【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、両面テープなど粘着剤で貼り付けられた発泡ウレタンなどの部品から両面テープを剥離するのに使用する剥離部材およびこの剥離部材を備えた剥離装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、剥離作業を効率化するための剥離工具および剥離装置が提案されており（例えば、特許文献１参照）、剥離を容易にするためにゴム等を非粘着にする方法も開示されており（例えば、特許文献２参照）、そして粘着物の付着防止方法と各種部品も開示されている。（例えば、特許文献３参照）。
近年、地球環境保護が高まり、従来のように使用済みの電子機器製品、家庭電気製品、事務機器を廃棄せず、資源種類別に分別して資源別にマテリアルリサイクルをしたり、一度使用した部品を再生処理して再使用するようになってきた。このリサイクルのため、各種機器製品を構成している部品単位に分解処理が行われている。
これらの部品の中で、両面粘着テープは、部品を粘着固定するのには便利であるが、これを用いて貼り付けられた部品を分解するのは極めて困難である。電子写真技術を用いた画像形成装置においては、ウレタン発泡体、プラスチックフイルムなど様々な材質で、小さなサイズから長尺サイズの様々な形状の部品が多く使用される。
これらの部品は両面粘着テープで貼られており、現状では、個々の部品を作業者がペンチ等を用いて剥離作業を行っている。剥離作業では作業時間のバラツキが非常に多く発生し、安定した再生処理の計画が立てにくい。また、作業者には作業の熟練度も求められる。
【０００３】
特許文献１には剥離作業を効率化するための剥離工具および剥離装置が提案されている。 この剥離装置は回転式剥離装置に関し、磨耗性と耐久性のある軟質樹脂またはゴムで形成し、外周に複数の板状特設部を一定間隔で設けた剥離用ディスクを有し、摩擦熱の発生抑制と放熱作用がある。回転駆動工具に取り付けてステッカー等を剥離する。
特許文献２にはゴム等を非粘着にする方法が開示されており、粘着剤やラベル粘着面など、接触しても剥離性が高い非粘着技術が提案されている。手段としては非粘着材料のコーティング、表面を凹凸形状にするものがほとんどである。 感熱紙（タック紙）と離型性の高い紙送りローラと製造方法を開示しており、シリコンゴムからなり、高さ１０〜１０００ミクロンの突起を形成した。
特許文献３には粘着物の付着防止方法と各種部品が開示されている。凹部に非粘着性高重合体が固着され、表面粗さＲａが１〜２０μｍ、凸部の間隔を２０〜１００μｍとしている。
【特許文献１】特開２０００−２６８０８公報
【特許文献２】特開２０００−２９６９３７号公報
【特許文献３】特開平５−６８９３５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、剥離に使用される摩擦部材としての剥離部材に求められる特性としては、部品が摩擦部材に貼り付いたり、ちぎれた粘着剤が貼り付いたりして摩擦部材の性能が不安定にならないように、非粘着特性を有していることが好ましい。
一方で上記部品剥離方式は摩擦力を剥離に利用しているために、部材の特性として剥離対象に対して摩擦係数が高いものを選定する必要がある。また所定圧力で擦り付けて使用する必要がある。その結果としてどうしても剥離部材の磨耗劣化は避けられない。
図１７は従来の剥離ベルトの問題点を示す概略図である。ａは凹凸が揃っている非粘着凹凸面であり、ｂは凹凸形状が揃っていない表面状態である。上記非粘着にする従来技術を剥離部材として使用した場合、磨耗によって非粘着性が損なわれるという問題がある。
磨耗で劣化した剥離ベルトは、図１７のように表面の凹凸形状が揃っていないｂ状態になり、粘着剤は凸部のなくなった領域に付着しやすくなる。前述のように剥離ベルトに付着した糊（粘着剤）は品質上問題を引き起こす。他方で低摩擦化することによって耐磨耗性にする技術の開示も多くなされているが、このような技術は、当然、採用できない。
以上より、磨耗することを前提とした上で、剥離部材の非粘着性が損なわれない新しい技術（磨耗しても非粘着性を維持する部材、あるいは非粘着性の再生技術）が要請されている。
本発明の目的は、上記問題を解決するために、磨耗しても非粘着性を維持する剥離部材を備えた剥離装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明では、粘着剤または両面テープで貼着されている部品を擦って粘着剤または両面テープを剥離するための摩擦部材を有する剥離装置において、前記摩擦部材の表面が凹凸形状になっており、予め断面方向に連続的にまたは多層に凹部または凸部が形成されている剥離装置を最も主要な特徴とする。
請求項２記載の発明では、前記凹凸形状表面の平均粗さＲａを１０〜１００μｍ程度とした請求項１記載の剥離装置を主要な特徴とする。
請求項３記載の発明では、前記摩擦部材に断面方向に連続的に予め凹部または凸部を形成する手段として、前記摩擦部材が微細樹脂粒子を均一に分散させた弾性体で形成されている請求項１または２記載の剥離装置を主要な特徴とする。
請求項４記載の発明では、前記摩擦部材に断面方向に連続的に予め凹部または凸部を形成するために、前記摩擦部材が微細孔を均一に分散させた発泡ゴムで形成されている請求項１または２記載の剥離装置を主要な特徴とする。
請求項５記載の発明では、前記摩擦部材の前記凹凸形状表面を、凹凸形状の磨耗後これを再生する再生手段を有していることを特徴とする剥離装置を主要な特徴とする。
請求項６記載の発明では、前記再生手段として、前記摩擦部材に傷を付ける傷付け処理手段を設けたことを特徴とする請求項５記載の剥離装置を主要な特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図面により本発明の実施の形態を詳細に説明する。図1は剥離対象部品の構造を示す概略図である。樹脂ケースなどの被着体１には両面テープ２ａで貼られた基材２上にさらに両面テープ２ａで貼られた部品、すなわち剥離対象部品３が設けられる。
剥離対象部品３はとくに発泡ウレタンなどの柔軟な部品を対象にしており、被着体１は再使用するため傷付けないように剥がす必要がある。
本発明の共通概念は、部品を剥離する剥離部材の表面に凹凸形状による非粘着加工が施されており、剥離部材が磨耗しても、新たな凹部または凸部が形成されて非粘着特性が損なわれない手段を有していることである。
図２は本発明を適用する剥離装置の構成を示す斜視図である。図３は図２の剥離装置の剥離ユニットを示す拡大斜視図である。図４は図３の剥離ユニットの剥離部材を回転ローラとした変形例を示す拡大斜視図である。
図２ないし図４を参照して、被着体１を保持する被着体保持手段４上には一方の側に被着体１が載置され、中央に剥離ユニット移動手段５が配置され、他方の側には剥離した部品の回収装置６が配置されている。
剥離ユニット移動手段５に取り付けられた剥離ユニット７は剥離部材８を備えており、この剥離部材８は剥離する剥離対象部品３に対する摩擦係数が高い弾性体の摩擦部材で構成され、ここではポリウレタン等からなる無端ベルトから構成されている。
しかし、この無端ベルトからなる剥離部材８は図４の変形例に示されるごとく回転ローラ９として構成されてもよい。ここではモータ駆動手段１０は２つのプーリ間に張り架けた剥離部材としてのベルト８、または剥離部材としてのローラ９を回転する。
押し付け力安定化手段１１は付勢手段であってもよく、接触面から１〜５ｍｍ程度押し付けると（＝ばねを１〜５ｍｍ程度縮めると）１〜３ｋｇｆ程度になる。狭持手段１２はベルト（剥離部材）８との間で、チャック爪１３で端部を剥がした部品（図示せず）を挟んで把持する。
剥離ユニット移動手段５は被着体１に対し、剥離ユニット７を位置決めし、剥離動作させる。被着体保持手段４は、クランプ機構で被着体１を固定する。回収装置６は、剥離ユニット７から被剥離部品をブラシローラなどで擦り落とす（後述）。
【０００７】
図５は剥離ユニットによる剥離動作を幾つかの部分図を用いて説明する剥離フロー図である。エンドレスベルトとしての剥離部材８の先端を被剥離部材１４の先端部近傍に位置決めし、押し付ける（（ａ）押し付け）。無端ベルトによって構成された摩擦部材である剥離部材８を部品（被剥離部材１４）の端部に位置決めし、回転させながら押し付ける（（ｂ）先端部剥離）。部品の内側に向かって移動させる。
次に、めくれた部分、またはめくれて丸まった部分を狭持手段１２で把持する（（ｃ）把持）。部品のめくれた部分斜め上方に引き上げてすべて剥離する（（ｄ）ピール剥離）。その後、回転ブラシローラ２０によって剥離ユニット７から被剥離部品を擦り落として回収装置６に部品１４を搬送し、廃棄する（（ｅ）回収）。
図６は剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第１段階の概略図である。図７は剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第２段階の概略図である。図８は剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第３段階の概略図である。
図６ないし図８において、被剥離部品１４、両面テープに横方向（端部から内側へ）の力が加わり、被剥離部品１４は丸まるようにしてめくれて剥がれる。このとき両面テープの粘着面と摩擦部材（剥離部材８）が強く接触するために、粘着剤が付着する。１部品に対し粘着剤は少量だが、剥離が積み重なるとベルト（剥離部材８）全体に粘着剤がべっとり付着するまで汚れることも起きる。
この汚れは被着体１に粘着剤を再び付着させたり、剥離時の摩擦力を低下させるなど品質上の問題となる。
【０００８】
図９は本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第１の実施の形態を示す概略図である。本実施の形態は、剥離部材８が磨耗しても、新たな凹部または凸部が形成される手段として、剥離部材８（ここではベルト）の中に、予め断面方向に連続的に凹部の元となる微細孔８ａを均一に分散させた弾性体（発泡ゴム）で形成されている（図１０）。
図９に示すように、ベルト断面構造は、基本的には一般的なタイミングベルトの構造である。このベルトは摩擦部材（背ゴム）１５、心線１６および歯ゴム１７の３層構造からなっている。心線１６は伸びの少ない強度の高いものが必要である。
このベルトは剥離部材としての摩擦部材１５（背ゴム）に特徴がある。直径サイズが１０〜１００μｍ程度の孔が均一に分布している多孔質体ゴムからなっている。ゴム材質としては硬質ポリウレタン、ＥＰＤＭなど耐磨耗性に優れた材質が望ましい。摩擦部材の表面は平坦に削られており、それにより孔の部分が凹部を形成している。
表面の凹凸形状により、ちぎれた粘着剤が付着しにくい。また均一に分布しているので、小さな粘着剤でも付着しにくい。剥離部材としての摩擦部材１５は弾性体であるため、剥離時に所定圧で押し付けられると、凹凸形状が均一にされるので、摩擦力は十分得られる。
図１０は第１の実施の形態における摩擦部材の磨耗前の状態を示す断面図である。図１１は第１の実施の形態における摩擦部材の磨耗後の状態を示す断面図である。前述したように剥離動作によって剥離部材としての弾性体（摩擦部材）１５は磨耗して削られる。
本実施の形態の剥離部材８では、図１０に示すように例えば点線部まで磨耗して表面が削られていっても、新たに下層の孔が露出することで、凹部が形成されるという作用が起きる。結果として、剥離部材８が（剥離動作によって自然に）磨耗しても、非粘着性が損なわれない。
【０００９】
図１２は本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第２の実施の形態を示す概略図である。本実施の形態は、剥離部材８が磨耗しても、新たな凹部または凸部が形成される手段として、剥離部材８（ここでは回転ローラ）の中に、予め断面方向に連続的に凸部の元となる樹脂微粒子８ｂを均一に分散させた弾性体で形成されている（図１３参照）。
図１２に示すように、回転ローラ９の断面構造は心金１８の外周に所定厚さ（実施の形態では約５ｍｍ）の摩擦部材１５が固着されている。摩擦部材１５は直径サイズが１０〜１００μｍ程度の樹脂微粒子８ｂが均一に分布しているゴムで形成される。
ゴム材質としては硬質ポリウレタン、ＥＰＤＭなど耐磨耗性に優れた材質が望ましい。樹脂微粒子８ｂは被着体１に傷を付けない程度の硬度であることが望ましい。摩擦部材１５のゴム部の表面は平坦に削られているが、非粘着粒子が突出しており、それにより凸部が形成される。
表面の凹凸形状により、ちぎれた粘着剤が付着しにくい。また、均一に分布しているので、小さな粘着剤でも付着しにくい。摩擦部材１５は弾性体であるため、剥離時に所定圧で押し付けられると、樹脂微粒子８ｂはゴムの中に一時的にめり込んで、凹凸形状が均一にされるので、剥離に必要な摩擦力は十分得られる。
図１３は第２の実施の形態における摩擦部材の磨耗前の状態を示す断面図である。図１４は第２の実施の形態における摩擦部材の磨耗後の状態を示す断面図である。前述したように剥離動作によって弾性体は磨耗して削られる。
第２の実施の形態の剥離部材８では、図１３に示すように例えば点線部まで磨耗して表面が削られていっても、新たに下層の樹脂微粒子が露出することで、凸部が形成され、また樹脂微粒子８ｂが露出し過ぎて脱落した部分は凹部として形成されるという作用が起きる。結果として、剥離部材８が（剥離動作によって自然に）磨耗しても、非粘着性が損なわれない。
上述した第１および第２の実施の形態において、それぞれの説明において、摩擦部材としてベルトを、或いは摩擦部材として回転ローラを採用しているが、第１の実施の形態において回転ローラおよび第２の実施の形態においてベルトを使用しても展開可能である。
【００１０】
図１５は本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第３の実施の形態を製造する摩擦部材の傷付け処理手段を示す概略図である。本実施の形態は、剥離部材８が磨耗しても、新たな凹部または凸部を再形成する手段として、剥離装置に摩擦部材の傷つけ処理手段１９（切削加工装置）を設けている。
第３の実施の形態に用いるベルトの構造は、基本的には、一般的なタイミングベルトの構造である。第１の実施の形態と同様に摩擦部材１５（背ゴム）、心線１６、歯ゴム１７の３層構造からなっている。心線１６は伸びの少ない強度の高いものが必要である。背ゴムの表面は凹凸加工処理が施される。凹凸の粗さは１０〜１００μｍ程度である。
摩擦部材１５（背ゴム）の材質としては硬質ポリウレタン、ＥＰＤＭなど耐磨耗性に優れた材質が望ましい。第１および第２の実施の形態と異なり、予めベルトに凹凸になる元は形成されていない。
図１５に示すように、傷つけ処理工程は剥離ベルト表面の研削装置１９により実施される。研削部材は、平面研削用砥石（回転駆動）で構成されている。砥石の粒度は＃１００〜１０００程度である。
剥離ベルト８（摩擦部材１５）を回転させて、研削装置の研削部材１９に軽く押し付ける。押し付け位置（高さ）を一定にして、切削後のベルト厚さが略均一になるようにしている。ベルト１５は周回転速度を５００ｍｍ／ｓ、砥石（研削部材）１９はベルト１５に対して１０ｍｍ/ｓでゆっくり回転して、ベルト１５の傷が分散して縦筋にならないようにしている。
剥離ベルト１５の厚さが所定以下になったところで新しいベルトに交換する必要がある。本実施の形態では予め定めた所定回数切削再生処理すると交換するようにしている。
【００１１】
図１６は剥離部材の磨耗から再生の状態を説明する概略図である。弾性体の表面形状は前述したように、磨耗前（ａ）の状態から剥離動作によって磨耗していく。これにより凸部が削られ、凹凸の粗さが鈍ってくる。
磨耗後（ｂ）の状態に鈍ってきた表面は、切削装置にて傷付け処理を施して傷付け処理後（ｃ）の状態に傷付けるので、上述した図１０および図１３におけるごとき点線部の新しい凹凸が再形成される。このようにして非粘着性がある範囲で凹凸の粗さが常に維持される。
装置自体に傷付け処理機能を有しているので、交換したベルトは平坦なものでもよい。本実施の形態では、摩擦部材として剥離ベルトを採用しているが、回転ローラでも展開可能である。
第１および第２の実施の形態はともに剥離動作によって弾性体が自然に磨耗して削られることを利用しているが、第３の実施の形態のように定期的な研削処理で凹凸を強制的に再生することも可能である。傷付け手段（砥石）がベルト表面に常に接触するように傷付け部材を剥離ユニットに搭載してもよい。タクトの短縮がはかられる。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１によれば、磨耗して表面が削られていっても、その磨耗によって新たな凸部または凹部が露出するので、凹凸形状は維持され、非粘着性が損なわれない。すなわち長期の使用に対して糊の付着による劣化が起きず、剥離品質が維持されるという効果が得られる。
請求項２によれば、凹凸の平均粗さＲａを１０〜１００μｍ程度としたことで、一般的に広く使用される粘着両面テープに対して非粘着効果を得ることができる。
請求項３によれば、磨耗して表面が削られていっても、下層の樹脂粒子が露出することで、凸部が形成され、また樹脂粒子が露出し過ぎて脱落した部分は凹部として形成されるという作用が起きるので、摩擦部材が（剥離動作によって自然に）磨耗しても、非粘着性が損なわれない。またベースが弾性体であるため、剥離時の押し付け時には樹脂粒子が弾性体に埋め込まれるように作用するので、剥離に必要な摩擦力が得られる。
請求項４によれば、多孔質を均一に分散させた弾性体（発泡ゴム）としたので、連続的に多層構造になっており、磨耗して表面が削られていっても、下層の孔が露出することで、凹部が形成されるという作用が起きるので、凹凸形状は維持され、非粘着性が損なわれない。
請求項５によれば、磨耗によって表面の凹凸が鈍っても、再度、傷付け処理により凹凸面が形成されるので、非粘着性が損なわれない。また、装置自体に傷付け処理機能を有しているので、新しく交換したベルトや回転ローラは未処理の平坦なものでもよい。
請求項６によれば、鈍ってきた表面を切削装置にて再度傷付けるので、点線部の新しい凹凸が再形成される。このようにして非粘着性が常に維持される。
【図面の簡単な説明】
【図１】剥離対象部品の構造を示す概略図である。
【図２】本発明を適用する剥離装置の構成を示す斜視図である。
【図３】図２の剥離装置の剥離ユニットを示す拡大斜視図である。
【図４】図３の剥離ユニットの剥離部材を回転ローラとした変形例を示す拡大斜視図である。
【図５】剥離ユニットによる剥離動作を幾つかの部分図を用いて説明する剥離フロー図である。
【図６】剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第１段階の概略図である。
【図７】剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第２段階の概略図である。
【図８】剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第３段階の概略図である。
【図９】本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第１の実施の形態を示す概略図である。
【図１０】第１の実施の形態における摩擦部材の磨耗前の状態を示す断面図である。
【図１１】第１の実施の形態における摩擦部材の磨耗後の状態を示す断面図である。
【図１２】本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第２の実施の形態を示す概略図である。
【図１３】第２の実施の形態における摩擦部材の磨耗前の状態を示す断面図である。
【図１４】第２の実施の形態における摩擦部材の磨耗後の状態を示す断面図である。
【図１５】本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第３の実施の形態を作成する摩擦部材の傷つけ処理手段を示す概略図である。
【図１６】剥離部材の磨耗から再生の状態を説明する概略図である。
【図１７】図１７は従来の剥離ベルトの問題点を示す概略図である。
【符号の説明】
７ 剥離ユニット
８ 剥離部材（剥離ベルト、摩擦部材、弾性体）
８ａ 微細孔
８ｂ 樹脂微粒子
８ｃ 凹凸面（凹部、凸部）
９ 剥離部材（回転ローラ）
１４ 部品（被剥離部材）
１５ 摩擦部材（剥離ベルト）
１９ 傷付け処理手段（再生手段、研削装置の研削用砥石）[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a peeling member used for peeling a double-sided tape from a part such as urethane foam adhered with an adhesive such as a double-sided tape, and a peeling device provided with the peeling member.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART Conventionally, a peeling tool and a peeling device for improving the efficiency of a peeling operation have been proposed (for example, see Patent Document 1), and a method of making rubber or the like non-adhesive for facilitating peeling has also been disclosed. (See, for example, Patent Document 2), and a method for preventing adhesion of an adhesive substance and various components are also disclosed. (For example, see Patent Document 3).
In recent years, the protection of the global environment has increased, and instead of discarding used electronic equipment products, home appliances, and office equipment as in the past, we have separated them by resource type and recycled materials by resource, and recycled parts that have been used once And came to reuse. For this recycling, disassembly processing is performed for each component constituting various equipment products.
Among these components, the double-sided pressure-sensitive adhesive tape is convenient for adhesively fixing the component, but it is extremely difficult to disassemble the attached component using the tape. 2. Description of the Related Art In an image forming apparatus using an electrophotographic technique, components of various shapes such as a urethane foam, a plastic film, and the like from a small size to a long size are often used.
These components are attached with a double-sided adhesive tape, and at present, the individual components are peeled off using pliers or the like. In the peeling work, the work time varies so much that it is difficult to make a plan for stable regeneration processing. In addition, the worker is required to have a skill level of the work.
[0003]
Patent Document 1 proposes a peeling tool and a peeling device for improving the efficiency of a peeling operation. This peeling device relates to a rotary peeling device, which is made of a soft and durable soft resin or rubber, has a peeling disk having a plurality of plate-shaped special portions provided at regular intervals on an outer periphery, and generates frictional heat. There is suppression and heat dissipation. Attach to a rotary drive tool to peel off stickers, etc.
Patent Literature 2 discloses a method of making rubber or the like non-adhesive, and proposes a non-adhesive technique such as an adhesive or a label adhesive surface that has high releasability even when in contact. Most of the means are coating with a non-adhesive material and making the surface uneven. A paper feed roller having high releasability from heat-sensitive paper (tack paper) and a manufacturing method are disclosed. The protrusion is made of silicon rubber and has a height of 10 to 1000 microns.
Patent Literature 3 discloses a method for preventing adhesion of an adhesive and various components. The non-adhesive high polymer is fixed to the concave portions, the surface roughness Ra is 1 to 20 μm, and the interval between the convex portions is 20 to 100 μm.
[Patent Document 1] JP-A-2000-26808 [Patent Document 2] JP-A-2000-296937 [Patent Document 3] JP-A-5-68935 [0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, the properties required for the peeling member as a friction member used for peeling are such that the performance of the friction member does not become unstable due to sticking of the component to the friction member or sticking of a broken adhesive. It preferably has non-adhesive properties.
On the other hand, since the above-described component peeling method uses frictional force for peeling, it is necessary to select a member having a high coefficient of friction with respect to a peeling target as a characteristic of the member. In addition, it is necessary to rub it at a predetermined pressure before use. As a result, wear and deterioration of the peeling member cannot be avoided.
FIG. 17 is a schematic view showing a problem of the conventional peeling belt. “a” is a non-adhesive uneven surface having uniform irregularities, and “b” is a surface state having irregular irregularities. When the non-adhesive conventional technique is used as a peeling member, there is a problem that the non-adhesion is impaired by abrasion.
The peeling belt that has deteriorated due to abrasion is in a state b where the unevenness of the surface is not uniform as shown in FIG. 17, and the adhesive easily adheres to the region where the convex portions are eliminated. As described above, the glue (adhesive) adhered to the peeling belt causes a quality problem. On the other hand, there are many disclosures of a technique for reducing abrasion by reducing friction, but such a technique cannot be adopted as a matter of course.
From the above, on the premise of abrasion, a new technology that does not impair the non-adhesiveness of the peeling member (a member that maintains non-adhesiveness even when worn, or a non-adhesive regeneration technology) has been demanded. I have.
An object of the present invention is to provide a peeling device provided with a peeling member that maintains non-adhesiveness even when worn, in order to solve the above problem.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, in the invention according to claim 1, in a peeling device having a friction member for peeling the adhesive or the double-sided tape by rubbing a component adhered with an adhesive or a double-sided tape, The most important feature is a peeling device in which the surface of the friction member has an uneven shape, and in which a concave portion or a convex portion is formed in advance in a sectional direction continuously or in a multilayer.
In a second aspect of the present invention, the main feature of the peeling apparatus according to the first aspect is that the average roughness Ra of the uneven surface is about 10 to 100 μm.
According to the third aspect of the present invention, the friction member is formed of an elastic body in which fine resin particles are uniformly dispersed, as a means for forming a concave portion or a convex portion in advance in the sectional direction in the friction member continuously. A main feature of the peeling device according to item 1 or 2.
In the invention described in claim 4, the friction member is formed of foamed rubber in which fine holes are uniformly dispersed in order to form a concave portion or a convex portion in advance in the sectional direction in the friction member continuously. The main feature is the peeling device described in 1 or 2.
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a peeling device characterized by having a regenerating means for regenerating the uneven surface of the friction member after the uneven surface is worn.
According to a sixth aspect of the present invention, the peeling device according to the fifth aspect is characterized in that a scratching unit that damages the friction member is provided as the reproducing unit.
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a schematic view showing the structure of a component to be peeled. An adherend 1 such as a resin case is provided with a component affixed with a double-sided tape 2a on a base material 2 affixed with a double-sided tape 2a, that is, a component 3 to be peeled.
The component 3 to be peeled is particularly intended for a flexible component such as urethane foam, and the adherend 1 needs to be peeled so as not to be damaged because it is to be reused.
A common concept of the present invention is that a non-adhesive process is performed on the surface of a peeling member that peels off a part by an uneven shape, and even when the peeling member is worn, a new concave portion or convex portion is formed and the non-adhesive property is obtained. To have means that are not impaired.
FIG. 2 is a perspective view showing a configuration of a peeling device to which the present invention is applied. FIG. 3 is an enlarged perspective view showing a peeling unit of the peeling device of FIG. FIG. 4 is an enlarged perspective view showing a modification in which the peeling member of the peeling unit of FIG. 3 is a rotating roller.
2 to 4, on the adherend holding means 4 for holding the adherend 1, the adherend 1 is placed on one side, and the peeling unit moving means 5 is arranged at the center, On the other side, a recovery device 6 for the separated parts is arranged.
The peeling unit 7 attached to the peeling unit moving means 5 is provided with a peeling member 8, and the peeling member 8 is formed of an elastic friction member having a high coefficient of friction with respect to the part 3 to be peeled. And an endless belt.
However, the peeling member 8 composed of the endless belt may be configured as a rotating roller 9 as shown in a modification of FIG. Here, the motor driving means 10 rotates a belt 8 as a peeling member stretched between two pulleys, or a roller 9 as a peeling member.
The pressing force stabilizing means 11 may be an urging means. When the pressing force stabilizing means 11 is pressed from the contact surface by about 1 to 5 mm (= when the spring is reduced by about 1 to 5 mm), the pressure becomes about 1 to 3 kgf. The holding means 12 holds a part (not shown) between the belt (peeling member) 8 and the end of which has been peeled off by the chuck pawl 13.
The peeling unit moving means 5 positions the peeling unit 7 with respect to the adherend 1 and performs a peeling operation. The adherend holding means 4 fixes the adherend 1 by a clamp mechanism. The collecting device 6 scrapes the part to be peeled off from the peeling unit 7 with a brush roller or the like (described later).
[0007]
FIG. 5 is a peeling flowchart illustrating the peeling operation by the peeling unit using some partial views. The distal end of the peeling member 8 as an endless belt is positioned near the distal end of the member to be peeled 14 and pressed ((a) pressing). The peeling member 8, which is a friction member constituted by an endless belt, is positioned at the end of the component (the member to be peeled 14), and pressed while rotating ((b) tip peeling). Move toward the inside of the part.
Next, the turned up portion or the turned up portion is gripped by the holding means 12 ((c) gripping). The part where the part is turned up is pulled up diagonally upward and all is peeled off ((d) peel peeling). Thereafter, the component to be peeled is scraped off from the peeling unit 7 by the rotating brush roller 20, and the component 14 is transported to the collection device 6 and discarded ((e) recovery).
FIG. 6 is a schematic diagram of a first stage for explaining a phenomenon at the time of peeling of the component tip portion by the peeling unit. FIG. 7 is a schematic diagram of a second stage for explaining a phenomenon at the time of peeling of the component tip portion by the peeling unit. FIG. 8 is a schematic diagram of a third stage for explaining a phenomenon at the time of peeling of the component tip portion by the peeling unit.
6 to 8, a force in the lateral direction (from the end to the inside) is applied to the component 14 to be peeled and the double-sided tape, and the component 14 to be peeled is peeled off in a rounded manner. At this time, since the adhesive surface of the double-sided tape strongly contacts the friction member (peeling member 8), the adhesive adheres. Although the amount of the adhesive is small for one part, if the peeling is accumulated, the adhesive may be stained until the adhesive sticks to the entire belt (peeling member 8).
This contamination causes quality problems, such as causing the adhesive to adhere to the adherend 1 again and reducing the frictional force at the time of peeling.
[0008]
FIG. 9 is a schematic diagram showing a first embodiment of a peeling member used in the component peeling apparatus of the present invention. In this embodiment, as a means for forming a new concave portion or convex portion even when the peeling member 8 is worn, the concave portion is continuously formed in the peeling member 8 (here, a belt) in the sectional direction in advance. It is formed of an elastic body (foamed rubber) in which the fine pores 8a are uniformly dispersed (FIG. 10).
As shown in FIG. 9, the belt cross-sectional structure is basically a general timing belt structure. This belt has a three-layer structure of a friction member (back rubber) 15, a core wire 16 and a tooth rubber 17. The core wire 16 needs to have low elongation and high strength.
This belt is characterized by a friction member 15 (back rubber) as a peeling member. It is made of porous rubber in which pores having a diameter of about 10 to 100 μm are uniformly distributed. As the rubber material, a material having excellent wear resistance such as hard polyurethane or EPDM is desirable. The surface of the friction member is flattened so that the hole portion forms a recess.
Due to the uneven shape of the surface, the torn adhesive is hard to adhere. Also, since it is uniformly distributed, even a small adhesive is hard to adhere. Since the friction member 15 as the peeling member is an elastic body, if pressed at a predetermined pressure during peeling, the uneven shape is made uniform, so that a sufficient frictional force can be obtained.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing a state before the friction member is worn in the first embodiment. FIG. 11 is a cross-sectional view showing a state after wear of the friction member according to the first embodiment. As described above, the elastic body (friction member) 15 serving as a peeling member is worn and scraped by the peeling operation.
In the peeling member 8 according to the present embodiment, as shown in FIG. 10, even if the surface is shaved due to, for example, abrasion to a dotted line portion, a recess is formed by newly exposing a lower hole. Happens. As a result, even if the peeling member 8 is worn (naturally by the peeling operation), the non-adhesiveness is not impaired.
[0009]
FIG. 12 is a schematic view showing a second embodiment of the peeling member used in the component peeling apparatus of the present invention. In this embodiment, as a means for forming a new concave portion or convex portion even when the peeling member 8 is worn, the convex portion is continuously formed in the cross-sectional direction in advance in the peeling member 8 (here, a rotating roller). (See FIG. 13).
As shown in FIG. 12, in the cross-sectional structure of the rotating roller 9, a friction member 15 having a predetermined thickness (about 5 mm in the embodiment) is fixed to an outer periphery of a mandrel 18. The friction member 15 is formed of rubber in which resin fine particles 8b having a diameter of about 10 to 100 μm are uniformly distributed.
As the rubber material, a material having excellent wear resistance such as hard polyurethane or EPDM is desirable. It is desirable that the resin fine particles 8 b have a hardness that does not damage the adherend 1. The surface of the rubber portion of the friction member 15 is cut flat, but non-adhesive particles protrude, thereby forming a convex portion.
Due to the uneven shape of the surface, the torn adhesive is hard to adhere. In addition, since it is uniformly distributed, even a small adhesive is hard to adhere. Since the friction member 15 is an elastic body, when pressed at a predetermined pressure at the time of peeling, the resin fine particles 8b are temporarily sunk into the rubber, and the uneven shape is made uniform, so that the frictional force required for peeling is sufficient. can get.
FIG. 13 is a cross-sectional view showing a state before the friction member is worn according to the second embodiment. FIG. 14 is a cross-sectional view showing a state after the friction member according to the second embodiment has been worn. As described above, the elastic body is worn and scraped by the peeling operation.
In the peeling member 8 of the second embodiment, as shown in FIG. 13, even if the surface is shaved due to, for example, abrasion to the dotted line portion, the convex portion is formed by exposing the lower resin fine particles newly. In addition, there is an effect that a portion where the resin fine particles 8b are excessively exposed and fall off is formed as a concave portion. As a result, even if the peeling member 8 is worn (naturally by the peeling operation), the non-adhesiveness is not impaired.
In the first and second embodiments described above, in each description, a belt is used as a friction member, or a rotating roller is used as a friction member. However, in the first embodiment, a rotating roller and a second roller are used. The present invention can also be developed by using a belt in the embodiment.
[0010]
FIG. 15 is a schematic view showing a means for treating a flaw of a friction member for producing a third embodiment of the peeling member used in the component peeling apparatus of the present invention. In this embodiment, even if the peeling member 8 is worn, as a means for re-forming a new concave portion or convex portion, the peeling device is provided with a friction member damage processing means 19 (cutting device).
The structure of the belt used in the third embodiment is basically a general timing belt structure. It has a three-layer structure of a friction member 15 (back rubber), a core wire 16 and a tooth rubber 17 as in the first embodiment. The core wire 16 needs to have low elongation and high strength. The surface of the backing rubber is subjected to unevenness processing. The roughness of the unevenness is about 10 to 100 μm.
As a material of the friction member 15 (back rubber), a material having excellent wear resistance such as hard polyurethane or EPDM is preferable. Unlike the first and second embodiments, the source of unevenness is not formed on the belt in advance.
As shown in FIG. 15, the scratching process is performed by a grinding device 19 for the surface of the peeling belt. The grinding member is composed of a grinding wheel for surface grinding (rotary drive). The grain size of the grindstone is about # 100-1000.
The peeling belt 8 (friction member 15) is rotated and lightly pressed against the grinding member 19 of the grinding device. The pressing position (height) is kept constant so that the belt thickness after cutting is substantially uniform. The belt 15 is rotated at a peripheral rotation speed of 500 mm / s, and the grindstone (grinding member) 19 is slowly rotated at 10 mm / s with respect to the belt 15 so that the scratches on the belt 15 are not dispersed and become vertical streaks.
When the thickness of the peeling belt 15 becomes less than a predetermined value, it is necessary to replace the peeling belt 15 with a new belt. In the present embodiment, the cutting and regenerating process is performed after a predetermined number of predetermined times of regeneration.
[0011]
FIG. 16 is a schematic diagram illustrating a state of regeneration from wear of the peeling member. As described above, the surface shape of the elastic body is worn by the peeling operation from the state before wear (a). As a result, the projections are cut off, and the roughness of the projections and depressions becomes dull.
The surface that has become dull after the wear (b) is subjected to a scratching process by a cutting device to damage the condition after the scratching process (c). Reformed. In this way, the roughness of the unevenness is always maintained in the non-adhesive range.
Since the apparatus itself has a scratching treatment function, the replaced belt may be flat. In the present embodiment, a peeling belt is used as the friction member, but it is also possible to use a rotating roller.
The first and second embodiments both utilize the fact that the elastic body is naturally worn and shaved by the peeling operation. However, as in the third embodiment, the irregularities are forcibly reduced by a regular grinding process. It is also possible to regenerate the information. The flaw member may be mounted on the peeling unit so that the flaw means (grinding stone) always contacts the belt surface. Tact can be shortened.
[0012]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect, even if the surface is worn and scraped, a new projection or recess is exposed by the abrasion, so that the uneven shape is maintained and the non-adhesiveness is impaired. Not. That is, there is obtained an effect that deterioration due to adhesion of glue does not occur for long-term use, and the peeling quality is maintained.
According to the second aspect, by setting the average roughness Ra of the concavities and convexities to about 10 to 100 μm, a non-adhesive effect can be obtained for an adhesive double-sided tape generally used widely.
According to the third aspect, even when the surface is worn away and shaved, the lower layer of the resin particles is exposed to form a convex portion, and the portion where the resin particles are excessively exposed and fall off is formed as a concave portion. Therefore, even if the friction member is worn (naturally by the peeling operation), the non-adhesiveness is not impaired. Further, since the base is made of an elastic material, the resin particles act so as to be embedded in the elastic material at the time of pressing during peeling, so that a frictional force required for peeling can be obtained.
According to the fourth aspect, the elastic body (foam rubber) in which the porous material is uniformly dispersed has a continuous multilayer structure. Even if the surface is abraded due to wear, the lower layer holes are formed. Exposure causes the effect that a concave portion is formed, so that the uneven shape is maintained and the non-adhesiveness is not impaired.
According to the fifth aspect, even if the unevenness of the surface is dull due to abrasion, the unevenness is formed again by the scratching process, so that the non-adhesiveness is not impaired. In addition, since the apparatus itself has a scratching function, the newly replaced belt or rotating roller may be an untreated flat one.
According to the sixth aspect, since the dull surface is damaged again by the cutting device, new irregularities in the dotted line portion are formed again. In this way, non-stickiness is always maintained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing the structure of a part to be peeled.
FIG. 2 is a perspective view illustrating a configuration of a peeling device to which the present invention is applied.
FIG. 3 is an enlarged perspective view illustrating a peeling unit of the peeling device of FIG. 2;
FIG. 4 is an enlarged perspective view showing a modification in which a peeling member of the peeling unit of FIG. 3 is a rotating roller.
FIG. 5 is a peeling flowchart illustrating a peeling operation performed by the peeling unit using some partial views.
FIG. 6 is a schematic diagram of a first stage illustrating a phenomenon at the time of peeling of a component tip portion by a peeling unit.
FIG. 7 is a schematic diagram of a second stage for explaining a phenomenon at the time of peeling of the component tip portion by the peeling unit.
FIG. 8 is a schematic diagram of a third stage for explaining a phenomenon at the time of peeling of a component tip portion by a peeling unit.
FIG. 9 is a schematic diagram showing a first embodiment of a peeling member used in the component peeling apparatus of the present invention.
FIG. 10 is a cross-sectional view illustrating a state before the friction member is worn according to the first embodiment.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing a state after the friction member according to the first embodiment is worn.
FIG. 12 is a schematic view showing a second embodiment of the peeling member used in the component peeling apparatus of the present invention.
FIG. 13 is a cross-sectional view illustrating a state before a friction member is worn according to a second embodiment.
FIG. 14 is a cross-sectional view showing a state after wear of a friction member according to the second embodiment.
FIG. 15 is a schematic diagram showing a means for treating a flaw of a friction member for forming a third embodiment of a peeling member used in the component peeling apparatus of the present invention.
FIG. 16 is a schematic diagram illustrating a state of regeneration from wear of a peeling member.
FIG. 17 is a schematic view showing a problem of a conventional peeling belt.
[Explanation of symbols]
7 Peeling unit 8 Peeling member (peeling belt, friction member, elastic body)
8a Micropore 8b Resin fine particle 8c Uneven surface (concave portion, convex portion)
9 Peeling member (rotary roller)
14 Parts (members to be peeled)
15 Friction member (peeling belt)
19 Scratching treatment means (reproduction means, grinding wheels for grinding equipment)
