JP2004337161A

JP2004337161A - Method for producing fleece continuous material and apparatus for the same

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Publication number: JP2004337161A
Application number: JP2004104195A
Authority: JP
Inventors: Peter-Franz Arnold; ペーター−フランツ・アーノルド; Soenke Horn; シェンケ・ホルン; Uwe Heitmann; ウーヴェ・ハイトマン; Thorsten Scherbarth; トールステン・シェアバルト; Alexander Buhl; アレクサンダー・ブール; Stephan Wolff; シュテファン・ヴォルフ
Original assignee: Hauni Maschinenbau GmbH
Current assignee: Koerber Technologies GmbH
Priority date: 2003-04-03
Filing date: 2004-03-31
Publication date: 2004-12-02
Also published as: ATE341232T1; EP1464239A1; ATE345706T1; EP1464239B1; PL366814A1; US20040250823A1; DE50305252D1; CN1535630A; ES2275036T3; DE50305744D1; PL210305B1; ES2269885T3

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method for producing a filter continuous material capable of producing a filter having uniform filter characteristics, and to provide an apparatus for producing the filter continuous material. <P>SOLUTION: The method for producing the filter continuous material comprises transferring at least one kind of cut fiber 27 which is substantially completely scattered in the direction of a conveyor 32 by transfer air, forming fiber fleeces 29, 33, 34 which are formed out of the fiber 27 and at least partially contacted with each other on a surface of the conveyor 32, putting the fiber fleeces on a cover belt 42, and covering the fiber fleeces with the cover belt 42. The apparatus 9 for producing the filter continuous material has dropping units 11, 53 for transferring a filter material comprising the scattered fiber onto the conveyor for the purpose of producing the fiber fleeces, a forming unit 56 for wrapping the cover belt 42 around the fiber fleeces, and units 36, 54, 62, 63, 66, 70, 72, 73 for transferring the fiber fleeces from the conveyor 32 to the forming unit 56, wherein the dropping units transfer the filter material 27 by the transfer air. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

本発明は、繊維フリースを形成するために、分離されたフィルタ材料をコンベヤ上に搬送する降下装置と、繊維フリースの周りに被覆材料を巻く成形装置と、繊維フリースをコンベヤから成形装置に移送するための装置とを備えたフィルタ連続体製造方法とフィルタ連続体製造装置に関する。 The present invention provides a descent device for conveying separated filter material onto a conveyor to form a fiber fleece, a forming device for wrapping the coating material around the fiber fleece, and transferring the fiber fleece from the conveyor to the forming device. Continuum manufacturing method and apparatus for manufacturing a continuum of filters, comprising:

たばこ加工産業のフィルタを製造するためにフィルタ材料を調製する方法と、フィルタ材料を調製する装置は特許文献１によって知られている。この場合、たばこ切断機械によって、材料の小片が製造され、この小片は紙巻きたばこ連続体製造装置に似た連続体製造装置に供給される。この場合、不所望な味覚を防止し、小片が製造されたフィルタの端片から落下しないようにするために、小片に化学的な製剤が浸透させられる。切断された小片はロールによってスパイク付きロールの作用範囲に運ばれ、スパイク付きロールによってロールからコンベヤベルトに運ばれる。それによって、続いて他のスパイク付きロールに供給することができる。小片はこのスパイク付きロールから他のスパイク付きロールまたは打ち当てロールによってたたき出されて成形部に供給される。この成形部内でフィルタ連続体が被覆帯によって形成される。紙、セルロース、織物、人造材料等のような材料からなる小片は、切断されたたばこと類似の構造を有する。 A method for preparing a filter material and a device for preparing the filter material for producing a filter for the tobacco processing industry are known from US Pat. In this case, the tobacco cutting machine produces a small piece of material which is fed to a continuum production device similar to a cigarette continuum production device. In this case, the small pieces are impregnated with a chemical formulation in order to prevent unwanted taste and to prevent the small pieces from falling off the end pieces of the manufactured filter. The cut pieces are transported by a roll to the working area of the spiked roll, and are transported from the roll to the conveyor belt by the spiked roll. Thereby, it can subsequently be supplied to another spiked roll. The small pieces are beaten out of this spiked roll by another spiked roll or striking roll and supplied to the forming section. In this forming section, a continuous filter body is formed by the covering band. Pieces of material such as paper, cellulose, fabrics, man-made materials, etc. have a structure similar to cut tobacco.

小片の形状に基づいて、均質な特性を有するフィルタを製造することは困難である。更に、フィルタ特性の調節の可変性は非常に制約される。
英国特許第７１８３３２号公報 It is difficult to produce a filter with uniform properties based on the shape of the pieces. In addition, the variability of the adjustment of the filter characteristics is very limited.
UK Patent No. 718332

本発明の課題は、均一なフィルタ特性を有するフィルタが製造可能である、冒頭に述べた種類のフィルタ連続体製造方法とフィルタ連続体製造装置を提供することである。 It is an object of the present invention to provide a method and an apparatus for producing a continuum of a filter of the kind mentioned at the outset, by which a filter having a uniform filter characteristic can be produced.

この課題は、
実質的に完全にばらばらになった少なくとも１種類の有端の繊維を、搬送空気でコンベヤの方向に搬送し、
コンベヤの表面で、少なくとも部分的に接触する繊維の繊維フリースを形成し、
被覆帯上に繊維フリースを載せ、
被覆帯で繊維フリースを被覆する
ことによって解決される。 The challenge is
Transporting at least one type of end fibers that are substantially completely separated in the direction of a conveyor by a carrier air;
Forming a fiber fleece of fibers at least partially in contact with the surface of the conveyor;
Place the fiber fleece on the covering band,
The problem is solved by coating the fiber fleece with a coating band.

本発明では、特に搬送空気によってコンベヤの方向に搬送される、ほぼ完全にばらばらに分離された繊維により、非常に均一なフィルタ特性を有するフィルタ連続体が製造されることになる。この場合、コンベヤの表面に繊維フリースが形成される。コンベヤは本発明の範囲においては特にベルトコンベヤ、好ましくは吸引ベルトである。 According to the invention, a filter continuum with very uniform filter characteristics is produced, in particular by the almost completely separated fibers, which are conveyed in the direction of the conveyor by the conveying air. In this case, a fiber fleece is formed on the surface of the conveyor. The conveyor is, in the context of the invention, in particular a belt conveyor, preferably a suction belt.

繊維フリースを被覆材料帯によって被覆する際に繊維フリースが押し固められると、フィルタ連続体の均一な形成が可能である。繊維フリースを被覆材料帯で被覆する際または被覆した後で、繊維の接触個所を固定連結するために、エネルギーがこの繊維フリースと被覆材料帯に作用すると、フィルタを比較的に弾性に製造することができ、フィルタまたはフィルタ要素の切断エッジで繊維材料が落下しなくなる。 When the fiber fleece is compacted during the coating of the fiber fleece with the coating material strip, a uniform formation of the filter continuum is possible. To make the filter relatively elastic when energy acts on the fiber fleece and the coating material band during or after the coating of the fiber fleece with the coating material band in order to fix the fiber contact points And the fibrous material does not fall off at the cutting edge of the filter or filter element.

繊維の長さが製造された繊維連続体から切断されたフィルタまたはフィルタ要素よりも短い変形例の場合、きわめて均一なフィルタ特性が達成可能である。１０〜４０μｍ、特に２０〜３８μｍの平均繊維直径を有する少なくとも１種類の繊維が好ましい。従って、有利に使用される繊維は縦長で、比較的に細い。好ましくは活性炭顆粒、トリアセチンまたはラテックスのような添加剤が繊維に添加されると、フィルタ特性をきわめて簡単に調節することができる。活性炭顆粒は例えば繊維を完全に分離する前に添加されるかあるいはコンベヤに搬送される繊維に搬送される。結合剤としてのトリアセチンまたはラテックスは例えばコンベヤの範囲に降下した繊維フリースに添加される。 In the case of variants in which the length of the fibers is shorter than the filter or filter element cut from the manufactured fiber continuum, very uniform filter properties can be achieved. Preference is given to at least one fiber having an average fiber diameter of from 10 to 40 μm, in particular from 20 to 38 μm. Thus, the fibers used advantageously are elongated and relatively thin. If additives, preferably activated carbon granules, triacetin or latex, are added to the fibers, the filter properties can be adjusted very easily. The activated carbon granules are added, for example, before the fibers are completely separated or conveyed to the fibers which are conveyed to a conveyor. Triacetin or latex as a binder is added, for example, to a fiber fleece which has fallen into the area of a conveyor.

繊維フリースが被覆帯に載せるステップの前に圧縮されると、きわめて均一な圧縮が保証される。そのために、圧縮は好ましくは垂直および水平に、すなわち例えば上側および下側から並びに繊維フリースの側から行われる。 If the fiber fleece is compressed before the step of loading on the dressing, a very uniform compression is guaranteed. To this end, the compression is preferably carried out vertically and horizontally, ie, for example, from the upper and lower sides and from the side of the fiber fleece.

きわめて簡単な方法の実施では、繊維フリースが被覆帯に載せるために、コンベヤから機械的に、特に圧縮空気によって剥がされる。 In a very simple way of carrying out the method, the fiber fleece is peeled off mechanically, in particular by compressed air, from the conveyor in order to be placed on the coating.

繊維フリースは好ましくは被覆帯上に載せる前に成形される。この場合例えば、成形のステップはフリースの搬送方向に対して横方向に半円を形成することである。好ましくは全円または楕円が形成される。 The fiber fleece is preferably shaped before being placed on the dressing. In this case, for example, the forming step is to form a semicircle in a direction transverse to the conveying direction of the fleece. Preferably, a full circle or ellipse is formed.

本発明では、フィルタまたはフィルタ要素は本発明によるフィルタ連続体製造方法に下合、製造されたフィルタ連続体を最終切断することによって製造される。 In the present invention, the filter or filter element is manufactured by final cutting the manufactured filter continuum according to the filter continuum manufacturing method of the present invention.

課題は更に、繊維フリースを形成するために、分離されたフィルタ材料をコンベヤ上に搬送する降下装置と、繊維フリースの周りに被覆材料を巻く成形装置と、繊維フリースをコンベヤから成形装置に移送するための装置とを備えたフィルタ連続体製造装置において、降下装置が搬送空気によってフィルタ材料の搬送を可能にすることによって解決される。 The object is further to provide a descent device for transporting the separated filter material onto a conveyor to form a fiber fleece, a forming device for wrapping the coating material around the fiber fleece, and transferring the fiber fleece from the conveyor to the forming device. And a device for producing a filter continuum comprising a device for transporting filter material by means of carrier air.

搬送空気による、分離されたフィルタ材料の搬送により、きわめて均質な繊維フリースが製造可能である。従って、きわめて均質なフィルタ連続体、ひいてはきわめて均質なフィルタまたはフィルタ要素を製造することができる。 Due to the transport of the separated filter material by the carrier air, a very homogeneous fiber fleece can be produced. It is thus possible to produce a very homogeneous filter continuum and thus a very homogeneous filter or filter element.

少なくとも１個のコンパクト化装置がコンベヤの範囲に設けられていると、フィルタ特性ガプラスの影響を受ける。そのために、コンベヤまたはコンベヤの一部は好ましくはコンパクト化装置の一部である。コンベヤが少なくとも１個の吸引ベルトを備えているときに、フィルタ連続体製造装置がきわめて簡単に実現可能である。加工すべき繊維が吸引ベルトの穴を早く閉塞させるほど小さいときには、付加的な２個の吸引ベルトを用いると有利である。この吸引ベルトはそれぞれ、ほぼ直角に第１の吸引ベルトの両側に配置される。繊維フリースのきわめて効果的な移送は、コンベヤから繊維フリースを剥がす圧縮空気によって行われる。 If at least one compacting device is provided in the area of the conveyor, it is influenced by the filter characteristic Gapras. To that end, the conveyor or parts of the conveyor are preferably part of a compacting device. When the conveyor is equipped with at least one suction belt, a filter continuum production device can be realized very simply. It is advantageous to use two additional suction belts when the fibers to be processed are small enough to quickly close the holes in the suction belt. The suction belts are each arranged substantially at right angles on both sides of the first suction belt. A very efficient transfer of the fiber fleece is provided by compressed air which separates the fiber fleece from the conveyor.

繊維フリースを移送するための装置が搬送ベルトを備えていると、製造すべきフィルタの特性に関してあるいは製造すべきフィルタの形状に関して繊維フリースを適切に形成することができる。搬送ベルトは好ましくは吸引ベルトである。特に有利な実施形では、搬送ベルトが搬送方向に対して横方向に曲げられている。これによって例えば、横断面が円形または楕円形のフィルタ連続体を簡単に製造することができる。そのために、２個の搬送ベルトが設けられ、その間で繊維フリースを搬送すると有利である。その際、搬送ベルトは、繊維フリースが円形または楕円形に形成可能であるように形成されている。そのために、搬送べるとは例えば半円形または半楕円形である。 If the device for transporting the fiber fleece is provided with a conveyor belt, the fiber fleece can be formed appropriately with respect to the characteristics of the filter to be manufactured or with respect to the shape of the filter to be manufactured. The transport belt is preferably a suction belt. In a particularly advantageous embodiment, the transport belt is bent transversely to the transport direction. This makes it possible, for example, to easily produce a filter continuum having a circular or elliptical cross section. For this purpose, it is advantageous to provide two conveyor belts between which the fiber fleece is conveyed. At this time, the transport belt is formed such that the fiber fleece can be formed in a circular or elliptical shape. For this purpose, the shape to be conveyed is, for example, semicircular or semielliptical.

繊維フリースの移送装置が繊維フリースを搬送可能なノズルを備えていると、代替的な移送装置が与えられる。ノズルは好ましくは、繊維フリースが円形または楕円形に形成可能であるように形成されている。 An alternative transfer device is provided if the transfer device for the fiber fleece comprises a nozzle capable of transporting the fiber fleece. The nozzle is preferably formed such that the fiber fleece can be formed in a circular or oval shape.

次に、図を参照して本発明を説明する。明細書に詳しく示していない本発明のすべての詳細について、この図面が参照される。 Next, the present invention will be described with reference to the drawings. Reference is made to this drawing for all details of the invention not specifically shown in the specification.

図１には、分離装置１０が斜視図で概略的に示してある。この分離装置は、本出願人の他の欧州特許出願第０３００７６７２．３号明細書（発明の名称“フィルタの製造時に使用するための有端繊維を調製する方法と調製装置”）に開示された分離装置１０の変形である。この欧州特許出願の内容全体が本願の開示部に含まれる。この特許出願の対象は、ほぼ完全にばらばらに分離された繊維と、この繊維から製造された均質なフィルタ連続体を得るために、フィルタ製造時に使用される繊維材料を調製することである。そのために特に、図１の分離装置１０が役立つ。場合によっては、フィルタ材料または繊維材料が前もって予備分離および配量される。 FIG. 1 schematically shows a separating device 10 in a perspective view. This separation device has been disclosed in the applicant's other European patent application No. 03007672.3, entitled "Method and preparation device for preparing end fibers for use in the manufacture of filters". This is a modification of the separation device 10. The entire content of this European patent application is included in the disclosure section of this application. The subject of this patent application is to prepare the fibrous material used in the manufacture of the filter in order to obtain almost completely separated fibers and a continuous continuum of filters produced from the fibers. The separating device 10 of FIG. 1 is particularly useful for this. In some cases, the filter or fiber material is pre-separated and metered in advance.

実質的にばらばらに分離されていない繊維材料または繊維と繊維群の混合物４９は例えば図４に概略的に示すように、シャフト４４と引き込みロール４６を経てスパイクロール７６の作用範囲に移動する。このスパイクロールは繊維と繊維群の混合物を予備的に分離して放出する。この繊維と繊維群の混合物４９はその後、空気流１９によって図１の篩ドラム２１内に搬送される。これはケーシング２２の側方の穴２０を経て行われる。繊維材料は篩ドラム２１の縦軸線方向に吹き込まれる。繊維材料を両側から反時計回りに吹き込むことによって、周方向の環状流れ２３が生じる。流動床端部１４に作用する負圧と空気流１３によって引き起こされる流れが、環状流れ２３に垂直にまたはほぼ垂直に重ねられる。空気流１３は重くて大きな繊維のための必ずしも必要ではないオプションである。流動床端部１４における負圧は、流動床端部１４に配置された図示していない吸引ベルトコンベヤの負圧と、吸い出し管１６によって搬送される空気流１７とによって発生する。普通の流れは篩ドラム２１の上方で始まり、篩ドラム２１の外壁穴を通過する。普通の流れはそして、流動床範囲１１に達し、流動床を端部１４まで通過する。 The substantially non-separated fibrous material or mixture 49 of fibers and fibers travels through the shaft 44 and the draw-in roll 46 into the area of action of the spike roll 76, as shown schematically in FIG. The spike rolls preliminarily separate and release the mixture of fibers and fiber groups. This mixture 49 of fibers and fibers is then conveyed by the air stream 19 into the sieve drum 21 of FIG. This takes place through a side hole 20 in the casing 22. The fiber material is blown in the direction of the longitudinal axis of the sieve drum 21. By blowing the fiber material counterclockwise from both sides, a circumferential annular flow 23 is created. The flow created by the negative pressure acting on the fluidized bed end 14 and the air flow 13 is superimposed vertically or almost perpendicularly on the annular flow 23. Airflow 13 is an optional but not necessary option for heavy and large fibers. The negative pressure at the fluidized bed end 14 is generated by the negative pressure of a suction belt conveyor (not shown) arranged at the fluidized bed end 14 and the air flow 17 carried by the suction pipe 16. Normal flow begins above the sieve drum 21 and passes through the outer wall holes of the sieve drum 21. The normal flow then reaches the fluidized bed area 11 and passes through the fluidized bed to the end 14.

ばらばらになっていないか実質的にばらばらになっていない繊維材料はドラム２１内で、ドラム２１の内壁面に達する。ドラム２１は篩ドラム２１の回転方向２４によって時計回りに回転する。ドラム内壁面に蓄積された実質的にばらばらになっていない繊維材料は、回転するドラムによって分離ロール２６に供給される。分離ロール８５は反時計回りに回転方向２５に回転する。その代わりに、時計回りに回転させてもよい。伸長可能な異なるすべての変形回転体を使用することができる。針ロールとして形成可能な分離ロール２６はばらばらになっていない繊維群を捕らえ、引き裂きそして投げつける。繊維群はドラム７８の内壁面に投げつけられる。投げつけは、繊維群が単一繊維にほぐされ、外壁穴を通過できるまで行われる。篩ドラム２１の代わりに、穴あき板または丸棒格子を備えたドラムを設けてもよい。 The non-separated or substantially non-separated fiber material reaches the inner wall surface of the drum 21 in the drum 21. The drum 21 rotates clockwise according to the rotation direction 24 of the sieve drum 21. The substantially non-separated fiber material accumulated on the inner wall surface of the drum is supplied to the separation roll 26 by the rotating drum. The separation roll 85 rotates in the rotation direction 25 counterclockwise. Instead, it may be rotated clockwise. All different extensible deformable rotators can be used. The separating roll 26, which can be formed as a needle roll, catches, tears and throws loose fibers. The fibers are thrown against the inner wall of the drum 78. The throwing is performed until the fibers are loosened into single fibers and can pass through the outer wall hole. Instead of the sieve drum 21, a drum with a perforated plate or a round bar grid may be provided.

繊維またはばらばらにされた繊維は空気流によって捕らえられ、ドラムの半径方向の穴を通って案内される。この繊維は空気流によって下方に流動床へ搬送される。繊維を含む流れが流動床に達するや否や、流れは変向され、湾曲した流動床に沿って案内される。繊維に作用する遠心力に基づいて、繊維は湾曲した案内壁に移動し、吸引コンベヤベルトまで流れる。繊維の上方を一緒に流れる空気はくさびまたは分別機１５で分離され、吸い出し管１６から排出される。 The fibers or loosened fibers are trapped by the air stream and guided through radial holes in the drum. The fibers are conveyed downward by a stream of air to a fluidized bed. As soon as the stream containing the fibers reaches the fluidized bed, the stream is diverted and guided along a curved fluidized bed. Due to the centrifugal force acting on the fibers, the fibers move on curved guide walls and flow to the suction conveyor belt. The air that flows together above the fibers is separated by a wedge or sorter 15 and discharged through a suction tube 16.

図１には、繊維流れ１８が概略的に示してある。ばらばらになった繊維はノズルリップ１２から出る空気流１３によって捕らえられ、流動床端部１４に供給される。複数のノズルリップを設けてもよい。 FIG. 1 schematically shows a fiber stream 18. The loose fibers are trapped by the air stream 13 exiting the nozzle lip 12 and fed to a fluidized bed end 14. A plurality of nozzle lips may be provided.

ドラム２１を１回通過する際にばらばらにならなかったかまたは完全にばらばらにならなかった繊維群は、環状流れ２３によってその都度平行なドラム２１に達する。図１に示した分離装置は少なくとも一部が、デンマーク国または米国のScanweb 社のWO 01/54873 A1またはUS 4,640,810 Aに開示された分離装置に一致している。上記特許出願または米国特許の開示内容全体がこの特許出願の開示内容に含まれる。 The fibers which did not fall apart or did not fall apart completely in a single pass through the drum 21 reach the respective parallel drum 21 by means of the annular stream 23. The separator shown in FIG. 1 corresponds at least in part to the separator disclosed in WO 01/54873 A1 or US 4,640,810 A of Scanweb, Denmark or the United States. The entire disclosure of this patent application or U.S. patent is included in the disclosure of this patent application.

分離は実質的に、ドラム２１とロールおよび空気流の協働によって行われ、特にばらばらになった繊維だけがドラム２１の穴を通過できることによって行われる。搬送空気によって与えられる繊維流１８は、ばらばらになった繊維を流動床１４の方に案内する。この場合、流動床１１に対する間隔は遠心力に基づいて小さくなる。繊維から空気を分離するために、流れ分割部材１５が設けられている。 The separation is effected essentially by the cooperation of the drum 21 with the rolls and the air flow, in particular by allowing only loose fibers to pass through the holes in the drum 21. The fiber stream 18 provided by the conveying air guides the loose fibers towards the fluidized bed 14. In this case, the distance from the fluidized bed 11 is reduced based on the centrifugal force. To separate the air from the fibers, a flow splitting member 15 is provided.

図２は連続体製造機械９を概略的に示している。 FIG. 2 schematically shows the continuous body manufacturing machine 9.

図３は図２の連続体製造機械９の一部を図２の矢印Ａ方向に見た平面図であり、図４は図２の本発明による連続体製造機械９を矢印Ｂ方向に見た側面図である。 3 is a plan view of a part of the continuous body manufacturing machine 9 of FIG. 2 as viewed in the direction of arrow A of FIG. 2, and FIG. 4 is a view of the continuous body manufacturing machine 9 of the present invention of FIG. It is a side view.

ばらばらに分離された繊維材料４９はシャフト４４を経て配量装置４６または７６に達する。この配量装置は２個の引き込みロール４６と、引き込みロール４６とスパイク付きロール７６との間に配置された配量通路と、スパイク付きロール７６を備えている。材料充填４７の方向は図３に概略的に示すように、図３の平面から下向きである。ばらばらになっていない繊維材料４９は分離室１０内で分離される。分離は分離ロール２６と空気流５０および格子７７の穴との協働によって行われる。この格子は流動層１１に付設された空間から、分離室１０を分離する。吸い出し管１６内の空気流によって発生した流動床１１の空気流はばらばらになった繊維２７を搬送する。吸い出し管６７内の空気流れ１７はその方向が図３に示すように図３において図の平面から上向きである。空気流１７は余剰の繊維も搬出する。空気流２８は吸引ベルトコンベヤ３２の吸引ベルト４３上に落下した繊維２７を保持および圧縮する働きをする。 The separated fiber material 49 reaches the metering device 46 or 76 via the shaft 44. The dosing device comprises two draw-in rolls 46, a metering passage arranged between the draw-in rolls 46 and the spiked rolls 76, and a spiked roll 76. The direction of the material filling 47 is downward from the plane of FIG. 3, as schematically shown in FIG. The fiber material 49 that has not been separated is separated in the separation chamber 10. The separation takes place by the cooperation of the separation roll 26 with the air flow 50 and the holes of the grid 77. This grid separates the separation chamber 10 from the space provided in the fluidized bed 11. The air flow in the fluidized bed 11 generated by the air flow in the suction pipe 16 conveys the separated fibers 27. The direction of the air flow 17 in the suction pipe 67 is upward in FIG. 3 from the plane of the drawing as shown in FIG. The air stream 17 also carries out excess fibers. The air flow 28 serves to hold and compress the fibers 27 that have fallen onto the suction belt 43 of the suction belt conveyor 32.

ばらばらになった繊維２７は流動床１１上を流動床端部１４の方に移動する。この流動床端部には、図に示すように、吸引ベルトコンベヤ３２が配置されている。吸引ベルトコンベヤ３２内には、連続的な空気吸い出しによって負圧が生じている。この空気の吸い出しは空気流２８によって概略的に示してある。負圧はばらばらになった繊維２７を吸引し、空気を通す吸引ベルトコンベヤ３２の吸引ベルトに繊維を固定保持する。 The separated fibers 27 move on the fluidized bed 11 toward the fluidized bed end 14. At the end of the fluidized bed, a suction belt conveyor 32 is arranged as shown in the figure. A negative pressure is created in the suction belt conveyor 32 by continuous air suction. This suction of air is indicated schematically by air flow 28. The negative pressure sucks the separated fibers 27 and fixes and holds the fibers on a suction belt of a suction belt conveyor 32 through which air is passed.

吸引ベルト４３は連続体製造機械９の方に、すなわち図２において左側に移動する。連続体製造機械９の方に向かって厚さが線形に大きくなる繊維ケーキまたは繊維流２９が吸引ベルト上に形成される。注がれた繊維流２９は異なる厚さであり、吸引ベルトコンベヤの注ぎ領域の端部でトリミング装置３１によるトリミングによって均一な厚さにならされる。トリミング装置３１は例えばトリミングディスクのような機械的なものであってもよいし、例えば空気ノズルのような空気圧的なものであってもよい。機械的なトリミングは紙巻きたばこ連続体製造機械において公知である。空気圧トリミングの場合には、ノズルが繊維流２９の端部に水平に配置され、このノズルから空気噴流が出て繊維流２９の一部を除去するので、余剰の繊維３０が排出される。点状噴流ノズルまたは偏平噴流ノズルを使用することができる。 The suction belt 43 moves toward the continuous body manufacturing machine 9, that is, to the left in FIG. A fiber cake or fiber stream 29 is formed on the suction belt whose thickness increases linearly towards the continuum production machine 9. The poured fiber streams 29 are of different thicknesses and are made uniform by trimming by a trimming device 31 at the end of the pouring area of the suction belt conveyor. The trimming device 31 may be a mechanical device such as a trimming disk or a pneumatic device such as an air nozzle. Mechanical trimming is known in cigarette continuum making machines. In the case of pneumatic trimming, a nozzle is disposed horizontally at the end of the fiber stream 29, and an air jet flows out from the nozzle to remove a part of the fiber stream 29, so that the excess fiber 30 is discharged. Point jet nozzles or flat jet nozzles can be used.

トリミングの後で、繊維流２９はトリミングされた繊維連続体３３と余剰繊維３０の連続体に分割される。トリミング寸法以下のすべての繊維をノズル噴流によって捕らえて取り除くこともできる。余剰の繊維は繊維調製プロセスに戻され、後で再び繊維連続体を形成する。 After trimming, the fiber stream 29 is split into a trimmed fiber continuum 33 and a continuum of surplus fibers 30. All fibers below the trimming dimension can also be caught and removed by the nozzle jet. Excess fibers are returned to the fiber preparation process and later form a fiber continuum again.

トリミングされた繊維連続体３３は吸引ベルト４３上で保持され、連続体製造機械９の方に移動する。トリミングされた繊維連続体３３は圧縮されていない繊維フリースである。この繊維フリースは圧縮ベルト３５によって圧縮される。圧縮ベルト３５の代わりに、例えばプレスディスク５５（例えば図５参照）のようなローラを使用することができる。更に、複数のベルトまたはローラを使用することができる。特に図３に示すように、繊維ケーキの圧縮は側方からも行われる。図３には圧縮ベルト４８が示してある。この圧縮ベルトは互いにテーパ状に走行し、しかも繊維ケーキと共に吸引ベルト速度で走行する。圧縮ベルト４８の歯付き形状は圧縮されていない繊維ケーキにおいて異なる密度の領域を発生する。高い密度の領域では、フィルタ連続体が後で切断される。フィルタ端範囲の高い繊維密度は、この敏感な領域において繊維を緻密に保持し、更にフィルタロッドを加工しやすくする。垂直方向に圧縮するために、図２において圧縮ベルト３５が設けられている。 The trimmed fiber continuous body 33 is held on the suction belt 43 and moves toward the continuous body manufacturing machine 9. The trimmed fiber continuum 33 is an uncompressed fiber fleece. This fiber fleece is compressed by the compression belt 35. Instead of the compression belt 35, a roller such as a press disk 55 (for example, see FIG. 5) can be used. Further, multiple belts or rollers can be used. In particular, as shown in FIG. 3, the compression of the fiber cake is also carried out from the side. FIG. 3 shows the compression belt 48. The compression belts run in a tapered shape with each other, and run with the fiber cake at the suction belt speed. The toothed configuration of the compression belt 48 creates regions of different density in the uncompressed fiber cake. In areas of high density, the filter continuum is later cut. The high fiber density in the filter end area keeps the fibers dense in this sensitive area and further facilitates the processing of the filter rod. For compression in the vertical direction, a compression belt 35 is provided in FIG.

トリミングされて圧縮された繊維連続体３４は連続体製造機械９に移送される。この移送は、圧縮された繊維連続体３４を吸引ベルト４３から剥がし、成形ベルトまたは被覆材料帯上に繊維連続体３４を載せることによって行われる。被覆材料帯は連続体製造機械９の成形ベルトに取付けられている。成形ベルトは図に示していない。この成形ベルトは、普通のフィルタ連続体製造機械または紙巻きたばこ連続体製造機械においても使用される普通の成形ベルトである。移送は上側から圧縮された繊維連続体３４の方に向けられるノズル３６によって補助される。このノズルを空気流３７が通過する。連続体製造機械９内で繊維フィルタ連続体３８が形成される。この場合、被覆材料帯４２がボビン４１から引き出され、繊維材料の周りに普通のごとく巻かれる。被覆材料帯４２で被覆する際に圧縮された繊維連続体３４の容積を小さくし、円形または楕円形に成形することにより、あるいは後述のように、被覆材料帯で被覆する前に、繊維フィルタ連続体３８内に或る程度の内圧が発生する。 The trimmed and compressed fiber continuous body 34 is transferred to the continuous body manufacturing machine 9. This transfer is performed by peeling the compressed fiber continuum 34 from the suction belt 43 and placing the fiber continuum 34 on a forming belt or a coating material band. The strip of coating material is mounted on a forming belt of the continuum manufacturing machine 9. The molded belt is not shown in the figure. This forming belt is a normal forming belt used also in a conventional filter continuum manufacturing machine or a cigarette continuum manufacturing machine. Transfer is assisted by a nozzle 36 which is directed from above into a compressed fiber continuum 34. An air stream 37 passes through this nozzle. A continuous fiber filter body 38 is formed in the continuous body manufacturing machine 9. In this case, the band of covering material 42 is pulled out of the bobbin 41 and wound as usual around the fibrous material. The volume of the fiber continuum 34 compressed during coating with the coating material band 42 is reduced and formed into a circular or elliptical shape, or, as described later, before the coating with the coating material band, Some internal pressure is created in the body 38.

繊維混合物内に含まれる結合成分が硬化装置３９において表面を加熱されて溶着される。繊維混合物に含まれる二成分繊維の外側の層を溶着することができるので、繊維が互いに結合される。そのために特に、本出願人の特許出願DE 102 17 410.5 が参照される。繊維材料として、所望なフィルタ特性に適している多数の繊維を使用することができる。繊維材料として例えば、酢酸セルロース、セルロース、炭素繊維および多成分繊維、特に二成分繊維が適している。適している成分については、本出願人の特許出願DE 102 17 410.5 が参照される。この特許出願は本出願の開示内容に含まれる。 The bonding component contained in the fiber mixture is heated and fused on the surface in the curing device 39. The outer layers of the bicomponent fibers contained in the fiber mixture can be welded so that the fibers are bonded together. For this purpose, reference is made in particular to the applicant's patent application DE 102 17 410.5. As the fibrous material, any number of fibers suitable for the desired filter properties can be used. Suitable fibrous materials are, for example, cellulose acetate, cellulose, carbon fibers and multicomponent fibers, especially bicomponent fibers. For suitable components, reference is made to the applicant's patent application DE 102 17 410.5. This patent application is included in the disclosure content of the present application.

異なる種類の繊維が好ましくは連続体形成前に混合される。更に、少なくとも１つの添加剤が添加される。添加剤は例えば、ラテックスのような結合剤また紙巻きたばこの煙の特に効果的な構成要素を結合する、例えば活性炭顆粒のような顆粒材料である。 The different types of fibers are preferably mixed before forming the continuum. Furthermore, at least one additive is added. Additives are, for example, binders such as latex or granular materials, such as activated carbon granules, which bind the particularly effective components of cigarette smoke.

使用される繊維の長さが製造すべきフィルタまたはフィルタ要素の長さよりも短いと特に有利である。繊維の長さは０．１〜３０ｍｍ、特に０．２〜１０ｍｍである。製造すべきフィルタの長さは紙巻きたばこのための普通のフィルタまたは紙巻きたばこのマルチセグメントフィルタの場合のフィルタセグメントの長さである。平均繊維直径が１０〜４０μｍ、特に２０〜３８μｍ、とりわけ３０〜３５μｍであると、きわめて均質なフィルタが製造可能である。 It is particularly advantageous if the length of the fibers used is shorter than the length of the filter or filter element to be produced. The length of the fibers is between 0.1 and 30 mm, especially between 0.2 and 10 mm. The length of the filter to be manufactured is the length of a conventional filter for cigarettes or the filter segment in the case of a multisegment filter of cigarettes. With a mean fiber diameter of from 10 to 40 μm, in particular from 20 to 38 μm, in particular from 30 to 35 μm, very homogeneous filters can be produced.

硬化装置３９はマイクロ波加熱装置、レーザ加熱装置、ヒータプレートまたはすり接点を含んでいる。結合成分、例えば二成分繊維の外側層またはラテックスを加熱することによって、繊維連続体内の個々の繊維が互いに結合され、表面が溶着する。硬化装置３９は液状形態で添加される結合成分の乾燥を可能にする。繊維連続体を冷却すると、加熱された結合成分の溶着した範囲が再び硬化する。発生した格子状組織は繊維連続体を安定させかつ硬化させる。 The curing device 39 includes a microwave heating device, a laser heating device, a heater plate or a sliding contact. By heating the binding component, eg, the outer layer of bicomponent fibers or latex, the individual fibers in the fiber continuum are bound together and the surfaces are welded. The curing device 39 allows drying of the binding component added in liquid form. As the fibrous continuum cools, the welded area of the heated binding component cures again. The generated lattice structure stabilizes and hardens the fiber continuum.

最後に、硬化した繊維フィルタ連続体３８が繊維フィルタロッド４０に切断される。繊維フィルタの硬化は繊維フィルタロッド４０に切断した後で行ってもよい。 Finally, the cured fiber filter continuum 38 is cut into fiber filter rods 40. Curing of the fiber filter may be performed after cutting into the fiber filter rod 40.

図５は連続体製造機械９の本発明による実施の形態の概略図である。図６は連続体製造機械９の一部を図５の矢印Ａ方向に見た平面図であり、図７は図５の連続体製造機械９を矢印Ｂ方向に見た側面図である。 FIG. 5 is a schematic view of an embodiment of the continuum manufacturing machine 9 according to the present invention. FIG. 6 is a plan view of a part of the continuous body manufacturing machine 9 as viewed in the direction of arrow A in FIG. 5, and FIG. 7 is a side view of the continuous body manufacturing machine 9 of FIG.

図２〜４の連続体製造機械９と異なり、本実施の形態では、ばらばらにされた繊維材料２７が上側から吸引ベルト４３上に搬送方向７４に降下する。図５〜７に概略的に示した分離装置１０は図１の分離装置１０の変形が示してある。分離室４５には篩ドラム２１がある。この篩ドラムは矢印方向に回転する。更に、分離ロール２６がスパイク付きロールの形に形成されている。この分離ロールは図１と異なり、篩ドラム２１内の比較的に中央に配置されている。本実施の形態の場合、スパイク付きロール２６は、ばらばらになっていない繊維材料または付着している繊維群を打って個々の繊維に分離する働きをする。それによって、分離された繊維は篩ドラム２１の出口を通ってッパー５３に達することができる。ばらばらになった繊維２７は空気流と重力によって、吸引ベルトコンベヤ３２の範囲に達する。この場合、吸引ベルトコンベヤは吸引ベルト側壁５７を備えている。 Unlike the continuous body manufacturing machine 9 of FIGS. 2 to 4, in the present embodiment, the separated fiber material 27 descends on the suction belt 43 in the transport direction 74 from above. The separation device 10 shown schematically in FIGS. 5 to 7 shows a modification of the separation device 10 of FIG. The separation chamber 45 has the sieve drum 21. This sieve drum rotates in the direction of the arrow. Furthermore, the separation roll 26 is formed in the form of a spiked roll. This separation roll is arranged relatively centrally in the sieve drum 21 unlike FIG. In the case of the present embodiment, the spiked roll 26 has a function of hitting a fiber material which is not separated or a group of attached fibers to separate the fibers into individual fibers. Thereby, the separated fibers can reach the upper 53 through the outlet of the sieve drum 21. The separated fibers 27 reach the area of the suction belt conveyor 32 by air flow and gravity. In this case, the suction belt conveyor has a suction belt side wall 57.

適当な繊維流２９が吸引ベルト４３上に降下する。余剰の繊維材料３０はトリミング装置３１によって残りの繊維連続体３３から除去される。トリミングされた繊維連続体３３はプレスベルト車５５によって圧縮される。このプレスベルト車は同時、連続体の搬送方向において吸引ベルト４３′の後側の方向変向部分である。プレスベルト車の直ぐ前方において、圧縮された繊維連続体３４が吸引ベルト４３′によって上側から保持される。そのために、空気流２８によって負圧域５４が発生させられる。吸引ベルト４３′から剥がすことができるようにするために、空気流３７が設けられている。この空気流はノズル３６によって吸引ベルトに当たる。圧縮された繊維連続体３４はノズル３６からの空気流３７によって吸引ベルト４３′から剥がされ、成形部５６に移送される。そのために、圧縮された繊維連続体３４が通常のごとく被覆材料帯４２上に達する。この被覆材料帯は成形ベルト上に搬送される。残りの方法ステップは図２〜４の方法ステップに一致している。 A suitable fiber stream 29 descends on the suction belt 43. Excess fiber material 30 is removed from the remaining fiber continuum 33 by the trimming device 31. The trimmed fiber continuous body 33 is compressed by a press belt wheel 55. This press belt wheel is simultaneously a direction changing portion on the rear side of the suction belt 43 'in the transport direction of the continuous body. Immediately ahead of the press belt wheel, the compressed fiber continuous body 34 is held from above by the suction belt 43 '. To this end, a negative pressure zone 54 is generated by the air flow 28. An air flow 37 is provided to enable it to be peeled off the suction belt 43 '. This air flow hits the suction belt by the nozzle 36. The compressed fiber continuous body 34 is peeled off from the suction belt 43 ′ by the airflow 37 from the nozzle 36 and transferred to the forming section 56. For this purpose, the compressed fiber web 34 reaches the coating material strip 42 as usual. This strip of coating material is conveyed onto a forming belt. The remaining method steps correspond to the method steps of FIGS.

図８には、他の装置の一部が概略的に示してある。吸引ベルト４３は方向変換ローラ５９によって方向変換される。徐々に築かれる繊維流２９はトリミングの後で、トリミングされた繊維連続体３３となる。トリミング装置は図８には示されていない。繊維連続体２９の降下範囲において、分離された繊維２７は下側から繊維連続体上に達する。 FIG. 8 schematically shows a part of another device. The direction of the suction belt 43 is changed by the direction changing roller 59. After trimming, the gradually built fiber stream 29 becomes a trimmed fiber continuum 33. The trimming device is not shown in FIG. In the descending range of the fiber continuum 29, the separated fibers 27 reach the fiber continuum from below.

続いて、繊維連続体３３は被覆材料帯４２に達する。この被覆材料帯は成形ベルト５８上に達する。成形ベルト５８と被覆材料帯４２はロール５９によって案内される。ローラ６１の範囲において、繊維連続体４４は被覆材料帯４２に達する。この個所に成形部５６の始端がある。この成形部において、被覆材料帯４２が普通の方法で繊維ストランド３３の周りに巻かれる。 Subsequently, the fiber continuous body 33 reaches the covering material band 42. This strip of coating material extends onto the forming belt 58. The forming belt 58 and the strip of material 42 are guided by rolls 59. In the area of the rollers 61, the fiber continuum 44 reaches the coating material strip 42. At this point is the beginning of the molding 56. In this section, a band of covering material 42 is wound around the fiber strand 33 in the usual way.

図９には、図８の装置が平面図で示してある。この図９には特に、側壁５７の特徴が示してある。繊維連続体２９または３３を画成する側壁５７は、吸引ベルト４３として形成されている。吸引ベルト４３自体は方向変換プーリ５９の周りを方向変換される。特に小さく薄い繊維の場合、１本の吸引ベルトを設けるだけでなく、本実施の形態では３個の吸引ベルトを設ける必要がある。それによって、繊維材料が１個または複数の吸引連続体に保持される。 FIG. 9 shows the device of FIG. 8 in plan view. FIG. 9 particularly shows the characteristics of the side wall 57. The side wall 57 defining the fiber continuum 29 or 33 is formed as a suction belt 43. The direction of the suction belt 43 itself is changed around the direction changing pulley 59. In particular, in the case of small and thin fibers, it is necessary to provide not only one suction belt but also three suction belts in the present embodiment. Thereby, the fibrous material is held in one or more suction continuum.

図１０は、吸引ベルト４３から成形部５６および特に被覆材料帯４２に繊維連続体を移送するための装置を概略的な斜視図である。この図１０に示していない繊維連続体は、方向変換プーリ５９を経て方向変換される吸引ベルト４３の下側範囲から、対向するベルト６２の自由空間内に達する。 FIG. 10 is a schematic perspective view of an apparatus for transferring a continuous fiber body from the suction belt 43 to the forming section 56 and particularly to the coating material band 42. The fiber continuous body not shown in FIG. 10 reaches the free space of the opposed belt 62 from the lower area of the suction belt 43 whose direction is changed via the direction changing pulley 59.

特にスチールベルトであってもよいベルト６２はプーリ６３によって方向変換される。ベルト６２の形状によって、対向する２本のベルト６２の間に、丸い中空室が生じる。繊維連続体３４が丸い横断面のこの中空室を通過し、被覆材料帯４２に載る。移送装置によって、繊維連続体３４の予備成形と、場合によっては更なる圧縮が可能である。この実施の形態では、吸引ベルト側壁５７が固定された側壁として形成されている。 In particular, the belt 62, which may be a steel belt, is turned by a pulley 63. Due to the shape of the belt 62, a round hollow space is created between the two belts 62 facing each other. The fiber continuum 34 passes through this cavity of round cross section and rests on the coating material strip 42. The transfer device allows for preforming of the fiber continuum 34 and possibly further compression. In this embodiment, the suction belt side wall 57 is formed as a fixed side wall.

図１１は連続体製造装置９の一部を概略的に示している。上側からホッパー５３内に降下する、分離された繊維２７からなる繊維流は、吸引ベルト４３上に達し、そして押圧ベルト６４の作用範囲に達する。この押圧ベルトはプール６５の周りを案内される。圧縮された繊維連続体はノズル６６内に達し、空気流６７によって被覆材料帯４２上に更に搬送される。この被覆材料帯は成形ベルト５８に載っている。続いて、繊維フィルタ連続体３８を形成するために、繊維連続体が通常のごとく被覆材料帯４２によって被覆される。 FIG. 11 schematically shows a part of the continuous body manufacturing apparatus 9. The fiber stream of separated fibers 27 descending from above into the hopper 53 reaches the suction belt 43 and reaches the working range of the pressure belt 64. This pressing belt is guided around the pool 65. The compressed fiber continuum reaches the nozzle 66 and is further conveyed by the air stream 67 onto the coating material band 42. This strip of coating material rests on a forming belt 58. Subsequently, to form the fiber filter continuum 38, the fiber continuum is coated as usual with a coating strip 42.

図１２は他の連続体製造装置９の一部を概略的に示している。吸引ベルト４３によって搬送された繊維連続体３３はノズル６８の作用範囲に達し、方向変換プーリ６５の範囲内において圧縮空気６９が繊維連続体に加えられ、これによって繊維連続体３３を吸引ベルト４３から剥がす。繊維連続体３３に作用するノズルまたは圧縮空気の角度は調節可能である。吸引ベルト４３から繊維連続体３３を剥がした後で、この繊維連続体は環状ノズル７０内に達する。ノズルスリット７１を通って流れる空気６７はノズル構造に応じて、異なる機能を発揮することができる。この機能により、ノズル７０のノズル入口通路内の負圧が、走行する吸引ベルト４３から繊維連続体３３を剥がす。この吸引ベルトはプレスプーリ６５として形成可能である方向変換プーリ６５を経て走行する。更に、繊維連続体への圧縮空気６７の流れによって、成形する第１の中空円錐体７２内に繊維連続体を所定の角度で搬送することができる。変形では、圧縮空気６７は連続体を単一繊維または繊維群にほぐし、単一繊維または繊維群を、成形する第１の中空円錐体７２内に搬送する。繊維連続体または単一繊維および繊維群は圧縮空気によって、成形する第１の中空円錐体７２内に、そして成形する第２の中空円錐体７３に搬送される。成形する第２の中空円錐体７３の下方で、成形ベルト５８がその上に載る被覆材料帯４２と共に走行する。第２の中空円錐体７３は第１の中空円錐体７２よりも先細角度が小さくなっている。成形する第１の中空円錐体７２内には、空気抜き穴が設けられている。この空気抜き穴はノズル空気６９，６７の空気を排出する。 FIG. 12 schematically shows a part of another continuous body manufacturing apparatus 9. The continuous fiber 33 conveyed by the suction belt 43 reaches the operation range of the nozzle 68, and compressed air 69 is added to the continuous fiber within the range of the direction changing pulley 65, whereby the continuous fiber 33 is removed from the suction belt 43. Peel off. The angle of the nozzle or compressed air acting on the fiber continuum 33 is adjustable. After peeling the fiber continuum 33 from the suction belt 43, the fiber continuum reaches the inside of the annular nozzle 70. The air 67 flowing through the nozzle slit 71 can perform different functions depending on the nozzle structure. With this function, the negative pressure in the nozzle inlet passage of the nozzle 70 peels the fiber continuous body 33 from the traveling suction belt 43. The suction belt runs via a direction change pulley 65, which can be formed as a press pulley 65. Furthermore, the flow of the compressed air 67 to the fiber continuum allows the fiber continuum to be conveyed at a predetermined angle into the first hollow cone 72 to be formed. In a variant, the compressed air 67 breaks the continuum into single fibers or groups of fibers and conveys the single fibers or groups of fibers into the first hollow cone 72 to be formed. The fiber continuum or single fibers and groups of fibers are conveyed by compressed air into a first hollow cone 72 to be molded and to a second hollow cone 73 to be molded. Below the second hollow cone 73 to be molded, the molding belt 58 runs with the overlying strip 42 lying thereon. The second hollow cone 73 has a smaller taper angle than the first hollow cone 72. An air vent hole is provided in the first hollow cone 72 to be molded. The air vent holes discharge the air of the nozzle air 69, 67.

繊維連続体３３が繊維連続体として移送される第１の場合、繊維連続体は成形する中空円錐体７２，７３内で上側から成形され、成形部を走行する成形ベルト５８によって下側から成形される。繊維連続体３３を成形ベルトまたは被覆材料帯４２上に完全に移送することは、中空円錐体７３の下方で行われる。単一繊維と繊維群がノズル空気６９によって補助されて成形する中空円錐体内に押圧される、第２の変形の場合、中空円錐体の先細形状に基づいて、単一繊維と繊維群が堰止められることになる。それによって、新しい繊維連続体が形成される。連続体は第２の中空円錐体７３内に完全に形成され、この第２の中空円錐体７３の端部で成形ベルトまたは被覆材料帯４２に移送される。続いて、被覆材料帯４２が通常のごとく、繊維フィルタ連続体３８を形成するために、連続体の周りに巻かれて閉鎖される。 In the first case where the fiber continuum 33 is transferred as a fiber continuum, the fiber continuum is formed from above in the hollow cones 72 and 73 to be formed, and is formed from below by the forming belt 58 running in the forming section. You. The complete transfer of the fiber continuum 33 onto the forming belt or strip 42 takes place below the hollow cone 73. In the second variant, where the single fibers and groups of fibers are pressed into the forming hollow cone with the aid of nozzle air 69, the single fibers and groups of fibers are blocked based on the tapered shape of the hollow cone. Will be done. Thereby, a new fiber continuum is formed. The continuum is completely formed in the second hollow cone 73 and is conveyed at the end of the second hollow cone 73 to the forming belt or strip 42. Subsequently, the band of covering material 42 is wrapped around and closed as usual to form the fiber filter continuum 38.

紙巻きたばこ連続体の製造と異なり、本発明によるフィルタ連続体製造の難点は、微細な繊維からなるフィルタ材料を、例えば活性炭顆粒または活性炭粉末のような添加物を添加してまたは添加しないで、均質なフィルタロッドに形成することにある。使用される材料を最適に搬送、保持および加工するために、いろいろな要素または装置が適切に形成されている。 Unlike the production of a cigarette continuum, the disadvantage of the production of a filter continuum according to the invention is that the filter material consisting of fine fibers can be homogenized, with or without the addition of additives such as, for example, activated carbon granules or activated carbon powder. It is to form the filter rod in a simple manner. In order to optimally transport, hold and process the materials used, various elements or devices are appropriately formed.

繊維材料は例えばセルロース繊維、熱可塑性澱粉からなる繊維、亜麻の繊維、麻の繊維、羊毛の繊維、木綿の繊維または多成分繊維、特に二成分繊維である。この繊維は製造すべきフィルタよりも短く、例えば２５〜３０μｍの範囲の太さを有する。例えばStora Enso Pulp AB社の処理されていない stora fluff EF のタイプのセルロース繊維が使用可能である。この繊維は３０μｍの平均横断面を有し、０．４〜７．２ｍｍの長さを有する。例えば二成分繊維のような人造繊維として、６ｍｍの長さを有するTrevira GmbH社のTrevira 255 3,0 dtx HMのタイプの繊維を使用することができる。この繊維は２５μｍの直径を有する。他の人造繊維として、酢酸セルロース繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維およびポリエチレンテレフタレート繊維を使用することができる。添加剤として、活性炭顆粒または味覚物質および結合剤のような、味覚または煙に影響を与える材料を使用することができる。結合剤によって繊維を互いに接着することができる。 Fiber materials are, for example, cellulose fibers, fibers of thermoplastic starch, flax fibers, hemp fibers, wool fibers, cotton fibers or multicomponent fibers, especially bicomponent fibers. This fiber is shorter than the filter to be produced and has a thickness in the range, for example, 25-30 μm. For example, untreated stora fluff EF type cellulose fibers from Stora Enso Pulp AB can be used. This fiber has an average cross section of 30 μm and a length of 0.4-7.2 mm. As artificial fibers, for example bicomponent fibers, fibers of the type Trevira 255 3,0 dtx HM from Trevira GmbH having a length of 6 mm can be used. This fiber has a diameter of 25 μm. As other artificial fibers, cellulose acetate fibers, polypropylene fibers, polyethylene fibers and polyethylene terephthalate fibers can be used. As additives, materials that affect taste or smoke, such as activated carbon granules or taste substances and binders, can be used. The binder allows the fibers to adhere to each other.

分離装置と降下装置の一部の概略的な斜視図である。It is a schematic perspective view of a part of a separation apparatus and a descent device. フィルタ連続体製造装置を概略的に示す図である。It is a figure which shows the filter continuous body manufacturing apparatus schematically. 図２の一部をＡ方向に見た平面図である。It is the top view which looked at a part of FIG. 2 in A direction. 図２の一部をＢ方向に見た概略的な側面図である。It is the schematic side view which looked at a part of FIG. 2 in the B direction. 本発明によるフィルタ連続体製造装置の概略図である。1 is a schematic view of a continuous filter manufacturing apparatus according to the present invention. 図５の一部をＡ方向に見た平面図である。It is the top view which looked at a part of FIG. 5 in A direction. 図５の一部をＢ方向に見た概略的な側面図である。It is the schematic side view which looked at a part of FIG. 5 in the B direction. 簡単化のために一部を省略したフィルタ連続体製造装置の一部を概略的に示す図である。It is a figure which shows roughly a part of filter continuous body manufacturing apparatus which omitted a part for simplification. 分離装置を備えていない図８装置の概略的な平面図である。FIG. 9 is a schematic plan view of the device of FIG. 8 without a separating device. フィルタ連続体製造装置の実施の形態の一部を概略的に示す斜視図である。It is a perspective view showing roughly a part of embodiment of a filter continuum manufacture device. フィルタ連続体製造装置の一部を示す概略図である。It is the schematic which shows some filter continuous body manufacturing apparatuses. フィルタ連続体製造装置の一部の他の実施の形態の示す他の概略図である。It is another schematic diagram which shows some other embodiments of a filter continuous body manufacturing apparatus.

符号の説明Explanation of reference numerals

９連続体製造装置
１０分離装置
１１流動床
１２ノズルリップ
１３空気流
１４流動床端部
１５流れ分割部材
１６吸い出し管
１７空気流
１８繊維流
１９空気流
２０開口
２１篩ドラム
２２ケーシング
２３環状流れ
２４篩ドラムの回転方向
２５分離ロールの回転方向
２６分離ロール
２７分離された繊維
２８空気流
２９繊維流
３０余剰繊維
３１トリミング装置
３２吸引ベルトコンベヤ
３３トリミングされた繊維連続体
３４圧縮された繊維連続体
３５圧縮ベルト
３６ノズル
３７空気流
３８フィルタ連続体
３９硬化装置
４０フィルタロッド
４１ボビン
４２被覆材料帯
４３吸引ベルト
４４堰止めシャフト
４５分離室
４６引き込みロール
４７材料充填
４８圧縮ベルト
４９繊維と繊維群の混合物
５０空気流
５２吸い出し管
５３ホッパー
５４負圧域
５５プレスディスク
５６成形部
５７吸引ベルト側壁
５８成形ベルト
５９方向変換プーリ
６１プーリ
６２ベルト
６３プーリ
６４押圧ベルト
６５プーリ
６６ノズル
６７空気流
６８ノズル
６９圧縮空気
７０環状ノズル
７１ノズルスロット
７２第１の中空円錐体
７３第２の中空円錐体
７４フィルタ材料の搬送方向
７５搬送方向
７６スパイクロール
７７格子 9 Continuum Production Device 10 Separation Device 11 Fluidized Bed 12 Nozzle Lip 13 Air Flow 14 Fluid Bed End 15 Flow Dividing Member 16 Suction Pipe 17 Air Flow 18 Fiber Flow 19 Air Flow 20 Opening 21 Sieve Drum 22 Casing 23 Annular Flow 24 Sieve Drum rotation direction 25 Separation roll rotation direction 26 Separation roll 27 Separated roll 27 Separated fiber 28 Air flow 29 Fiber flow 30 Surplus fiber 31 Trimming device 32 Suction belt conveyor 33 Trimmed fiber continuum 34 Compressed fiber continuum 35 Compression Belt 36 nozzle 37 air flow 38 filter continuum 39 curing device 40 filter rod 41 bobbin 42 coating material band 43 suction belt 44 damming shaft 45 separation chamber 46 draw-in roll 47 material filling 48 compression belt 49 mixture of fiber and fiber group 50 air Flow 52 Suction pipe 53 Hot −54 Negative pressure area 55 Press disc 56 Molding section 57 Suction belt side wall 58 Molding belt 59 Direction conversion pulley 61 Pulley 62 Belt 63 Pulley 64 Press belt 65 Pulley 66 Nozzle 67 Air flow 68 Nozzle 69 Compressed air 70 Annular nozzle 71 Nozzle slot 72 First hollow cone 73 Second hollow cone 74 Transport direction 75 of filter material Transport direction 76 Spike roll 77 Grid

Claims

フィルタ連続体製造方法において、
実質的に完全にばらばらになった少なくとも１種類の有端の繊維（２７）を、搬送空気でコンベヤ（３２）の方向に搬送し、
コンベヤ（３２）の表面で、少なくとも部分的に接触する繊維（２７）の繊維フリース（２９，３３，３４）を形成し、
被覆帯（４２）上に繊維フリース（２９，３３，３４）を載せ、
被覆帯（４２）で繊維フリース（２９，３３，３４）を被覆する
ことを特徴とするフィルタ連続体製造方法。 In the method for manufacturing a continuous filter body,
Transporting at least one type of endless fiber (27) that is substantially completely separated in the direction of the conveyor (32) with carrier air;
Forming a fiber fleece (29, 33, 34) of fibers (27) at least partially in contact with the surface of the conveyor (32);
The fiber fleece (29, 33, 34) is placed on the covering band (42),
A method for producing a continuous filter body, comprising coating a fiber fleece (29, 33, 34) with a coating band (42).

被覆材料帯（４２）で繊維フリース（２９，３３，３４）を被覆する際に、繊維フリース（２９，３３，３４）が押し固められることを特徴とする、請求項１記載のフィルタ連続体製造方法。 2. The filter continuum according to claim 1, wherein the fiber fleece (29, 33, 34) is compacted when the fiber fleece (29, 33, 34) is coated with the covering material strip (42). Method.

被覆材料帯（４２）によって繊維フリース（２９，３３，３４）を被覆する際または被覆した後、繊維（２７）の接触個所を固定連結するために、この被覆材料帯と繊維フリースにエネルギーを作用させることを特徴とする、請求項１または２記載のフィルタ連続体製造方法。 When or after coating the fiber fleece (29, 33, 34) with the coating material strip (42), energy is applied to the coating material strip and the fiber fleece in order to secure the contact points of the fibers (27). The method for producing a continuous filter body according to claim 1, wherein the method is performed.

繊維（２７）が製造され繊維連続体（３８）から切断されたフィルタ（４０）またはフィルタ要素（４０）よりも短い長さを有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一つに記載のフィルタ連続体製造方法。 4. The filter according to claim 1, wherein the fibers have a shorter length than the filter or the filter element cut from the fiber continuum. 3. The method for producing a continuous filter according to item 1.

少なくとも１種類の繊維（２７）の平均繊維直径が１０〜４０μｍ、特に２０〜３８μｍであることを特徴とする、請求項４記載のフィルタ連続体製造方法。 5. The method according to claim 4, wherein the at least one fiber has an average fiber diameter of 10 to 40 [mu] m, in particular 20 to 38 [mu] m.

添加剤（６０）が繊維に添加されることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一つに記載のフィルタ連続体製造方法。 The method for producing a continuous filter according to any one of claims 1 to 5, wherein the additive (60) is added to the fiber.

繊維フリース（２９，３３）が被覆帯（４２）に載せるステップの前に圧縮されることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一つに記載のフィルタ連続体製造方法。 7. The method according to claim 1, wherein the fiber fleece is compressed before the step of placing it on the covering band.

圧縮が運動方向に対して垂直な少なくとも２つの軸線で行われることを特徴とする、請求項７記載のフィルタ連続体製造方法。 8. The method according to claim 7, wherein the compression is performed on at least two axes perpendicular to the direction of movement.

繊維フリース（２９，３３，３４）が、被覆帯（４２）に載せるめに、コンベヤ（３２）から機械的に、特に圧縮空気（３７，６７）によって剥がされることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一つに記載のフィルタ連続体製造方法。 2. The fiber fleece (29, 33, 34) is peeled off mechanically, in particular by compressed air (37, 67), from the conveyor (32) for mounting on the covering strip (42). 9. The method for producing a continuous filter body according to any one of items 1 to 8.

繊維フリース（２９，３３，３４）が被覆帯に載せる前に成形されることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一つに記載のフィルタ連続体製造方法。 The method for producing a continuous filter according to any one of claims 1 to 9, wherein the fiber fleece (29, 33, 34) is formed before being placed on the covering band.

成形のステップが少なくとも、フリース（２９，３３，３４）の搬送方向に対して横向きの半円の形成を含んでいることを特徴とする、請求項１０記載のフィルタ連続体製造方法。 The method according to claim 10, characterized in that the step of shaping comprises at least forming a semicircle transverse to the direction of transport of the fleece (29, 33, 34).

全円が形成されることを特徴とする、請求項１１記載のフィルタ連続体製造方法。 The method according to claim 11, wherein a whole circle is formed.

ばらばらに分離された繊維の少なくとも一部が繊維フリース（２９，３３，３４）の形成の前に、搬送空気（１３）から分離されることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一つに記載のフィルタ連続体製造方法。 10. The method according to claim 1, wherein at least some of the loosely separated fibers are separated from the conveying air before the formation of the fiber fleece. 5. A method for producing a continuous filter body according to any one of the above.

製造されたフィルタ連続体（３８）からフィルタ（４０）またはフィルタ要素（４０）が最後に切断される、請求項１〜１３のいずれか一つに従って製造されたフィルタ（４０）またはフィルタ要素（４０）。 Filter (40) or filter element (40) manufactured according to any one of the preceding claims, wherein the filter (40) or the filter element (40) is finally cut from the manufactured filter continuum (38). ).

繊維フリース（２９，３３，３４）を形成するために、分離されたフィルタ材料をコンベヤ（３２）上に搬送する降下装置（１１，５３）と、繊維フリース（２９，３３，３４）の周りに被覆材料帯（４２）を巻く成形装置（５６）と、繊維フリース（２９，３３，３４）をコンベヤ（３２）から成形装置（５６）に移送するための装置（３６，５４，６２，６３，６６，７０，７２，７３）とを備えたフィルタ連続体製造装置（９）において、降下装置（１１，５３）が搬送空気によってフィルタ材料（２７）の搬送を可能にすることをと特徴とするフィルタ連続体製造装置。 A lowering device (11,53) for transporting the separated filter material onto a conveyor (32) to form a fiber fleece (29,33,34) and around a fiber fleece (29,33,34). A forming device (56) for winding the coating material band (42) and a device (36, 54, 62, 63, 63) for transferring the fiber fleece (29, 33, 34) from the conveyor (32) to the forming device (56). 66, 70, 72, 73), characterized in that the lowering device (11, 53) enables the transport of the filter material (27) by the transport air. Continuous filter manufacturing equipment.

少なくとも１個の押し固め装置（３５，４８，５５，６４）がコンベヤ（３２）の範囲に設けられていることを特徴とする、請求項１５記載のフィルタ連続体製造装置。 16. The apparatus according to claim 15, wherein at least one compacting device (35, 48, 55, 64) is provided in the area of the conveyor (32).

コンベヤ（３２）またはコンベヤ（３２）の一部が押し固め装置（３５，４８，５５，６４）の一部であることを特徴とする、請求項１５または１６記載のフィルタ連続体製造装置。 17. The apparatus according to claim 15, wherein the conveyor (32) or a part of the conveyor (32) is part of a compacting device (35, 48, 55, 64).

コンベヤ（３２）が少なくとも１つの吸引ベルト（４３）を含んでいることを特徴とする、請求項１５〜１７のいずれか一つに記載のフィルタ連続体製造装置。 Apparatus according to any one of claims 15 to 17, wherein the conveyor (32) includes at least one suction belt (43).

コンベヤ（３２）が少なくとも３つの吸引ベルト（４３）を含んでいることを特徴とする、請求項１８記載のフィルタ連続体製造装置。 19. The apparatus according to claim 18, wherein the conveyor (32) includes at least three suction belts (43).

繊維フリース（２９，３３，３４）が圧縮空気（３７，６７，６９）によってコンベヤ（３２）の吸引ベルト（４３）から剥離可能であることを特徴とする、請求項１５〜１９のいずれか一つに記載のフィルタ連続体製造装置。 20. The fiber fleece (29, 33, 34) is detachable from a suction belt (43) of a conveyor (32) by compressed air (37, 67, 69). 5. A continuous filter manufacturing apparatus according to any one of the preceding claims.

繊維フリース（２９，３３，３４）を移送するための装置（３６，５４，６２，６３，６６，７０，７２，７３）が搬送ベルト（６２）を含んでいることを特徴とする、請求項１５〜２０のいずれか一つに記載のフィルタ連続体製造装置。 Apparatus (36, 54, 62, 63, 66, 70, 72, 73) for transporting fiber fleece (29, 33, 34), characterized in that it comprises a conveyor belt (62). 21. The filter continuous body manufacturing apparatus according to any one of 15 to 20.

搬送ベルト（６２）が凹形に形成されていることを特徴とする、請求項２１記載のフィルタ連続体製造装置。 22. Apparatus according to claim 21, wherein the conveyor belt (62) is concave.

２個の搬送ベルト（６２）が設けられ、この搬送ベルトがその間で繊維フリース（２９，３３，３４）を搬送することを特徴とする、請求項２１または２２記載のフィルタ連続体製造装置。 23. Apparatus according to claim 21 or 22, characterized in that two conveyor belts (62) are provided, between which the conveyor belt conveys the fiber fleece (29, 33, 34).

繊維フリース（２９，３３，３４）を移送するための装置（３６，５４，６２，６３，６６，７０，７２，７３）がノズル（６６，７０，７２，７３）を備え、このノズルによって繊維フリース（２９，３３，３４）が搬送可能であることを特徴とする、請求項１５〜２０のいずれか一つに記載のフィルタ連続体製造装置。 A device (36, 54, 62, 63, 66, 70, 72, 73) for transferring the fiber fleece (29, 33, 34) is provided with a nozzle (66, 70, 72, 73) by which the fiber The continuous filter manufacturing apparatus according to any one of claims 15 to 20, wherein the fleece (29, 33, 34) is transportable.

繊維フリース（２９，３３，３４）が円形または楕円形に形成可能であるように、ノズル（６，７０，７２，７３）が形成されていることを特徴とする、請求項２４記載のフィルタ連続体製造装置。 25. Filter continuity according to claim 24, characterized in that the nozzles (6, 70, 72, 73) are formed such that the fiber fleece (29, 33, 34) can be formed in a circular or elliptical shape. Body manufacturing equipment.