amplitude of the unevenness corresponding to the maximum height (Rmax) was about 2.8 μm.
On the other hand, as a result of measuring the flatness of the thermal head 10 according to the present invention shown in FIG. 6B, the flatness of both sides in the main scanning direction of the thermal head 10 is 0 (reference line). The value was about 0.5 μm, the maximum convex value was about 0.5 μm, and the maximum amplitude of the unevenness corresponding to the maximum height (Rmax) was about 1.0 μm. In the present invention, the flatness (surface roughness) of the thermal head 10 is ensured by polishing the contact-side surface portion of the ceramic substrate 34 itself with the glaze layer 33 to reduce the unevenness thereof, and thereby the final protective film 30. The surface irregularities are reduced.
[0062]
Using the planar thermal head 10 ′ in the prior art shown in FIG. 6A and the planar thermal head 10 in the present invention shown in FIG. The test results for confirming the properties are summarized in FIG.
[0063]
The plate making conditions for the above test were carried out under the following same conditions.
Environment: Temperature: 24 ° C, relative humidity: 30% (Rh)
Master 12 used: Ricoh Co., Ltd .: JP-50
Film: Special polyester film, thickness is 1.5μm
Overcoat layer: Yes, with antistatic agent applied
Porous support: yes, made of hemp and polyester fiber
Total thickness of master 12: about 50 μm
Plate making speed ... 1.5ms / line
Energizing pulse width: 0.45 ms
Perforation pattern: 200mm solid pattern (192 x 192 black dots
(12 patterns arranged in the main scanning direction)
Plate making equipment ... Ricoh Co., Ltd .: JP5800 plotter unit
The pressing force of the platen roller 14 against the thermal head 10, 10 ':
2.87 N / cm
Specifications of the thermal head used ...
Figure 2005028604
As a method for confirming the perforation state of the film 25 in the master 12 for obtaining the perforation probability of the film, the film 25 portion of the master 12 that has been perforated and plate-making is observed with an optical microscope. "Is counted as an unperforated portion, the number of completely perforated portions with respect to the number of black dot data is obtained as a ratio, and this is defined as the perforation probability of the film. Some incompletely perforated portions are thought to allow ink to pass through. However, when the master 12 that has been punched and pre-made is wound around the printing drum 101 and printed, the printed image is affected. Because it is likely to come, it is treated as an unperforated part in this test. Further, the film 25 portion was observed with an optical microscope because, for example, the above-described perforated / prepressed master 12 was wound around the printing drum 101 and printed, thereby “in fact, the ink was applied to the perforated portion of the film 25 of the master 12. A measure such as “passing through and counting the places that do not pass” is also conceivable, but this is because the dispersion becomes large due to factors such as subtle bleeding of the ink and it is difficult to count the number.
[0064]
FIG. 7 shows the film perforation area (μm 2 ) On the horizontal axis and the perforation probability of the film on the vertical axis. As can be seen from the graph of FIG. 7, the flatness of the thermal heads 10 and 10 ′ becomes larger in the master film perforation property (perforation probability) as the perforation opened in the film 25 becomes a small diameter region. I can see that it has an influence. This indicates that the surface of the film 25 of the master 12 cannot be satisfactorily brought into contact with the uneven portion on the surface of the thermal head 10 ′ in the prior art.
The energization pulse width was constant as in the plate making conditions described above, and the above test was performed by changing the input power (input power) to change the size of the perforations, that is, the perforated area of the film as shown in FIG.
[0065]
In general, as described with reference to FIG. 4, even in the master 12 used in the plate making apparatus 1 and the plate making printing apparatus equipped with the plate making apparatus 1, minute irregularities (flatness or smoothness) are formed on the surface of the film 25. Rough or worse). In order to compensate for the piercing property due to the roughness of the smoothness of the film 25 surface of the master 12, by using the thermal head 10 in the present invention, the surface portion of the film 25 of the master 12 is the surface of the protective film 30 from a microscopic viewpoint. The film 25 of the master 12 is satisfactory, and the heat transfer from the heating element 35 is sufficient by the good adhesion of the master 12 to the surface of the film 25, which satisfies the punchability of the film 25 of the master 12. That is, it has been found that even in a region where the perforations are small in diameter, those which are independent and completely perforated can be obtained.
Perforated area of the film taken on the horizontal axis (μm 2 ) Increases toward the right side because the energy applied to the thermal head 10, 10 'is large. As a criterion for judging the perforation probability of the film, 98% or more is regarded as a pass level from the result of comparison with the image quality of the printed image. Accordingly, the thermal head 10 according to the present invention has a relatively small diameter perforation (a perforation area of 780 μm). 2 ) And the perforated area of all films including the case of). (However, the relationship between the perforation probability of the film and the perforation area of the film depends on the resolution of the thermal head.)
In general, the surface flatness (degree of unevenness) of the thermal heads 10 ′ and 10A ′ in the prior art has the tendency shown in FIG. 6A, and the entire surface is rough as unevenness. Accordingly, for example, when both side ends of the heating elements 35 arranged in the main scanning direction on the thermal heads 10 and 10A are set to 0 (zero), the difference between the minimum value of the concave and the maximum value of the convex (maximum height of the JIS). By setting (corresponding to (Rmax)) to be equal to or less than the thickness of the thermoplastic resin film 25 provided in the master 12, the piercing property of the master 12 is further improved.
7 is omitted, but only the thickness of the film 25 is used as a parameter, and the thickness is changed to 2.5 μm and 1.0 μm. As a result of confirming the perforation properties, when the thickness of the film 25 is 2.5 μm, both of the thermal heads 10 and 10 ′ are worse than those shown in FIG. 10 was acceptable. In the case where the thickness of the film 25 is 1.0 μm, both the thermal heads 10 and 10 ′ have a slightly improved perforation property than that shown in FIG. However, in the thermal head 10 ′ in the prior art, a relatively small diameter perforation (perforation area 1300 μm) was obtained. 2 ) In the following cases, the level was still unacceptable.
[0066]
Although the graph as shown in FIG. 7 is omitted, the maximum amplitude of the unevenness corresponding to the maximum height (Rmax) is about 2.4 μm using only the flatness of the thermal head 10 in the present invention as a parameter. As a result of checking the perforation property by changing the thickness to about 0.9 μm and making the other the same as the plate making / testing conditions described above, the perforation property is larger than that shown in FIG. 7 when the maximum amplitude of the unevenness is about 2.4 μm. Although it deteriorated, it was within the pass level. Further, when the maximum amplitude of the unevenness was about 0.9 μm, the perforation property was further improved as compared with that shown in FIG.
[0067]
However, as shown in FIG. 8, most of the actual thermal heads, that is, most of the thermal heads 10 ′ and 10A ′ in the prior art including the thermal heads 10 and 10A in the present invention are convex toward the platen roller 14 side. As a result, a quadratic curve undulation occurs due to the influence of the roughness of the surface of the ceramic substrate 34 described above.
In other words, the contact surface (the surface of the protective film 30) facing the heating element 35 along the main scanning direction of the thermal head 10, 10A, 10 ′, 10A ′ with respect to the platen roller 14 is in contact with or pressed against the platen roller 14. At times, in order to increase the mutual contact area as much as possible, the thermal heads 10, 10A, 10 ', 10A' are formed so as to be convexly curved toward the platen roller 14 with reference to both side ends in the main scanning direction. For this reason, the curved shape of the contact surface in the thermal head 10, 10A, 10 ', 10A' can be approximated and expressed by an approximate curve.
[0068]
For such large undulations of the thermal heads 10, 10A, 10 ', 10A', the pressing force pressing the master 12 on the platen roller 14 and the thermal heads 10, 10A, 10 ', 10A' is increased. Since the piercing property is saved, actually, the flatness of the thermal head 10 ′ according to the prior art shown in FIG. 6A is actually measured, for example, as a result of measuring the flatness of the thermal head 10 ′ according to the prior art shown in FIG. 8. An approximate curve such as a quadratic curve of all the measurement points may be used as a reference line.
[0069]
That is, an approximate curve (for example, a quadratic curve) representing a case where a straight line is used as a reference line corresponding to the JIS average line and a curved shape of the contact surface of the thermal head 10, 10A, 10 ', 10A'. As a reference line, there is a difference in measurement / evaluation of the maximum height (Rmax). That is, when an approximate curve that approximates the curved shape of the contact surface of the thermal head 10, 10A, 10 ′, 10A ′ is used as the reference line, for example, a straight line is used as shown by the broken line in FIG. Since the maximum amplitude of the unevenness in the effective length (mm) is a small value as in the present embodiment as compared to the case, the measurement result is more severe. Therefore, according to the measurement method of the present embodiment, considering that the contact surfaces of the current thermal heads 10, 10A, 10 ', 10A' tend to be described above, the thermal heads 10, 10A more suitable for the current situation. The surface roughness of 10 ′ and 10A ′ can be measured and detected more strictly and evaluated.
[0070]
Next, in the contents of the thermal head described above, the image size related to sticking, which is a problem specific to the plate-making printing apparatus when the planar thermal head 10 ′ in the prior art and the partial glaze thermal head 10A in the present invention are used. The advantages and effects of reproducibility will be explained by comparing the two. Sticking means a defect phenomenon in which the plate-making image size between standards shrinks with respect to the original image size as a result of punching and plate-making, and the master transportability deteriorates because the plate-making length is shortened. The image quality also deteriorates.
[0071]
As a method for confirming the image dimension reproducibility related to sticking, it is common to measure and confirm the dimensions of the printed material, but this time, in order to clarify the advantages and effects, refer to FIG. Using the same master 12 as the plate making conditions described above, the measurement method shown in FIG. 10 was used. That is, as shown in FIG. 10, the master 12 has the same dimensions as the plate-making image data in the sub-scanning direction Y and the plate-making image of only about 200 mm (only the two reference lines 40 downstream and upstream in the sub-scanning direction Y). Both the solid image 42 and the solid image 42 shown by hatching were made, and the effect was confirmed by obtaining (solid image size 43−no plate making image size 41) / no plate making image size 41 × 100% = sticking level (%). .
[0072]
The test conditions in this case were compared with the plate-making conditions described with reference to FIG. 7, whereas the thickness of the glaze layer 33 of the partial glaze type thermal head 10A in the present invention was aimed at 35 μm, whereas in the prior art. The only difference is that the planar thermal head 10 ′ is aimed at a thinner 30 μm and a part of the perforation pattern is changed, and the other plate making conditions are the same as those described with reference to FIG.
[0073]
Incidentally, the specifications of the partial glaze type thermal head 10A in the present invention and the planar type thermal head 10 ′ in the prior art will be described below.
Figure 2005028604
Drilling pattern: about 200 mm reference line and about 200 solid image (sub-scanning direction),
However, the printing rate in the main scanning direction was 100%. Also, input power
The perforation area of the film near the beginning of perforation (1100
μm 2 ) Were adjusted to be the same.
[0074]
In the specification of each of the thermal heads 10A and 10 ′, the thickness of the actual glaze layer is about 40 μm when the conventional thermal head 10 ′ itself (hereinafter sometimes referred to as “conventional product”) is used. , The thickness of the glaze layer 33 of the partial glaze type thermal head 10A according to the present invention is thicker than 35 μm, and in these comparisons, there is a possibility that the sticking level is improved due to the effect of the heat storage action. As a conventional product, a prototype with a glaze layer 33 thinner than that of the present invention was made as a conventional product and compared with the case where the partial glaze thermal head 10A of the present invention was used.
[0075]
FIG. 9 shows the test result of the sticking level under the test conditions described above. In the figure, minus (-)% represents the side which shrinks as the platemaking image size in percentage.
The sticking level in the prior art was about −0.58%, whereas that in the present invention was about −0.26%, and it was confirmed that the sticking level can be reduced by about 50%. Therefore, it can be said that the present invention has an effect regarding sticking unique to the plate-making printing apparatus as compared with the prior art, and has confirmed a sufficient effect as a result of confirming the punchability in the master 12 described above.
[0076]
As described above, the degree of unevenness on the surface of the protective film 30, that is, the surface roughness of the thermal heads 10 and 10 A, has a greater effect as the thickness of the glaze layer 33 formed on the ceramic substrate 34 is thinner. In the present invention, the thickness of the glaze layer 33 is defined as 60 μm or less, but it is preferable to define the thickness range of the glaze layer 33 from the above test results and the following reasons.
That is, like the content described in paragraph “0065” of Japanese Patent No. 3188599, it is particularly preferable that the thickness of the glaze layer 33 is in the range of 5 to 50 μm.
[0077]
From the above description, according to the plate making apparatus 1 shown in FIG. 1 showing one embodiment of the present invention and the plate making printing apparatus equipped with the plate making apparatus, all the effects of the invention to be described later are exhibited. Even in the case of a small diameter, an optimal plate-making image, and thus an optimal print image can be obtained without decreasing the perforation probability of the thermoplastic resin film. For example, it is described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-238230 proposed by the applicant of the present application. When the thermal head (1) in which a plurality of miniaturized heating elements (25) in which a plurality of miniaturized heating elements (20) are arranged is arranged in a large number (plurality) in the main scanning direction, It is expected that the above-described effect will be more remarkable.
[0078]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the conventional problems described above can be solved and a new plate making apparatus and plate making printing apparatus can be provided. The effects for each claim are as follows.
According to the first aspect of the present invention, the surface roughness of the thermal head on the contact side with the thermoplastic resin film facing the heating element along the main scanning direction is equivalent to the maximum height (Rmax) of JIS B 0601. By making the thickness of the thermoplastic resin film or less, the adhesion of the thermoplastic resin film to the surface of the thermal head in the master is improved and heat transfer from the heating element is sufficient, so that the perforated state has a relatively small diameter. Even in this case, an optimal plate-making image can be obtained without decreasing the perforation probability of the thermoplastic resin film. Further, according to the invention described in claim 7 quoting claim 1, since the optimum plate-making image can be obtained, a more optimum printed image can be obtained.
[0079]
According to the second aspect of the present invention, the contact surface along the main scanning direction of the thermal head with respect to the platen roller is formed to be convexly curved toward the platen roller with reference to both side ends of the thermal head in the main scanning direction. And by measuring the surface roughness of the thermal head using an approximate curve representing the curved shape of the contact surface along the main scanning direction of the thermal head as a reference line corresponding to the average line of JIS. In addition to the effect of the invention described in Item 1, the surface roughness of the thermal head more appropriately met can be measured and evaluated more strictly.
[0080]
According to the invention described in claim 3, when the thickness of the glaze layer is 60 μm or less, not only the effect of the invention of claim 1 or 2, but also when the plate making speed is increased, the thermoplastic resin film Since the perforation probability does not decrease, an optimal plate-making image can be obtained. Further, according to the invention described in claim 8 that cites claim 3, not only the effect of the invention described in claim 1 or 2 but also the optimum plate-making image can be obtained. In addition to the effect of the eighth aspect of the invention, a more optimal print image can be obtained.
[0081]
According to the invention described in claim 4, by configuring the glaze layer with a partial glaze type thermal head partially formed in the sub-scanning direction, not only the effect of the invention described in claim 1, 2 or 3, An optimal plate-making image can be obtained without further decreasing the perforation probability of the thermoplastic resin film. In addition, according to the invention described in claim 8 that refers to claim 4, not only the effect of the invention described in claim 1, 2, or 3, but also the optimal perforation probability of the thermoplastic resin film is not further reduced. Since a plate-making image is obtained, not only the effect of the invention according to claim 8 quoting claim 1, 2 or 3, but also a more optimal printed image is obtained.
[0082]
According to the fifth aspect of the present invention, the perforation energy supplied to the individual heating elements of the thermal head is predetermined by the thermal head temperature perforation energy adjusting means according to the thermal head temperature detected by the thermal head temperature detection means. By adjusting to this energy, not only the effect of the invention according to any one of claims 1 to 4 but also an optimum perforation state can be obtained at any temperature of the thermal head. Further, according to the invention described in claim 8 which refers to claim 5, not only the effect of the invention described in any one of claims 1 to 4, but also the optimum perforation state at any temperature of the thermal head. As a result, not only the effect of the invention according to claim 8 quoting any one of claims 1 to 4 but also a more optimal printed image can be obtained.
[0083]
According to the sixth aspect of the invention, the perforation energy supplied to the individual heating elements of the thermal head by the perforation energy adjusting means for each energization rate is set to a predetermined energy according to the energization number counted by the energization number counting means. By adjusting, not only the effect of the invention according to any one of claims 1 to 5, but also an optimum punching state can be obtained at any image data printing rate. In addition, according to the invention described in claim 8 that cites claim 6, not only the effect of the invention described in any one of claims 1 to 5, but also an optimum punching state at any image data printing rate. Therefore, not only the effect of the invention according to any one of claims 1 to 5, but also a more optimal printed image can be obtained.
[0084]
According to the invention described in claim 7, not only the effect of the invention described in any one of claims 1 to 6 but also a relatively small diameter as a perforated state even in high-speed plate making whose plate making speed is 2 ms / line or less. Even in this case, an optimal plate-making image can be obtained without decreasing the perforation probability of the thermoplastic resin film. Further, according to the invention described in claim 8 which refers to claim 7, not only the effect of the invention described in any one of claims 1 to 6, but also thermoplasticity even in the case of a relatively small diameter as a perforated state. Since an optimal plate-making image can be obtained without lowering the perforation probability of the resin film, not only the effect of the invention according to any one of claims 1 to 6, but also a more optimal printed image can be obtained.
[0085]
According to the ninth aspect of the present invention, the perforation energy supplied to the individual heating elements of the thermal head by the perforation energy adjusting means for each ink temperature has a predetermined energy corresponding to the temperature of the ink detected by the ink temperature detection means. In addition to the effect of the invention according to claim 8, by adjusting to the above, it is possible to obtain a more optimal printed image at any ink temperature and to suppress the set-off characteristic of the plate-making printing apparatus. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a plate-making printing apparatus showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a block diagram showing a control configuration of the plate-making printing apparatus shown in FIG.
FIG. 3 is a side view showing the location of the thermistor that detects the temperature of the thermal head.
4 is an enlarged and exaggerated cross-sectional view of a master used in the plate making and printing apparatus shown in FIG. 1 and the conventional plate making and printing apparatus.
FIGS. 5A and 5B show an enlarged and exaggerated cross-sectional structure around the glaze layer of the thermal head, where FIG. 5A is a cross-sectional view of a full-glaze type planar thermal head and FIG. FIG.
6A and 6B are graphs showing flatness (surface roughness) of a planar thermal head, where FIG. 6A is a planar thermal head according to the prior art, and FIG. 6B is a planar thermal head according to the present invention. It is a graph showing.
FIG. 7 is a graph compiled for comparative evaluation of the perforation area of the film and the perforation probability of the film by performing a perforation / plate making test using each thermal head shown in FIG. 6;
8 shows the flatness (surface roughness) of the planar thermal head in the prior art shown in FIG. 6A by adding a quadratic curve reference line in order to see from another viewpoint. It is a graph showing flatness.
FIG. 9 is a graph compiled for comparative evaluation of sticking levels between a partially glazed thermal head according to the present invention and a planar thermal head according to the prior art.
10 is a plan view for explaining a method for confirming image size reproducibility according to sticking in FIG. 9; FIG.
[Explanation of symbols]
1 Plate making equipment
3. Microprocessor as punching energy adjusting means by thermal head temperature, punching energy adjusting means by energization rate, punching energy adjusting means by ink temperature
5 Image sensor
8 Plate making control unit
10 Planar thermal head in the present invention
10A Partial glaze type thermal head in the present invention
12 Master
14 Platen roller
25 Film (thermoplastic resin film)
33 Glaze layer
35 Heating element
37 Thermistor as thermal head temperature detection means
62 Printing paper
101 Printing drum as plate cylinder
108 Thermistor as means for detecting ink temperature
Y Sub-scanning direction

Claims (9)

主走査方向に配列された複数の発熱体を有するサーマルヘッドとプラテンローラとで、熱可塑性樹脂フィルムを有するマスタを押圧し、上記主走査方向と直交する副走査方向に上記マスタを相対的に移動させつつ画像信号に応じたドット状の製版画像を上記マスタに形成する製版装置において、
上記主走査方向に沿った上記発熱体に対向した上記熱可塑性樹脂フィルムとの接触側の上記サーマルヘッドの表面粗さを、ＪＩＳ Ｂ ０６０１の最大高さ（Ｒｍａｘ）相当で上記熱可塑性樹脂フィルムの厚み以下にしたことを特徴とする製版装置。A master having a thermoplastic resin film is pressed by a thermal head having a plurality of heating elements arranged in the main scanning direction and a platen roller, and the master is relatively moved in the sub-scanning direction orthogonal to the main scanning direction. In a plate making apparatus for forming a dot-shaped plate making image according to an image signal on the master while
The surface roughness of the thermal head on the contact side with the thermoplastic resin film facing the heating element along the main scanning direction is equivalent to the maximum height (Rmax) of JIS B 0601. A plate making apparatus having a thickness equal to or less than the thickness. 請求項１記載の製版装置において、
上記プラテンローラに対する上記サーマルヘッドの上記主走査方向に沿った接触表面が、上記サーマルヘッドの上記主走査方向の両側端を基準として上記プラテンローラ側に凸状に湾曲して形成されており、
上記接触表面の湾曲形状を近似して表す近似曲線を上記ＪＩＳの平均線に相当する基準線として、上記表面粗さを測定することを特徴とする製版装置。The plate making apparatus according to claim 1,
The contact surface along the main scanning direction of the thermal head with respect to the platen roller is formed to be curved convexly toward the platen roller with reference to both side ends of the thermal head in the main scanning direction,
A plate making apparatus for measuring the surface roughness using an approximate curve representing the curved shape of the contact surface as a reference line corresponding to the average line of JIS. 請求項１または２記載の製版装置において、
上記サーマルヘッドの上記発熱体の下部には、蓄熱性を有するグレーズ層が配置されており、
上記グレーズ層の厚みが、６０μｍ以下であることを特徴とする製版装置。In the plate making apparatus according to claim 1 or 2,
A glaze layer having heat storage properties is disposed under the heating element of the thermal head,
The plate making apparatus, wherein the glaze layer has a thickness of 60 μm or less. 請求項１、２または３記載の製版装置において、
上記サーマルヘッドは、上記グレーズ層が上記副走査方向において部分的に形成された部分グレーズ型サーマルヘッドであることを特徴とする製版装置。In the plate making apparatus according to claim 1, 2, or 3,
The plate making apparatus, wherein the thermal head is a partial glaze type thermal head in which the glaze layer is partially formed in the sub-scanning direction. 請求項１ないし４の何れか一つに記載の製版装置において、
上記サーマルヘッドの温度を検出するサーマルヘッド温度検出手段と、
上記サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーを、上記サーマルヘッド温度検出手段で検出されたサーマルヘッド温度に応じて所定のエネルギーに調整するサーマルヘッド温度別穿孔エネルギー調整手段と、
を有することを特徴とする製版装置。In the plate making apparatus as described in any one of Claims 1 thru | or 4,
Thermal head temperature detecting means for detecting the temperature of the thermal head;
Drilling energy adjusting means for each thermal head temperature for adjusting the drilling energy supplied to each heating element of the thermal head to a predetermined energy according to the thermal head temperature detected by the thermal head temperature detecting means;
A plate making apparatus characterized by comprising: 請求項１ないし５の何れか一つに記載の製版装置において、
上記発熱体に通電させる通電数を計数する通電数計数手段と、
上記サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーを、上記通電数計数手段で計数された通電数に応じて所定のエネルギーに調整する通電率別穿孔エネルギー調整手段と、
を有することを特徴とする製版装置。In the plate making apparatus according to any one of claims 1 to 5,
Energization number counting means for counting the energization number for energizing the heating element;
Drilling energy adjusting means for each energization rate for adjusting the drilling energy supplied to each heating element of the thermal head to a predetermined energy according to the energization number counted by the energization number counting means;
A plate making apparatus characterized by comprising: 請求項１ないし６の何れか一つに記載の製版装置において、
製版速度が、２ｍｓ／ｌｉｎｅ以下であることを特徴とする製版装置。In the plate making apparatus according to any one of claims 1 to 6,
A plate making apparatus having a plate making speed of 2 ms / line or less. 製版されたマスタを巻装する版胴と、この版胴上のマスタにインキを供給するインキ供給手段とを具備し、版胴上の上記マスタに印刷用紙を押し付けて該印刷用紙に印刷を行う製版印刷装置において、
請求項１ないし７の何れか一つに記載の製版装置を有することを特徴とする製版印刷装置。A plate cylinder on which the master made by the plate making is wound, and an ink supply means for supplying ink to the master on the plate cylinder, press the printing paper against the master on the plate cylinder to perform printing on the printing paper. In the plate-making printer,
A plate-making printing apparatus comprising the plate-making apparatus according to claim 1. 請求項８記載の製版印刷装置において、
インキの温度を検出するインキ温度検出手段と、
上記サーマルヘッドの個々の発熱体に供給する穿孔用エネルギーを、上記インキ温度検出手段で検出されたインキの温度に応じて所定のエネルギーに調整するインキ温度別穿孔エネルギー調整手段と、
を有することを特徴とする製版印刷装置。The plate-making printing apparatus according to claim 8,
An ink temperature detecting means for detecting the temperature of the ink;
Perforating energy adjusting means for each ink temperature that adjusts the perforating energy supplied to each heating element of the thermal head to a predetermined energy according to the temperature of the ink detected by the ink temperature detecting means;
A plate-making printing apparatus comprising:
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2007320073A (en) * 2006-05-30 2007-12-13 Tohoku Ricoh Co Ltd Thermosensitive stencil printing equipment

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