JP2004205650A - 液晶セルの製造方法 - Google Patents
液晶セルの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004205650A JP2004205650A JP2002372459A JP2002372459A JP2004205650A JP 2004205650 A JP2004205650 A JP 2004205650A JP 2002372459 A JP2002372459 A JP 2002372459A JP 2002372459 A JP2002372459 A JP 2002372459A JP 2004205650 A JP2004205650 A JP 2004205650A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- substrate
- liquid crystal
- frame
- shaped sealing
- thin film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
【解決手段】複数の基板領域を有する第1と第2の基板材10,11に、枠状シール材4の液晶注入口形成部に対応させて、基板材10,11に対する密着強度が前記基板材10,11と枠状シール材4との密着強度よりも弱い低密着性薄膜15を、基板領域12,13の輪郭線12a,13aからその基板領域の外側の部分にわたって形成し、いずれかの基板材の複数の基板領域にそれぞれ枠状シール材4を、その液晶注入口形成部の外端を基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出させて低密着性薄膜15に対応させた形状に印刷し、これらの枠状シール材4を介して第1と第2の基板材10,11を接合してセル集合体を組立てた後、第1と第2の基板材10,11をそれぞれ複数の基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿って折断して複数の液晶セルに分離する。
【選択図】 図2
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は液晶セルの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
液晶セルは、対向配置された一対の基板の対向する内面のうち、一方の基板の内面に複数の電極が設けられ、他方の基板の内面に前記複数の電極と対向する部分により複数の画素を形成する少なくとも1つの電極が設けられ、これらの基板が、前記複数の画素の配列エリアを囲んで設けられ、一辺に液晶注入口が形成された枠状シール材を介して接合された構成となっている(特許文献1参照)。
【0003】
この液晶セルは、その一方の基板となる複数の基板領域を有し、前記複数の基板領域にそれぞれ前記少なくとも1つの電極が設けられた第1の基板材と、前記液晶セルの他方の基板となる複数の基板領域を有し、前記複数の基板領域にそれぞれ前記複数の電極が設けられた第2の基板材とのうち、いずれか一方の基板材の複数の基板領域にそれぞれ、前記枠状シール材を、その液晶注入口の開口端が前記基板領域の輪郭線に一致するように印刷し、これらの枠状シール材を介して前記第1と第2の基板材を接合してセル集合体を組立てた後、前記第1と第2の基板材をそれぞれ前記複数の基板領域の輪郭線に沿って折断して複数の液晶セルに分離する方法で製造されている(特許文献2参照)。
【0004】
【特許文献1】
特開平7−270809号公報
【0005】
【特許文献2】
特開平11−183914号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記液晶セルの製造において、前記枠状シール材は、スクリーン印刷により前記基板材の複数の基板領域に印刷されるが、その印刷精度にはある程度の誤差があるため、前記枠状シール材の印刷位置がずれることがある。
【0007】
そして、前記枠状シール材の印刷位置が液晶注入口を形成する側とは反対側にずれた場合は、組立てられたセル集合体を分離して製造された液晶セルが、前記液晶注入口の開口端が基板の側縁よりも内側に入り込んだ構造となり、液晶セル内への真空注入法による液晶注入時に前記一対の基板の外縁部の間の隙間を毛細管現象により伝い上がって無駄になる液晶量が多くなる。
【0008】
この発明は、液晶注入口の開口端を基板の側縁に一致させた液晶注入時の液晶の無駄が少ない液晶セルを歩留り良く製造することができる液晶セルの製造方法を提供することを目的としたものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
この発明は、対向配置された一対の基板の対向する内面のうち、一方の基板の内面に複数の電極が設けられ、他方の基板の内面に前記複数の電極と対向する部分により複数の画素を形成する少なくとも1つの電極が設けられ、これらの基板が、前記複数の画素の配列エリアを囲んで設けられ、一辺に液晶注入口が形成された枠状シール材を介して接合されてなる液晶セルの製造方法において、前記液晶セルの一方の基板となる複数の基板領域を有し、前記複数の基板領域にそれぞれ前記少なくとも1つの電極が設けられた第1の基板材と、前記液晶セルの他方の基板となる複数の基板領域を有し、前記複数の基板領域にそれぞれ前記複数の電極が設けられた第2の基板材の少なくとも一方に、前記複数の基板領域にそれぞれ設ける前記枠状シール材の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材と枠状シール材の少なくとも一方に対する密着強度が前記基板材と枠状シール材との密着強度よりも弱い低密着性薄膜を、前記基板領域の輪郭線からその基板領域の外側の部分にわたって形成し、前記第1と第2のいずれかの基板材の前記複数の基板領域にそれぞれ前記枠状シール材を、その液晶注入口形成部の外端を前記基板領域の輪郭線よりも外側に突出させて前記低密着性薄膜に対応させた形状に印刷し、これらの枠状シール材を介して前記第1と第2の基板材を接合してセル集合体を組立てた後、前記第1と第2の基板材をそれぞれ前記複数の基板領域の輪郭線に沿って折断して複数の液晶セルに分離することを特徴とする。
【0010】
この製造方法では、前記枠状シール材を、その液晶注入口形成部の外端を前記基板材の基板領域の輪郭線よりも外側に突出させた形状に印刷しているため、前記枠状シール材の印刷精度に誤差があっても、その液晶注入口形成部の外端が前記基板領域の輪郭線よりも内側に入り込んでしまうことは無い。
【0011】
そして、前記枠状シール材の液晶注入口形成部のうち、前記基板領域の輪郭線よりも外側に突出する部分は、組立てた前記セル集合体の第1と第2の基板材をそれぞれ前記基板領域の輪郭線に沿って折断して複数の液晶セルに分離する際に前記輪郭線上において分離されるため、前記液晶注入口の開口端を基板の側縁に一致させた液晶セルを得ることができる。
【0012】
しかも、この製造方法では、前記第1と第2の基板材の少なくとも一方に、前記複数の基板領域にそれぞれ設ける枠状シール材の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材と枠状シール材の少なくとも一方に対する密着強度が前記基板材と枠状シール材との密着強度よりも弱い低密着性薄膜を、前記基板領域の輪郭線からその基板領域の外側の部分にわたって形成し、前記第1と第2のいずれかの基板材の複数の基板領域にそれぞれ前記枠状シール材を、その液晶注入口形成部の外端を前記基板領域の輪郭線よりも外側に突出させて前記低密着性薄膜に対応させた形状に印刷しているため、前記セル集合体の組立て後に前記第1と第2の基板材をそれぞれ前記複数の基板領域の輪郭線に沿って折断して複数の液晶セルに分離する際に、前記第1と第2の基板材の少なくとも一方と、前記枠状シール材の液晶注入口形成部の前記基板領域の輪郭線よりも外側に突出する部分との接合部を前記低密着性薄膜を剥離層として剥離させ、前記第1と第2の基板材をそれぞれ前記基板領域の輪郭線に沿って精度良く折断することができる。
【0013】
したがって、この製造方法によれば、液晶注入口の開口端を基板の側縁に一致させた液晶注入時の液晶の無駄が少ない液晶セルを歩留り良く製造することができる。
【0014】
このように、この発明の液晶セルの製造方法は、複数の基板領域を有する第1と第2の基板材の少なくとも一方に、前記複数の基板領域にそれぞれ設ける枠状シール材の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材と枠状シール材の少なくとも一方に対する密着強度が前記基板材と枠状シール材との密着強度よりも弱い低密着性薄膜を、前記基板領域の輪郭線からその基板領域の外側の部分にわたって形成し、前記第1と第2のいずれかの基板材の前記複数の基板領域にそれぞれ前記枠状シール材を、その液晶注入口形成部の外端を前記基板領域の輪郭線よりも外側に突出させて前記低密着性薄膜に対応させた形状に印刷し、これらの枠状シール材を介して前記第1と第2の基板材を接合してセル集合体を組立てた後、前記第1と第2の基板材をそれぞれ前記複数の基板領域の輪郭線に沿って折断して複数の液晶セルに分離することにより、液晶注入口の外端を一対の基板の側縁に一致させた液晶注入時の液晶の無駄が少ない液晶セルを歩留り良く製造するようにしたものである。
【0015】
この製造方法においては、前記第1の基板材に、前記枠状シール材の液晶注入口形成部に対応する縁部以外の少なくとも一つの縁部に前記第2の基板材の基板領域の外方に張出す端子配列部を有する複数の基板領域を連続的に並べて形成し、前記第2の基板材に、前記第1の基板材の複数の基板領域の前記端子配列部を除く部分にそれぞれ対応する複数の基板領域と前記端子配列部に対応する複数の捨て領域とを連続的に並べて形成し、前記第1の基板材の複数の基板領域の前記端子配列部と前記第2の基板材の前記捨て領域のうち、少なくとも前記端子配列部に前記低密着性薄膜を形成するのが好ましい。
【0016】
また、前記低密着性薄膜は、前記基板材と枠状シール材の少なくとも一方に対して、前記セル集合体を複数の液晶セルに分離する際に生じる応力により剥離する密着強度を有しているのが望ましい。
【0017】
さらに、この製造方法においては、前記低密着性薄膜を形成する基板材の複数の基板領域の輪郭線よりも内側に、枠状シール材の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材と低密着性薄膜の両方に対する密着強度が前記基板材と前記低密着性薄膜との密着強度よりも強い高密着性薄膜を形成しておくのが好ましい。
【0018】
【発明の実施の形態】
図1〜図4はこの発明の第1の実施例を示しており、図1は組立てられた液晶セル集合体の平面図、図2は図1のII―II線に沿う拡大断面図、図3は前記液晶セル集合体の分離状態を示す断面図、図4は分離された液晶セルの正面図である。
【0019】
まず、図4に示した液晶セル1について説明すると、この液晶セル1は、対向配置された一対の基板2,3の対向する内面のうち、一方の基板2の内面に複数の電極(図示せず)が設けられ、他方の基板3の内面に前記複数の電極と対向する部分により複数の画素を形成する少なくとも1つの電極(図示せず)が設けられ、これらの基板2,3が、前記複数の画素の配列エリアを囲んで設けられ、一辺に液晶注入口5が形成された枠状シール材4を介して接合された構成となっている。
【0020】
前記一対の基板2,3はそれぞれガラスからなる透明基板、これらの基板2,3の内面にそれぞれ設けられた図示しない電極はITO膜等の透明導電膜により形成された透明電極であり、また、前記枠状シール材4はエポキシ系樹脂等の熱硬化性樹脂により形成されている。
【0021】
なお、図では省略しているが、前記一対の基板2,3の前記枠状シール材4により囲まれた画素配列エリアの内面にはそれぞれ、前記電極を覆って、液晶セル1内に注入された液晶の分子を配向させるためのポリイミドからなる配向膜が形成されている。
【0022】
また、この液晶セル1は、単純マトリックス型のものであり、その一方の基板2の内面に設けられた電極は、列方向(図4において上下方向)に沿わせて互いに平行に形成された複数の信号電極、他方の基板3の内面に設けられた電極は、行方向(図4において左右方向)に沿わせて互いに平行に形成された複数の走査電極である。以下、前記信号電極が形成された一方の基板2を信号電極基板と言い、前記走査電極が形成された他方の基板3を走査電極基板と言う。
【0023】
前記信号電極基板2は、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部に対応する縁部以外の少なくとも一つの縁部、例えば前記液晶注入口形成部に対応する縁部とは反対側の縁部に、前記走査電極基板3の外方に張出す端子配列部2aを有しており、その端子配列部2aの内面に、この信号電極基板2の複数の信号電極と前記走査電極基板3の複数の走査電極をそれぞれ駆動回路に接続するための複数の端子(図示せず)が配列形成されている。
【0024】
なお、この液晶セル1は、前記信号電極基板2の端子配列部2aにLSIからなる駆動回路素子を搭載されるものであり、前記複数の端子は、前記駆動回路素子の搭載部に配列されている。
【0025】
図4において、Aは、前記画素配列エリア内に形成された複数の信号電極の配列部、aは、前記複数の信号電極と前記端子配列部2aに形成された複数の信号電極端子とを接続する信号電極接続配線の形成部である。また、図4において、bは、前記画素配列エリア内の信号電極配列部の両側部から前記端子配列部2aに導出されて複数の走査電極端子にそれぞれ接続された複数の走査電極接続配線の形成部であり、前記走査電極基板3の複数の走査電極は、前記画素配列エリア内の信号電極配列部の両側において、両基板2,3間に設けられた導電性クロス材を介して前記複数の走査電極接続配線に接続されている。さらに、図4において、cは、外部回路からの入力信号を前記駆動回路素子に供給するための複数の入力側配線の形成部である。
【0026】
次に、前記液晶セル1の製造方法を説明すると、この実施例の製造方法は、前記液晶セル1の信号電極基板2となる複数の基板領域12を有し、前記複数の基板領域12にそれぞれ前記複数の信号電極が設けられた第1の基板材10と、前記液晶セル1の走査電極基板3となる複数の基板領域13を有し、前記複数の基板領域13にそれぞれ前記複数の走査電極が設けられた第2の基板材11の両方に、前記複数の基板領域12,13にそれぞれ設ける枠状シール材4の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材10,11に対する密着強度が前記基板材10,11と枠状シール材4との密着強度よりも弱い低密着性薄膜15を、前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aからその基板領域12,13の外側の部分にわたって形成し、前記第1と第2のいずれかの基板材10または11の複数の基板領域12または13にそれぞれ前記枠状シール材4を、その液晶注入口形成部の外端を前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出させて前記低密着性薄膜15に対応させた形状に印刷し、これらの枠状シール材4を介して前記第1と第2の基板材10,11を接合して図1及び図2に示したセル集合体を組立てた後、前記第1と第2の基板材10,11をそれぞれ前記複数の基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿って折断して複数の液晶セル1に分離するものである。
【0027】
なお、この実施例では図4に示した液晶セル1を製造するため、前記第1の基板材10に、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部に対応する縁部とは反対側の縁部に第2の基板材11の基板領域13の外方に張出す端子配列部2aを有する複数の基板領域12を連続的に並べて形成し、第2の基板材11に、前記第1の基板材10の複数の基板領域12の前記端子配列部2aを除く部分にそれぞれ対応する複数の基板領域13と前記端子配列部2aに対応する複数の捨て領域14とを連続的に並べて形成し、前記第1の基板材10の複数の基板領域12の前記端子配列部2aと前記第2の基板材11の前記捨て領域の両方に前記低密着性薄膜15を形成している。
【0028】
また、この実施例では、前記低密着性薄膜15を、前記第1と第2の基板材10,11の複数の基板領域12,13の画素配列エリア内にそれぞれ設ける図示しない配向膜と同じポリイミド膜とし、この低密着性薄膜15と前記配向膜とをスクリーン印刷により同時に形成している。
【0029】
この低密着性薄膜15は、その形成後に印刷する枠状シール材4の印刷誤差を考慮し、この枠状シール材4の印刷位置がずれても前記液晶注入口形成部の先端が必ず前記低密着性薄膜15に対応するように、充分な面積に形成する。
【0030】
また、前記枠状シール材4は、一方の基板材10または11の複数の基板領域12,13に、エポキシ系樹脂等の熱硬化性樹脂をスクリーン印刷により印刷して形成する。
【0031】
そして、前記セル集合体は、前記第1と第2の基板材10,11を、一方の基板材10または11の複数の基板領域12,13にそれぞれ印刷した複数の枠状シール材4を介して重ね合わせて加圧し、これらの基板材10,11の内面(配向膜面)間の間隔を予め定められたセルギャップになるように調整した後に、前記複数の枠状シール材4を硬化させて両方の基板材10,11を接合することにより組立てる。
【0032】
この製造方法では、前記枠状シール材4を、その液晶注入口形成部を前記基板材10,11の基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出させた形状に印刷しているため、前記枠状シール材4の印刷精度に誤差があっても、その液晶注入口形成部の外端が前記基板領域の輪郭線よりも内側に入り込んでしまうことは無い。
【0033】
そして、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部のうち、前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出する部分は、組立てた前記セル集合体の第1と第2の基板材10,11をそれぞれ前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿って折断して複数の液晶セル1に分離する際に、図3に示したように前記輪郭線12a,13a上において分離されるため、セル外への開口端が前記液晶セル1の一対の基板2,3の側縁に一致した液晶注入口5が形成される。
【0034】
そのため、前記液晶注入口5の開口端を基板2,3の側縁に一致させた液晶セル1を得ることができる。
【0035】
しかも、この製造方法では、前記第1と第2の基板材10,11の両方に、前記複数の基板領域12,13にそれぞれ設ける枠状シール材4の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材10,11に対する密着強度が前記基板材10,11と枠状シール材4との密着強度よりも弱い低密着性薄膜15を、前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aからその基板領域12,13の外側の部分にわたって形成し、前記第1と第2のいずれかの基板材10または11の複数の基板領域12または13にそれぞれ前記枠状シール材4を、その液晶注入口形成部の外端を前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出させて前記低密着性薄膜15に対応させた形状に印刷しているため、前記セル集合体の組立て後に前記第1と第2の基板材10,11をそれぞれ前記複数の基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿って折断して複数の液晶セル1に分離する際に、前記第1と第2の基板材10,11と、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部の基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出する部分との接合部を前記低密着性薄膜15を剥離層として剥離させ、前記第1と第2の基板材10,11をそれぞれ前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿って精度良く折断することができる。
【0036】
すなわち、前記セル集合体の第1と第2の基板材10,11は、その外面を前記複数の基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿ってスクライブし、その後にセル集合体にその曲げ力を加えてその応力を前記輪郭線12a,13aに沿ったスクライブ部分に発生させることにより、前記複数の基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿って折断する。
【0037】
その場合、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部の基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出する部分が、第1の基板材10の前記基板領域12と隣り合う他の基板領域12の端子配列部2aと、第2の基板材11の捨て領域14の両方に高い密着強度で密着していると、第1と第2の基板材10,11に生じる応力が前記枠状シール材4の液晶注入口形成部の先端に対応する部分に集中し、その部分で基板材10,11が破断するため、前記基板材10,11を前記輪郭線12a,13aに沿って精度良く折断することができないだけでなく、前記隣り合う他の基板領域12の端子配列部2aの配線を断線させてしまうこともある。
【0038】
しかし、この実施例の製造方法では、前記基板材10,11の両方に、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材10,11に対する密着強度が前記基板材10,11と枠状シール材4との密着強度よりも弱い低密着性薄膜15を、前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aからその基板領域12,13の外側の部分にわたって形成することにより、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部の前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出する部分と両方の基板材10,11との間に前記低密着性薄膜15を介在させているため、前記セル集合体を複数の液晶セル1に分離する際に、前記第1と第2の基板材10,11と、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部の基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出する部分との接合部を前記低密着性薄膜15を剥離層として剥離させ、前記第1と第2の基板材10,11をそれぞれ、図3に示したように前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿って精度良く折断することができる。
【0039】
この実施例では、前記低密着性薄膜15をポリイミドにより形成しており、このポリイミドからなる低密着性薄膜15は、エポキシ系樹脂等の熱硬化性樹脂からなる枠状シール材4に対する密着硬度は高いが、ガラスからなる基板材10,11に対する密着強度が弱く、前記セル集合体を複数の液晶セル1に分離する際に生じる応力により簡単に剥離するため、前記第1と第2の基板材10,11をそれぞれ、前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿ってさらに精度良く折断することができる。
【0040】
したがって、この製造方法によれば、液晶注入口5の開口端を基板2,3の側縁に一致させた液晶注入時の液晶の無駄が少ない液晶セル1を歩留り良く製造することができる。
【0041】
図5はこの発明の第2の実施例を示す組立てられた液晶セル集合体の一部分の断面図である。
【0042】
この実施例の製造方法は、前記低密着性薄膜15を形成する基板材10,11の複数の基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも内側に、枠状シール材4の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材10,11と低密着性薄膜15の両方に対する密着強度が前記基板材10,11と低密着性薄膜15との密着強度よりも強い高密着性薄膜16を予め形成しておくことにより、前記低密着性薄膜15がその印刷精度の誤差により前記基板領域12,13の内側にずれて印刷された場合でも、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部の先端と基板2,3との密着強度を充分高くした液晶セル1を製造することができるようにしたものである。
【0043】
すなわち、前記低密着性薄膜15は、上述したようにスクリーン印刷により基板材10,11に印刷するため、その印刷精度の誤差により、この低密着性薄膜15が前記基板領域12,13の内側にずれて印刷され、その縁部が前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも内側に入り込むことがあり、その場合は、前記セル集合体を分離して製造された液晶セル1の枠状シール材4の液晶注入口形成部の先端と基板2,3との密着強度が悪くなる。
【0044】
そこで、この実施例では、図5に示したように、前記基板材10,11の複数の基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも内側に、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部に対応させて前記高密着性薄膜16を形成しておき、前記低密着性薄膜15が前記基板領域12,13の内側にずれて印刷され、その縁部が前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも内側に入り込んだ場合でも、その部分が前記高密着性薄膜16を介して基板材10,11の基板領域12,13に高い密着強度で密着するようにしている。
【0045】
なお、この実施例では、前記高密着性薄膜16を、前記基板材10,11の基板領域12,13に設ける信号電極及び走査電極と同じ透明導電膜(例えばITO膜)により、前記電極の形成と同時に形成している。
【0046】
この透明導電膜からなる高密着性薄膜16は、前記基板材10,11上に透明導電膜を成膜し、その透明導電膜をフォトリソグラフィ法によりパターニングする方法により、高い位置精度で形成することができる。
【0047】
そして、前記透明導電膜からなる高密着性薄膜16は、ガラスからなる基板材10,11とポリイミドからなる低密着性薄膜15の両方に対する密着強度が前記基板材10,11と低密着性薄膜15との密着強度よりも充分強いため、前記低密着性薄膜15の前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも内側に入り込んだ部分を、前記基板材10,11の基板領域12,13に高い密着強度で密着させることができる。
【0048】
この実施例の製造方法によれば、前記低密着性薄膜15がその印刷精度の誤差により前記基板領域12,13の内側にずれて印刷された場合でも、前記低密着性薄膜15の前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも内側に入り込んだ部分を前記高密着性薄膜16を介して基板材10,11の基板領域12,13に高い密着強度で密着させ、枠状シール材4の液晶注入口形成部の先端と基板2,3との密着強度を充分高くした液晶セル1を製造することができる。
【0049】
なお、上記第1及び第2の実施例では、低密着性薄膜15を第1と第2の基板材10,11の両方に形成しているが、前記低密着性薄膜15(第2の実施例の場合は高密着性薄膜16と低密着性薄膜15)は、前記第1と第2の基板材10,11のいずれか一方だけに形成してもよく、その場合でも、前記セル集合体を複数の液晶セル1に分離する際に、前記低密着性薄膜15を形成した基板材と、枠状シール材4の液晶注入口形成部の基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出する部分との接合部を前記低密着性薄膜15を剥離層として剥離させ、前記第1と第2の基板材10,11をそれぞれ、前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿って精度良く折断することができる。
【0050】
このように前記低密着性薄膜15を第1と第2の基板材10,11のいずれか一方だけに形成する場合は、前記セル集合体の第1と第2の基板材10,11をそれぞれ前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aに沿って折断して複数の液晶セル1に分離したときに、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部のうち、前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出する部分が、前記低密着性薄膜15を形成しない他方の基板材に密着したまま残る。
【0051】
そのため、前記低密着性薄膜15を第1と第2の基板材10,11のいずれか一方だけに形成する場合は、この低密着性薄膜15を、端子配列部2aを有する複数の基板領域12を連続的に並べて形成した第1の基板材10に形成するのが好ましい。
【0052】
このように、低密着性薄膜15を端子配列部2aを有する複数の基板領域12を形成した第1の基板材10に形成すれば、前記枠状シール材4の液晶注入口形成部のうち、前記基板領域12,13の輪郭線12a,13aよりも外側に突出する部分が前記端子配列部2aに残ることはないため、前記端子配列部2aに余計な突起部を生じさせてしまうことはなく、また、前記枠状シール材4の前記輪郭線12a,13aよりも外側に突出する部分を第2の基板材11の複数の基板領域13の間の捨て領域14に密着させたままこの捨て領域14と一緒に廃棄処分することができる。
【0053】
また、上記実施例では、前記低密着性薄膜15をポリイミドにより形成しているが、この低密着性薄膜15は、前記基板材10,11に対する密着強度が前記基板材10,11と枠状シール材4との密着強度よりも弱い他の材料により形成してもよい。
【0054】
さらに前記低密着性薄膜15は、前記基板材10,11に対する密着強度が高く、枠状シール材4に対する密着強度が前記基板材10,11と枠状シール材4との密着強度よりも弱い材料で形成しても、また、前記基板材10,11と枠状シール材4の両方に対する密着強度が前記基板材10,11と枠状シール材4との密着強度よりも弱い材料により形成してもよい。
【0055】
なお、前記第1の基板材10の基板領域12の端子配列部2aに、基板材10,11に対する密着強度が高く、枠状シール材4に対する密着強度が前記基板材10,11と枠状シール材4との密着強度よりも弱い低密着性薄膜を形成した場合は、その低密着性薄膜が前記端子配列部2aに密着したまま残るが、この低密着性薄膜は極く薄いため、前記端子配列部2aに余計な突起部を生じさせてしまうことはない。
【0056】
また、上記実施例の製造方法は、図4に示した液晶セル1の製造に適用する方法であるが、この発明は、信号電極基板の一端縁部と走査電極基板の一側縁部とにそれぞれ端子配列部を形成した単純マトリックス型液晶セルの製造にも利用することができ、その場合は、第1と第2の基板材にそれぞれ、端子配列部を有する複数の基板領域と、他方の基板材の基板領域の端子配列部に対応する複数の捨て領域とを連続的に並べて形成し、前記第1と第2のいずれか一方の基板材の複数の基板領域の端子配列部と他方の基板材の前記捨て領域のうち、少なくとも前記端子配列部に低密着性薄膜を形成すればよい。
【0057】
さらに、この発明は、単純マトリックス型の液晶セルに限らず、例えば、一方の基板の内面に複数のマトリックス状に配列する複数の画素電極と、前記複数の画素電極にそれぞれ接続された複数のTFT(薄膜トランジスタ)と、前記複数のTFTにゲート信号を供給する複数のゲート配線と、前記複数のTFTにデータ信号を供給する複数のデータ配線とを設け、他方の基板に前記複数の画素電極に対向する対向電極を設けるとともに、前記一方の基板の一端縁部と一側縁部とにゲート配線端子の配列部とデータ配線端子の配列部とを形成したアクティブマトリックス型液晶セルの製造にも適用することができる。
【0058】
【発明の効果】
この発明の液晶セルの製造方法は、複数の基板領域を有する第1と第2の基板材の少なくとも一方に、前記複数の基板領域にそれぞれ設ける枠状シール材の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材と枠状シール材の少なくとも一方に対する密着強度が前記基板材と枠状シール材との密着強度よりも弱い低密着性薄膜を、前記基板領域の輪郭線からその基板領域の外側の部分にわたって形成し、前記第1と第2のいずれかの基板材の前記複数の基板領域にそれぞれ前記枠状シール材を、その液晶注入口形成部の外端を前記基板領域の輪郭線よりも外側に突出させて前記低密着性薄膜に対応させた形状に印刷し、これらの枠状シール材を介して前記第1と第2の基板材を接合してセル集合体を組立てた後、前記第1と第2の基板材をそれぞれ前記複数の基板領域の輪郭線に沿って折断して複数の液晶セルに分離するものであるため、液晶注入口の外端を一対の基板の側縁に一致させた液晶注入時の液晶の無駄が少ない液晶セルを歩留り良く製造することができる。
【0059】
この製造方法においては、前記第1の基板材に、前記枠状シール材の液晶注入口形成部に対応する縁部以外の少なくとも一つの縁部に前記第2の基板材の基板領域の外方に張出す端子配列部を有する複数の基板領域を連続的に並べて形成し、前記第2の基板材に、前記第1の基板材の複数の基板領域の前記端子配列部を除く部分にそれぞれ対応する複数の基板領域と前記端子配列部に対応する複数の捨て領域とを連続的に並べて形成し、前記第1の基板材の複数の基板領域の前記端子配列部と前記第2の基板材の前記捨て領域のうち、少なくとも前記端子配列部に前記低密着性薄膜を形成するのが好ましく、このようにすることにより、前記枠状シール材の液晶注入口形成部のうち、前記基板領域の輪郭線よりも外側に突出する部分が前記端子配列部に残らないようにすることができる。。
【0060】
また、前記低密着性薄膜は、前記基板材と枠状シール材の少なくとも一方に対して、前記セル集合体を複数の液晶セルに分離する際に生じる応力により剥離する密着強度を有しているのが望ましく、このようにすることにより、前記第1と第2の基板材をそれぞれ、前記基板領域の輪郭線に沿ってさらに精度良く折断することができる。
【0061】
さらに、この製造方法においては、前記低密着性薄膜を形成する基板材の複数の基板領域の輪郭線よりも内側に、枠状シール材の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材と低密着性薄膜の両方に対する密着強度が前記基板材と前記低密着性薄膜との密着強度よりも強い高密着性薄膜を形成しておくのが好ましく、このようにすることにより、前記低密着性薄膜がその印刷精度の誤差により前記基板領域の内側にずれて印刷された場合でも、前記低密着性薄膜の前記基板領域の輪郭線よりも内側に入り込んだ部分を前記高密着性薄膜を介して基板材の基板領域に高い密着強度で密着させ、前記枠状シール材の液晶注入口形成部の先端と基板との密着強度を充分高くした液晶セルを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の第1の実施例を示す組立てられた液晶セル集合体の平面図。
【図2】図1のII―II線に沿う拡大断面図。
【図3】前記液晶セル集合体の分離状態を示す断面図。
【図4】分離された液晶セルの正面図。
【図5】この発明の第2の実施例を示す組立てられた液晶セル集合体の一部分の断面図。
【符号の説明】
1…液晶セル、2,3…基板、2a端子配列部、4…シール材、5…液晶注入口、10,11…基板材、12,13…基板領域、14…捨て領域、15…低密着性薄膜、16…高密着性薄膜。
Claims (4)
- 対向配置された一対の基板の対向する内面のうち、一方の基板の内面に複数の電極が設けられ、他方の基板の内面に前記複数の電極と対向する部分により複数の画素を形成する少なくとも1つの電極が設けられ、これらの基板が、前記複数の画素の配列エリアを囲んで設けられ、一辺に液晶注入口が形成された枠状シール材を介して接合されてなる液晶セルの製造方法において、
前記液晶セルの一方の基板となる複数の基板領域を有し、前記複数の基板領域にそれぞれ前記少なくとも1つの電極が設けられた第1の基板材と、前記液晶セルの他方の基板となる複数の基板領域を有し、前記複数の基板領域にそれぞれ前記複数の電極が設けられた第2の基板材の少なくとも一方に、前記複数の基板領域にそれぞれ設ける前記枠状シール材の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材と枠状シール材の少なくとも一方に対する密着強度が前記基板材と枠状シール材との密着強度よりも弱い低密着性薄膜を、前記基板領域の輪郭線からその基板領域の外側の部分にわたって形成し、前記第1と第2のいずれかの基板材の前記複数の基板領域にそれぞれ前記枠状シール材を、その液晶注入口形成部の外端を前記基板領域の輪郭線よりも外側に突出させて前記低密着性薄膜に対応させた形状に印刷し、これらの枠状シール材を介して前記第1と第2の基板材を接合してセル集合体を組立てた後、前記第1と第2の基板材をそれぞれ前記複数の基板領域の輪郭線に沿って折断して複数の液晶セルに分離することを特徴とする液晶セルの製造方法。 - 第1の基板材に、枠状シール材の液晶注入口形成部に対応する縁部以外の少なくとも一つの縁部に第2の基板材の基板領域の外方に張出す端子配列部を有する複数の基板領域を連続的に並べて形成し、第2の基板材に、前記第1の基板材の複数の基板領域の前記端子配列部を除く部分にそれぞれ対応する複数の基板領域と前記端子配列部に対応する複数の捨て領域とを連続的に並べて形成し、前記第1の基板材の複数の基板領域の前記端子配列部と前記第2の基板材の前記捨て領域のうち、少なくとも前記端子配列部に低密着性薄膜を形成することを特徴とする請求項1に記載の液晶セルの製造方法。
- 低密着性薄膜は、基板材と枠状シール材の少なくとも一方に対して、セル集合体を複数の液晶セルに分離する際に生じる応力により剥離する密着強度を有していることを特徴とする請求項1に記載の液晶セルの製造方法。
- 低密着性薄膜を形成する基板材の複数の基板領域の輪郭線よりも内側に、枠状シール材の液晶注入口形成部に対応させて、前記基板材と低密着性薄膜の両方に対する密着強度が前記基板材と前記低密着性薄膜との密着強度よりも強い高密着性薄膜を形成しておくことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の液晶セルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002372459A JP4151403B2 (ja) | 2002-12-24 | 2002-12-24 | 液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002372459A JP4151403B2 (ja) | 2002-12-24 | 2002-12-24 | 液晶セルの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004205650A true JP2004205650A (ja) | 2004-07-22 |
JP4151403B2 JP4151403B2 (ja) | 2008-09-17 |
Family
ID=32811058
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002372459A Expired - Fee Related JP4151403B2 (ja) | 2002-12-24 | 2002-12-24 | 液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4151403B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010210677A (ja) * | 2009-03-06 | 2010-09-24 | Toshiba Mobile Display Co Ltd | 表示装置 |
WO2020237857A1 (zh) * | 2019-05-28 | 2020-12-03 | 深圳市华星光电半导体显示技术有限公司 | 液晶显示母板结构及其切割方法 |
-
2002
- 2002-12-24 JP JP2002372459A patent/JP4151403B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010210677A (ja) * | 2009-03-06 | 2010-09-24 | Toshiba Mobile Display Co Ltd | 表示装置 |
WO2020237857A1 (zh) * | 2019-05-28 | 2020-12-03 | 深圳市华星光电半导体显示技术有限公司 | 液晶显示母板结构及其切割方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4151403B2 (ja) | 2008-09-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US7940366B2 (en) | Display device including substrates bonded together through an adhesive | |
US5710612A (en) | Liquid crystal device and manufacturing method therefor with anisotropic conductive adhesive connecting glass substrate and glass auxiliary substrate | |
US8016181B2 (en) | Method of producing electro-optical device using anisotropic conductive adhesive containing conductive particles to bond terminal portions and electro-optical device | |
US8617910B2 (en) | Display device and a method of manufacturing the same | |
WO2021022405A1 (zh) | 显示装置和显示装置的制造方法 | |
US20090208731A1 (en) | Conductive adhesive film, method of producing conductive adhesive film, electronic apparatus including conductive adhesive film, and method of producing electronic apparatus including conductive adhesive film | |
JP2004205650A (ja) | 液晶セルの製造方法 | |
JP3835460B2 (ja) | 電子部品実装体の製造方法、及び電気光学装置 | |
JP5091513B2 (ja) | 液晶表示装置 | |
JP3915425B2 (ja) | 液晶装置、液晶装置の製造方法および電子機器 | |
JP3193198B2 (ja) | 半導体素子の実装方法 | |
JPH06130408A (ja) | 液晶表示装置 | |
JPH03110518A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JP5332219B2 (ja) | 電気光学装置の製造方法 | |
JP2009115942A (ja) | 液晶表示装置 | |
JP3760661B2 (ja) | 液晶装置の製造方法及び液晶装置 | |
KR100251093B1 (ko) | 대면적 액정표시패널 | |
JP4075642B2 (ja) | 半導体装置、電子デバイス、電子機器、半導体装置の製造方法および電子デバイスの製造方法 | |
KR0142050B1 (ko) | 액정표시장치 모듈의 제조방법 | |
JPH10319419A (ja) | 液晶表示装置 | |
JP4136119B2 (ja) | 液晶表示パネル | |
JP2001075067A (ja) | 液晶装置の製造方法 | |
KR0142834B1 (ko) | 액정기판의 제조방법 | |
JP4695235B2 (ja) | 外部接続を有する表示装置 | |
JP2012211991A (ja) | 液晶表示素子 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050825 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20071206 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071211 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080208 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080610 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080623 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110711 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110711 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120711 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120711 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130711 Year of fee payment: 5 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |