JP2004361886A - Reflection film and liquid crystal display device - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、反射フィルムに関するものである。更に詳しくは、液晶ディスプレイの反射板等に使用される反射フィルムに関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、パーソナルコンピュータ等に用いられる液晶ディスプレイの反射板、投影用スクリーンや面状光源の部材、照明用反射板等の分野で、反射フィルムが使用されている。例えば、液晶ディスプレイの反射板では液晶表示装置の大画面化及び表示性能の高度化の要求から、少しでも多くの光を液晶に供給してバックライトユニットの性能を向上させるために、高い反射率の反射フィルムが求められている。
また、バックライトユニットの光源がエッジ方式の直管状ランプ(例えば、冷陰極管)であって、反射フィルムが直管状ランプを包囲するように配置されているリフレクタに用いられる場合には、光源と近接しているので反射フィルムに耐熱性が要求された。
反射フィルムとしては、例えば、樹脂に充填剤を添加して形成されたシートを延伸することによってシート内に微細な空隙を形成させ、光散乱反射を生じさせたものがある。芳香族ポリエステル系樹脂を用いたフィルムが知られているが(例えば、特許文献1参照)、その分子鎖中に含まれる芳香環が紫外線を吸収するため、液晶表示装置の光源から発せられる紫外線によってフィルムが劣化、黄変して、反射フィルムの反射率が低下するという欠点があった。ポリプロピレンに無機充填剤を添加して形成された反射フィルムが知られているが(例えば、特許文献2参照)、耐熱性が十分ではないので、耐熱性が要求されるリフレクタ等に使用する場合には問題があった。
【0003】
【特許文献1】
特開平4−239540号公報
【特許文献2】
特開平11−174213号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記問題点を解決すべくなされたものであり、本発明の目的は、優れた反射率を有し、しかも使用により経時的に黄変したり、反射率が低下することがなく、かつ、耐熱性に優れた反射フィルムを提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明の反射フィルムは、シクロヘキサンジカルボン酸とシクロヘキサンジメタノールとを縮合重合させてなる脂肪族ポリエステルを主成分とする樹脂組成物から形成された反射フィルムであって、内部に空隙を有し、420〜700nmの光の波長域におけるフィルム表面の平均反射率が90%以上であることを特徴とする。
ここで、前記シクロヘキサンジカルボン酸は、90%以上がトランス体であり、前記シクロヘキサンジメタノールは、60%以上がトランス体であることが好ましい。
また、シクロヘキサンジカルボン酸とシクロヘキサンジメタノールとを縮合重合させてなる脂肪族ポリエステルと、微粉状充填剤とを、質量比で、90/10〜40/60の範囲内で含む樹脂組成物から形成されたフィルムを、面積倍率が7倍以上になるように2軸延伸したフィルムであることができる。
本発明の液晶表示装置は、上記反射フィルムを備えていることを特徴とする。
【0006】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳しく説明する。
本発明の反射フィルムを形成する樹脂組成物は、シクロヘキサンジカルボン酸とシクロヘキサンジメタノールとを縮合重合させてなる脂肪族ポリエステルを主成分とする。本発明において脂肪族ポリエステルとは、分子鎖中に芳香環を含まないポリエステルを意味する。すなわち、本発明において「脂肪族」という場合には、脂環式構造を含むものとする。
【0007】
コハク酸、アジピン酸等の直鎖型のジカルボン酸成分と、エチレングリコール、1,2−プロピレングリコール等のジオール成分とから縮合重合して得られた脂肪族ポリエステルは、ガラス転移温度が0℃以下であり、すなわち、室温ではゴム状弾性体で融点が100〜150℃程度である。十分な耐熱性が要求される場合には、ガラス転移温度が室温以上、好ましくは50℃以上で、融点が200℃以上となるようにすることが好ましい。この条件を満足するためには、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族系ジカルボン酸を用いればよいが、分子鎖中に芳香環が含まれていると、芳香環が紫外線を吸収してフィルムが黄変し、反射率が低下する。そこで、本発明においては、熱的特性は芳香族系ポリエステルに近く、かつ、芳香環を含まない、シクロヘキサンジカルボン酸とシクロヘキサンジメタノールとを縮合重合させることによって得られる脂肪族ポリエステルを使用している。
【0008】
本発明に用いられるシクロヘキサンジカルボン酸とシクロヘキサンジメタノールとを縮合重合させることによって得られる脂肪族ポリエステルは、一般のポリエステルを得るための重合方法に基づいて得ることができる。
モノマーとして使用されるシクロヘキサンジカルボン酸とシクロヘキサンジメタノールには、シス体及びトランス体が存在する。本発明においては、90%以上がトランス体であるシクロヘキサンジカルボン酸と、60%以上がトランス体であるシクロヘキサンジメタノールとを縮合重合させることが好ましい。このように、トランス体構造のモノマーを所定量以上含む樹脂組成物から形成された脂肪族ポリエステルは、測定条件、測定サンプルの結晶化状態等によっても異なるが、ガラス転移温度が60℃付近、融点が220℃付近である。したがって形成されたフィルムは耐熱性が高くなる。
【0009】
本発明においては、本発明の効果を阻害しない範囲内で、他のジカルボン酸成分及び/又は他のジオール成分を含んでもよい。他のジカルボン酸成分としては、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカジオン酸等が挙げられ、これらの1種又は2種以上を5〜10モル%程度の範囲内で含むことができる。他のジオール成分としては、エチレングリコール、1,2−プロピレングリコール、1,4−ブタンジオール、1,5−ペンタンジオール、1,6−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、及び、エーテル系のジオール成分であるジエチレングリコール、トリエチレングリコール等の1種又は2種以上を5〜20モル%程度の範囲内で使用することができ、また、高分子量のエーテル系のジオール成分であるポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の1種又は2種以上を適宜量含むことができる。
【0010】
本発明においては、脂肪族ポリエステルに他のポリエステル系樹脂を混合することも可能である。ただし、本発明の効果を阻害しない範囲で混合させることが好ましく、例えば、20質量%以下で混合させることが好ましい。混合可能な他のポリエステル系樹脂としては、上記他のジカルボン酸成分と上記他のジオール成分とから形成された脂肪族ポリエステルが挙げられる。また、更に耐熱性を付与する目的で、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等を縮合重合して得られた芳香族ポリエステル系樹脂も使用することができるが、芳香族ポリエステル系樹脂を混合する場合には、紫外線作用による劣化を抑制するために紫外線防止剤も添加することが好ましい。
【0011】
シクロヘキサンジカルボン酸とシクロヘキサンジメタノールとを縮合重合させることによって得られる脂肪族ポリエステルは、ガラス転移温度が50℃以上、融点が200℃以上であることが好ましい。また、極限粘度(I.V.値)は、フィルムの押出し特性、延伸性、延伸後のフィルム物性等を考慮すると、0.6以上、1.0以下であることが好ましい。
【0012】
本発明に用いられる脂肪族ポリエステルの屈折率は、1.53以下であることが好ましい。フィルム内部に存在する空隙が、例えば、微粉状充填剤を添加し延伸することによって形成される場合には、フィルムを構成する樹脂の屈折率と、微粉状充填剤の屈折率との差が大きいほうが、高い光反射性を容易に付与することができる。微粉状充填剤の詳細については後述するが、その屈折率は約1.6(硫酸バリウムが1.64、炭酸カルシウムが1.60等)であるので、屈折率差を大きくするためには、樹脂の屈折率が小さいことが好ましい。例えば、90%以上がトランス体であるシクロヘキサンジカルボン酸と、60%以上がトランス体であるシクロヘキサンジメタノールとの縮合重合体である脂肪族ポリエステルは、屈折率が1.51程度であるので、大きな屈折率差を容易に達成することができる。一方、芳香環を含むポリエステルの屈折率は、約1.55以上であり、テレフタル酸とエチレングリコールとを縮合重合することによって得られるポリエチレンテレフタレートは、その屈折率が1.57である。したがって、屈折率の大きい芳香族ポリエステル系樹脂等では、必要量の屈折率差を得ることが難しくなる。
【0013】
本発明に用いられる微粉状充填剤としては、無機質微粉体、有機質微粉体等が挙げられる。無機質微粉体としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化アルミニウム、ヒドロキシアパタイト、シリカ、マイカ、タルク、カオリン、クレー、ガラス粉、アスベスト粉、ゼオライト、珪酸白土等から選ばれた少なくとも1種が用いられることが好ましい。フィルムを構成する樹脂との屈折率差を考慮すると、屈折率の大きいものが好ましく、屈折率が1.6以上である、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン又は酸化亜鉛を用いることが特に好ましい。有機質微粉体としては、ポリマービーズ、ポリマー中空粒子等が挙げられるが、これらから選ばれた少なくとも1種が用いられることが好ましい。また、無機質微粉体と有機質微粉体とを組み合わせて用いてもよい。
【0014】
微粉状充填剤の樹脂への分散性を向上させるために、微粉状充填剤の表面に、脂肪酸、脂肪酸エステル等で表面処理を施したものを使用してもよい。
本発明に用いられる微粉状充填剤は、粒径が0.05μm以上、15μm以下であることが好ましく、より好ましくは粒径が0.1μm以上、10μm以下である。微粉状充填剤の粒径が0.05μm以上であれば、ポリ乳酸への分散性が低下することがないので、均質なフィルムが得られる。また粒径が15μm以下であれば、形成される空隙が粗くなることはなく、高い反射率のフィルムが得られる。
【0015】
微粉状充填剤は脂肪族ポリエステルに分散配合されることが好ましい。微粉状充填剤の配合量は、光反射性の発現、生産性、機械的強度等を考慮すると、樹脂組成物中、10質量%以上、60質量%以下であることが好ましく、20質量%以上、50質量%以下であることが更に好ましい。
【0016】
本発明の反射フィルムは内部に空隙を有しており、その空隙がフィルム中に占める割合(空隙率)は、10%以上、50%以下であることが好ましい。10%以上、50%以下の空隙率を有する反射フィルムは、フィルムの白化が十分に進行するので高い光反射性を達成することができ、また、フィルムの機械的強度が低下してフィルム製造中にフィルムが破断することがない。
【0017】
本発明の反射フィルムは、420nm〜700nmの光の波長域において、表面の平均反射率が90%以上であり、95%以上であることが好ましい。フィルム表面の平均反射率が90%以上であれば、良好な反射特性を示し、液晶表示装置等の画面も十分な明るさを実現することができる。例えば、脂肪族ポリエステルに微粉状充填剤を添加して形成されたフィルムを延伸することによって、表面の平均反射率が90%以上のフィルムを得ることができる。
なお、本発明の反射フィルムは紫外線に晒された後でも優れた平均反射率を保持することができる。
【0018】
本発明においては、本発明の効果を損なわない範囲内で、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、加水分解防止剤、滑剤、分散剤、紫外線吸収剤、白色顔料、蛍光増白剤、および、その他の添加剤を添加することができる。
【0019】
以下に、本発明の反射フィルムの製造方法を一例を挙げて説明するが、下記製造法に何等限定されるものではない。
まず、フィルムを構成する樹脂に、微粉状充填剤、加水分解防止剤、その他の添加剤等を必要に応じて配合した樹脂組成物を作製する。具体的には、主成分とする脂肪族ポリエステルに微粉状充填剤等を必要に応じて加えて、リボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、1軸または2軸押出機等を用いて、樹脂の融点以上の温度(例えば、220℃〜300℃)で混練することにより樹脂組成物を得ることができる。または、脂肪族ポリエステル、微粉状充填剤等を別々のフィーダー等により所定量を添加することにより樹脂組成物を得ることができる。あるいは、予め、微粉状充填剤等を脂肪族ポリエステルに高濃度に配合した、いわゆるマスターバッチを作っておき、このマスターバッチと脂肪族ポリエステルとを混合して所望の濃度の樹脂組成物とすることもできる。
【0020】
次に、このようにして得られた樹脂組成物を溶融し、フィルム状に形成する。例えば、樹脂組成物を乾燥した後、押出機に供給し、脂肪族ポリエステルの融点以上の温度に加熱して溶融する。あるいは、樹脂組成物を乾燥させずに押出機に供給しても良いが、乾燥させない場合には溶融押出する際に真空ベントを用いることが好ましい。押出温度等の条件は、分解によって分子量が低下すること等を考慮して設定されることが必要であるが、例えば、押出し温度は220〜300℃の範囲が好ましい。その後、溶融した樹脂組成物をTダイのスリット状の吐出口から押し出し、冷却ロールに密着固化させてキャストシートを形成する。
【0021】
本発明の反射フィルムは少なくとも1軸方向に延伸されていることが好ましく、2軸方向に延伸されていることが更に好ましい。延伸条件によっては反射フィルムの機能を効果的に高めることができるからである。
本発明においては、得られたキャストシートを面積倍率において7倍以上に延伸することが好ましい。面積倍率において7倍以上に延伸することによって、十分な量の空隙率を実現することができ、フィルムの白化が進行して十分なフィルム反射率が得られる。
延伸は多段に分けて行ってもよいし、多方向に行ってもよい。例えば、1軸延伸のみで7倍以上の面積倍率を実現することが困難な場合があるが、2軸延伸することにより、容易に7倍以上の面積倍率を達成することができる。すなわち、2軸延伸することにより、より高い空隙率を有するフィルムが安定して得られ、その結果、フィルムの反射率を向上させることができる。また、フィルムを2軸延伸させることによりフィルムの機械的強度を増加させることができるので、フィルムの機械物性の面からも、2軸延伸することが好ましい。また、反射フィルムに耐熱性が要求される場合には、フィルムの収縮方向に異方性がない方がよいので、1軸のみの延伸は避けることが望ましい。
【0022】
キャストシートを延伸する際の延伸温度は、脂肪族ポリエステルのガラス転移温度(Tg)以上、(Tg+50℃)以下の範囲内の温度であることが好ましく、例えば、50℃以上、90℃以下であることが好ましい。延伸温度がガラス転移温度(Tg)以上であれば、延伸時にフィルムが破断することなく安定して行うことができる。また、延伸温度が(Tg+50)℃以下の温度であれば、延伸配向が高くなり、その結果、空隙率が大きくなるので、高い反射率のフィルムが得られやすい。
【0023】
例えば、このようにしてフィルムを延伸することによって、フィルム内部に空隙が形成されるが、これは、延伸時に脂肪族ポリエステルと微粉状充填剤の延伸挙動が異なるからである。つまり脂肪族ポリエステルに適した延伸温度で延伸を行えば、マトリックスとなる脂肪族ポリエステルは延伸されるが、微粉状充填剤はそのままの状態でとどまろうとするため、脂肪族ポリエステルと微粉状充填剤との界面が剥離して、空隙が形成される。フィルムを1軸延伸したのみでは、形成される空隙は一方向に伸びた繊維状形態にしかならないが、2軸延伸することによって、その空隙は縦横両方向に伸ばされたものとなり円盤状形態になる。換言すれば、2軸延伸することによって、脂肪族ポリエステル系樹脂と微粉末状充填剤との界面の剥離面積が増大し、フィルムの白化が進行し、その結果、反射フィルムとして良好な反射率が得られるのである。
【0024】
2軸延伸の延伸順序は特に制限されることはなく、例えば、同時2軸延伸でも逐次延伸でも構わない。延伸設備を用いて、溶融製膜した後、ロール延伸によってMD方向に延伸した後、テンター延伸によってTD方向に延伸しても良いし、チューブラー延伸等によって2軸延伸を行ってもよい。
【0025】
本発明においては、反射フィルムに寸法安定性(空隙の形態安定性)を付与するために、延伸後に熱固定を行うことが好ましい。フィルムを熱固定するための処理温度は90〜160℃であることが好ましく、110〜140℃であることが更に好ましい。熱固定に要する処理時間は、好ましく1秒〜5分である。また、延伸設備等については特に限定はないが、延伸後に熱固定処理を行うことができるテンター延伸を行うことが好ましい。
【0026】
本発明の反射フィルムの厚みは、特に限定されないが、通常は30μm〜500μmであり、実用面における取り扱い性を考慮すると50μm〜500μm程度の範囲内であることが好ましい。
また、本発明の反射フィルムは単層構成でも多層構成でもよく、例えば、上述した、シクロヘキサンジカルボン酸とシクロヘキサンジメタノールとの縮合重合体である脂肪族ポリエステルを主成分とする樹脂組成物から形成された層を表裏層とし、中間層をポリエチレンテレフタレートからなる層としたサンドイッチ構成の積層体としてもよい。
【0027】
なお、本発明においてシートとは、JISにおける定義上、薄く、一般にその厚さが長さと幅のわりには小さく平らな製品をいう。ところで、フィルムとは長さ及び幅に比べて厚さが極めて小さく、最大厚さが任意に限定されている薄い平らな製品で、通常、ロールの形で供給されるものをいう(JIS K 6900)。したがって、シートの中でも厚さの特に薄いものがフィルムであるといえるが、シートとフィルムの境界は定かでなく、明確に区別しにくいので、本願においては、「シート」と称する場合でも「フィルム」を含むものとする。
【0028】
本発明の液晶表示装置は、本発明の反射シートを用いて形成されたものである。一般に液晶表示装置は、液晶パネル、偏光反射シート、拡散シート、導光板、反射板、光源、光源リフレクタ等から構成されている。本発明の反射シートは、光源からの光を効率よく導光板に入射させる役割をする反射板に使用しても良いし、エッジ部に配置された光源からの照射光を集光し導光板に入射させる役割を有する光源リフレクタに使用してもよい。
【0029】
【実施例】
以下に実施例を示し、本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の応用が可能である。なお、実施例に示す測定値および評価は以下に示すようにして行った。ここで、フィルムの引取り(流れ)方向をMD、その直交方向をTDと表示する。
【0030】
(測定および評価方法)
(1)熱収縮率
フィルムのMD方向およびTD方向のそれぞれに100mm幅の標線を入れ、サンプルとして切り出した。この切り出したサンプルフィルムを、温度120℃の熱風循環オーブンの中に入れて5分間保持した後、フィルムが収縮した収縮量を測定した。オーブンに入れる前のサンプルフィルムの原寸(100mm)に対する収縮量の比率を%値で表示し、これを熱収縮率(%)とした。
【0031】
(2)空隙率(%)
延伸前のフィルムの密度(「未延伸フィルム密度」と表記する)と、延伸後のフィルムの密度(「延伸フィルム密度」と表記する)を測定し、下記式に代入してフィルムの空隙率を求めた。
空隙率(%)={(未延伸フィルム密度−延伸フィルム密度)/未延伸フィルム密度}×100
【0032】
(3)平均反射率(%)
分光光度計(「U―4000」、(株)日立製作所製)に積分球を取付け、硫酸バリウム白板を100%とした時の反射率を、波長420nm〜700nmにわたって2nm間隔で測定する。得られた測定値の平均値を計算し、この値を平均反射率とした。
【0033】
(4)黄変防止性
キセノンウェザーメーター試験器内で、フィルムに紫外線を180時間照射する。その後、フィルムの表面を肉眼で観察し、視覚判断によりフィルム表面の色目が白色であるものを「白」、黄味がかかっているものを「黄」と表示した。
また、紫外線照射後のフィルムについても、上記(3)の測定方法にしたがって、平均反射率(%)を求めた。さらに、紫外線照射前のフィルムの平均反射率と紫外線照射後のフィルムの平均反射率との差(ΔR)も求めた。
【0034】
[実施例1]
シクロヘキサンジカルボン酸(トランス体含有量が95%)及びシクロヘキサンジメタノール(トランス体含有量が68%)を縮合重合させて得られた脂肪族ポリエステルのペレットと、微粉状充填剤として平均粒径0.15μmの炭酸カルシウムとを50質量%/50質量%の割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。このマスターバッチと上記脂肪族ポリエステルとを40質量%:60質量%の割合で混合し、樹脂組成物を作製した。なお、微粉状充填剤の樹脂組成物中に占める割合(充填量)は20%である。その後、樹脂組成物を一軸押出機を用いて、270℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度65℃で、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、熱収縮率、空隙率、紫外線照射前の平均反射率と紫外線照射後の平均反射率、及び、黄変防止性、の測定及び評価を行った。その結果を表1に示す。
【0035】
[実施例2]
シクロヘキサンジカルボン酸(トランス体含有量が95%)及びシクロヘキサンジメタノール(トランス体含有量が68%)を縮合重合させて得られた脂肪族ポリエステルのペレットと、微粉状充填剤として平均粒径0.7μmの硫酸バリウムとを50質量%/50重量%の割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチと上記脂肪族ポリエステルとを50質量%/50質量%の割合(充填量25%)で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を一軸押出機を用いて、270℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度65℃で、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表1に示す。
【0036】
[実施例3]
シクロヘキサンジカルボン酸(トランス体含有量が95%)及びシクロヘキサンジメタノール(トランス体含有量が68%)を縮合重合させて得られた脂肪族ポリエステルのペレットと、微粉状充填剤として平均粒径0.25μmの酸化チタンとを50質量%/50質量%の割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチと上記脂肪族ポリエステルとを40質量%/60質量%の割合(充填量20%)で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を、一軸押出機を用いて、270℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを温度65℃で、表1に示すようにMD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて実施例1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表1に示す。
【0037】
[実施例4]
シクロヘキサンジカルボン酸(トランス体含有量が95%)及びシクロヘキサンジメタノール(トランス体含有量が68%)を縮合重合させて得られた脂肪族ポリエステルのペレットと、微粉状充填剤として平均粒径0.4μmの酸化亜鉛とを50質量%/50質量%の割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチと上記脂肪族ポリエステルとを40質量%/60質量%の割合(充填量20%)で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を、一軸押出機を用いて、270℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを温度65℃で、表1に示すようにMD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて実施例1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表1に示す。
【0038】
[比較例1]
ポリエチレンテレフタレートのペレットと平均粒径が0.7μmの硫酸バリウムとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリエチレンテレフタレートとを50質量%/50質量%の割合(充填量25%)で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を一軸押出機を用いて、280℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度90℃で、表1に示すように、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸した後、140℃で熱処理し、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表1及に示す。
【0039】
[比較例2]
ポリプロピレンのペレットと平均粒径が0.7μmの硫酸バリウムとを50質量%/50質量%の割合で混合して混合物を形成した。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化してマスターバッチを作製した。このマスターバッチと上記ポリプロピレンとを50質量%/50質量%の割合(充填量25%)で混合し、樹脂組成物を作製した。その後、樹脂組成物を一軸押出機を用いて、210℃でTダイより押し出し、冷却固化してフィルムを形成した。得られたフィルムを、温度135℃で、表1に示すように、MD方向に3倍、TD方向に3倍の二軸延伸して、厚さ188μmの反射フィルムを得た。得られた反射フィルムについて、実施例1と同様の測定及び評価を行った。その結果を表1に示す。
【0040】
【表1】
【0041】
表1から明らかなように、実施例1〜4の本発明の反射フィルムは、熱収縮率がMD及びTD共に小さく、耐熱性に優れていることが分かった。また、空隙率が10%以上、50%以下であって、白化が十分に進行して高い反射率を有し、かつ、延伸によって破断等が生じることもなかった。更にまた、紫外線照射によって平均反射率が低下することもなく、黄変することもなかった。すなわち、本発明の反射フィルムは、分子鎖中に芳香環を含まない脂肪族ポリエステルを用いて形成されているので、光源から発せられた紫外線を吸収することがなく、使用によってフィルムが劣化、黄変して反射率が低下することもない。また、この脂肪族ポリエステルの屈折率は低い値であり、かつ、ガラス転移温度が60℃付近、融点が220℃付近というように高い値であるので、優れた反射率、耐熱性等の特性を実現することができた。
一方、ポリエチレンテレフタレートを主成分とする樹脂組成物からなる比較例1は、紫外線照射によって黄変し、平均反射率も低下した。また、ポリプロピレンを主成分とする樹脂組成物からなる比較例2は、熱収縮率がMD、TD共に2%を超えており、耐熱性に劣っていることが分かった。
【0042】
【発明の効果】
以上詳しく説明したように、本発明によれば、優れた反射率を有し、かつ、使用により黄変したり、反射率が低下することがなく、耐熱性に優れている反射フィルムを得ることができる。また、この反射フィルムを用いて、液晶表示装置を得ることができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a reflection film. More specifically, the present invention relates to a reflection film used for a reflection plate or the like of a liquid crystal display.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, reflective films have been used in the fields of reflectors for liquid crystal displays used for personal computers, members for projection screens and planar light sources, reflectors for illumination, and the like. For example, in the case of a reflector for a liquid crystal display, in order to improve the performance of the backlight unit by supplying a little more light to the liquid crystal in order to increase the screen size of the liquid crystal display device and to enhance the display performance, a high reflectance is required. Are required.
When the light source of the backlight unit is an edge-type straight tube lamp (for example, a cold cathode tube) and the reflection film is used for a reflector arranged so as to surround the straight tube lamp, Due to the proximity, heat resistance was required of the reflective film.
As the reflection film, for example, there is a film in which fine voids are formed in a sheet by stretching a sheet formed by adding a filler to a resin, thereby causing light scattering reflection. A film using an aromatic polyester resin is known (for example, see Patent Document 1). However, since an aromatic ring contained in a molecular chain of the resin absorbs ultraviolet light, the film is exposed to ultraviolet light emitted from a light source of a liquid crystal display device. There is a disadvantage that the film is deteriorated and yellowed, and the reflectance of the reflective film is reduced. A reflective film formed by adding an inorganic filler to polypropylene is known (for example, see Patent Document 2), but has insufficient heat resistance, so that it is used for a reflector or the like that requires heat resistance. Had a problem.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-4-239540
[Patent Document 2]
JP-A-11-174213
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made to solve the above problems, the object of the present invention is to have an excellent reflectance, yellowing over time with use, without reducing the reflectance, Another object of the present invention is to provide a reflective film having excellent heat resistance.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The reflection film of the present invention is a reflection film formed from a resin composition containing an aliphatic polyester as a main component obtained by condensation polymerization of cyclohexanedicarboxylic acid and cyclohexanedimethanol, having voids therein, The film is characterized in that the film has an average reflectance of 90% or more in the wavelength range of light of 700 nm.
Here, it is preferable that 90% or more of the cyclohexanedicarboxylic acid is a trans form, and that 60% or more of the cyclohexanedimethanol is a trans form.
Further, the resin composition is formed from a resin composition containing an aliphatic polyester obtained by condensation polymerization of cyclohexanedicarboxylic acid and cyclohexanedimethanol and a fine powder filler in a mass ratio of 90/10 to 40/60. Can be biaxially stretched such that the area magnification is 7 times or more.
A liquid crystal display device according to the present invention includes the above-mentioned reflective film.
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The resin composition forming the reflective film of the present invention contains, as a main component, an aliphatic polyester obtained by subjecting cyclohexanedicarboxylic acid and cyclohexanedimethanol to condensation polymerization. In the present invention, the aliphatic polyester means a polyester containing no aromatic ring in the molecular chain. That is, in the present invention, "aliphatic" includes an alicyclic structure.
[0007]
Aliphatic polyesters obtained by condensation polymerization of linear dicarboxylic acid components such as succinic acid and adipic acid and diol components such as ethylene glycol and 1,2-propylene glycol have a glass transition temperature of 0 ° C. or lower. That is, at room temperature, the melting point of the rubber-like elastic body is about 100 to 150 ° C. When sufficient heat resistance is required, it is preferable that the glass transition temperature is equal to or higher than room temperature, preferably equal to or higher than 50 ° C., and the melting point is equal to or higher than 200 ° C. In order to satisfy this condition, an aromatic dicarboxylic acid such as terephthalic acid or naphthalenedicarboxylic acid may be used.However, when an aromatic ring is contained in the molecular chain, the aromatic ring absorbs ultraviolet light and the film is absorbed. Turns yellow and the reflectance decreases. Thus, in the present invention, an aliphatic polyester obtained by subjecting cyclohexanedicarboxylic acid and cyclohexanedimethanol to condensation polymerization, which has thermal properties close to that of an aromatic polyester and does not contain an aromatic ring, is used. .
[0008]
The aliphatic polyester obtained by condensation polymerization of cyclohexanedicarboxylic acid and cyclohexanedimethanol used in the present invention can be obtained based on a polymerization method for obtaining a general polyester.
Cyclohexanedicarboxylic acid and cyclohexanedimethanol used as monomers have cis- and trans-forms. In the present invention, it is preferred that 90% or more of the trans-form cyclohexanedicarboxylic acid and 60% or more of the trans-form cyclohexanedimethanol are subjected to condensation polymerization. As described above, the aliphatic polyester formed from the resin composition containing a monomer having a trans-form structure in a predetermined amount or more has a glass transition temperature of about 60 ° C. and a melting point of about 60 ° C., depending on the measurement conditions, the crystallization state of the measurement sample, and the like. Is around 220 ° C. Therefore, the formed film has high heat resistance.
[0009]
In the present invention, other dicarboxylic acid components and / or other diol components may be contained as long as the effects of the present invention are not impaired. Examples of the other dicarboxylic acid component include succinic acid, glutaric acid, adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecadionic acid, and the like. One or more of these components is in a range of about 5 to 10 mol%. Within. Other diol components include ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, and ether-based diol components. One or more kinds of certain diethylene glycols, triethylene glycols and the like can be used in the range of about 5 to 20 mol%, and polyethylene glycol and polytetramethylene glycol which are high molecular weight ether diol components And the like may be included in an appropriate amount.
[0010]
In the present invention, it is also possible to mix another polyester resin with the aliphatic polyester. However, it is preferable to mix as long as the effect of the present invention is not impaired, and it is preferable to mix at, for example, 20% by mass or less. Examples of other polyester resins that can be mixed include aliphatic polyesters formed from the above-mentioned other dicarboxylic acid components and the above-mentioned other diol components. Further, for the purpose of further imparting heat resistance, an aromatic polyester resin obtained by condensation polymerization of terephthalic acid, isophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid and the like can also be used, but an aromatic polyester resin is mixed. In this case, it is preferable to add an ultraviolet inhibitor to suppress deterioration due to the action of ultraviolet light.
[0011]
The aliphatic polyester obtained by condensation-polymerizing cyclohexanedicarboxylic acid and cyclohexanedimethanol preferably has a glass transition temperature of 50 ° C or higher and a melting point of 200 ° C or higher. The intrinsic viscosity (IV value) is preferably 0.6 or more and 1.0 or less in consideration of the extruding characteristics, stretchability, physical properties of the film after stretching, and the like.
[0012]
The aliphatic polyester used in the present invention preferably has a refractive index of 1.53 or less. When the voids present inside the film are formed by, for example, adding and pulverizing a fine powder filler, the difference between the refractive index of the resin constituting the film and the refractive index of the fine powder filler is large. Higher light reflectivity can be easily provided. Although the details of the fine powder filler will be described later, its refractive index is about 1.6 (barium sulfate is 1.64, calcium carbonate is 1.60, etc.). It is preferable that the refractive index of the resin is small. For example, an aliphatic polyester, which is a condensation polymer of cyclohexanedicarboxylic acid in which 90% or more is a trans-form and cyclohexanedimethanol in which 60% or more is a trans-form, has a refractive index of about 1.51. A refractive index difference can be easily achieved. On the other hand, polyester having an aromatic ring has a refractive index of about 1.55 or more, and polyethylene terephthalate obtained by condensation polymerization of terephthalic acid and ethylene glycol has a refractive index of 1.57. Therefore, it is difficult to obtain a necessary amount of refractive index difference with an aromatic polyester resin having a large refractive index.
[0013]
Examples of the fine powder filler used in the present invention include inorganic fine powder and organic fine powder. As inorganic fine powder, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium carbonate, magnesium sulfate, barium sulfate, calcium sulfate, zinc oxide, magnesium oxide, calcium oxide, titanium oxide, zinc oxide, alumina, aluminum hydroxide, hydroxyapatite, silica, It is preferable to use at least one selected from mica, talc, kaolin, clay, glass powder, asbestos powder, zeolite, silicate clay, and the like. Considering the difference in the refractive index from the resin constituting the film, those having a large refractive index are preferable, and it is particularly preferable to use calcium carbonate, barium sulfate, titanium oxide or zinc oxide having a refractive index of 1.6 or more. Examples of the organic fine powder include polymer beads and polymer hollow particles, and it is preferable to use at least one selected from these. Further, inorganic fine powder and organic fine powder may be used in combination.
[0014]
In order to improve the dispersibility of the fine powder filler in the resin, a powder obtained by subjecting the surface of the fine powder filler to a surface treatment with a fatty acid, a fatty acid ester or the like may be used.
The fine powder filler used in the present invention preferably has a particle size of 0.05 μm or more and 15 μm or less, more preferably 0.1 μm or more and 10 μm or less. When the particle size of the fine powder filler is 0.05 μm or more, the dispersibility in polylactic acid does not decrease, so that a uniform film can be obtained. When the particle size is 15 μm or less, the formed voids do not become coarse, and a film having a high reflectance can be obtained.
[0015]
The finely divided filler is preferably dispersed and blended in the aliphatic polyester. The amount of the fine powder filler is preferably 10% by mass or more and 60% by mass or less, and more preferably 20% by mass or more in the resin composition in consideration of the expression of light reflectivity, productivity, mechanical strength, and the like. , 50% by mass or less.
[0016]
The reflective film of the present invention has voids therein, and the ratio of the voids in the film (porosity) is preferably 10% or more and 50% or less. The reflection film having a porosity of 10% or more and 50% or less can achieve high light reflectivity because the whitening of the film sufficiently proceeds, and the mechanical strength of the film is reduced, so that the film is manufactured. There is no breakage of the film.
[0017]
The reflective film of the present invention has an average surface reflectance of 90% or more, and preferably 95% or more, in a light wavelength range of 420 nm to 700 nm. When the average reflectance of the film surface is 90% or more, good reflection characteristics are exhibited, and a screen such as a liquid crystal display device can realize sufficient brightness. For example, a film having an average surface reflectance of 90% or more can be obtained by stretching a film formed by adding a fine powder filler to an aliphatic polyester.
In addition, the reflective film of the present invention can maintain excellent average reflectance even after being exposed to ultraviolet rays.
[0018]
In the present invention, within the range not impairing the effects of the present invention, an antioxidant, a light stabilizer, a heat stabilizer, a hydrolysis inhibitor, a lubricant, a dispersant, an ultraviolet absorber, a white pigment, a fluorescent brightener, And other additives can be added.
[0019]
Hereinafter, the method for producing the reflective film of the present invention will be described with reference to an example, but is not limited to the following production method.
First, a resin composition is prepared in which a fine powder filler, a hydrolysis inhibitor, other additives, and the like are added as necessary to the resin constituting the film. Specifically, a fine powder filler is added to the aliphatic polyester as a main component, if necessary, and mixed with a ribbon blender, tumbler, Henschel mixer, or the like, and then a Banbury mixer, a single-screw or twin-screw extruder, or the like. And a resin composition can be obtained by kneading at a temperature equal to or higher than the melting point of the resin (for example, 220 ° C. to 300 ° C.). Alternatively, a resin composition can be obtained by adding a predetermined amount of an aliphatic polyester, a fine powder filler, or the like using a separate feeder or the like. Alternatively, a so-called masterbatch in which a fine powder filler or the like is blended in a high concentration with an aliphatic polyester is prepared in advance, and the masterbatch and the aliphatic polyester are mixed to obtain a resin composition having a desired concentration. You can also.
[0020]
Next, the resin composition thus obtained is melted and formed into a film. For example, after drying the resin composition, the resin composition is supplied to an extruder and heated to a temperature equal to or higher than the melting point of the aliphatic polyester to be melted. Alternatively, the resin composition may be supplied to the extruder without drying, but when not drying, it is preferable to use a vacuum vent at the time of melt extrusion. The conditions such as the extrusion temperature need to be set in consideration of the fact that the molecular weight is reduced by decomposition, etc., for example, the extrusion temperature is preferably in the range of 220 to 300 ° C. Thereafter, the molten resin composition is extruded from a slit-shaped discharge port of a T-die, and is adhered and solidified on a cooling roll to form a cast sheet.
[0021]
The reflective film of the present invention is preferably stretched in at least one direction, and more preferably stretched in two directions. This is because the function of the reflective film can be effectively enhanced depending on the stretching conditions.
In the present invention, the obtained cast sheet is preferably stretched to 7 times or more in area magnification. By stretching the film at an area magnification of 7 times or more, a sufficient amount of porosity can be realized, and whitening of the film proceeds to obtain a sufficient film reflectance.
Stretching may be performed in multiple stages or in multiple directions. For example, it may be difficult to achieve an area magnification of 7 times or more only by uniaxial stretching, but by biaxial stretching, an area magnification of 7 times or more can be easily achieved. That is, by biaxially stretching, a film having a higher porosity can be stably obtained, and as a result, the reflectance of the film can be improved. In addition, since the mechanical strength of the film can be increased by biaxially stretching the film, it is preferable that the film be biaxially stretched also from the viewpoint of the mechanical properties of the film. Further, when heat resistance is required for the reflective film, it is preferable that the film does not have anisotropy in the shrinking direction. Therefore, it is desirable to avoid uniaxial stretching.
[0022]
The stretching temperature at the time of stretching the cast sheet is preferably a temperature in the range from the glass transition temperature (Tg) of the aliphatic polyester to (Tg + 50 ° C.), for example, from 50 ° C. to 90 ° C. Is preferred. When the stretching temperature is equal to or higher than the glass transition temperature (Tg), the film can be stably performed without breaking the film during stretching. If the stretching temperature is not higher than (Tg + 50) ° C., the stretching orientation is high, and as a result, the porosity is large, so that a film having high reflectance is easily obtained.
[0023]
For example, when the film is stretched in this way, voids are formed inside the film because the stretching behavior of the aliphatic polyester and the finely divided filler during stretching is different. In other words, if the stretching is performed at a stretching temperature suitable for the aliphatic polyester, the aliphatic polyester serving as the matrix is stretched, but the finely divided filler tends to stay as it is. Is separated, and a void is formed. When the film is stretched only uniaxially, the formed voids are only in a fibrous form extending in one direction, but by biaxial stretching, the voids are expanded in both the longitudinal and transverse directions and become a disk-like form. . In other words, by biaxially stretching, the peeling area at the interface between the aliphatic polyester resin and the fine powder filler increases, and whitening of the film proceeds, and as a result, a good reflectance as a reflective film is obtained. You get it.
[0024]
The stretching order of the biaxial stretching is not particularly limited, and may be, for example, simultaneous biaxial stretching or sequential stretching. After performing melt film formation using a stretching device, after stretching in the MD direction by roll stretching, stretching may be performed in the TD direction by tenter stretching, or biaxial stretching may be performed by tubular stretching or the like.
[0025]
In the present invention, in order to impart dimensional stability (form stability of voids) to the reflective film, it is preferable to perform heat fixing after stretching. The processing temperature for heat-setting the film is preferably from 90 to 160 ° C, more preferably from 110 to 140 ° C. The processing time required for heat setting is preferably 1 second to 5 minutes. Further, the stretching equipment and the like are not particularly limited, but it is preferable to perform tenter stretching that can perform a heat setting treatment after stretching.
[0026]
Although the thickness of the reflective film of the present invention is not particularly limited, it is usually 30 μm to 500 μm, and preferably in the range of about 50 μm to 500 μm in consideration of handleability in practical use.
Further, the reflective film of the present invention may have a single-layer structure or a multi-layer structure.For example, the reflective film is formed from a resin composition mainly containing an aliphatic polyester which is a condensation polymer of cyclohexanedicarboxylic acid and cyclohexanedimethanol. The laminated layer may be a front-back layer, and the intermediate layer may be a layered body made of polyethylene terephthalate.
[0027]
In the present invention, the sheet is a thin product defined by JIS, and generally has a small flat thickness in terms of length and width. By the way, a film is a thin flat product whose thickness is extremely smaller than its length and width and whose maximum thickness is arbitrarily limited, and which is usually supplied in the form of a roll (JIS K 6900). ). Therefore, it can be said that a film having a particularly small thickness among sheets is a film. However, since the boundary between the sheet and the film is not clear and cannot be clearly distinguished, in the present application, even if it is referred to as a “sheet”, it is referred to as a “film”. Shall be included.
[0028]
The liquid crystal display of the present invention is formed using the reflection sheet of the present invention. Generally, a liquid crystal display device includes a liquid crystal panel, a polarization reflection sheet, a diffusion sheet, a light guide plate, a reflection plate, a light source, a light source reflector, and the like. The reflection sheet of the present invention may be used as a reflection plate that plays a role of efficiently causing light from a light source to be incident on the light guide plate, or collects irradiation light from a light source disposed at an edge portion to the light guide plate. It may be used for a light source reflector having a role of causing the light to enter.
[0029]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples. However, the present invention is not limited thereto, and various applications can be made without departing from the technical idea of the present invention. In addition, the measurement value and evaluation shown in an Example were performed as shown below. Here, the direction in which the film is taken (flowed) is denoted by MD, and the direction perpendicular thereto is denoted by TD.
[0030]
(Measurement and evaluation method)
(1) Heat shrinkage
A marking line having a width of 100 mm was inserted in each of the MD direction and the TD direction of the film, and cut out as a sample. The cut sample film was placed in a hot air circulating oven at a temperature of 120 ° C. and held for 5 minutes, after which the amount of shrinkage of the film was measured. The ratio of the amount of shrinkage to the original size (100 mm) of the sample film before being placed in the oven was indicated by a% value, and this was defined as the heat shrinkage (%).
[0031]
(2) Porosity (%)
The density of the film before stretching (expressed as “unstretched film density”) and the density of the film after stretching (expressed as “stretched film density”) are measured, and the porosity of the film is calculated by substituting into the following equation. I asked.
Porosity (%) = {(unstretched film density−stretched film density) / unstretched film density} × 100
[0032]
(3) Average reflectance (%)
An integrating sphere is attached to a spectrophotometer (“U-4000”, manufactured by Hitachi, Ltd.), and the reflectance when the barium sulfate white plate is set to 100% is measured at 2 nm intervals over a wavelength of 420 nm to 700 nm. The average value of the obtained measured values was calculated, and this value was defined as the average reflectance.
[0033]
(4) Yellowing prevention
The film is irradiated with ultraviolet light for 180 hours in a xenon weather meter tester. Thereafter, the surface of the film was observed with the naked eye, and those having a white tint on the film surface were displayed as "white" and those having a yellow tint were displayed as "yellow" by visual judgment.
The average reflectance (%) of the film after the irradiation of the ultraviolet rays was determined according to the measuring method (3). Further, the difference (ΔR) between the average reflectance of the film before irradiation with ultraviolet light and the average reflectance of the film after irradiation with ultraviolet light was also determined.
[0034]
[Example 1]
Aliphatic polyester pellets obtained by condensation polymerization of cyclohexanedicarboxylic acid (trans-form content: 95%) and cyclohexanedimethanol (trans-form content: 68%), and an average particle size of 0. After mixing with 15 μm of calcium carbonate at a ratio of 50% by mass / 50% by mass, the mixture was pelletized using a twin-screw extruder to produce a so-called master batch. This master batch and the aliphatic polyester were mixed at a ratio of 40% by mass: 60% by mass to prepare a resin composition. The proportion (filling amount) of the fine powder filler in the resin composition is 20%. Thereafter, the resin composition was extruded from a T-die at 270 ° C. using a single screw extruder, and cooled and solidified to form a film. The obtained film was biaxially stretched 3 times in the MD direction and 3 times in the TD direction at a temperature of 65 ° C., and then heat-treated at 140 ° C. to obtain a 188 μm thick reflective film. About the obtained reflective film, measurement and evaluation of the heat shrinkage, the porosity, the average reflectance before ultraviolet irradiation, the average reflectance after ultraviolet irradiation, and yellowing prevention property were performed. Table 1 shows the results.
[0035]
[Example 2]
Aliphatic polyester pellets obtained by condensation polymerization of cyclohexanedicarboxylic acid (trans-form content: 95%) and cyclohexanedimethanol (trans-form content: 68%), and an average particle size of 0. After mixing with 7 μm barium sulfate at a ratio of 50% by mass / 50% by weight, the mixture was pelletized using a twin-screw extruder to prepare a master batch. The master batch and the aliphatic polyester were mixed at a ratio of 50% by mass / 50% by mass (filling amount: 25%) to prepare a resin composition. Thereafter, the resin composition was extruded from a T-die at 270 ° C. using a single screw extruder, and cooled and solidified to form a film. The obtained film was biaxially stretched 3 times in the MD direction and 3 times in the TD direction at a temperature of 65 ° C., and then heat-treated at 140 ° C. to obtain a 188 μm thick reflective film. About the obtained reflective film, the same measurement and evaluation as Example 1 were performed. Table 1 shows the results.
[0036]
[Example 3]
Aliphatic polyester pellets obtained by condensation polymerization of cyclohexanedicarboxylic acid (trans-form content: 95%) and cyclohexanedimethanol (trans-form content: 68%), and an average particle size of 0. After mixing with 25 μm of titanium oxide at a ratio of 50% by mass / 50% by mass, the mixture was pelletized using a twin-screw extruder to prepare a master batch. This master batch and the aliphatic polyester were mixed at a ratio of 40% by mass / 60% by mass (filling amount: 20%) to prepare a resin composition. Thereafter, the resin composition was extruded from a T-die at 270 ° C. using a single screw extruder, and cooled and solidified to form a film. As shown in Table 1, the obtained film was biaxially stretched 3 times in the MD direction and 3 times in the TD direction at a temperature of 65 ° C., and then heat-treated at 140 ° C. to obtain a 188 μm thick reflective film. The same measurement and evaluation as in Example 1 were performed on the obtained reflection film. Table 1 shows the results.
[0037]
[Example 4]
Aliphatic polyester pellets obtained by condensation polymerization of cyclohexanedicarboxylic acid (trans-form content: 95%) and cyclohexanedimethanol (trans-form content: 68%), and an average particle size of 0. After mixing with 4 μm of zinc oxide at a ratio of 50% by mass / 50% by mass, the mixture was pelletized using a twin-screw extruder to prepare a master batch. This master batch and the aliphatic polyester were mixed at a ratio of 40% by mass / 60% by mass (filling amount: 20%) to prepare a resin composition. Thereafter, the resin composition was extruded from a T-die at 270 ° C. using a single screw extruder, and cooled and solidified to form a film. As shown in Table 1, the obtained film was biaxially stretched three times in the MD direction and three times in the TD direction at a temperature of 65 ° C, and then heat-treated at 140 ° C to obtain a reflective film having a thickness of 188 µm. The same measurement and evaluation as in Example 1 were performed on the obtained reflection film. Table 1 shows the results.
[0038]
[Comparative Example 1]
Polyethylene terephthalate pellets and barium sulfate having an average particle size of 0.7 μm were mixed at a ratio of 50% by mass / 50% by mass to form a mixture. This mixture was pelletized using a twin-screw extruder to prepare a master batch. This master batch and polyethylene terephthalate were mixed at a ratio of 50% by mass / 50% by mass (filling amount: 25%) to prepare a resin composition. Thereafter, the resin composition was extruded from a T-die at 280 ° C. using a single screw extruder, and cooled and solidified to form a film. As shown in Table 1, the obtained film was biaxially stretched three times in the MD direction and three times in the TD direction at a temperature of 90 ° C., and then heat-treated at 140 ° C. to obtain a 188 μm thick reflective film. Was. About the obtained reflective film, the same measurement and evaluation as Example 1 were performed. The results are shown in Table 1.
[0039]
[Comparative Example 2]
Polypropylene pellets and barium sulfate having an average particle size of 0.7 μm were mixed at a ratio of 50% by mass / 50% by mass to form a mixture. This mixture was pelletized using a twin-screw extruder to prepare a master batch. This master batch and the polypropylene were mixed at a ratio of 50% by mass / 50% by mass (filling amount: 25%) to prepare a resin composition. Thereafter, the resin composition was extruded from a T-die at 210 ° C. using a single screw extruder, and cooled and solidified to form a film. As shown in Table 1, the obtained film was biaxially stretched three times in the MD direction and three times in the TD direction at a temperature of 135 ° C. to obtain a reflective film having a thickness of 188 μm. About the obtained reflection film, the same measurement and evaluation as Example 1 were performed. Table 1 shows the results.
[0040]
[Table 1]
[0041]
As is clear from Table 1, the reflective films of the present invention of Examples 1 to 4 have small heat shrinkage in both MD and TD, and have excellent heat resistance. In addition, the porosity was 10% or more and 50% or less, whitening proceeded sufficiently, the film had a high reflectance, and no breakage or the like was caused by stretching. Furthermore, the average reflectance did not decrease and the yellowing did not occur due to the ultraviolet irradiation. That is, since the reflective film of the present invention is formed using an aliphatic polyester containing no aromatic ring in the molecular chain, the reflective film does not absorb ultraviolet light emitted from a light source, and the film is deteriorated by use, and the yellow color is deteriorated. There is no change in reflectivity. Further, since the refractive index of this aliphatic polyester is a low value, and the glass transition temperature is a high value of about 60 ° C. and the melting point is a high value of about 220 ° C., excellent properties such as excellent reflectance and heat resistance are obtained. Could be realized.
On the other hand, Comparative Example 1, which was composed of a resin composition containing polyethylene terephthalate as a main component, yellowed by irradiation with ultraviolet light, and the average reflectance also decreased. In Comparative Example 2, which was composed of a resin composition containing polypropylene as a main component, the heat shrinkage exceeded 2% for both MD and TD, indicating poor heat resistance.
[0042]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the present invention, it is possible to obtain a reflective film having excellent heat resistance, having excellent reflectivity, and without yellowing or a decrease in reflectivity by use. Can be. Further, a liquid crystal display device can be obtained by using the reflective film.
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