【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばカテーテル等に使用される屈曲チューブに関し、特に曲率半径が小さく、小さな力で屈曲可能な屈曲チューブとその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、例えば血管，尿管や胃，腸等の内部の診断や治療のためにカテーテルやガイドワイヤが使用されている。これらのカテーテルやガイドワイヤは、例えば直径０．１乃至６．０ｍｍ程度の大きさを有しており、診断，治療の際には挿入を容易にするために、先端部にワイヤやコイルを使用した屈曲機構を設けたものがある。
【０００３】
ここで、例えば特許文献１及び２には、ワイヤを使用した屈曲機構を備えたカテーテルが開示されている。これらのカテーテルにおいては、カテーテル先端の屈曲側に溝や切込みを形成して、この屈曲部をワイヤにより牽引し、あるいは押し込むことにより屈曲させるように構成されている。
【０００４】
また、例えば特許文献３には、コイルを使用した屈曲機構を備えた可撓管が開示されている。この可撓管においては、形状記憶合金から成るコイルを、外周面の一側に凹溝を形成した可撓管の先端に巻回して固定して、上記コイルが温度変化によって軸方向の力を発生させて、可撓管を凹溝の領域で軸方向に関してより大きく変形させることによって屈曲させるように構成されている。
【０００５】
さらに、非特許文献１には、屈曲方向に関して蛇腹構造を備えたカテーテルが提案されている。このカテーテルにおいては、カテーテルの長手方向に適宜の間隔で設けられた関節部を、蛇腹構造のベローズとして非常に柔軟に構成することにより、容易に屈曲し得るように構成されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−８００７９号（３頁、図１）
【特許文献２】
特開２００３−２４４４６号（２頁、図１）
【特許文献３】
特開２０００−１６１５４３号（３頁、図１）
【非特許文献１】
生田 幸士、市川 尋信、山本 隆弘、鈴木 克也、「安全能動カテーテル用マイクロニューマティックの研究（第三報）」、第１９回日本ロボット学会学術講演会、２００１年９月１８−２０日、２Ｍ１３、Ｐ．６１５
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１から３においては、何れも屈曲機構としてワイヤやコイルを使用していることから、カテーテルの小径化に伴って、屈曲機構自体も小型化されることになり、屈曲力に対してカテーテルの材料が相対的に硬くなることから、カテーテル自体の剛性が高くなってしまい、カテーテルの柔軟な運動が阻害されてしまうという課題がある。
このため、カテーテルの曲率半径を小さくすることが困難になると共に、カテーテルの材料としてより柔軟な材料を使用すると、屈曲の際にカテーテルが座屈してしまうという課題がある。
【０００８】
また、非特許文献１によるカテーテルでは、蛇腹構造を実現するために、マイクロ光造形法により形成された型枠内にシリコーンを流し込むことにより、カテーテルの関節部が構成されている。このため、複雑な工程によりコストが高くなってしまうと共に、小径化に対応することが困難であるという課題がある。
【０００９】
さらに、屈曲機構がルーメン内に埋め込まれていると、例えば屈曲機構が形状記憶合金アクチュエータとして構成されている場合、その動作熱がチューブ内に残留して、大きな応答遅れが発生してしまうという課題がある。
【００１０】
本発明は、以上の点に鑑み、簡単な構成により、曲率半径が小さくても、より小さな屈曲力で屈曲可能な屈曲チューブとその製造方法を提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、本発明の第一の構成によれば、所定の内径を備えた中空の屈曲チューブであって、先端部の一側から軸方向に関して所定間隔で１個または複数個の切込みを備えており、切込みが、屈曲チューブの反対側に向かって中心方向へ延びていることを特徴とする屈曲チューブにより、達成される。
本発明による屈曲チューブは、好ましくは、カテーテル用チューブである。
本発明による屈曲チューブは、好ましくは、シングルルーメンタイプ又はマルチルーメンタイプである。
上記第一の構成によれば、屈曲チューブが、その先端部にて一側に軸方向に並んだ１個または複数個の切込みを有していることにより、一側に屈曲される際のチューブ体積が低減されている。
したがって、屈曲チューブの先端部が一側に屈曲される際に、チューブ自体が比較的硬い材料から構成されていても、屈曲チューブ、例えばカテーテル用チューブ、好ましくはシングルルーメンタイプまたはマルチルーメンタイプのチューブが、小さな屈曲力によって容易に屈曲され得ることになる。
【００１２】
本発明による屈曲チューブは、好ましくは、先端部の他側から軸方向に関して所定間隔で、上記切込みの間にて、さらに、１個または複数個の第二又はそれ以上の切込みを備えている。
この構成によれば、屈曲チューブが、その先端部が一側または反対側に、小さな屈曲力によって容易に屈曲され得る。
【００１３】
本発明による屈曲チューブは、好ましくは、中空部内に屈曲機構が挿入されている。または、少なくとも一つのルーメン内に屈曲機構が挿入されている。
この構成によれば、屈曲機構を備えた屈曲チューブが構成されることになる。
その際、屈曲チューブが小さな屈曲力により容易に屈曲され得るので、屈曲機構を備えたカテーテル，ガイドワイヤ等の曲率半径を小さくしたとしても、容易に屈曲され得ることになる。
さらに、屈曲機構を通す切込み部は、配線またはワイヤーを通すルーメンに比べて周囲が広く放熱が容易であるため、例えば屈曲機構が形状記憶合金アクチュエータとして構成されている場合であっても、その動作熱によりチューブ内に残留する熱による応答遅れが小さくて済むことになる。
【００１４】
本発明による屈曲チューブは、好ましくは、屈曲機構が挿入されるルーメンの各切込みへの開口部の周縁が面取りされている。この構成によれば、チューブの表面に露出する屈曲機構の一部がルーメンの各切込みへの開口部の周縁に引っ掛かることがなく、円滑に挿入され得ると共に、屈曲操作の際に、屈曲機構が円滑に動作し得ることになる。
【００１５】
本発明による屈曲チューブは、好ましくは、中空部内にワーキングチャンネル用チューブが挿入されている。この構成によれば、中空部内にワーキングチャンネル用チューブが液密的に構成され得ることになる。
【００１６】
本発明による屈曲チューブは、好ましくは、屈曲チューブの外周面に外被用チューブが被嵌されている。この構成によれば、屈曲チューブ及びワーキングチャンネル用チューブが、外被用チューブによって、液密的に構成され得ることになると共に、この外被用チューブが屈曲チューブの屈曲動作を妨げるようなことがない。
【００１７】
また、上記目的は、本発明の第二の構成によれば、中空円筒状のチューブに対して、先端部の少なくとも一側から軸方向に関して所定間隔で反対側に向かって延びる１個または複数個の切込みを形成することを特徴とする屈曲チューブの製造方法により達成される。
また、上記目的は、本発明の第三の構成によれば、所定の内径を備えた中空円筒状のチューブの先端部の一側から軸方向に関して所定間隔で１個または複数個の切込みを備えるように、射出成形により屈曲チューブを成形することを特徴とする屈曲チューブの製造方法により達成される。
上記第二及び第三の構成によれば、屈曲チューブが、既存の中空円筒状のチューブ材料の先端部に切込みを形成し、あるいは射出成形により成形することにより、容易に、そして低コストで形成され得ると共に、微小に形成され得るので、カテーテル等のために屈曲チューブの曲率半径を小さくしても、確実に構成することが可能である。
【００１８】
本発明による屈曲チューブの製造方法は、好ましくは、射出成形の際に屈曲チューブの円筒部にルーメンを形成する。
本発明による屈曲チューブの製造方法は、好ましくは、射出成形の際に、屈曲チューブの外周面に、外被用薄膜を形成する。
この構成によれば、工程数が少なくて済み、低コストで、円筒部にルーメンまたは外周面に外被用薄膜を備えた屈曲チューブを成形することができる。
【００１９】
このようにして、本発明によれば、所定の内径を備えた中空の屈曲チューブの先端部の一側から軸方向に関して所定間隔で１個または複数個の切込みを備えることによって、小さな屈曲力で容易に屈曲させることができると共に、曲率半径を小さくしたとしても、カテーテル，ガイドワイヤ等で使用するために最適な屈曲チューブを実現することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示した実施形態に基づいて、本発明を詳細に説明する。
図１は本発明による屈曲チューブの第一の実施形態の基本構成を示している。
図１において、屈曲チューブ１０は、例えば外径６．０ｍｍ，肉厚０．８ｍｍの中空円筒状のシリコーンチューブ１１から構成されている。ここで、屈曲チューブの材料としてシリコーンチューブの他には、ポリ塩化ビニル，ポリウレタン，フッ素樹脂などの有機高分子材料を用いることができる。
【００２１】
さらに、屈曲チューブ１０は、図１に示すように、シリコーンチューブ１１の先端部１１ａの一側、図示の場合、下側にて軸方向に関して所定間隔に並んだ１個または複数個（図示の場合、６個）の切込み１２を備えている。各切込み１２は、それぞれシリコーンチューブ１１の下側から反対側、即ち上側に向かって、中心方向へを越えて延びていると共に、上方に向かって先細になるように逆Ｖ字状に形成されている。特に、各切込み１２は、中心軸方向を越えて延びていることが好ましい。
【００２２】
図２は、図１の屈曲チューブの切断加工による製造方法を示す概略斜視図である。このような構成の屈曲チューブ１０は、例えば図２（Ａ）に示すような市販の中空円筒状のチューブ材料１１に対して、図２（Ｂ）に示すように、切込み１２を切断加工することにより製造される。これにより、屈曲チューブ１０は、容易に、そして低価格で形成することができる。
【００２３】
図３は、図１の屈曲チューブの、（Ａ）真っ直な状態及び（Ｂ）屈曲状態を示す概略側面図である。屈曲チューブが図３（Ａ）に示す真っ直な状態から、図３（Ｂ）に示すように先端部１１ａが下方に屈曲されるとき、先端部１１ａの下側に設けられた切込み１２によってチューブ体積が低減されている。
【００２４】
本発明実施形態による屈曲チューブ１０は以上のように構成されており、図３に示したように、先端部１１ａが下方に屈曲されるとき、切込み１２によってチューブ体積が低減されているので、チューブ１０自体が押し潰されることなく、上記切込み１２の間隙が狭められ、これにより、屈曲チューブ１０の先端部１１ａが容易に、しかも小さな屈曲力によって屈曲され得ることになる。
【００２５】
次に、本発明の第二の実施の形態によるマルチルーメンタイプの屈曲チューブを説明する。
図４は、本発明による屈曲チューブの第二の実施形態の、（Ａ）切込み形成前の状態及び（Ｂ）切込み形成後の完成状態を示す概略斜視図である。
第二の実施形態の屈曲チューブ２０は、例えば図４（Ａ）に示すような市販の屈曲チューブ材料２１に対して、図４（Ｂ）に示すように、切込み２２を切断加工することにより、製造される。
図４（Ｂ）に示すように、屈曲チューブ２０は、中空部すなわちメインのルーメン２１ａと下縁に沿って一本の小径ルーメン２１ｂを備えたマルチルーメンタイプのシリコーンチューブ２１の先端部２１ｃの一側、図示の場合、下側に、軸方向に関して所定間隔に並んだ１個または複数個（図示の場合、６個）の切込み２２を切断加工により備えている。ここで、屈曲チューブ２０は、例えば、直径２ｍｍ，小径ルーメンの直径０．５ｍｍに形成されている。
【００２６】
このような構成の屈曲チューブ２０によれば、図１及び図２に示した屈曲チューブ１０の場合と同様に、真っ直な状態から先端部２１ｃが下方に屈曲されるとき、先端部２１ｃの下側に設けられた切込み２２によってチューブ体積が低減されているので、チューブ２０自体が押し潰されることなく、上記切込み２２の間隙が狭められることから、屈曲チューブ２０の先端部２１ｃが容易に、しかも小さな屈曲力によって屈曲され得ることになる。
【００２７】
次に、本発明の第三の実施の形態によるマルチルーメンタイプの屈曲チューブを説明する。
図５は、本発明による屈曲チューブの第三の実施形態の、（Ａ）切込み形成前の状態及び（Ｂ）切込み形成後の完成状態を示す概略斜視図である。第三の実施形態の屈曲チューブ３０は、例えば図５（Ａ）に示すような市販の屈曲チューブ材料３１に対して、図５（Ｂ）に示すように、切込み３２を切断加工することにより、製造される。
図５（Ｂ）に示すように、屈曲チューブ３０は中空部、すなわちメインのルーメン３１ａと下縁に沿って二本のルーメン、即ち小径ルーメン３１ｂ，３１ｃを備えたマルチルーメンタイプのシリコーンチューブ３１の先端部３１ｄの一側、図示の場合、下側に、軸方向に関して所定間隔に並んだ１個または複数個（図示の場合、６個）の切込み３２を切断加工により備えている。ここで、屈曲チューブ３０は、例えば、直径２ｍｍ，メインのルーメンの直径０．９ｍｍ，小径ルーメンの直径０．５ｍｍに形成されている。
【００２８】
このような構成の屈曲チューブ３０によれば、図１及び図２に示した屈曲チューブ１０の場合と同様に、真っ直な状態から先端部３１ｄが下方に屈曲されるとき、先端部３１ｄの下側に設けられた切込み３２によってチューブ体積が低減されていることから、チューブ３０自体が押し潰されることなく、上記切込み３２の間隙が狭められるので、屈曲チューブ３０の先端部３１ｄが容易に、しかも小さな屈曲力によって屈曲され得ることになる。
【００２９】
次に、本発明の第四の実施の形態によるマルチルーメンタイプの屈曲チューブを説明する。
図６は、本発明による屈曲チューブの第四の実施形態の、（Ａ）切込み形成前の状態及び（Ｂ）切込み形成後の完成状態を示す概略斜視図である。第四の実施形態の屈曲チューブ４０は、例えば図６（Ａ）に示すような市販の屈曲チューブ材料４１に対して、図６（Ｂ）に示すように、切込み４２を切断加工することにより、製造される。
図６（Ｂ）に示すように、屈曲チューブ４０は、中空部すなわちメインのルーメン４１ａと上縁及び下縁に沿ってそれぞれ一本の小径ルーメン４１ｂ，４１ｃを備えたマルチルーメンタイプのシリコーンチューブ４１の先端部４１ｄの一側、図示の場合、下側に、軸方向に関して所定間隔に並んだ１個または複数個（図示の場合、６個）の切込み４２を切断加工により備えている。
【００３０】
このような構成の屈曲チューブ４０によれば、図１及び図２に示した屈曲チューブ１０の場合と同様に、真っ直な状態から先端部４１ｄが下方に屈曲されるとき、先端部４１ｄの下側に設けられた切込み４２によってチューブ体積が低減されていることから、チューブ４０自体が押し潰されることなく、上記切込み４２の間隙が狭められるので、屈曲チューブ４０の先端部４１ｄが容易に、しかも小さな屈曲力によって屈曲され得ることになる。
【００３１】
ここで、上述した各屈曲チューブ１０，２０，３０，４０は、それぞれ切込み１２，２２，３２，４２が切断加工により形成されているが、これらの屈曲チューブ１０乃至４０は、全体が切込み１２乃至４２を備えるように射出成形により形成されていてもよい。
【００３２】
図７は、図１，図４乃至図６の各屈曲チューブを射出成形により製造した状態を示す概略斜視図であり、（Ａ）が屈曲チューブ１０、（Ｂ）屈曲チューブ２０、（Ｃ）が屈曲チューブ３０、（Ｄ）が屈曲チューブ４０である。
この場合、各屈曲チューブ１０，２０，３０，４０において、切込み１２，２２，３２，４２は、それぞれ図７（Ａ）乃至（Ｄ）にて矢印で図式的に示すように、屈曲チューブ１０，２０，３０，４０全体を形成する金型に対して、下方に移動可能な抜き型によって容易に成形され得る。また、射出成形において、切込み部及びルーメンの形成のために加工を施した芯棒と、外周面を成型するための型枠とから成る金型とを使用して、チューブ材料を挟み込み硬化させることで、各屈曲チューブ１０，２０，３０，４０を容易に成形できる。また、この際、メインルーメン及び屈曲チューブの円筒部にルーメン（小口径ルーメン）を有するマルチルーメンタイプとシングルルーメンタイプも射出成形により製造することができる。
【００３３】
さらに、上記各屈曲チューブ１０，２０，３０，４０は、メインルーメンである中空部を外部に対して液密的に構成するために、外周面または内周面に防水膜としての外被用チューブまたは外被用薄膜を設ける必要がある。
図８は、図１，図４の各屈曲チューブにおける射出成形の際に同時に切込みの領域に防水用の外被用チューブと同等の機能を有する外被用薄膜を形成した状態を示す要部断面図であり、（Ａ）が屈曲チューブ１０、（Ｂ）及び（Ｃ）が屈曲チューブ２０の場合である。
図８に示すように、これらの屈曲チューブ１０，２０，３０，４０を図７に示すように射出成形する際に、同時に外周面または内周面に外被用薄膜を一体成形するようにしてもよい。即ち、図８（Ａ）に示すように、上記屈曲チューブ材料１１に対して、その切込み１２側の外周面に隣接して、外被用薄膜１３が一体成形される。また、図８（Ｂ）に示すように、上記屈曲チューブ材料２１に対してその切込み２２側の外周面に隣接して、外被用薄膜２３が一体成形される。さらに、図８（Ｃ）に示すように、上記屈曲チューブ材料２１に対してその切込み２２側の内周面に隣接して、外被用薄膜２４が一体成形される。なお、図示しないが、屈曲チューブ３０，４０の場合も、屈曲チューブ１０，２０と同様に、射出成形する際に、同時に外周面または内周面に外被用チューブの代わりに外被用薄膜を一体成形してもよい。
【００３４】
これらの外被用薄膜１３，２３，２４の一体成形によって、ルーメン内に屈曲機構を挿入して、カテーテルを組み立てる場合に、ルーメン内を防水するために、屈曲チューブ１０，２０の外周面または内周面に外被用チューブを別途備える必要がなくなり、組立が容易に行なわれる。
【００３５】
次に、図９により、上記屈曲チューブ１０に屈曲機構を組み込む構成を説明する。図９は上述した屈曲チューブ１０に屈曲機構を組み込んだ例を示しており、それぞれ、（Ａ）屈曲機構の挿入前，（Ｂ）屈曲機構の挿入後，（Ｃ）外被用チューブ接着後，（Ｄ）屈曲前及び（Ｅ）屈曲後を示す概略図である。この際、図９（Ａ）に示すように、屈曲チューブ１０の中空部内に、屈曲機構１４を挿入する。
ここで、屈曲機構１４は、形状記憶合金を用いたコイル，ワイヤ，板など、あるいは、牽引用ワイヤを組み込んだものを使用することができる。屈曲機構１４として形状記憶合金を用いた場合には、公知の構成の形状記憶合金アクチュエータとして構成されており、例えばシリコーンチューブ，ステンレスコイル，樹脂リンク，形状記憶合金ワイヤ（またはコイル，シート）及び配線から成るが、詳細な構成の説明は省略する。
【００３６】
そして、図９（Ｂ）に示すように、屈曲機構１４は、その先端が屈曲チューブ１０の先端から僅かに突出するまで、屈曲チューブ１０内に挿入され、その後図９（Ｃ）に示すように、屈曲チューブ１０の先端部に、例えば肉厚５０μｍの外被用チューブ１５が被嵌され、その先端及び後端で、矢印Ｘで示すように接着剤１６により液密的に接着され固定される。
【００３７】
ここで、図９（Ｄ）に示すように、屈曲機構１４の後端から延びる配線１４ａに対して、コントローラ１７を接続することにより、屈曲機構１４の形状記憶合金アクチュエータに給電が行なわれると、図９（Ｅ）に示すように、形状記憶合金アクチュエータが下方へ屈曲し、それに伴って屈曲チューブ１０の先端部も下方へ屈曲することになる。
【００３８】
次に、図１０乃至図１３により、上記屈曲チューブ２０に屈曲機構を組み込む構成を説明する。
図１０は、上述した屈曲チューブ２０に屈曲機構を組み込んだ第一の例を示していて、それぞれ、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は屈曲前の，（Ｃ）は屈曲後を示す概略側面図である。この際、図１０（Ａ）に示すように、屈曲チューブ２０の小径ルーメン２１ｂ内に、屈曲機構２５を挿入する。
この屈曲機構２５は、前述した屈曲機構１４と同様に、例えば公知の構成の形状記憶合金アクチュエータとして構成されていると共に、一方の配線２５ａが屈曲機構２５の先端から、屈曲チューブ２０のメインのルーメン２１ａを通って引き回されている。これにより、屈曲機構２５を通す小径ルーメン２１ｂ及び切込み部２２は、配線またはワイヤーを通すルーメンに比べて周囲が広く放熱が容易であるため、例えば屈曲機構２５が形状記憶合金アクチュエータとして構成されている場合であっても、その動作熱によりチューブ内に残留する熱による応答遅れが小さくて済むことになる。また、発熱体である形状記憶合金アクチュエータから外被膜までは距離がある。この空間の空気層があるために、屈曲チューブ２０の表面温度を屈曲動作時でも低く保つことができる。
ここで、屈曲機構２５は、上記の形状記憶合金アクチュエータのような部品の他には、伸縮機能あるいは曲げ機能を有した部品やワイヤ部品を使用することができる。このような伸縮機能を有した部品としては、形状記憶合金製のコイルまたはワイヤが使用できる。また、曲げ機能を有した部品としては、形状記憶合金製のジグザグバネ、ワイヤ、短冊状の板などが使用できる。また、ワイヤ部品としては、ステンレスワイヤなどを使用し、牽引用ワイヤとしても使用できる。なお、図１０（Ａ）においては、同様に外被用チューブ１５による液密的な封止が行なわれているが、図面では省略されている。
【００３９】
そして、同様に、屈曲機構２５の後端から延びる配線２５ａ，２５ｂに対して、コントローラ２６を接続することにより、屈曲機構２５の形状記憶合金アクチュエータに給電が行なわれると、図１０（Ｂ）に示す真っ直な状態から図１０（Ｃ）に示す屈曲状態へと、形状記憶合金アクチュエータが下方へ屈曲し、それに伴って屈曲チューブ２０の先端部も下方へ屈曲することになる。
【００４０】
また、図１１は上述した屈曲チューブ２０に屈曲機構を組み込んだ第二の例を示していて、それぞれ、（Ａ）は屈曲前及び（Ｂ）は屈曲後を示す概略側面図，（Ｃ）は先端部の断面図、（Ｄ）は面取り部を備えた先端部の変形例の断面図である。この際、図１１（Ａ）に示すように、屈曲チューブ２０の小径ルーメン２１ｂ内に、屈曲機構２７を挿入する。この屈曲機構２７は、公知の構成の牽引ワイヤとして構成されており、小径ルーメン２１ｂに挿通されると共に、その先端２７ａが、屈曲チューブ２０の最先端の小径ルーメン２１ｂに対して接着剤等により固定されている。
そして、屈曲機構２７が挿入された後、屈曲チューブ２０の外周面は、外被用チューブ（図示せず）により覆われ、端部が屈曲チューブ２０に対して接着され、液密的に構成される。なお、前述した薄膜２３，２４が射出成形により形成されている場合には、この外被用チューブは不要である。
【００４１】
そして、屈曲チューブ２０の後端から延びる屈曲機構２７のワイヤを、図示しない牽引機構により図面右方に引っ張ることにより、屈曲チューブ２０の各切込み２２の間の間隙が軸方向に狭められて、図１１（Ａ）に示す真っ直な状態から図１１（Ｂ）に示す屈曲状態へと、屈曲チューブ２０の先端部が下方に屈曲することになる。
【００４２】
この場合、屈曲チューブ２０は、その小径ルーメン２１ｂの各切込み２２に対する開口部が、図１１（Ｃ）に示すように、比較的鋭い角部を形成しているために、牽引ワイヤの挿入時や屈曲のための牽引時及び復帰時に、牽引ワイヤの表面が上記角部に引っ掛かることがあるので、これを防止するために、図１１（Ｄ）に示すように、小径ルーメン２１ｂの各切込み２２に対する開口部の周縁に面取り部２１ｄを形成するようにしてもよい。これにより、牽引ワイヤの挿入時や屈曲のための牽引時及び復帰時に、牽引ワイヤが円滑に小径ルーメン２１ｂ内を摺動し得ることになる。
【００４３】
また、図１２は、上述した屈曲チューブ２０に屈曲機構を組み込んだ第三の例を示していて、それぞれ、（Ａ）は屈曲機構の挿入前の，（Ｂ）は屈曲機構の挿入後の，（Ｃ）は外被用チューブの接着後を示す概略斜視図、（Ｄ）は断面図である。この際、図１２（Ａ）に示す屈曲チューブ２０の小径ルーメン２１ｂ内に屈曲機構２５を挿入する。さらに、屈曲チューブ２０のメインのルーメン２１ａ内にワーキングチャンネル用チューブ２８が挿入される。ここで、ワーキングチャンネル用チューブ２８の内腔を通過させるものとしては、ガイドワイヤ、薬液、造影剤などがある。
この場合、図１２（Ｂ）に示すように、屈曲機構２５の一方の配線２５ａが、屈曲機構２５の先端から、メインのルーメン２１ａ内にて、小径ルーメン２１ｂと反対側で、すなわち切込み２２の存在しない領域で、ルーメン２１ａの内壁とワーキングチャンネル用チューブ２８の外周面との間を通って引き回される。
その後、図１２（Ｃ）及び（Ｄ）に示すように、屈曲チューブ２０の先端部に外被用チューブ２９が被嵌され、その先端及び後端で、矢印Ｘで示すように、接着剤により液密的に接着され固定される。
【００４４】
このような構成によれば、屈曲機構２５の後端から延びる配線２５ａ，２５ｂに対して、コントローラを接続することにより、屈曲機構２５の形状記憶合金アクチュエータに給電が行なわれると、形状記憶合金アクチュエータが下方に屈曲し、それに伴って屈曲チューブ２０の先端部も下方に屈曲することになる。この場合、屈曲機構２５の先端から出る一方の配線２５ａが、屈曲チューブ２０の切込み２２のない領域を通って、屈曲チューブ２０の後端まで引き回されることになるので、屈曲チューブ２０が屈曲したときに、この配線２５ａに加わる応力が比較的小さくなり、断線のおそれが低減されることになる。ここで、屈曲チューブ２０が屈曲したときに、この配線２５ａに加わる応力による断線を避けるために、配線２５ａは波状の形状に引き回してもよい。
【００４５】
さらに、図１３は、上述した屈曲チューブ２０に屈曲機構を組み込んだ第四の例を示していて、それぞれ、（Ａ）組立前，（Ｂ）組立後の概略斜視図及び（Ｃ）断面図である。この場合、屈曲チューブ２０’は、比較的短く形成されることにより、先端部のみを構成し、他の部分は、前述したマルチルーメンタイプのチューブ４１が使用されている。
屈曲チューブ２０’は、図１２に示した屈曲チューブ２０と同様に構成されており、図１３（Ａ）に示すように、屈曲チューブ２０’の後端に上記チューブ４１が接続され、図１３（Ｂ），（Ｃ）に示すように、接着剤１６により固定されると共に、上記チューブ４１の外側及び内側で封止されるようになっている。そして、屈曲チューブ２０’の後端から延びる配線２５ａ，２５ｂは、上記チューブ４１の小径ルーメン４１ｂ，４１ｃ内を通って、上記チューブ４１の後端から外部へ引き出される。
【００４６】
このような構成によれば、図１２の屈曲チューブ２０と同様にして、上記チューブ４１の後端から延びる配線２５ａ，２５ｂに対して、コントローラ２６を接続することにより、屈曲機構２５の形状記憶合金アクチュエータに給電が行なわれると、形状記憶合金アクチュエータが下方に屈曲し、それに伴って先端部を構成する屈曲チューブ２０’も下方に屈曲することになる。
【００４７】
次に、図１４及び図１５により、上記屈曲チューブ３０に屈曲機構を組み込む構成を説明する。
図１４は、上述した屈曲チューブ３０に屈曲機構を組み込んだ第一の例を示していて、それぞれ、（Ａ）屈曲機構の挿入前，（Ｂ）屈曲機構の挿入後，（Ｃ）外被用チューブの接着後を示す概略斜視図及び（Ｄ）断面図である。この際、図１４（Ａ）に示す屈曲チューブ３０の双方の小径ルーメン３１ｂ及び３１ｃ内に、屈曲機構２５を先端側で折り返された状態で挿入する。さらに、屈曲チューブ３０のメインのルーメン３１ａ内にワーキングチャンネル用チューブ２８が挿入される。なお、屈曲機構２５は、一方の小径ルーメン３１ｂ及び３１ｃ内のどちらにも挿入してもよい。また、小径ルーメン３１ｂまたは３１ｃの一方内に挿入し、他方の小径ルーメン３１ｃまたは３１ｂから、屈曲機構２５の先端から出る一方の配線が挿通されるようにしてもよい。
【００４８】
そして、図１４（Ｂ）に示すように、屈曲機構２５の配線２５ａ，２５ｂが、屈曲チューブ３０の後端から外部へ引き出される。その後、図１４（Ｃ），（Ｄ）に示すように、屈曲チューブ３０の先端部に外被用チューブ３３が被嵌され、その先端及び後端で、矢印Ｘで示すように接着剤により液密的に接着され、固定される。
【００４９】
このような構成によれば、屈曲機構２５の後端から延びる配線２５ａ，２５ｂに対して、コントローラを接続することにより、屈曲機構２５の形状記憶合金アクチュエータに給電が行なわれると、形状記憶合金アクチュエータが下方に屈曲し、それに伴って屈曲チューブ３０の先端部も下方に屈曲することになる。
【００５０】
また、図１５は、上述した屈曲チューブ３０に屈曲機構を組み込んだ第二の例を示していて、それぞれ、（Ａ）組立前，（Ｂ）組立後の概略斜視図及び（Ｃ）断面図である。この場合、屈曲チューブ３０’は、比較的短く形成されることにより先端部のみを構成し、他の部分は、前述したマルチルーメンタイプのチューブ３１が使用されている。
屈曲チューブ３０’は、図１４に示した屈曲チューブ３０と同様に構成されており、図１５（Ａ）に示すように、屈曲チューブ３０’の後端に上記チューブ３１が接続され、図１５（Ｂ），（Ｃ）に示すように、接着剤１６により固定されると共に、上記チューブ３１の外側及び内側で封止されるようになっている。そして、屈曲チューブ３０’の後端から延びる配線２５ａ，２５ｂは、上記チューブ３１の小径ルーメン３１ｂ，３１ｃ内を通って、チューブ３１の後端から外部へ引き出される。
【００５１】
このような構成によれば、図１４の屈曲チューブ３０と同様にして、チューブ３１の後端から延びる配線２５ａ，２５ｂに対して、コントローラ２６を接続することにより、屈曲機構２５の形状記憶合金アクチュエータに給電が行なわれると、形状記憶合金アクチュエータが下方に屈曲し、それに伴って先端部を構成する屈曲チューブ３０’も下方に屈曲することになる。
【００５２】
次に、本発明の第五の実施の形態によるマルチルーメンタイプの屈曲チューブに屈曲機構を組み込んだ場合について説明する。
図１６は、本発明による屈曲チューブの第五の実施形態に屈曲機構を組み込んだ状態を示しており、それぞれ、（Ａ）平面図及び（Ｂ）側面図である。図１６において、屈曲チューブ５０は、中空部すなわちメインのルーメン５１ａと、左右両側縁に沿ってそれぞれ一本の小径ルーメン５１ｂ，５１ｃを備えたマルチルーメンタイプのシリコーンチューブ５１の先端部５１ｄの両側に、軸方向に関して所定間隔に、そして左右交互に並んだ複数個（図示の場合、５個）の切込み５２を切断加工により備えている。
【００５３】
そして、各小径ルーメン５１ｂ，５１ｃに、それぞれ屈曲機構５３，５４が挿入されており、またメインのルーメン５１ａには、ワーキングチャンネル用チューブ５５が挿入されている。これらの屈曲機構５３，５４は、それぞれ公知の構成の形状記憶合金アクチュエータとして構成されている。
ここで、屈曲機構５３，５４の先端から出る配線は、メインのルーメン５１ａを介して、屈曲機構５３，５４の後端から出る配線と共に、屈曲チューブ５０の後端から外部に引き出されている。さらに、屈曲チューブ５０の先端部は、図示しない外被用チューブが被嵌され、両端がシリコーンチューブ５１の外周面に対して接着剤により液密的に接着され、固定されている。また、ワーキングチャンネル用チューブ５５は、切込み５２の入ったシリコーンチューブ５１の内壁に接着剤により固定されている。
【００５４】
この構成の屈曲チューブ５０によれば、一方の屈曲機構、例えば屈曲機構５３に対して図示しないコントローラから給電することにより、屈曲機構５３が、図１６（Ａ）にて上方に屈曲すると、それに伴って屈曲チューブ５０の先端部も上方に屈曲する。また、他方の屈曲機構、例えば屈曲機構５４に対して図示しないコントローラから給電することにより、屈曲機構５４が、図１６（Ａ）にて下方に屈曲すると、それに伴って屈曲チューブ５０の先端部も下方に屈曲する。
このようにして、屈曲チューブ５０によれば、屈曲機構５３，５４に対して選択的に給電することにより、屈曲チューブ５０の先端部は、右側または左側に屈曲し得ることになる。
【００５５】
上述した実施形態においては、切込み１２，２２，３２，４２，５２を設けた屈曲チューブ１０，２０，３０，４０，５０の先端部は、外被用チューブが被嵌されることにより、切込み１２乃至５２の領域が液密的に封止されるようになっているが、図８に示すように、切込み１２乃至５２を備えた屈曲チューブ１０乃至５０が射出成形により成形される場合に、同時に外被用薄膜１３，２３，２４も一体成形される場合には、これらの外被用チューブを後から被嵌して接着剤により封止する必要はなく、屈曲機構を組み込んだ屈曲チューブが容易に組み立てられ得ることになる。
また、上述した実施形態においては、切込み１２，２２，３２，４２のように軸方向に設けた屈曲チューブ１０，２０，３０，４０と、軸方向に左右２組、即ち第一と第二の切込み５２を設けた屈曲チューブ５０とを示した。これらの切込みは軸方向にさらに第三以上の切込みが配列されてもよい。例えば、軸方向の３方向に複数の切込みを設ける場合には屈曲チューブの円周状の３ヶ所に所定間隔で切込みを入れればよい。また、軸方向の４方向に複数の切込みを設ける場合も同様に、円周状の４ヶ所に所定間隔で切込みを入れればよい。
また、上述した実施形態においては、マルチルーメンタイプのシリコーンチューブとして、下端に一つまたは二つの小径ルーメンを備えたシリコーンチューブや上下端にそれぞれ一つの小径ルーメンを備えたシリコーンチューブを使用した場合について説明したが、マルチルーメンタイプのシリコーンチューブとしてはこれに限らず、異なる配置のルーメンを備えたシリコーンチューブを使用した屈曲チューブに本発明を適用し得ることは明らかである。
【００５６】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、屈曲チューブが、その先端部にて一側に軸方向に並んだ１個または複数個の切込みを有していることにより、一側に屈曲される際のチューブ体積が低減されている。したがって、屈曲チューブの先端部が一側に屈曲される際に、チューブ自体が比較的硬い材料から構成されていても屈曲チューブ、例えばカテーテル用チューブ、好ましくはシングルルーメンタイプまたはマルチルーメンタイプのカテーテル用チューブが小さな屈曲力によって容易に屈曲され得ることになる。
このようにして、本発明によれば、簡単な構成により、曲率半径が小さくても、より小さな屈曲力で屈曲可能である、極めて優れた屈曲チューブとその製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による屈曲チューブの第一の実施形態の構成を示す概略斜視図である。
【図２】図１の屈曲チューブの切断加工による製造方法を示す概略斜視図である。
【図３】図１の屈曲チューブの、（Ａ）真っ直な状態及び（Ｂ）屈曲状態を示す概略側面図である。
【図４】本発明による屈曲チューブの第二の実施形態の、（Ａ）切込み形成前の状態及び（Ｂ）切込み形成後の完成状態を示す概略斜視図である。
【図５】本発明による屈曲チューブの第三の実施形態の、（Ａ）切込み形成前の状態及び（Ｂ）切込み形成後の完成状態を示す概略斜視図である。
【図６】本発明による屈曲チューブの第四の実施形態の、（Ａ）切込み形成前の状態及び（Ｂ）切込み形成後の完成状態を示す概略斜視図である。
【図７】図１，図４乃至図６の各屈曲チューブを射出成形により製造した状態を示す概略斜視図である。
【図８】図１，図４の各屈曲チューブにおける射出成形の際に同時に切込みの領域に薄膜を形成した状態を示す要部断面図である。
【図９】図１の屈曲チューブに屈曲機構を組み込んだ例を示し、（Ａ）は屈曲機構の挿入前，（Ｂ）は屈曲機構の挿入後，（Ｃ）は外被用チューブ接着後，（Ｄ）は屈曲前、（Ｅ）は屈曲後を示す各概略図である。
【図１０】図４の屈曲チューブに屈曲機構を組み込んだ第一の例を示し、（Ａ）は斜視図，（Ｂ）は屈曲前及び（Ｃ）と屈曲後を示す概略側面図である。
【図１１】図４の屈曲チューブに屈曲機構を組み込んだ第二の例を示し、（Ａ）は屈曲前及び（Ｂ）は屈曲後を示す概略側面図，（Ｃ）は先端部の断面図及び（Ｄ）は面取り部を備えた先端部の変形例の断面図である。
【図１２】図４の屈曲チューブに屈曲機構を組み込んだ第三の例を示し、（Ａ）は屈曲機構の挿入前，（Ｂ）は屈曲機構の挿入後，（Ｃ）は外被用チューブの接着後を示す概略斜視図及び（Ｄ）は断面図である。
【図１３】図４の屈曲チューブに屈曲機構を組み込んだ第四の例を示し、（Ａ）は組立前，（Ｂ）は組立後の概略斜視図及び（Ｃ）は断面図である。
【図１４】図５の屈曲チューブに屈曲機構を組み込んだ第一の例を示し、（Ａ）は屈曲機構の挿入前，（Ｂ）は屈曲機構の挿入後，（Ｃ）は外被用チューブの接着後を示す概略斜視図及び（Ｄ）は断面図である。
【図１５】図５の屈曲チューブに屈曲機構を組み込んだ第二の例を示し、（Ａ）は組立前，（Ｂ）は組立後の概略斜視図及び（Ｃ）は断面図である。
【図１６】本発明による屈曲チューブの第五の実施形態に屈曲機構を組み込んだ状態を示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図である。
【符号の説明】
１０，２０，２０’，３０，３０’，４０，５０ 屈曲チューブ
１１，２１，３１，４１，５１ シリコーンチューブ
１１ａ，２１ｃ，３１ｄ，４１ｄ，５１ｄ 先端部
１２，２２，３２，４２，５２ 切込み
１３，２３，２４ 外被用薄膜
１４，２５，２７，５３，５４ 屈曲機構
１５，２９，３３ 外被用チューブ
１６ 接着剤
１７，２６ コントローラ
２１ｂ，３１ｂ，３１ｃ，４１ｂ，４１ｃ，５１ｂ，５１ｃ 小径ルーメン
２１ｄ 面取り部
２５ａ，２５ｂ，５３ａ，５３ｂ，５４ａ，５４ｂ 屈曲機構の配線
２８，５５ ワーキングチャンネル用チューブ
３１ａ，５１ａ メインルーメン[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a bending tube used for, for example, a catheter and the like, and particularly relates to a bending tube having a small radius of curvature and capable of bending with a small force, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
In recent years, catheters and guidewires have been used for diagnosis and treatment of blood vessels, ureters, stomachs, intestines, and the like. These catheters and guidewires have a diameter of, for example, about 0.1 to 6.0 mm, and a wire or coil is used at the tip to facilitate insertion during diagnosis and treatment. Is provided with a flexible bending mechanism.
[0003]
Here, for example, Patent Literatures 1 and 2 disclose catheters having a bending mechanism using a wire. In these catheters, a groove or a cut is formed on the bending side of the distal end of the catheter, and the bent portion is bent by being pulled or pushed by a wire.
[0004]
Further, for example, Patent Document 3 discloses a flexible tube having a bending mechanism using a coil. In this flexible tube, a coil made of a shape memory alloy is wound around and fixed to the tip of a flexible tube having a concave groove formed on one side of an outer peripheral surface, and the coil applies an axial force due to a temperature change. It is configured to cause the flexible tube to bend by deforming it more axially in the region of the groove.
[0005]
Further, Non-Patent Document 1 proposes a catheter having a bellows structure in a bending direction. In this catheter, the joints provided at appropriate intervals in the longitudinal direction of the catheter are very flexible as bellows having a bellows structure, so that they can be easily bent.
[0006]
[Patent Document 1]
JP-A-7-80079 (3 pages, FIG. 1)
[Patent Document 2]
JP-A-2003-24446 (2 pages, FIG. 1)
[Patent Document 3]
JP-A-2000-161543 (page 3, FIG. 1)
[Non-patent document 1]
Yuji Ikuta, Hironobu Ichikawa, Takahiro Yamamoto, Katsuya Suzuki, "Study on micropneumatics for safe active catheters (3rd report)", The 19th Annual Conference of the Robotics Society of Japan, September 18-20, 2001, 2M13 , P. 615
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in Patent Literatures 1 to 3, since a wire or a coil is used as a bending mechanism, the bending mechanism itself is also reduced in size with a reduction in the diameter of the catheter. Therefore, since the material of the catheter becomes relatively hard, the rigidity of the catheter itself increases, and there is a problem that the flexible movement of the catheter is hindered.
For this reason, it is difficult to reduce the radius of curvature of the catheter, and when a more flexible material is used as the material of the catheter, there is a problem that the catheter buckles during bending.
[0008]
Further, in the catheter according to Non-Patent Document 1, in order to realize a bellows structure, a joint part of the catheter is formed by pouring silicone into a mold formed by a micro stereolithography method. For this reason, there are problems that the cost is increased due to a complicated process, and it is difficult to cope with a reduction in the diameter.
[0009]
Furthermore, when the bending mechanism is embedded in the lumen, for example, when the bending mechanism is configured as a shape memory alloy actuator, the operating heat remains in the tube, causing a large response delay. There is.
[0010]
In view of the above points, an object of the present invention is to provide a bending tube that can be bent with a smaller bending force even with a small radius of curvature by a simple configuration and a method of manufacturing the same.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The object is, according to the first configuration of the present invention, a hollow bent tube having a predetermined inner diameter, which is provided with one or a plurality of cuts at predetermined intervals in an axial direction from one side of a tip end. And the notch is achieved by a bent tube characterized in that it extends centrally towards the opposite side of the bent tube.
The bending tube according to the present invention is preferably a catheter tube.
The flex tube according to the invention is preferably of the single lumen type or the multi-lumen type.
According to the first configuration, since the bent tube has one or a plurality of cuts arranged in the axial direction on one side at the distal end thereof, the tube when bent to one side is provided. The volume has been reduced.
Therefore, when the distal end of the bent tube is bent to one side, even if the tube itself is made of a relatively hard material, a bent tube, for example, a catheter tube, preferably a single-lumen or multi-lumen tube Can be easily bent by a small bending force.
[0012]
The bent tube according to the present invention preferably further comprises one or more second or more cuts between the cuts at a predetermined interval in the axial direction from the other side of the distal end.
According to this configuration, the bending tube can be easily bent at one end or the other side with a small bending force.
[0013]
The bending tube according to the present invention preferably has a bending mechanism inserted in the hollow portion. Alternatively, a bending mechanism is inserted into at least one lumen.
According to this configuration, a bending tube having a bending mechanism is configured.
At that time, since the bending tube can be easily bent by a small bending force, the bending tube can be easily bent even if the radius of curvature of a catheter, a guide wire, or the like having a bending mechanism is reduced.
Furthermore, since the notch through which the bending mechanism passes is wider than the lumen through which the wire or wire passes, and the heat is easily released, even if the bending mechanism is configured as a shape memory alloy actuator, The response delay due to the heat remaining in the tube due to the heat can be reduced.
[0014]
The bending tube according to the present invention preferably has a chamfered periphery of the opening to each cut in the lumen into which the bending mechanism is inserted. According to this configuration, a part of the bending mechanism exposed on the surface of the tube can be smoothly inserted without being caught on the periphery of the opening to each cut of the lumen, and the bending mechanism can be inserted at the time of the bending operation. It will be able to operate smoothly.
[0015]
The bending tube according to the present invention preferably has a working channel tube inserted into the hollow portion. According to this configuration, the working channel tube can be liquid-tightly formed in the hollow portion.
[0016]
In the bending tube according to the present invention, the outer tube is preferably fitted on the outer peripheral surface of the bending tube. According to this configuration, the bending tube and the working channel tube can be formed in a liquid-tight manner by the jacket tube, and the jacket tube hinders the bending operation of the bending tube. Absent.
[0017]
According to a second aspect of the present invention, there is provided one or a plurality of hollow cylindrical tubes each extending from at least one end of the distal end to the opposite side at a predetermined interval in the axial direction. This is achieved by a method of manufacturing a bent tube, characterized by forming a notch of a length.
According to a third aspect of the present invention, the above object is provided with one or a plurality of cuts at predetermined intervals in the axial direction from one end of a hollow cylindrical tube having a predetermined inner diameter. Thus, the present invention is achieved by a method for manufacturing a bent tube, which comprises forming the bent tube by injection molding.
According to the second and third configurations, the bent tube is easily and inexpensively formed by forming a cut in the tip of the existing hollow cylindrical tube material or by molding by injection molding. In addition, since it can be formed minutely, even if the radius of curvature of the bending tube for a catheter or the like is reduced, it is possible to surely configure the bending tube.
[0018]
In the method for manufacturing a bent tube according to the present invention, preferably, a lumen is formed in a cylindrical portion of the bent tube during injection molding.
In the method for manufacturing a bent tube according to the present invention, a thin film for covering is preferably formed on the outer peripheral surface of the bent tube during injection molding.
According to this configuration, the number of steps can be reduced, and the bent tube having the lumen in the cylindrical portion or the outer thin film on the outer peripheral surface can be formed at low cost.
[0019]
In this manner, according to the present invention, by providing one or a plurality of cuts at predetermined intervals in the axial direction from one side of the distal end of a hollow bent tube having a predetermined inner diameter, a small bending force can be obtained. In addition to being able to bend easily, even if the radius of curvature is reduced, it is possible to realize an optimum bending tube for use with a catheter, a guide wire, or the like.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on embodiments shown in the drawings.
FIG. 1 shows a basic configuration of a first embodiment of a bending tube according to the present invention.
In FIG. 1, a bent tube 10 is constituted by a hollow cylindrical silicone tube 11 having an outer diameter of 6.0 mm and a wall thickness of 0.8 mm, for example. Here, in addition to the silicone tube, an organic polymer material such as polyvinyl chloride, polyurethane, and fluororesin can be used as the material of the bent tube.
[0021]
Further, as shown in FIG. 1, one or a plurality of bending tubes 10 are arranged at predetermined intervals in the axial direction on one side of the tip end portion 11a of the silicone tube 11, in the case shown, in the case shown in FIG. , 6) cuts 12. Each cut 12 extends from the lower side of the silicone tube 11 to the opposite side, that is, upward, beyond the center direction, and is formed in an inverted V-shape so as to taper upward. I have. In particular, each notch 12 preferably extends beyond the central axis direction.
[0022]
FIG. 2 is a schematic perspective view showing a manufacturing method of the bent tube of FIG. 1 by cutting. In the bending tube 10 having such a configuration, for example, a cut 12 is cut from a commercially available hollow cylindrical tube material 11 as shown in FIG. It is manufactured by Thereby, the bending tube 10 can be formed easily and at low cost.
[0023]
FIG. 3 is a schematic side view showing (A) a straight state and (B) a bent state of the bent tube of FIG. 1. When the distal end portion 11a is bent downward as shown in FIG. 3 (B) from the straight state shown in FIG. 3 (A), the tube is formed by a cut 12 provided below the distal end portion 11a. The volume has been reduced.
[0024]
The bent tube 10 according to the embodiment of the present invention is configured as described above. As shown in FIG. 3, when the distal end portion 11 a is bent downward, the tube volume is reduced by the cut 12, The gap between the cuts 12 is narrowed without the crushing of the tube itself, whereby the distal end portion 11a of the bending tube 10 can be bent easily and with a small bending force.
[0025]
Next, a multi-lumen type bending tube according to a second embodiment of the present invention will be described.
FIG. 4 is a schematic perspective view showing (A) a state before the cut is formed and (B) a completed state after the cut is formed in the second embodiment of the bent tube according to the present invention.
The bent tube 20 of the second embodiment is obtained by cutting a notch 22 as shown in FIG. 4B from a commercially available bent tube material 21 as shown in FIG. 4A, for example. Manufactured.
As shown in FIG. 4 (B), the bent tube 20 has a hollow portion, that is, a main lumen 21a and one end portion 21c of a multi-lumen type silicone tube 21 having one small-diameter lumen 21b along the lower edge. On the side, in the case shown, one or more (six in the case shown) cuts 22 arranged at predetermined intervals in the axial direction are provided by cutting. Here, the bent tube 20 is formed, for example, to have a diameter of 2 mm and a small diameter of 0.5 mm.
[0026]
According to the bending tube 20 having such a configuration, as in the case of the bending tube 10 shown in FIGS. 1 and 2, when the distal end portion 21c is bent downward from a straight state, the lower portion of the distal end portion 21c is bent. Since the tube volume is reduced by the cut 22 provided on the side, the tube 20 itself is not crushed, and the gap between the cuts 22 is narrowed, so that the distal end portion 21c of the bent tube 20 can be easily formed. It can be bent by a small bending force.
[0027]
Next, a multi-lumen type bending tube according to a third embodiment of the present invention will be described.
FIG. 5 is a schematic perspective view showing (A) a state before the cut is formed and (B) a completed state after the cut is formed in the third embodiment of the bent tube according to the present invention. The bent tube 30 of the third embodiment is obtained by cutting a cut 32 on a commercially available bent tube material 31 as shown in FIG. 5A, for example, as shown in FIG. 5B. Manufactured.
As shown in FIG. 5 (B), the bent tube 30 is a multi-lumen type silicone tube 31 having a hollow portion, that is, a main lumen 31a and two lumens along the lower edge, that is, small-diameter lumens 31b and 31c. One or a plurality (six in the illustrated case) of notches 32 arranged at predetermined intervals in the axial direction are provided on one side of the distal end portion 31d, in the illustrated example, on the lower side in the illustrated example by cutting. Here, the bent tube 30 is formed to have a diameter of 2 mm, a diameter of the main lumen of 0.9 mm, and a diameter of the small diameter lumen of 0.5 mm, for example.
[0028]
According to the bending tube 30 having such a configuration, similarly to the case of the bending tube 10 shown in FIGS. 1 and 2, when the distal end portion 31 d is bent downward from the straight state, the lower portion of the distal end portion 31 d is bent. Since the tube volume is reduced by the cut 32 provided on the side, the gap between the cuts 32 is narrowed without the tube 30 itself being crushed, so that the distal end portion 31d of the bent tube 30 can be easily formed, and It can be bent by a small bending force.
[0029]
Next, a multi-lumen type bending tube according to a fourth embodiment of the present invention will be described.
FIG. 6 is a schematic perspective view showing (A) a state before the cut formation and (B) a completed state after the cut formation in the fourth embodiment of the bent tube according to the present invention. The bent tube 40 of the fourth embodiment is obtained by cutting a cut 42 of a commercially available bent tube material 41 as shown in FIG. 6A, for example, as shown in FIG. 6B. Manufactured.
As shown in FIG. 6B, the bent tube 40 is a multi-lumen type silicone tube 41 having a hollow portion, that is, a main lumen 41a, and one small-diameter lumens 41b and 41c along the upper edge and the lower edge, respectively. One or a plurality (six in the illustrated case) of notches 42 arranged at predetermined intervals in the axial direction are provided on one side of the distal end portion 41d, in the illustrated example, on the lower side in the illustrated case by cutting.
[0030]
According to the bent tube 40 having such a configuration, when the distal end portion 41d is bent downward from the straight state, similarly to the case of the bent tube 10 shown in FIGS. Since the tube volume is reduced by the cut 42 provided on the side, the gap between the cuts 42 is narrowed without the tube 40 itself being crushed, so that the distal end portion 41d of the bent tube 40 is easily formed, and It can be bent by a small bending force.
[0031]
Here, in each of the above-mentioned bent tubes 10, 20, 30, and 40, cuts 12, 22, 32, and 42 are formed by cutting, respectively, but these bent tubes 10 to 40 are entirely cut 12 to 40. 42 may be formed by injection molding.
[0032]
FIG. 7 is a schematic perspective view showing a state in which each of the bent tubes shown in FIGS. 1, 4 to 6 is manufactured by injection molding. FIG. 7A shows a bent tube 10, FIG. 7B shows a bent tube 20, and FIG. The bending tube 30, (D) is a bending tube 40.
In this case, in each of the bent tubes 10, 20, 30, and 40, the cuts 12, 22, 32, and 42 are respectively formed as shown by arrows in FIGS. 7A to 7D. It can be easily formed by a punching die movable downward with respect to a die forming the whole of 20, 30, 40. In addition, in injection molding, using a mold composed of a core rod processed for forming a cut portion and a lumen and a mold for molding an outer peripheral surface, sandwiching and hardening a tube material. Thus, each of the bent tubes 10, 20, 30, 40 can be easily formed. At this time, a multi-lumen type and a single-lumen type having a lumen (small-diameter lumen) in the cylindrical portion of the main lumen and the bent tube can also be manufactured by injection molding.
[0033]
Furthermore, the above-mentioned bent tubes 10, 20, 30, and 40 have outer peripheral surfaces or inner peripheral surfaces as waterproofing membranes in order to form a hollow portion which is a main lumen in a liquid-tight manner with respect to the outside. Alternatively, it is necessary to provide a coating thin film.
FIG. 8 is a cross-sectional view of a principal part showing a state in which a coating thin film having a function equivalent to that of a waterproof coating tube is formed in the cut area at the time of injection molding in each of the bent tubes of FIGS. 1 and 4. 4A and 4B, wherein FIG. 4A shows a case where the bending tube 10 is used, and FIGS. 3B and 3C show a case where the bending tube 20 is used.
As shown in FIG. 8, when these bent tubes 10, 20, 30, and 40 are injection-molded as shown in FIG. 7, a thin film for jacket is simultaneously integrally formed on the outer peripheral surface or the inner peripheral surface. Is also good. That is, as shown in FIG. 8A, a thin film 13 for covering is integrally formed with the bent tube material 11 so as to be adjacent to the outer peripheral surface on the cut 12 side. As shown in FIG. 8 (B), a thin film for covering 23 is integrally formed with the bent tube material 21 adjacent to the outer peripheral surface on the side of the cut 22. Further, as shown in FIG. 8 (C), a thin film for covering 24 is integrally formed with the bent tube material 21 adjacent to the inner peripheral surface on the side of the cut 22. Although not shown, in the case of the bent tubes 30 and 40, similarly to the bent tubes 10 and 20, at the time of injection molding, simultaneously with the outer peripheral surface or the inner peripheral surface, a coating thin film is used instead of the coating tube. It may be integrally molded.
[0034]
When the bending mechanism is inserted into the lumen and the catheter is assembled by integral molding of these jacket thin films 13, 23, and 24, the outer peripheral surfaces of the bending tubes 10 and 20 or the inner surfaces thereof are provided in order to waterproof the lumen. There is no need to separately provide a jacket tube on the peripheral surface, and assembly is facilitated.
[0035]
Next, a configuration in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube 10 will be described with reference to FIG. FIG. 9 shows an example in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube 10 described above. (A) Before insertion of the bending mechanism, (B) after insertion of the bending mechanism, (C) after bonding of the tube for the jacket, It is a schematic diagram showing (D) before bending and (E) after bending. At this time, the bending mechanism 14 is inserted into the hollow portion of the bending tube 10 as shown in FIG.
Here, as the bending mechanism 14, a coil, a wire, a plate, or the like using a shape memory alloy, or a mechanism incorporating a tow wire can be used. When a shape memory alloy is used as the bending mechanism 14, it is configured as a shape memory alloy actuator having a known configuration, such as a silicone tube, a stainless steel coil, a resin link, a shape memory alloy wire (or a coil or a sheet), and a wiring. , But a detailed description of the configuration will be omitted.
[0036]
Then, as shown in FIG. 9B, the bending mechanism 14 is inserted into the bending tube 10 until its distal end slightly protrudes from the distal end of the bending tube 10, and thereafter, as shown in FIG. 9C. The outer tube 15 having a thickness of, for example, 50 μm is fitted to the distal end of the bent tube 10, and the distal and rear ends thereof are liquid-tightly adhered and fixed by the adhesive 16 as shown by arrows X at the distal and rear ends. .
[0037]
Here, as shown in FIG. 9D, when the controller 17 is connected to the wiring 14a extending from the rear end of the bending mechanism 14, power is supplied to the shape memory alloy actuator of the bending mechanism 14. As shown in FIG. 9 (E), the shape memory alloy actuator bends downward, and accordingly, the distal end of the bent tube 10 also bends downward.
[0038]
Next, a configuration in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube 20 will be described with reference to FIGS.
FIGS. 10A and 10B show a first example in which a bending mechanism is incorporated in the above-described bending tube 20, in which (A) is a perspective view, (B) is a state before bending, and (C) is a state after bending. It is a side view. At this time, as shown in FIG. 10A, the bending mechanism 25 is inserted into the small-diameter lumen 21b of the bending tube 20.
The bending mechanism 25 is configured as, for example, a shape memory alloy actuator having a known configuration, similarly to the above-described bending mechanism 14, and one of the wires 25 a is connected to the main lumen of the bending tube 20 from the distal end of the bending mechanism 25. It is routed through 21a. Thereby, the small diameter lumen 21b and the cutout 22 through which the bending mechanism 25 passes have a wider periphery and are easier to dissipate heat than the lumen through which wiring or a wire passes, so that, for example, the bending mechanism 25 is configured as a shape memory alloy actuator. Even in this case, a response delay due to heat remaining in the tube due to the operating heat can be reduced. Further, there is a distance from the shape memory alloy actuator, which is a heating element, to the outer coating. Due to the air layer in this space, the surface temperature of the bending tube 20 can be kept low even during the bending operation.
Here, as the bending mechanism 25, in addition to the components such as the shape memory alloy actuator, a component having a telescopic function or a bending function or a wire component can be used. A coil or wire made of a shape memory alloy can be used as a component having such an expansion / contraction function. In addition, as the component having the bending function, a zigzag spring, a wire, a strip-shaped plate, or the like made of a shape memory alloy can be used. In addition, a stainless steel wire or the like is used as the wire component, and can be used as a tow wire. In FIG. 10A, a liquid-tight sealing is similarly performed by the sheath tube 15, but is omitted in the drawing.
[0039]
Similarly, when power is supplied to the shape memory alloy actuator of the bending mechanism 25 by connecting the controller 26 to the wirings 25a and 25b extending from the rear end of the bending mechanism 25, FIG. The shape memory alloy actuator bends downward from the straight state shown to the bent state shown in FIG. 10C, and accordingly, the distal end of the bent tube 20 also bends downward.
[0040]
11A and 11B show a second example in which a bending mechanism is incorporated in the above-described bending tube 20. FIG. 11A is a schematic side view showing a state before bending, and FIG. 11B is a schematic side view showing a state after bending. FIG. 9D is a cross-sectional view of the distal end, and FIG. 10D is a cross-sectional view of a modified example of the distal end provided with a chamfer. At this time, as shown in FIG. 11A, the bending mechanism 27 is inserted into the small-diameter lumen 21b of the bending tube 20. The bending mechanism 27 is configured as a pulling wire having a known configuration, is inserted into the small-diameter lumen 21b, and has a distal end 27a fixed to the foremost small-diameter lumen 21b of the bending tube 20 with an adhesive or the like. Have been.
After the bending mechanism 27 is inserted, the outer peripheral surface of the bending tube 20 is covered with a jacket tube (not shown), and the end is adhered to the bending tube 20 to form a liquid-tight structure. You. When the thin films 23 and 24 are formed by injection molding, the jacket tube is unnecessary.
[0041]
By pulling the wire of the bending mechanism 27 extending from the rear end of the bending tube 20 rightward in the drawing by a pulling mechanism (not shown), the gap between the cuts 22 of the bending tube 20 is narrowed in the axial direction. The distal end of the bent tube 20 bends downward from the straight state shown in FIG. 11A to the bent state shown in FIG. 11B.
[0042]
In this case, the bent tube 20 has a relatively sharp corner as shown in FIG. 11 (C) because the opening for each cut 22 of the small-diameter lumen 21b forms a relatively sharp corner. At the time of pulling and returning for bending, the surface of the pulling wire may be hooked on the corner, and in order to prevent this, as shown in FIG. A chamfered portion 21d may be formed on the periphery of the opening. Accordingly, the pulling wire can smoothly slide in the small-diameter lumen 21b when the pulling wire is inserted, or when the pulling wire is pulled or returned for bending.
[0043]
FIGS. 12A and 12B show a third example in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube 20 described above. FIG. 12A shows a state before the bending mechanism is inserted, and FIG. 12B shows a state after the bending mechanism is inserted. (C) is a schematic perspective view showing a state after bonding the jacket tube, and (D) is a sectional view. At this time, the bending mechanism 25 is inserted into the small-diameter lumen 21b of the bending tube 20 shown in FIG. Further, the working channel tube 28 is inserted into the main lumen 21 a of the bending tube 20. Here, there are a guide wire, a drug solution, a contrast agent, and the like as those that pass through the lumen of the working channel tube 28.
In this case, as shown in FIG. 12 (B), one wiring 25a of the bending mechanism 25 is connected from the tip of the bending mechanism 25 in the main lumen 21a on the side opposite to the small-diameter lumen 21b, that is, in the cut 22. In the non-existing area, the wire is drawn between the inner wall of the lumen 21a and the outer peripheral surface of the working channel tube 28.
Thereafter, as shown in FIGS. 12C and 12D, a sheath tube 29 is fitted to the distal end portion of the bent tube 20, and the distal end and the rear end thereof are bonded with an adhesive as shown by arrows X. Liquid-tightly adhered and fixed.
[0044]
According to such a configuration, when power is supplied to the shape memory alloy actuator of the bending mechanism 25 by connecting the controller to the wirings 25a and 25b extending from the rear end of the bending mechanism 25, Is bent downward, and accordingly, the distal end portion of the bending tube 20 also bends downward. In this case, one of the wires 25a coming out of the distal end of the bending mechanism 25 is routed to the rear end of the bending tube 20 through a region of the bending tube 20 where the cut 22 is not formed. In this case, the stress applied to the wiring 25a becomes relatively small, and the possibility of disconnection is reduced. Here, when the bent tube 20 is bent, the wiring 25a may be routed in a wavy shape in order to avoid disconnection due to the stress applied to the wiring 25a.
[0045]
Further, FIG. 13 shows a fourth example in which a bending mechanism is incorporated into the above-described bending tube 20, and (A) is a schematic perspective view before assembling, (B) a schematic perspective view after assembling, and (C) a sectional view, respectively. is there. In this case, the bent tube 20 'is formed to be relatively short so that only the distal end portion is formed, and the other portion uses the multi-lumen type tube 41 described above.
The bent tube 20 'has the same configuration as the bent tube 20 shown in FIG. 12, and the tube 41 is connected to the rear end of the bent tube 20' as shown in FIG. As shown in (B) and (C), the tube 41 is fixed by the adhesive 16 and is sealed on the outside and inside of the tube 41. The wires 25a, 25b extending from the rear end of the bent tube 20 'pass through the small-diameter lumens 41b, 41c of the tube 41 and are drawn out from the rear end of the tube 41.
[0046]
According to such a configuration, the controller 26 is connected to the wirings 25a and 25b extending from the rear end of the tube 41 in the same manner as the bent tube 20 of FIG. When power is supplied to the actuator, the shape memory alloy actuator bends downward, and accordingly, the bending tube 20 'forming the distal end also bends downward.
[0047]
Next, a configuration in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube 30 will be described with reference to FIGS.
FIG. 14 shows a first example in which a bending mechanism is incorporated in the above-described bending tube 30. (A) Before insertion of the bending mechanism, (B) after insertion of the bending mechanism, and (C) for the jacket. It is the schematic perspective view and (D) sectional drawing which show the state after adhesion | attachment of a tube. At this time, the bending mechanism 25 is inserted into both small-diameter lumens 31b and 31c of the bending tube 30 shown in FIG. Further, the working channel tube 28 is inserted into the main lumen 31a of the bending tube 30. The bending mechanism 25 may be inserted into either one of the small-diameter lumens 31b and 31c. Alternatively, the wire may be inserted into one of the small-diameter lumens 31b or 31c, and one of the wires coming out of the distal end of the bending mechanism 25 may be inserted from the other small-diameter lumen 31c or 31b.
[0048]
Then, as shown in FIG. 14B, the wires 25a and 25b of the bending mechanism 25 are drawn out from the rear end of the bending tube 30. Thereafter, as shown in FIGS. 14 (C) and 14 (D), a sheath tube 33 is fitted to the distal end of the bent tube 30. At the front and rear ends thereof, a liquid is applied with an adhesive as shown by arrows X. Tightly adhered and fixed.
[0049]
According to such a configuration, when power is supplied to the shape memory alloy actuator of the bending mechanism 25 by connecting the controller to the wirings 25a and 25b extending from the rear end of the bending mechanism 25, Is bent downward, and accordingly, the distal end of the bending tube 30 also bends downward.
[0050]
FIG. 15 shows a second example in which a bending mechanism is incorporated in the above-described bending tube 30. FIGS. 15A and 15B are a schematic perspective view before (A) assembly and a schematic perspective view after (B) assembly, respectively. is there. In this case, the bent tube 30 'is formed relatively short to form only the distal end portion, and the other portion uses the multi-lumen type tube 31 described above.
The bent tube 30 'has the same configuration as the bent tube 30 shown in FIG. 14, and the tube 31 is connected to the rear end of the bent tube 30' as shown in FIG. As shown in (B) and (C), the tube 31 is fixed by the adhesive 16 and is sealed outside and inside the tube 31. The wires 25a, 25b extending from the rear end of the bent tube 30 'pass through the small-diameter lumens 31b, 31c of the tube 31, and are drawn out from the rear end of the tube 31.
[0051]
According to such a configuration, the controller 26 is connected to the wirings 25a and 25b extending from the rear end of the tube 31 in the same manner as the bent tube 30 in FIG. When the power is supplied to the shape memory alloy actuator, the shape memory alloy actuator bends downward, and accordingly, the bending tube 30 ′ constituting the distal end also bends downward.
[0052]
Next, a case where a bending mechanism is incorporated in a multi-lumen type bending tube according to a fifth embodiment of the present invention will be described.
FIG. 16 shows a state in which a bending mechanism is incorporated in the fifth embodiment of the bending tube according to the present invention, which are (A) a plan view and (B) a side view, respectively. In FIG. 16, the bending tube 50 is provided at both ends of a hollow portion, that is, a main lumen 51a, and a distal end portion 51d of a multi-lumen type silicone tube 51 having one small-diameter lumen 51b and 51c along left and right side edges. A plurality (five in the illustrated case) of cuts 52 are arranged at predetermined intervals in the axial direction and alternately on the left and right sides by cutting.
[0053]
The bending mechanisms 53 and 54 are inserted into the small-diameter lumens 51b and 51c, respectively, and the working channel tube 55 is inserted into the main lumen 51a. These bending mechanisms 53 and 54 are each configured as a shape memory alloy actuator having a known configuration.
Here, the wiring coming out of the distal ends of the bending mechanisms 53 and 54 is drawn out from the rear end of the bending tube 50 together with the wiring coming out of the rear ends of the bending mechanisms 53 and 54 via the main lumen 51a. Further, a distal end portion of the bent tube 50 is fitted with a sheath tube (not shown), and both ends are fixed to the outer peripheral surface of the silicone tube 51 in a liquid-tight manner with an adhesive. The working channel tube 55 is fixed to the inner wall of the silicone tube 51 having the cut 52 by an adhesive.
[0054]
According to the bending tube 50 having this configuration, when power is supplied from a controller (not shown) to one bending mechanism, for example, the bending mechanism 53, the bending mechanism 53 bends upward in FIG. The tip of the bending tube 50 is also bent upward. Further, when power is supplied to the other bending mechanism, for example, the bending mechanism 54 from a controller (not shown), and the bending mechanism 54 bends downward in FIG. Bend downward.
In this way, according to the bending tube 50, by selectively supplying power to the bending mechanisms 53 and 54, the distal end of the bending tube 50 can be bent to the right or left.
[0055]
In the above-described embodiment, the distal ends of the bent tubes 10, 20, 30, 40, and 50 provided with the cuts 12, 22, 32, 42, and 52 have the cuts 12 formed by fitting the outer tubes. Although the regions from to 52 are sealed in a liquid-tight manner, as shown in FIG. 8, when the bent tubes 10 to 50 having the cuts 12 to 52 are molded by injection molding, When the outer covering thin films 13, 23, and 24 are also integrally formed, it is not necessary to fit these outer covering tubes later and seal them with an adhesive. Can be assembled.
Further, in the above-described embodiment, the bent tubes 10, 20, 30, 40 provided in the axial direction as the cuts 12, 22, 32, 42, and two sets of left and right in the axial direction, that is, the first and second sets. The bent tube 50 provided with the cut 52 is shown. These cuts may further have a third or more cuts arranged in the axial direction. For example, when a plurality of cuts are provided in three axial directions, cuts may be made at predetermined intervals at three circumferential positions of the bent tube. Similarly, when a plurality of cuts are provided in four axial directions, cuts may be made at predetermined intervals at four circumferential positions.
Further, in the above-described embodiment, a case where a silicone tube having one or two small-diameter lumens at the lower end or a silicone tube having one small-diameter lumen at each of the upper and lower ends is used as the multi-lumen type silicone tube. Although described, the present invention is not limited to the multi-lumen type silicone tube, and it is apparent that the present invention can be applied to a bent tube using a silicone tube having lumens of different arrangements.
[0056]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the bent tube is bent to one side by having one or a plurality of cuts arranged in the axial direction at one end at the distal end thereof. The tube volume at the time is reduced. Therefore, when the distal end portion of the bending tube is bent to one side, even if the tube itself is made of a relatively hard material, the bending tube, for example, a tube for a catheter, preferably a single-lumen type or a multi-lumen type for a catheter The tube can be easily bent with a small bending force.
As described above, according to the present invention, an extremely excellent bent tube which can be bent with a small bending force even with a small radius of curvature with a simple configuration and a method for manufacturing the same are provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view showing a configuration of a first embodiment of a bending tube according to the present invention.
FIG. 2 is a schematic perspective view showing a manufacturing method by cutting the bent tube of FIG. 1;
FIG. 3 is a schematic side view showing (A) a straight state and (B) a bent state of the bent tube of FIG. 1;
FIG. 4 is a schematic perspective view showing (A) a state before the cut is formed and (B) a completed state after the cut is formed in the second embodiment of the bent tube according to the present invention.
FIG. 5 is a schematic perspective view showing (A) a state before a cut is formed and (B) a completed state after a cut is formed in a third embodiment of the bent tube according to the present invention.
FIG. 6 is a schematic perspective view showing (A) a state before notch formation and (B) a completed state after notch formation in a fourth embodiment of the bent tube according to the present invention.
FIG. 7 is a schematic perspective view showing a state in which each of the bent tubes of FIGS. 1, 4 to 6 is manufactured by injection molding.
FIG. 8 is a cross-sectional view of a principal part showing a state where a thin film is simultaneously formed in a cut region at the time of injection molding in each of the bent tubes of FIGS. 1 and 4;
9 shows an example in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube of FIG. 1, (A) before insertion of the bending mechanism, (B) after insertion of the bending mechanism, (C) after adhesion of the sheath tube, (D) is each schematic diagram showing before bending and (E) is after bending.
10A and 10B show a first example in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube of FIG. 4, wherein FIG. 10A is a perspective view, and FIG. 10B is a schematic side view showing before bending and FIG.
11A and 11B show a second example in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube of FIG. 4, wherein FIG. 11A is a schematic side view showing a state before bending and FIG. (D) is a cross-sectional view of a modified example of the tip portion having a chamfered portion.
12A and 12B show a third example in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube of FIG. 4, wherein FIG. 12A shows a state before the bending mechanism is inserted, FIG. 12B shows a state after the bending mechanism is inserted, and FIG. (D) is a cross-sectional view showing a schematic perspective view after bonding.
13A and 13B show a fourth example in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube of FIG. 4, wherein FIG. 13A is a schematic perspective view before assembly, FIG. 13B is a schematic perspective view after assembly, and FIG. 13C is a sectional view.
14A and 14B show a first example in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube of FIG. 5, wherein FIG. 14A shows a state before the bending mechanism is inserted, FIG. 14B shows a state after the bending mechanism is inserted, and FIG. (D) is a cross-sectional view showing a schematic perspective view after bonding.
15 shows a second example in which a bending mechanism is incorporated in the bending tube of FIG. 5, (A) is a schematic perspective view before assembling, (B) is a schematic perspective view after assembling, and (C) is a sectional view.
16A and 16B show a state in which a bending mechanism is incorporated in a fifth embodiment of the bending tube according to the present invention, wherein FIG. 16A is a plan view and FIG. 16B is a side view.
[Explanation of symbols]
10,20,20 ', 30,30', 40,50 bent tube
11,21,31,41,51 Silicone tube
11a, 21c, 31d, 41d, 51d Tip
12, 22, 32, 42, 52 cut
13,23,24 Thin film for jacket
14, 25, 27, 53, 54 bending mechanism
15,29,33 Tube for jacket
16 adhesive
17,26 controller
21b, 31b, 31c, 41b, 41c, 51b, 51c Small diameter lumen
21d chamfer
25a, 25b, 53a, 53b, 54a, 54b Wiring of bending mechanism
28,55 Tube for working channel
31a, 51a Main lumen
