【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車体前部構造に係り、特に自動車等の車両のエプロンアッパメンバをフロントピラーに連結した車体前部構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等の車両のエプロンアッパメンバをフロントピラーに連結した車体前部構造としては、エプロンアッパメンバとフロントピラーとの連結部に、側面視において三角形状の補強部材としてのカウルサイドリインフォースメントを配設し、車体の強度及び剛性を向上させた構成が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２６０９４１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような車体前部構造では、補強部材の形状が側面視において三角形状となっている。この結果、車体前方から車体後方に向かう入力荷重によって、三角形状の前端部に応力が集中する。このため、車体の強度及び剛性を効果的に向上できない。
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、車体の強度及び剛性を効果的に向上できる車体前部構造を得ることが目的である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の本発明は、エプロンアッパメンバの後部を二股Ｙ字状に分岐すると共に前記二股Ｙ字状の内周側の接合フランジを側面視円弧状とし、該接合フランジを該接合フランジの長手方向に沿って側面視円弧状に線溶接したことを特徴とする。
【０００７】
従って、エプロンアッパメンバにおいて車体前方から車体後方に向かう入力荷重を、エプロンアッパメンバの後部に形成した二股Ｙ字状において、側面視円弧状とした内周側の接合フランジをその長手方向に沿って側面視円弧状に線溶接した溶接部で受けることができる。この結果、二股Ｙ字状の内周側の溶接部における前端部に集中する応力を緩和することができる。このため、車体の強度及び剛性を効果的に向上できる。
【０００８】
請求項２記載の本発明は、請求項１に記載の車体前部構造において、前記線溶接をレーザ溶接で行ったことを特徴とする。
【０００９】
従って、請求項１に記載の内容に加えて、エプロンアッパメンバの後部に形成した二股Ｙ字状において、側面視円弧状とした内周側の接合フランジをその長手方向に沿ってレーザ溶接により側面視円弧状に線溶接することで、車体の強度及び剛性を更に効果的に向上できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明における車体前部構造の一実施形態を図１〜図５に従って説明する。
【００１１】
なお、図中矢印ＦＲは車体前方方向を、矢印ＵＰは車体上方方向を、矢印ＩＮは車幅内側方向を示す。
【００１２】
図２に示される如く、本実施形態のエプロンアッパメンバ１０は、車体前部の車幅方向両端上部に車体前後に沿って左右一対（車体右側のエプロンアッパメンバは図示省略）配設されており、エプロンアッパメンバ１０の後部１０Ａは上下に二股Ｙ字状に分岐されている。
【００１３】
エプロンアッパメンバ１０の後部１０Ａの上部を構成する上側枝部１２は、車体前後に沿って延設されており、エプロンアッパメンバ１０の後部１０Ａの下部を構成する下側枝部１４は、車体後側下方に向かって延設されている。
【００１４】
図１に示される如く、エプロンアッパメンバ１０における上側枝部１２の後端部１２Ａは、フロントピラー２０におけるフロントサイドドア２２のベルトライン２２Ａの高さに相当する部位２０Ａに連結されている。また、エプロンアッパメンバ１０における下側枝部１４の後端部１４Ａは、フロントピラー２０におけるフロントサイドドア２２のベルトライン２２Ａの高さに相当する部位２０Ａから車体下方へ所定距離離間した部位２０Ｂに連結されている。
【００１５】
図３に示される如く、エプロンアッパメンバ１０の前部３０の車体前後方向から見た断面形状は、開口部を車幅内側方向へ向けたコ字状となっており、上壁部３０Ａの車幅方向内側端部３０Ｂが、フェンダエプロン３２の縦壁部３２Ａの上端部に車幅方向内側に向かって形成されたフランジ３２Ｂの上面にレーザ溶接Ｐによって、車体前後方向に沿って線溶接（連続溶接）されている。また、エプロンアッパメンバ１０の前部３０では、下壁部３０Ｃの車幅方向内側端部に車体下方に向かってフランジ３０Ｄが形成されており、このフランジ３０Ｄがフェンダエプロン３２の縦壁部３２Ａにおける下部の車幅方向外側面にレーザ溶接Ｐによって、車体前後方向に沿って線溶接（連続溶接）されている。
【００１６】
図４に示される如く、エプロンアッパメンバ１０の上側枝部１２の車体前後方向から見た断面形状は、開口部を車幅内側方向へ向けたコ字状となっており、上壁部１２Ｂの車幅方向内側端部１２Ｃが、フェンダエプロン３２の縦壁部３２Ａの上端部に車幅方向内側に向かって形成されたフランジ３２Ｂの上面にレーザ溶接Ｐによって、車体前後方向に沿って線溶接（連続溶接）されている。また、エプロンアッパメンバ１０の上側枝部１２では、下壁部１２Ｄの車幅方向内側端部に車体下方に向かってフランジ１２Ｅが形成されており、このフランジ１２Ｅがフェンダエプロン３２の縦壁部３２Ａにおけるカウルパネル３６のフランジ３６Ａとの接合部の車幅方向外側面にレーザ溶接Ｐによって、車体前後方向に沿って線溶接（連続溶接）されている。
【００１７】
一方、エプロンアッパメンバ１０の下側枝部１４の車体前後方向から見た断面形状は、開口部を車幅内側方向へ向けたコ字状となっており、上壁部１４Ｂの車幅方向内側端部には、車体上方に向かってフランジ１４Ｃが形成されており、このフランジ１４Ｃが、フェンダエプロン３２の縦壁部３２Ａにおける下部の車幅方向外側面にレーザ溶接Ｐによって、車体前後方向に沿って線溶接（連続溶接）されている。また、エプロンアッパメンバ１０の下側枝部１４では、下壁部１４Ｄの車幅方向内側端部に車体下方に向かってフランジ１４Ｅが形成されており、このフランジ１４Ｅがフェンダエプロン３２の縦壁部３２Ａにおける下部の車幅方向外側面にレーザ溶接Ｐによって、車体前後方向に沿って線溶接（連続溶接）されている。
【００１８】
図５に示される如く、エプロンアッパメンバ１０の上側枝部１２及び下側枝部１４においては、縦壁部１２Ｆ、１４Ｆの後端部１２Ｇ、１４Ｇが、フロントピラー２０の車幅方向外側壁部２０Ｃにおける車体前端部２０Ｄの車幅方向外側面にレーザ溶接Ｐによって、車体上下方向に沿って線溶接（連続溶接）されている。
【００１９】
図１に示される如く、エプロンアッパメンバ１０における上側枝部１２と下側枝部１４との分岐部である二股Ｙ字状の内周側においては、エプロンアッパメンバ１０の接合フランジ１０Ｂが、車体前方側へ凸に湾曲した側面視円弧状とされている。また、この接合フランジ１０Ｂは、フェンダエプロン３２の車幅方向外側面にレーザ溶接Ｐによって、接合フランジ１０Ｂの長手方向に沿って側面視円弧状に線溶接（連続溶接）されている。
【００２０】
なお、図１及び図２の符号４０はフロントサイドメンバを示しており、符号４２はロッカを示している。
【００２１】
次に、本実施形態の作用を説明する。
【００２２】
本実施形態では、図１に示される如く、エプロンアッパメンバ１０において車体前方から車体後方に向かう入力荷重（図１の矢印Ｆ）を、エプロンアッパメンバ１０の後部１０Ａに形成した上側枝部１２と下側枝部１４との分岐部となる二股Ｙ字状において、側面視円弧状とした内周側の接合フランジ１０Ｂをその長手方向に沿ってフェンダエプロン３２に側面視円弧状に線溶接した溶接部Ｐで受けることができる。
【００２３】
この結果、二股Ｙ字状の内周側の溶接部Ｐにおける前端部Ｐ１に集中する応力を緩和することができる。このため、溶接部の破断を防止することができ、車体の強度を効果的に向上できる。
【００２４】
また、本実施形態では、エプロンアッパメンバ１０における側面視円弧状とした内周側の接合フランジ１０Ｂをその長手方向に沿って線溶接（連続溶接）するため、スポット溶接に比べエプロンアッパメンバ１０の強度を大幅に向上でき、車体の強度及び剛性を効果的に向上できると共に、スポット溶接に比べて、溶接部のフランジの幅を狭くすることができ、車体の軽量化も図れる。
【００２５】
また、本実施形態では、レーザ溶接により、エプロンアッパメンバ１０の片側のみから溶接作業を行うことができる。この結果、エプロンアッパメンバ１０に溶接作業用の穴を形成する必要が無く、この点においても、エプロンアッパメンバ１０の強度及び剛性を向上でき、車体の強度及び剛性を飛躍的に向上できる。
【００２６】
また、エプロンアッパメンバ１０はフロントサスペンション取付部を支持する部材でもあるため、フロントサスペンション取付部の剛性も向上できる。
【００２７】
以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、上記実施形態では、線溶接を行うためにレーザ溶接を使用したが、レーザ溶接に代えて、アーク溶接等の他の溶接によって線溶接を行っても良い。
【００２８】
【発明の効果】
請求項１記載の本発明は、エプロンアッパメンバの後部を二股Ｙ字状に分岐すると共に二股Ｙ字状の内周側の接合フランジを側面視円弧状とし、接合フランジを接合フランジの長手方向に沿って側面視円弧状に線溶接したため、車体の強度及び剛性を効果的に向上できるという優れた効果を有する。
【００２９】
請求項２記載の本発明は、請求項１に記載の車体前部構造において、線溶接をレーザ溶接で行ったため、車体の強度及び剛性を更に効果的に向上できるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る車体前部構造を示す側面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る車体前部構造を示す車体斜め後方外側から見た斜視図である。
【図３】図１の３−３線に沿った断面図である。
【図４】図１の４−４線に沿った断面図である。
【図５】図１の５−５線に沿った断面図である。
【符号の説明】
１０ エプロンアッパメンバ
１０Ａ エプロンアッパメンバの 後部
１０Ｂ エプロンアッパメンバの 接合フランジ
１２ エプロンアッパメンバの上側枝部
１４ エプロンアッパメンバの下側枝部
２０ フロントピラー
３０ エプロンアッパメンバの前部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle body front structure, and more particularly to a vehicle body front structure in which an apron upper member of a vehicle such as an automobile is connected to a front pillar.
[0002]
[Prior art]
As a vehicle body front structure in which the apron upper member of a vehicle such as an automobile is connected to the front pillar, a cowl side reinforcement as a reinforcing member having a triangular shape in a side view is provided at a connection portion between the apron upper member and the front pillar. In addition, a configuration in which the strength and rigidity of a vehicle body are improved is known (for example, see Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-2001-260941
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a vehicle body front structure, the reinforcing member has a triangular shape in a side view. As a result, stress concentrates on the triangular front end due to the input load from the front of the vehicle body toward the rear of the vehicle body. Therefore, the strength and rigidity of the vehicle body cannot be effectively improved.
[0005]
An object of the present invention is to provide a vehicle body front structure capable of effectively improving the strength and rigidity of a vehicle body in consideration of the above facts.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, the rear portion of the apron upper member is branched into a bifurcated Y shape, and the inner circumferential joining flange of the bifurcated Y shape is formed into a circular arc shape in a side view. It is characterized in that it is line-welded in an arc shape in a side view along the longitudinal direction.
[0007]
Therefore, in the apron upper member, the input load from the front of the vehicle body toward the rear of the vehicle body is applied to the joint flange on the inner peripheral side formed in an arc shape in a side view in a bifurcated Y-shape formed at the rear portion of the apron upper member along the longitudinal direction. It can be received at a welded portion that is line-welded in an arc shape in side view. As a result, the stress concentrated on the front end portion of the welded portion on the inner circumferential side in the forked Y-shape can be reduced. Therefore, the strength and rigidity of the vehicle body can be effectively improved.
[0008]
According to a second aspect of the present invention, in the vehicle body front structure according to the first aspect, the line welding is performed by laser welding.
[0009]
Therefore, in addition to the contents described in claim 1, in the bifurcated Y-shape formed at the rear part of the apron upper member, the inner peripheral side joining flange formed into an arc shape in side view is formed by laser welding along its longitudinal direction. By performing line welding in a circular arc shape, the strength and rigidity of the vehicle body can be more effectively improved.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
One embodiment of the vehicle body front structure according to the present invention will be described with reference to FIGS.
[0011]
In the drawings, an arrow FR indicates a forward direction of the vehicle body, an arrow UP indicates an upward direction of the vehicle body, and an arrow IN indicates an inward direction of the vehicle width.
[0012]
As shown in FIG. 2, a pair of apron upper members 10 of the present embodiment are disposed in a pair of left and right sides (apron upper members on the right side of the vehicle are not shown) along the front and rear of the vehicle body at the upper portions of both ends in the vehicle width direction at the front of the vehicle. The rear portion 10A of the apron upper member 10 is bifurcated into a bifurcated Y-shape.
[0013]
The upper branch portion 12 that forms the upper part of the rear part 10A of the apron upper member 10 extends along the front and rear of the vehicle body. The lower branch part 14 that forms the lower part of the rear part 10A of the apron upper member 10 It extends downward.
[0014]
As shown in FIG. 1, the rear end 12A of the upper branch 12 of the apron upper member 10 is connected to a portion 20A of the front pillar 20 corresponding to the height of the belt line 22A of the front side door 22. Further, a rear end 14A of the lower branch portion 14 of the apron upper member 10 is connected to a portion 20B of the front pillar 20 that is separated from the portion 20A of the front side door 22 corresponding to the height of the belt line 22A by a predetermined distance below the vehicle body. Have been.
[0015]
As shown in FIG. 3, the cross-sectional shape of the front portion 30 of the apron upper member 10 when viewed from the vehicle front-rear direction has a U-shape with the opening directed toward the inside of the vehicle width. The widthwise inner end 30B is line-welded (continuously) along the vehicle front-rear direction by laser welding P on the upper surface of a flange 32B formed on the upper end of the vertical wall portion 32A of the fender apron 32 toward the inside in the vehicle width direction. Welding). Further, in the front portion 30 of the apron upper member 10, a flange 30D is formed toward the vehicle body downward at the vehicle width direction inner end of the lower wall portion 30C, and this flange 30D is formed in the vertical wall portion 32A of the fender apron 32. Line welding (continuous welding) is performed on the lower vehicle width direction outer side surface by laser welding P along the vehicle body front-rear direction.
[0016]
As shown in FIG. 4, the cross-sectional shape of the upper branch portion 12 of the apron upper member 10 when viewed from the vehicle front-rear direction has a U-shape with the opening directed inward in the vehicle width direction. The vehicle width direction inner end 12C is line-welded along the vehicle front-rear direction by laser welding P on the upper surface of a flange 32B formed on the upper end of the vertical wall portion 32A of the fender apron 32 toward the vehicle width direction inward. Continuous welding). In the upper branch portion 12 of the apron upper member 10, a flange 12 </ b> E is formed at the vehicle width direction inner end of the lower wall portion 12 </ b> D toward the vehicle body downward, and the flange 12 </ b> E is formed by the vertical wall portion 32 </ b> A of the fender apron 32. Is welded to the outer surface in the vehicle width direction of the joint portion of the cowl panel 36 with the flange 36A by laser welding P along the vehicle longitudinal direction (continuous welding).
[0017]
On the other hand, the cross-sectional shape of the lower branch portion 14 of the apron upper member 10 when viewed from the vehicle front-rear direction is U-shaped with the opening directed inward in the vehicle width direction, and the inner end of the upper wall portion 14B in the vehicle width direction. A flange 14C is formed in the upper part of the vehicle body toward the upper side of the vehicle body, and the flange 14C is formed on the outer side surface of the lower portion of the vertical wall portion 32A of the fender apron 32 in the vehicle width direction by laser welding P along the vehicle front-rear direction. Wire welding (continuous welding). In the lower branch portion 14 of the apron upper member 10, a flange 14 </ b> E is formed at the vehicle width direction inner end of the lower wall portion 14 </ b> D toward the vehicle body downward, and the flange 14 </ b> E is formed by the vertical wall portion 32 </ b> A of the fender apron 32. Are line-welded (continuously welded) along the vehicle front-rear direction by laser welding P to the lower outer surface of the vehicle width direction.
[0018]
As shown in FIG. 5, in the upper branch portion 12 and the lower branch portion 14 of the apron upper member 10, the rear end portions 12G, 14G of the vertical wall portions 12F, 14F are formed on the outer wall portion 20C of the front pillar 20 in the vehicle width direction. Is welded (continuously welded) along the vehicle body up-down direction by laser welding P to the vehicle width direction outer side surface of the vehicle body front end portion 20D.
[0019]
As shown in FIG. 1, on a bifurcated Y-shaped inner peripheral side of the apron upper member 10, which is a branch between the upper branch 12 and the lower branch 14, the joining flange 10 </ b> B of the apron upper member 10 It is formed in an arc shape in a side view that is convexly curved to the side. The joining flange 10B is line-welded (continuously welded) to the outer side surface of the fender apron 32 in the vehicle width direction by laser welding P along the longitudinal direction of the joining flange 10B in an arc shape in a side view.
[0020]
1 and 2 indicates a front side member, and 42 indicates a rocker.
[0021]
Next, the operation of the present embodiment will be described.
[0022]
In this embodiment, as shown in FIG. 1, an input load (arrow F in FIG. 1) from the front of the vehicle body to the rear of the vehicle body in the apron upper member 10 is transmitted to the upper branch 12 formed on the rear portion 10A of the apron upper member 10. In a forked Y-shape which is a branching portion with the lower branch portion 14, a welded portion in which an inner peripheral side joining flange 10B formed in an arc shape in a side view is line-welded to a fender apron 32 along a longitudinal direction thereof in an arc shape in a side view. Can be received at P.
[0023]
As a result, stress concentrated on the front end P1 of the welded portion P on the inner peripheral side of the forked Y-shape can be reduced. For this reason, breakage of the welded portion can be prevented, and the strength of the vehicle body can be effectively improved.
[0024]
Further, in the present embodiment, since the joining flange 10B on the inner peripheral side of the apron upper member 10 having an arc shape in a side view is line-welded (continuously welded) along its longitudinal direction, the apron upper member 10 is more welded than spot welding. The strength can be significantly improved, the strength and rigidity of the vehicle body can be effectively improved, and the width of the flange of the welded portion can be made narrower than in spot welding, so that the weight of the vehicle body can be reduced.
[0025]
In this embodiment, the welding operation can be performed from only one side of the apron upper member 10 by laser welding. As a result, there is no need to form a hole for welding work in the apron upper member 10, and in this regard, the strength and rigidity of the apron upper member 10 can be improved, and the strength and rigidity of the vehicle body can be dramatically improved.
[0026]
Further, since the apron upper member 10 is also a member for supporting the front suspension mounting portion, the rigidity of the front suspension mounting portion can be improved.
[0027]
In the above, the present invention has been described in detail with respect to a specific embodiment, but the present invention is not limited to such an embodiment, and various other embodiments are possible within the scope of the present invention. Some will be apparent to those skilled in the art. For example, in the above-described embodiment, laser welding is used for performing line welding, but line welding may be performed by another welding such as arc welding instead of laser welding.
[0028]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, the rear portion of the apron upper member is branched into a bifurcated Y-shape, and the joint flange on the inner peripheral side of the bifurcated Y-shape is formed into an arc shape in a side view. As a result, the strength and rigidity of the vehicle body can be effectively improved since the wire is welded in a circular arc shape when viewed from the side.
[0029]
The second aspect of the present invention has an excellent effect that the strength and rigidity of the vehicle body can be more effectively improved because the line welding is performed by laser welding in the vehicle body front structure according to the first aspect.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing a vehicle body front structure according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a vehicle body front structure according to an embodiment of the present invention, as viewed obliquely from the rear and outside of the vehicle body.
FIG. 3 is a sectional view taken along line 3-3 in FIG. 1;
FIG. 4 is a sectional view taken along line 4-4 in FIG. 1;
FIG. 5 is a sectional view taken along the line 5-5 in FIG. 1;
[Explanation of symbols]
Reference Signs List 10 Apron upper member 10A Rear part of apron upper member 10B Joint flange of apron upper member 12 Upper branch part of apron upper member 14 Lower branch part of apron upper member 20 Front pillar 30 Front part of apron upper member
