【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体流通室内に配置される熱交換器用フィンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば熱交換器は、積層された複数のチューブシートを有し、隣接するチューブシート間に流体流通室がそれぞれ形成される。各流体流通室は出入口となる２箇所のヘッダ室とこれらヘッダ室間を連通する熱交換室とから構成され、隣接する各ヘッダ室間は連通孔を介して連通される。
【０００３】
上記構成において、入口パイプより一方のヘッダ室に流体が流入され、この流入された流体が各ヘッダ室より各熱交換室に分流し、分流後に他方のヘッダ室に集合し、その後に出口パイプより流出される。そして、各流体流通室には熱交換を促進させるために熱交換器用フィンが配置されるものがある。
【０００４】
この熱交換器用フィンは、熱交換作用の促進及び内圧からの耐久性向上のためには、流体流通室の熱交換室のみならずヘッダ室にもできるだけ配置する方が望ましい。一方、熱交換器用フィンが流体流通室の連通孔を塞ぐと流体の均等な分流ができない。以上のような観点より、熱交換器用フィンとしては、その全体形状を流体流通室とほぼ同寸法に設定し、且つ、ヘッダ室の連通孔を塞がないためのヘッダ穴を形成した形状が機能的に優れている。
【０００５】
次に、このような熱交換器用フィンの製造方法を説明する。図１１に示すように、所定寸法のフラットなフィン材５０を作成し、このフィン材５０に波形加工を施して図１２に示す波形フィン材５１を作成する。次に、図１３に示すように、波形フィン材５１にピアス型５２でプレス加工を行い、波形フィン材５１にヘッダ穴５３を形成する。以上により、図１４に示す熱交換器用フィン５４を作成する。
【０００６】
このようにヘッダ穴５３を有する熱交換器用フィン５４としては、特許文献１に記載がある。
【０００７】
【特許文献１】
特開平７−２８６７８７号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
熱交換器用フィン５４をアルミ等の軟らかい材料で作成する場合には、ヘッダ穴５３の切断エッジが綺麗に形成される可能性が高いが、ステンレス等の硬い材料で作成する場合にはヘッダ穴５３の切断エッジが潰れる可能性が高い。ヘッダ穴５３の切断エッジが潰れていると、波形通路の流通抵抗が大きくなり、熱交換性能の低下を招く。特に、オイル等の高粘性流体を流す熱交換器では大きな問題となる。
【０００９】
ここで、図１５に示すように、ピアス型として波形フィンの形状に沿った高精度なピアス型５５を使用すれば、切断エッジを綺麗に形成できるが、型費用が増加すると共に、位置合わせの必要性が生じることによる生産性の低下が懸念される。又、図１２に示すような単純な波形形状であれば対応するピアス型を作成できるが、オフセット波形のような複雑な波形形状の場合には対応するピアス型を作成するのに非常な困難を伴うことになる。
【００１０】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、高精度のピアス型を使用することなく、しかも、流通抵抗が低い熱交換器用フィンの製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、フィン材のヘッダ穴の予定位置に、波形成形後に所望形状となる形状の穴を形成し、次に、前記フィン材に波形加工を施すことを特徴とする熱交換器用フィンの製造方法である。
【００１２】
請求項２の発明は、フィン材のヘッダ穴の予定位置を囲む両側位置で、且つ、波形成形方向に沿ってスリットをそれぞれ形成し、次に、前記フィン材に波形加工を施し、次に、前記フィン材の２本の前記スリットで囲まれた箇所を平坦に潰し、次に、前記フィン材の平坦に潰した箇所にヘッダ用穴を形成することを特徴とする熱交換器用フィンの製造方法である。
【００１３】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、フィン材に波形成形前に穴を形成するため、高精度のピアス型でなくても切断エッジの綺麗な穴が形成できる。そして、穴を形成したフィン材に波形形状の加工を施すが、この波形加工の際には穴の切断エッジにのみ特別な剪断応力が作用することがないため、切断エッジが潰されることがない。以上より、高精度のピアス型を使用することなく、しかも、流通抵抗が低い熱交換器用フィンを作成できる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、波形形状の加工を施したフィン材に対しスリットで囲まれた箇所を平坦に潰すと、スリットより外側には潰し力が伝達されないためにスリットで囲まれた箇所のみが潰れて平坦になる。そして、平坦になった箇所にヘッダ穴を形成するため、高精度のピアス型でなくても切断エッジの綺麗なヘッダ穴を形成できる。以上より、高精度のピアス型を使用することなく、しかも、流通抵抗が低い熱交換器用フィンを作成できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１６】
図１は本発明の第１実施形態を示し、図１（ａ）は長穴３を形成したフィン材２の斜視図、図１（ｂ）は熱交換器用フィン１Ａの斜視図である。
【００１７】
熱交換器用フィン１Ａの製造方法を順に説明する。図１（ａ）に示すように、所定寸法のフラットなフィン材２に対し、ヘッダ穴４（図１（ｂ）に示す）の予定位置に波形成形後に所望形状となる形状の長穴３を形成する。この第１実施形態では、所望形状が真円であるため、波形成形方向Ａに長い長円３を形成する。
【００１８】
次に、図１（ｂ）に示すように、フィン材２に単純波形成形の加工を施せば完了する。この波形加工によって長穴３がほぼ真円のヘッダ穴４に加工される。
【００１９】
上記熱交換器用フィン１Ａでは、フィン材２に波形成形前に長穴３を形成するため、高精度のピアス型でなくても切断エッジの綺麗な長穴３が形成できる。そして、長穴３を形成したフィン材２に波形形状の加工を施すが、この波形加工の際には長穴３の切断エッジにのみ特別な剪断応力が作用することがないため、切断エッジが潰されることがない。以上より、高精度のピアス型を使用することなく、しかも、流通抵抗が低い熱交換器用フィン１Ａを作成できる。
【００２０】
尚、第１実施形態では、波形形状の山と谷が交互に繰り返され、波形成形方向Ａの直交方向に沿ってオフセットしない単純波形の場合を示したが、波形形状の形態（例えば下記する第２実施形態のオフセット波形、つまり、波形形状の山と谷が交互に繰り返され、波形成形方向Ａの直交方向に沿ってオフセットしている波形）を問わず製造できる。
【００２１】
図２〜図６は本発明の第２実施形態を示し、図２はスリット６を形成したフィン材５の斜視図、図３はオフセット波形成形をしたフィン材５の斜視図、図４はスリット６の内側箇所を潰して平坦にしたフィン材５の一部斜視図、図５はフィン材５にピアス型８で穴開けする状態を示す側面図、図６はヘッダ穴９を形成したフィン材５の一部斜視図である。
【００２２】
熱交換器用フィン１Ｂの製造方法を順に説明する。図２に示すように、所定寸法のフラットなフィン材５に対し、ヘッダ穴９の予定位置を囲む両側位置で、且つ、波形成形方向Ａに沿って平行にスリット６をそれぞれ形成する。
【００２３】
次に、図３に示すように、フィン材５にオフセット波形の波形加工を施す。オフセット波形はスリット６の内外位置にかかわらず全域に形成される。
【００２４】
次に、図４に示すように、フィン材５の２本のスリット６で囲まれた箇所を平坦に潰して平坦部７を作成する。
【００２５】
次に、図５に示すように、フィン材５の平坦部７にピアス型８でヘッダ用穴９を形成する。すると、図６に示すようなオフセット波形の熱交換器用フィン１Ｂを作成できる。
【００２６】
以上、上記熱交換器用フィン１Ｂでは、波形形状の加工を施したフィン材５に対しスリット６で囲まれた箇所を平坦に潰すと、スリット６より外側には潰し力が伝達されないために２本のスリット６で囲まれた箇所のみが潰れて平坦になる。そして、平坦部７にヘッダ穴９を形成するため、高精度のピアス型８でなくても切断エッジの綺麗なヘッダ穴９を形成できる。以上より、高精度のピアス型を使用することなく、しかも、流通抵抗が低い熱交換器用フィン１Ｂを作成できる。
【００２７】
図７は第２実施形態の第１変形例を示し、熱交換器用フィン１Ｂａの一部斜視図である。
【００２８】
この第１変形例は、図７に示すように、フィン材に単純波形成形を施したものであり、波形成形以外の他の製造手順は全て第２実施形態と同じである。図７の同一構成箇所には同一符号を付してその説明を省略する。
【００２９】
この第１変形例によれば、図７に示すように単純波形の熱交換器用フィン１Ｂａを作成できる。
【００３０】
尚、第２実施形態及び第１変形例では、波形形状が単純波形及びオフセット波形の場合を示したが、波形形状の形態を問わず製造できる。
【００３１】
図８は第２実施形態の第２変形例を示し、スリット６，１０を形成したフィン材５の一部斜視図である。
【００３２】
第２変形例では、図８に示すように、ヘッダ穴の予定位置を囲む両側位置にスリット６がそれぞれ形成されていると共に、２本のスリット６の中間位置にも中間スリット１０が形成されている。しかも、同一直線上に配置されるスリット６，１０は分割して設けられている。スリット形成以外の他の製造手順は、上記第２実施形態と全て同じである。
【００３３】
この第２変形例によれば、押し潰す箇所を細かく分割できるため、弱い押し潰し力で容易に平坦にできるという利点がある。又、スリット６，１０が分割されているため、熱交換器用フィンの構造体としての強度低下を小さく抑えることができる。従って、熱交換器用フィンを使用したチューブシートにおいて、内圧に対する耐久性の低下を極力防止できる。
【００３４】
なお、図８に示す第２変形例では、２本のスリット６を形成した例を示したが、このスリット６は３本以上でも良い。
【００３５】
図９及び図１０は第２実施形態の第３変形例を示し、図９はスリット６を形成したフィン材５の一部斜視図、図１０は熱交換器用フィン１Ｂｃとチューブシート１２の一部斜視図である。
【００３６】
この第３変形例では、図９に示すように、ヘッダ穴９の予定位置を囲む両側位置にスリット６がそれぞれ形成され、且つ、この２本のスリット６が他端の近傍まで延設されている。従って、２本のスリット６内に形成される平坦部７は、図１０に示すように、ヘッダ穴９とは反端側の他端側の近傍にまで延設される。
【００３７】
なお、図９に示す第３変形例では、１本のスリットを形成した例を示したが、このスリット６は複数に分割されていても良く、分割された各スリット間の距離は、簡単に切断できる程度の距離であれば良い。
【００３８】
この熱交換器用フィン１Ｂｃにあっては、図１０に示すように、チューブシート１２の連通孔１３よりヘッダ室に流入した流体は、図１０にて矢印で示すように、熱交換器用フィン１Ｂｃの平坦部７を通って波形成形方向Ａに流通できるため、熱交換器用フィン１Ｂｃの各波形通路に偏りなく流入される。
【００３９】
つまり、第３変形例では、熱交換器用フィン１Ｂｃの波形成形方向Ａに平坦部７を延設することにより流体を熱交換器用フィン１Ｂｃの波形通路に均等に流すことができ、熱交換性能の向上に寄与する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示し、（ａ）は長穴を形成したフィン材の斜視図、（ｂ）は熱交換器用フィンの斜視図である。
【図２】本発明の第２実施形態を示し、スリットを形成したフィン材の斜視図である。
【図３】本発明の第２実施形態を示し、オフセット波形に成形加工したフィン材の斜視図である。
【図４】本発明の第２実施形態を示し、スリットの内側箇所を潰して平坦にしたフィン材の一部斜視図である。
【図５】本発明の第２実施形態を示し、フィン材にピアス型で穴開けする状態を示す側面図である。
【図６】本発明の第２実施形態を示し、ヘッダ穴を形成したフィン材の一部斜視図である。
【図７】本発明の第２実施形態の第１変形例を示し、熱交換器用フィンの一部斜視図である。
【図８】本発明の第２実施形態の第２変形例を示し、スリットを形成したフィン材の一部斜視図である。
【図９】本発明の第２実施形態の第３変形例を示し、スリットを形成したフィン材の一部斜視図である。
【図１０】本発明の第２実施形態の第３変形例を示し、熱交換器用フィンとチューブシートの一部斜視図である。
【図１１】従来例の製造方法をを示し、フィン材の斜視図である。
【図１２】従来例の製造方法を示し、フィン材に波形波形の加工を施した斜視図である。
【図１３】従来例の製造方法を示し、フィン材にピアス型で穴開けする状態を示す側面図である。
【図１４】従来例の製造方法で製作された熱交換器用フィンの斜視図である。
【図１５】高精度な穴開けに使用するピアス型の斜視図である。
【符号の説明】
１Ａ，１Ｂ，１Ｂａ，１Ｂｃ 熱交換器用フィン
２ フィン材
３ 長穴（穴）
４ ヘッダ穴
５ フィン材
６ スリット
７ 平坦部
９ ヘッダ穴
Ａ 波形成形方向[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a heat exchanger fin disposed in a fluid circulation chamber.
[0002]
[Prior art]
For example, a heat exchanger has a plurality of laminated tube sheets, and fluid circulation chambers are formed between adjacent tube sheets. Each fluid circulation chamber is composed of two header chambers serving as inlets and outlets and a heat exchange chamber communicating between the header chambers, and the adjacent header chambers communicate with each other via a communication hole.
[0003]
In the above configuration, the fluid flows into one header chamber from the inlet pipe, and the fluid that has flowed in is branched from each header chamber to each heat exchange chamber, and after the branching, gathers in the other header chamber, and then from the outlet pipe. Leaked. Some fluid circulation chambers are provided with heat exchanger fins to promote heat exchange.
[0004]
The heat exchanger fins are preferably arranged not only in the heat exchange chamber of the fluid circulation chamber but also in the header chamber as much as possible in order to promote the heat exchange action and improve the durability from the internal pressure. On the other hand, if the heat exchanger fins block the communication hole of the fluid circulation chamber, the fluid cannot be evenly divided. From the above viewpoints, the shape of the heat exchanger fins is that the overall shape is set to be approximately the same size as the fluid circulation chamber and the header hole is formed so as not to block the communication hole of the header chamber. Excellent.
[0005]
Next, a method for manufacturing such a heat exchanger fin will be described. As shown in FIG. 11, a flat fin material 50 having a predetermined dimension is created, and the corrugated fin material 51 shown in FIG. Next, as shown in FIG. 13, the corrugated fin material 51 is pressed with a piercing die 52 to form a header hole 53 in the corrugated fin material 51. Thus, the heat exchanger fin 54 shown in FIG. 14 is produced.
[0006]
As described above, Patent Document 1 discloses the heat exchanger fin 54 having the header hole 53.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-7-286787 gazette
[Problems to be solved by the invention]
When the heat exchanger fins 54 are made of a soft material such as aluminum, there is a high possibility that the cutting edge of the header hole 53 is formed cleanly. However, when the heat exchanger fins 54 are made of a hard material such as stainless steel, the header hole 53 The cutting edge is likely to be crushed. If the cutting edge of the header hole 53 is crushed, the flow resistance of the corrugated passage increases, leading to a decrease in heat exchange performance. In particular, it becomes a big problem in a heat exchanger in which a highly viscous fluid such as oil flows.
[0009]
Here, as shown in FIG. 15, if a high-precision piercing die 55 that follows the shape of the corrugated fin is used as the piercing die, the cutting edge can be formed beautifully, but the die cost increases and the alignment is improved. There is a concern that productivity will decrease due to necessity. In addition, a corresponding piercing type can be created with a simple waveform shape as shown in FIG. 12, but in the case of a complicated waveform shape such as an offset waveform, it is extremely difficult to create a corresponding piercing type. Will accompany.
[0010]
Therefore, the present invention has been made to solve the above-described problems, and an object thereof is to provide a method for manufacturing a heat exchanger fin without using a high-precision piercing mold and having a low flow resistance. To do.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is for a heat exchanger, wherein a hole having a desired shape after corrugation is formed at a predetermined position of a header hole of the fin material, and then the corrugation is applied to the fin material. It is a manufacturing method of a fin.
[0012]
The invention of claim 2 is to form slits at both side positions surrounding the predetermined position of the header hole of the fin material and along the waveform forming direction, and then apply corrugation to the fin material, A method for producing a fin for a heat exchanger, wherein a portion surrounded by the two slits of the fin material is flattened, and then a hole for a header is formed in the flattened portion of the fin material. It is.
[0013]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, since the hole is formed in the fin material before the corrugation, a hole having a clean cutting edge can be formed without using a high-precision piercing die. Then, the corrugated shape is applied to the fin material in which the hole is formed. In this corrugation, since the special shear stress does not act only on the cutting edge of the hole, the cutting edge is not crushed. . As described above, a heat exchanger fin with low flow resistance can be produced without using a high-accuracy piercing mold.
[0014]
According to the invention of claim 2, when the portion surrounded by the slit is flattened with respect to the fin material subjected to the corrugated processing, the portion surrounded by the slit because the crushing force is not transmitted outside the slit. Only flattened and flattened. And since a header hole is formed in the flat part, even if it is not a high precision piercing type, a header hole with a beautiful cutting edge can be formed. As described above, a heat exchanger fin with low flow resistance can be produced without using a high-accuracy piercing mold.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0016]
1A and 1B show a first embodiment of the present invention. FIG. 1A is a perspective view of a fin material 2 in which a long hole 3 is formed, and FIG. 1B is a perspective view of a heat exchanger fin 1A.
[0017]
A method of manufacturing the heat exchanger fin 1A will be described in order. As shown in FIG. 1A, a long hole 3 having a desired shape after corrugation is formed at a predetermined position of a header hole 4 (shown in FIG. 1B) with respect to a flat fin material 2 having a predetermined dimension. Form. In the first embodiment, since the desired shape is a perfect circle, a long ellipse 3 is formed in the waveform shaping direction A.
[0018]
Next, as shown in FIG. 1 (b), if the fin material 2 is subjected to simple waveform forming, the process is completed. By this waveform processing, the elongated hole 3 is processed into a substantially circular header hole 4.
[0019]
In the heat exchanger fin 1A, since the elongated hole 3 is formed in the fin material 2 before waveform forming, the elongated hole 3 having a clean cutting edge can be formed without using a high-precision pierce type. Then, the corrugated shape processing is performed on the fin material 2 in which the long hole 3 is formed. Since the special shear stress does not act only on the cutting edge of the long hole 3 at the time of the corrugating processing, It will not be crushed. As described above, the heat exchanger fin 1 </ b> A having a low flow resistance can be produced without using a high-precision piercing die.
[0020]
In the first embodiment, peaks and valleys of the waveform shape are alternately repeated, and a simple waveform that is not offset along the direction orthogonal to the waveform shaping direction A is shown. The offset waveform of the second embodiment, that is, a waveform in which peaks and valleys of the waveform shape are alternately repeated and offset along the direction orthogonal to the waveform shaping direction A can be manufactured.
[0021]
2 to 6 show a second embodiment of the present invention, FIG. 2 is a perspective view of the fin material 5 in which the slit 6 is formed, FIG. 3 is a perspective view of the fin material 5 in which the offset corrugation is formed, and FIG. 6 is a partial perspective view of the fin material 5 that is flattened by crushing the inside portion of FIG. 6, FIG. 5 is a side view showing a state in which the fin material 5 is pierced with a piercing die 8, and FIG. 5 is a partial perspective view of FIG.
[0022]
The manufacturing method of the fin 1B for heat exchangers is demonstrated in order. As shown in FIG. 2, slits 6 are formed in parallel to each other around the predetermined position of the header hole 9 along the waveform forming direction A with respect to the flat fin material 5 having a predetermined dimension.
[0023]
Next, as shown in FIG. 3, the fin material 5 is subjected to waveform processing of an offset waveform. The offset waveform is formed in the entire region regardless of the inner and outer positions of the slit 6.
[0024]
Next, as shown in FIG. 4, the portion surrounded by the two slits 6 of the fin material 5 is flattened to create a flat portion 7.
[0025]
Next, as shown in FIG. 5, a header hole 9 is formed in the flat portion 7 of the fin material 5 with a piercing die 8. Then, the heat exchanger fin 1B having an offset waveform as shown in FIG. 6 can be created.
[0026]
As described above, in the heat exchanger fin 1B, when the portion surrounded by the slit 6 is flattened with respect to the corrugated fin material 5, the crushing force is not transmitted to the outside of the slit 6. Only the portion surrounded by the slit 6 is crushed and flattened. And since the header hole 9 is formed in the flat part 7, even if it is not the high precision piercing type | mold 8, the header hole 9 with a beautiful cutting edge can be formed. As described above, the heat exchanger fin 1B having a low flow resistance can be produced without using a high-accuracy piercing mold.
[0027]
FIG. 7 shows a first modification of the second embodiment and is a partial perspective view of the heat exchanger fin 1Ba.
[0028]
In the first modification, as shown in FIG. 7, the fin material is subjected to simple corrugation, and all other manufacturing procedures except the corrugation are the same as those of the second embodiment. The same reference numerals are given to the same components in FIG.
[0029]
According to the first modified example, the heat exchanger fin 1Ba having a simple waveform can be created as shown in FIG.
[0030]
In the second embodiment and the first modified example, the case where the waveform shape is a simple waveform and an offset waveform is shown, but the waveform shape can be manufactured regardless of the form.
[0031]
FIG. 8 shows a second modification of the second embodiment, and is a partial perspective view of the fin material 5 in which the slits 6 and 10 are formed.
[0032]
In the second modification, as shown in FIG. 8, slits 6 are formed at both side positions surrounding a predetermined position of the header hole, and an intermediate slit 10 is also formed at an intermediate position between the two slits 6. Yes. In addition, the slits 6 and 10 arranged on the same straight line are provided separately. Other manufacturing procedures than the slit formation are the same as those in the second embodiment.
[0033]
According to the second modification, the portion to be crushed can be finely divided, and thus there is an advantage that it can be easily flattened with a weak crushing force. Moreover, since the slits 6 and 10 are divided, it is possible to suppress a decrease in strength of the heat exchanger fin as a structural body. Therefore, in the tube sheet using the heat exchanger fins, it is possible to prevent a decrease in durability against internal pressure as much as possible.
[0034]
In addition, although the example which formed the two slits 6 was shown in the 2nd modification shown in FIG. 8, this slit 6 may be three or more.
[0035]
9 and 10 show a third modification of the second embodiment. FIG. 9 is a partial perspective view of the fin material 5 in which the slit 6 is formed. FIG. 10 is a part of the heat exchanger fin 1Bc and the tube sheet 12. It is a perspective view.
[0036]
In this third modified example, as shown in FIG. 9, slits 6 are respectively formed at both side positions surrounding a predetermined position of the header hole 9, and the two slits 6 are extended to the vicinity of the other end. Yes. Therefore, the flat part 7 formed in the two slits 6 extends to the vicinity of the other end side opposite to the header hole 9 as shown in FIG.
[0037]
In addition, although the example which formed one slit was shown in the 3rd modification shown in FIG. 9, this slit 6 may be divided | segmented into multiple and the distance between each divided | segmented slit is easy. Any distance that can be cut is acceptable.
[0038]
In this heat exchanger fin 1Bc, as shown in FIG. 10, the fluid that has flowed into the header chamber from the communication hole 13 of the tube sheet 12 flows into the heat exchanger fin 1Bc as shown by the arrow in FIG. Since it can distribute | circulate in the waveform shaping direction A through the flat part 7, it flows in into each waveform channel | path of fin 1Bc for heat exchangers uniformly.
[0039]
That is, in the third modified example, by extending the flat portion 7 in the waveform forming direction A of the heat exchanger fin 1Bc, the fluid can be made to flow evenly in the waveform path of the heat exchanger fin 1Bc, and the heat exchange performance is improved. Contributes to improvement.
[Brief description of the drawings]
1A and 1B show a first embodiment of the present invention, in which FIG. 1A is a perspective view of a fin material having a long hole formed therein, and FIG. 1B is a perspective view of a fin for a heat exchanger;
FIG. 2 is a perspective view of a fin material having slits according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of a fin material formed into an offset waveform according to the second embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a partial perspective view of a fin material according to a second embodiment of the present invention, in which the inner portion of the slit is flattened.
FIG. 5 shows a second embodiment of the present invention and is a side view showing a state where a fin material is pierced by a piercing type.
FIG. 6 is a partial perspective view of a fin material having a header hole according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a partial perspective view of a heat exchanger fin according to a first modification of the second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a partial perspective view of a fin material having slits, showing a second modification of the second embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a partial perspective view of a fin material having slits according to a third modification of the second embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a partial perspective view of a heat exchanger fin and a tube sheet, showing a third modification of the second embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a perspective view of a fin material, showing a conventional manufacturing method.
FIG. 12 is a perspective view showing a manufacturing method of a conventional example and processing a corrugated waveform on a fin material.
FIG. 13 is a side view showing a manufacturing method of a conventional example and showing a state where a fin material is pierced with a piercing die.
FIG. 14 is a perspective view of a heat exchanger fin manufactured by a conventional manufacturing method.
FIG. 15 is a perspective view of a piercing type used for high-precision drilling.
[Explanation of symbols]
1A, 1B, 1Ba, 1Bc Fin for heat exchanger 2 Fin material 3 Long hole (hole)
4 Header hole 5 Fin material 6 Slit 7 Flat part 9 Header hole A Waveform forming direction
