JP2004148653A - Polyethylene telephthalate film roll for heat-sensitive transfer recording material - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a polyethylene telephthalate film roll for a heat-sensitive transfer recording material which is excellent in printability when processed to a heat-sensitive transfer ribbon. <P>SOLUTION: The polyethylene telephthalate film roll for the heat-sensitive transfer recording material which is characterized to be free from a blackhead-like defect on a roll surface, comprises a roll of 300-3,000mm in width on which a biaxially polyethylene telephthalate film having 2-6μm thickness and being free from an orange peel-like defect worse than the second grade is wound: where, the orange peel-like defect and the blackhead-like defect are as defined in the specification. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムロールに関し、さらに詳しくは、印刷適性に優れ欠点のない印刷を与える、感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムロールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
感熱転写記録方式は、基材フィルム表面に設けられたインク層を、サーマルヘッドの加熱状態に応じて受像紙などの表面に転写する記録方式であり、印字が鮮明であると共に、装置の簡便さや低騒音の観点から広く普及している。
【０００３】
なかでも、フィルム上に顔料とワックス類などで作られたインクを、サーマルヘッドの加熱により溶融転写させることにより受像紙に印刷する溶融型感熱転写法はコストの点で優れていることから、ファクシミリーやバーコードなどのモノカラー印刷用を中心に広く普及している。
【０００４】
感熱転写記録法に求められる特性は、印字の鮮明さとスピードであり、印字を鮮明にするために、ドット（点）を小さくしてドットの密度を上げることが重要であり、フィルムおよびフィルムロールには欠点が少なく、走行性・加工適性に優れ、かつ安価なことが求められている。
【０００５】
一方、ポリエチレンテレフタレートフィルムは、機械的強度、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性など、多くの性能に優れており、コストパフオーマンスに優れているため、包装用や磁気テープ用だけでなく感熱転写記録材用のベースフィルムとして広く使用されている。しかしながら感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムは、フィルム厚みが２〜１０μｍと非常に薄いため、フィルムに柚肌状欠点があったり、フィルムをロール状に巻き取った時ニキビ状欠点があると、フィルム上に背面層やインク層のコートに際して、コート斑を引き起こし、その結果印字品質を悪化させるといった問題を引き起こす。
【０００６】
従来、熱特性や力学特性を特定した発明（例えば、特許文献１参照）や表面特性を特定した発明（例えば、特許文献２参照）が多い。もちろん、これらの特性は重要であるが、上記の問題点に対しては、これらの特性だけでは十分解決できるとは言えない。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１１−３２１１３０号公報
【特許文献２】
特開平８−２３０３４０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者は、上記の問題に対して鋭意検討した結果、欠点には閾値があり、ある閾値を超えた欠点をなくせば良いこと、単にフィルム品質だけでなくフィルムを巻き取った、ロールとしての品質を厳格にすることにより、鮮明な印字となる感熱転写リボンを製造しうる、感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムロールが提供できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
本発明は、上記従来の問題点を解決するものであり、その目的とするところは、印字の鮮明なリボンを製造しうる感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムロールを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
かくして、本発明は、厚みが２〜６μｍで、柚肌状欠点２級以上がない二軸配向ポリエチレンテレフタレートフィルムを巻き取った、幅３００〜３０００ｍｍのロールであり、ロール表層にニキビ状欠点がないことを特徴とする感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムロールを提供する。
ここで、柚肌状欠点およびニキビ状欠点とは、
柚肌状欠点：実体顕微鏡（倍率１０倍）とナトリウムランプ（波長５９０ｎｍ）を用い、フィルムロールの全幅について長手方向に３．５ｍにわたって欠点部にマークし、欠点部の干渉縞のリング数を数え、１つの環が見えるものを１級、１つの環の中に点が見えるものを１．５級、２つの環が見えるものを２級、２つの環の中に点が見えるものを２．５級と逐次級を付けた；
ニキビ状欠点：ロール表面を全周にわたって目視観察し、直径が１ｍｍ以上で、高さが０．５ｍｍ以上の欠点を数えて、ニキビ状欠点とした。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明のロールを構成する、感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムは、その中のエチレンテレフタレートのモノマー単位が好ましくは９０モル％以上、より好ましくは９５モル％以上であり、他のジカルボン酸成分、ジオール成分が少量共重合されていてもよいが、コストの点から、テレフタル酸とエチレングリコールのみから製造されたものが好ましい。なお、ポリエチレンナフタレートフィルムは、変形に対して優れているもののコストの観点から好ましくない。また、本発明の効果を阻害しない範囲内で、公知の添加剤、例えば、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤などを添加してもよいが、やはりコストの観点からは不要である。
【００１２】
また、上記ポリエチレンテレフタレートフィルムの極限粘度は、０．５２〜０．６２ｄｌ／ｇであることが好ましい。極限粘度が０．５２ｄｌ／ｇより小さいと、フィルム製造時や加工工程での破断が発生しやすくなる。逆に、極限粘度が０．６２ｄｌ／ｇより大きいと、所定の製品幅に裁断する時の裁断性が悪くなり、寸法不良が発生し、好ましくない。
【００１３】
本発明のロールを構成する、二軸配向ポリエチレンテレフタレートフィルムは、厚みが２〜６μｍであることが必要であり、好ましくは３〜５μｍである。フィルムの厚みが２μｍよりも薄い場合、フィルム生産時や加工工程、印字の時に、破断が頻発するので、好ましくない。逆に、フィルムの厚みが６μｍよりも厚いと、熱の伝導が悪くなり、また熱が２次元的に拡散するので、印字性能が悪化するので、好ましくない。
【００１４】
さらに、本発明のロールは、幅３００〜３０００ｍｍであることが必要である。幅が３００ｍｍ未満では、作業量が増大して生産に支障をきたし、また輸送のための荷材・包材の無駄が多くなる。逆に、幅が３０００ｍｍを超えると、ニキビ状欠点やシワ欠点のない、フィルムロールを生産することは非常に困難となり、好ましくない。
【００１５】
また、上記のフィルムは柚肌状欠点２級があってはならない。欠点であるから、少ないことが好ましいが、１．５級以下ならば、印字品質的に許容される。直径が１ｍｍ以上で、高さが０．５ｍｍ以上のニキビ状欠点は、フィルムの塑性変形を引き起こし、インクのコート斑となり印字品質を悪くするので、あってはならない。これ以下のニキビ状欠点も少ないことが好ましいが、やはり印字品質的に許容される。当然であるが、ロール上のシワやフィルムの傷などは許されない。
【００１６】
柚肌状欠点は、主にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂をシート状に押し出した直後の、冷却ロールでの冷却に際しての、密着不良による空気の巻き込みによるもので、一般に行われる静電密着の不足が原因である。これを防止するためには、電極の材質・形状を適切に選択するだけでなく、電極にはオリマーなどによる汚れが付着するので、適宜清浄な表面となるように、電極の供給・巻き取りを行なうことが重要である。また、電極の振動を防止するため、装置全体を耐振構造とすると共に、電極に適度の張力を与え、冷却ロール上のシートと電極の距離を一定に保つことも重要である。
【００１７】
さらに、電極から冷却ロールまたは冷却ロール上のシートへのスパークが発生すると、大きな柚肌状欠点となるので、電流値が一定となる制御を行なうことも好ましい。
【００１８】
ニキビ状欠点は、主に異物または空気溜りが原因であり、これをなくすためには、ＰＥＴ樹脂の合成に際しては、異物の生成しにくい添加剤を選択するとともに、滑剤として添加する、シリカや炭酸カルシウムなどの不活性微粒子の、ポリエステル中での分散を良くすることが重要である。
【００１９】
さらに、ＰＥＴ樹脂のチップを、溶融してからシート状に押し出すまでの工程に、細孔径（９５％カット径）が２０μｍ以下のフィルターを、２段以上設置することが好ましく、フィルター濾材を金属の焼結繊維タイプと金属の焼結粉タイプを、各１段ずつ組み合わせて使用することがより好ましい。
【００２０】
また、フィルム上の異物を除去するために、直流除電気と交流除電気およびイオン吸引電極を備えた除電機、および超音波発生装置と送風装置・吸引装置とを組み合わせたクリーナを設置することが好ましい。
【００２１】
ニキビ状欠点は、フィルムをロール状に巻き上げる際の、空気の排除が悪い場合にも発生する。これを防止するためには、スリッター工程で、フィルムロールに接触する接触ロールの硬度を適切にすると共に、空気が逃げやすいよう接触圧が全体に均一になるような接触ロールとすることが好ましい。また、巻き取りに際しての、フィルムに対する張力レベルも重要である。
【００２２】
当然ではあるが、フィルムの製造室は空気中の異物を減らすために、いわゆるＨＥＰＡフィルターを使用して、空気の循環・濾過を行い、クラス１００００、好ましくはクラス１０００の空気清浄度を維持することも重要である。
【００２３】
空気溜りによるニキビ状欠点を防止するためには、フィルム中の滑剤の選択も重要であり、フィルムの滑り性や空気の抜けやすさの観点から、シリカまたは炭酸カルシウム粒子を、その合計で１０００〜５０００ｐｐｍ含有させることが好ましく、フィルムの中心線平均粗さ（Ｒａ）は２０〜５０ｎｍの範囲が好ましい。シリカと炭酸カルシウム粒子の合計が１０００ｐｐｍ未満、Ｒａが２０ｎｍ未満では、空気を均一に逃がすことが困難であり、シリカと炭酸カルシウム粒子の合計が５０００ｐｐｍを超えても、もはやニキビ状欠点の減少効果は望めず、むしろ滑剤の凝集物によるニキビ状欠点が発生したり、Ｒａが５０ｎｍを超えると、印字品質の低下につながるので、好ましくない。
【００２４】
滑剤の添加量と中心線平均粗さとの関係を満足させるためには、シリカまたは炭酸カルシウムの平均粒子径は０．５〜４．０μｍのものが、好適に用いられる。さらに、シリカは多孔質のコロイダルシリカが好ましく、炭酸カルシウムはポリアクリル酸系の高分子化合物で表面処理を施した軽質炭酸カルシウムが、滑剤の脱落防止の観点から、より好ましい。
【００２５】
さらに、フィルムのコストを下げるために、２種３層（ＡＢＡ構成）の積層フィルムとして、芯層（Ｂ層）にフィルム屑やペットボトルからの再生レジンを使用することも好ましいが、この場合でも表層（Ａ層）の滑剤の種類・量・粒径やフィルムの中心線平均粗さ（Ｒａ）などは、上記の条件を満足することが好ましい。
【００２６】
良好な印字品質を得るためには、平面性の良好なフィルムの上にインクを均一にコートすることが重要であり、平面性の良好なフィルムをコートに供するためには、フィルム品質だけでなく、フィルムをロール状に巻き取る時の条件および芯材（コア）の材質および特性が重要である。
【００２７】
芯材はその材質が、樹脂含浸紙付き紙材、塩化ビニル樹脂、ガラス繊維強化プラスチックまたは炭素繊維強化プラスチックであることが好ましい。ここで、樹脂含浸紙付き紙材とは、一般に幅５０〜１００ｍｍの紙材を螺旋状に巻いて紙管とし、その外面を樹脂を含浸させた紙で仕上げた芯材をいう。金属製の芯材は、その取り扱いにおいて、重いために落下事故が多く、その結果、芯材に傷が入り、フィルムの巻き取り工程や加工工程でフィルムに傷や変形を与え、破断やインクの塗工不良を招くので、好ましくない。
【００２８】
芯材の厚みは５〜２０ｍｍが好適であり、より好ましくは８〜１５ｍｍである。また、芯材の偏平圧縮強度は９０〜３５０ｋｇ／１００ｍｍが好ましい。芯材の偏平圧縮強度が３５０ｋｇ／１００ｍｍを越えると、効果がなく、芯材のコストアップや重量増加になる。厚みが５ｍｍ未満では、偏平圧縮強度９０ｋｇ／１００ｍｍ以上を確保することが困難であり、フィルムの荷重により変形が生じてロール上にシワが発生して、インクの塗工不良を招く。逆に、厚みが２０ｍｍを越えても、インクの塗工性は改善されずロールの形状が大きくなり、物流費の増大につながる。なお、芯材が樹脂含浸紙の場合、その水分含有量は４〜１０重量％、より好ましくは６〜８重量％であることが、保管中の芯材の伸縮によるロール形状の悪化防止の観点から望ましい。
【００２９】
さらに、芯材の表面粗さは中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．５〜１０μｍ、最大高さ（Ｒｍａｘ）で１０〜１００μｍであることが好ましい。最大高さが１０μｍ未満では、効果がなく、芯材のコストアップを招く。中心線平均粗さが１０μｍ、最大高さが１００μｍを超えると、ロールの芯の部分のフィルムが塑性変形し、インクの塗工不良を招く。フィルムロールは一般にロールの使用終了時には、次のロールに自動的に切り替えられ、その際には数１０〜１００ｍの製品にならない部分が発生する。芯材の中心線平均粗さを０．５μｍ未満としても、このロスは無くならず、むしろ粗さを０．５μｍ未満に仕上げることによるコストアップを招き、好ましくない。
【００３０】
本発明のロールを構成するポリエチレンテレフタレートフィルムの製膜方法は、公知の方法が適用できる。すなわち、ＰＥＴ樹脂を溶融し、シート状に押し出した後、縦方向に３〜５倍延伸後、横方向に３〜４倍延伸する、いわゆるＭＤ・ＴＤ法、横方向に３〜４．５倍延伸した後、縦方向に３．５〜５．５倍延伸するＴＤ・ＭＤ法、二軸に延伸した後に再度縦または横に延伸する方法なども可能である。
【００３１】
また、インク層との接着性を向上させるたの易接着コートや、熱転写リボンの背面に易滑性や耐熱性を付与するための背面コートを、製膜工程内の延伸前または一軸延伸後のシートまたはフィルムに施してもよい。
【００３２】
延伸後のフィルムは、１９０〜２３０℃での熱固定処理が必要である。また、熱収縮率を下げるために、縦方向および／または横方向のリラックス処理を、熱固定処理と合わせて行なってもよい。
その後、両端部をカットし全幅ロール（ミルロール）として巻き取った後、必要な幅にスリットし、スリットロールとして巻き上げることが一般的である。
【００３３】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。また、実施例において、「％」は、特に断らない限り、重量％を意味する。各測定項目は以下の方法に従った。
【００３４】
（１）ＰＥＴの極限粘度（ＩＶ）
試料を１３０℃で一昼夜真空乾燥後、粉砕または切断し、その８０ｍｇを精秤して、フェノール／テトラクロロエタン＝６０／４０（体積比）の混合溶液に８０℃で３０分間、加熱溶解した。同じ混合溶液で２０ｍｌにした後、３０℃で測定した。
【００３５】
（２）ＰＥＴの溶融比抵抗（Ｓｉ）
１３０℃で１６時間真空乾燥した、ＰＥＴのチップまたはフィルムを２７５℃で溶融し、溶融したＰＥＴ中に２本の電極（ステンレス針金）を置き、１２０Ｖの電圧を印加した時の電流（ｉ）を測定し、次式から溶融比抵抗（Ｓｉ）を求めた。
Ｓｉ（Ω・ｃｍ）＝（Ａ／Ｌ）×（Ｖ／ｉ）
［式中、Ａは電極間面積（ｃｍ_２）、Ｌは電極間距離（ｃｍ）、Ｖは電圧（Ｖ）、ｉは電流（Ａ）を表す］
【００３６】
（３）フィルムのＦ５値および破断強度
温度２３℃で湿度６５％ＲＨの環境下において、引張試験機（東洋ボールドウイン製、テンシロンＨＴＭ−１００）を用いて、サンプル幅１２．７ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、引張り速度１００ｍｍ／分で測定し、５％伸長時の応力および破断時の応力を、それぞれＦ５値（ＭＰａ）および破断強度（ＭＰａ）とした。
【００３７】
（４）フィルムの表面粗さ
ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準じて、東京精密製のサーフコム３００Ｂ（針圧：４００ｍｇ）を用いて、カットオフ０．０８ｍｍ、測定長０．８ｍｍ、測定スピード０．０３ｍｍ／秒で１０回繰り返し、中心線平均粗さをＲａ（μｍ）を求めた。
【００３８】
（５）芯材の表面粗さ
ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準じて、カットオフ０．８ｍｍ、測定長５ｍｍ、測定スピード０．３ｍｍ／秒とすること以外は上記（４）の測定と同様に行い、中心線平均粗さ（Ｒａ）と最大高さ（Ｒｍａｘ）を求めた。
【００３９】
（６）芯材の偏平圧縮強度
芯材を長さ１００ｍｍの円柱状に裁断し、島津製作所製のオートグラフを用いて、３０ｍｍ／分の速さで圧縮し、１００ｍｍ幅の芯材の変形の始まる強度で表わした。
【００４０】
（７）樹脂含浸紙の水分含有量
ケット科学研究所製の紙水分計Ｋ−１００型を用いて測定した。
【００４１】
（８）印刷適性
（インク層コート材の調製）
カルナウバワックス ４０重量％
エステルワックス ３４重量％
酢酸ビニル−エチレン共重合体 １０重量％
ステアリン酸ナトリウム ３重量％
上記の組成物を加熱・溶融後、攪拌し、カーボンブラック１３重量％を加えて分散・混合してインク層コート材とした。
【００４２】
（背面コート材の調製）
ポリビニルブチラール １５重量％
シリコーンワックス ５重量％
トルエン／ＭＥＫ（１：１混合液） ７８重量％
上記の組成物を攪拌・混合して溶液とし、シリカ粉末（デグサ社製、アエロジルＯＸ５０）２重量％を分散・混合して背面コート材とした。
【００４３】
（感熱転写リボンの作製）
２段のグラビアコーターを用いて、本願発明の実施例および比較例で得たポリエチレンテレフタレートフィルムのスリットロール（長さ５５０ｍ巻き）を用いて、シート状に押出した時の、冷却ロールと接しない側（裏面）に、背面コート材を塗布した後、１００℃で９０秒間乾燥し、厚さ０．５μｍの背面コート層を設けた。引き続いて、冷却ロールと接する面（表面）にインク層コート材（液温８５℃）を塗布後、フィルムを冷却し、厚さ４μｍのインク層とした後、６インチ紙管に巻き取り、ジャンボロールとした。さらに、ジャンボロールをスリッターに掛け、幅１１０ｍｍに裁断し、１インチの紙管（肉厚４ｍｍ）に巻き取り、感熱転写リボンとした。なお、スリットロールの巻き芯から１００〜５００ｍの部分のみをリボンに加工し、評価に供した。
【００４４】
（印刷テスト）
バーコードプリンター（（株）サトー製、ＭＲ４００）を使用し、リボンの全長にわたって、上質紙にバーコードの印刷を行い、目視判定した。
◎：全て抜けがなく印刷されて、濃淡が見られない
○：バーの端部にわずかに印刷抜けや濃淡が見られるが、バーコードリーダーでの読み取りミスがない（実用上使用可能）。
△：バーの一部にはっきりした印刷抜けや濃淡が見られる（読み取りミスの発生あり）。
×：バーの歪みや、大きな印刷抜けがある。
【００４５】
実施例１
エステル化反応装置として、攪拌装置、分縮器、原料仕込口および生成物取出口を有する３段の完全混合槽よりなる連続エステル化反応装置を用いた。ＴＰＡ（テレフタル酸）を２トン／時とし、ＥＧ（エチレングリコール）をＴＰＡ１モルに対して２モルとし、三酸化アンチモンを生成ＰＥＴに対してＳｂ原子が１６０ｐｐｍとなる量とし、これらのスラリーをエステル化反応装置の第１エステル化反応缶に連続供給し、常圧にて平均滞留時間４時間、２５５℃で反応させた。
【００４６】
次いで、第１エステル化反応缶内の反応生成物を連続的に系外に取り出して第２エステル化反応缶に供給し、第２エステル化反応缶内に第１エステル化反応缶から留去されるＥＧを生成ＰＥＴに対して８重量％供給し、さらに、生成ＰＥＴに対してＭｇ原子が６５ｐｐｍとなる量の酢酸マグネシウム四水塩を含むＥＧ溶液と、生成ＰＥＴに対してＰ原子が４０ｐｐｍのとなる量のＴＭＰＡ（リン酸トリメチル）を含むＥＧ溶液を添加し、常圧にて平均滞留時間１時間、２６０℃で反応させた。
【００４７】
次いで、第２エステル化反応缶の反応生成物を連続的に系外に取り出して第３エステル化反応缶に供給し、高圧分散機（日本精機製）を用いて３９ＭＰａ（４００ｋｇ／ｃｍ^２）の圧力で平均処理回数５パスの分散処理をした平均粒径が３．５μｍの多孔質コロイダルシリカ０．０８重量％と、遠心分離機により分級処理した平均粒径が０．８０μｍのカオリン０．１７重量％と、ポリアクリル酸のアンモニウム塩を炭酸カルシウムあたり１重量％付着させた平均粒径が０．８μｍの合成炭酸カルシウム０．０５重量％とを、それぞれ１０％のＥＧスラリーとして添加しながら、常圧にて平均滞留時間０．５時間、２６０℃で反応させた。
【００４８】
第３エステル化反応缶内で生成したエステル化反応生成物を３段の連続重縮合反応装置に連続的に供給して重縮合を行い、９５％カット径が２０μｍのステンレススチール繊維を焼結したフィルターで濾過を行ってから、限外濾過を行って水中に押出し、冷却後にチップ状にカットして、極限粘度０．６０ｄｌ／ｇのＰＥＴチップを得た。
【００４９】
これらのＰＥＴチップを乾燥後、２８５℃で溶融し、９５％カット径が１５μｍのステンレススチール繊維を焼結したフィルターと、９５％カット径が１５μｍのステンレススチール粒子を焼結したフィルターの２段の濾過を行って、シート状に６０ｍ／分のスピードで押出（キャステイング）し、静電密着法により３０℃のキャスティングドラム上に静電密着・冷却させ、極限粘度が０．５８ｄｌ／ｇの未延伸ポリエチレンテレフタレートシートを得た。
【００５０】
この時の静電密着条件としては、電極材質はタングステン、直径０．２ｍｍ、長さ０．５ｍの円柱状（ワイヤー）で、５ｍＡの電流一定制御、電極の張力は５ｋｇとし、電極の更新速度は５ｍ／時間とした。
【００５１】
次いで、この未延伸シートをテンターに導き、９２℃で横方向に３．７倍の延伸を行なった。その後、赤外線ヒーターで横延伸されたフィルムを加熱した後、ロール温度８０℃でロール間のスピード差により縦方向に４．０倍延伸した。次いで、熱固定ゾーンにおいて、２２６℃で１．０５倍再横延伸した後、２２８℃で熱処理した。その後、横方向に２１０℃で２．６％、１５０℃で０．３％の緩和処理をして、厚さ４．５μｍ、平均表面粗さ（Ｒａ）が３２ｎｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムのミルロール（幅１．２ｍ）を得た。
【００５２】
このミルロールをスリッターに移動し、除電機（春日電機社製、高密度除電処理システム）とウエブクリーナ（（株）伸興製、超音波クリーナーシステム）で処理した後、４５０ｍｍ幅にカットし、内径６インチ、肉厚１２ｍｍ、水分８％、表面粗さ（Ｒａ＝３μｍ、Ｒｍａｘ＝４０μｍ）、偏平圧縮強度２００ｋｇ／１００ｍｍの樹脂含浸紙付きの芯材に、長さ５５０ｍだけ最大速度３００ｍ／分の速度で、ゴム硬度６０度の接触ロールを使用し、接触面圧１００ｋｇ／ｍ、張力１５ＭＰａで巻き取り、ＰＥＴフィルムロールを得た。
【００５３】
なお、フィルム製造工程の雰囲気の粉塵レベルはクラス１０００であった。得られたフィルムの特性およびフィルムロールの評価結果を表３に示す。
【００５４】
実施例２
実施例１において、滑剤濃度、キャステイングスピード、静電密着の際の電極の材質および電極形状（バンド状０．１ｍｍ厚使用）と更新速度・張力、芯材の物性を表１および２のように変更すること以外は実施例１と同様にして、フィルムロールを製造した。得られたフィルムの特性およびフィルムロールの評価結果を表３に示す。
【００５５】
実施例３
実施例１において、フィルターの組合せを表１のように変更し、フィルム構成をＡＢＡの２種３層とし、表層（Ａ層）には実施例１のバージン原料を、芯層（Ｂ層）には実施例１の回収原料を使用し、延伸方式を１段目を縦方向・２段目を横方向とし、芯材の材質および物性、環境の粉塵レベルを表２のように変更すること以外は実施例１と同様にして、フィルムロールを製造した。得られたフィルムの特性およびフィルムロールの評価結果を表３に示す。
【００５６】
実施例４
実施例１において、滑剤濃度、フィルターの組合せ、芯材の材質および物性を表１および２のように変更し、ウェブクリーナーの使用を中止すること以外は実施例１と同様にして、フィルムロールを製造した。得られたフィルムの特性およびフィルムロールの評価結果を表３に示す。
【００５７】
実施例５
実施例１において、フィルターの組合せ、芯材の材質および物性を表１および２のように変更し、除電機の使用を中止すること以外は実施例１と同様にして、フィルムロールを製造した。得られたフィルムの特性およびフィルムロールの評価結果を表３に示す。
【００５８】
比較例１
実施例１において、フィルターの組合せを表１のように変更し、静電密着の電極の更新と電流制御を中止し（電圧１０ｋＶ固定）、芯材の物性を表２のように変更し、除電機とウェブクリーナーの使用を中止すること以外は実施例１と同様にして、フィルムロールを製造した。得られたフィルムの特性およびフィルムロールの評価結果を表３に示す。
【００５９】
比較例２
実施例１において、滑剤濃度と芯材の物性を表１および２のように変更すること以外は実施例１と同様にして、フィルムロールを製造した。得られたフィルムの特性およびフィルムロールの評価結果を表３に示す。
【００６０】
比較例３
実施例１において、芯材の材質および物性を表２のように変更すること以外は実施例１と同様にして、フィルムロールを製造した。得られたフィルムの特性およびフィルムロールの評価結果を表３に示す。
【００６１】
比較例４
実施例１において、キャステイングスピードを８５ｍ／分とし、芯材の材質および物性を表２のように変更すること以外は実施例１と同様にして、フィルムロールを製造した。得られたフィルムの特性およびフィルムロールの評価結果を表３に示す。
【００６２】
比較例５
実施例１において、キャステイングスピードを９０ｍ／分に変更すること以外は実施例１と同様にして、フィルムロールを製造した。得られたフィルムの特性およびフィルムロールの評価結果を表３に示す
【００６３】
【表１】

【００６４】
【表２】

【００６５】
【表３】

【００６６】
【発明の効果】
本発明の感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムロールは、致命的な欠点を有しないので、熱転写リボンに加工した場合の印刷適性に優れ、製品の歩留まりがよい。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyethylene terephthalate film roll for a heat-sensitive transfer recording material, and more particularly, to a polyethylene terephthalate film roll for a heat-sensitive transfer recording material, which has excellent printability and provides printing without defects.
[0002]
[Prior art]
The thermal transfer recording method is a recording method in which an ink layer provided on the surface of a base film is transferred to a surface of an image receiving paper or the like in accordance with a heating state of a thermal head. Widely used from the viewpoint of low noise.
[0003]
Among them, the facsimile thermal transfer method, in which ink made of pigments and waxes on a film is melt-transferred by heating a thermal head and printed on receiving paper, is superior in terms of cost. Widely used mainly for mono-color printing such as leeches and bar codes.
[0004]
The characteristics required for the thermal transfer recording method are the sharpness and speed of printing, and it is important to increase the dot density by reducing the dots (dots) in order to sharpen the printing. Are required to have few defects, to be excellent in running property and workability, and to be inexpensive.
[0005]
On the other hand, polyethylene terephthalate film is excellent in many performances such as mechanical strength, heat resistance, dimensional stability, and chemical resistance, and is excellent in cost performance. Widely used as a base film for recording materials. However, a polyethylene terephthalate film for a thermal transfer recording material has a very thin film thickness of 2 to 10 μm. Therefore, if the film has a skin-like defect or an acne-like defect when the film is wound into a roll, When the back layer or the ink layer is coated on the upper surface, a coating unevenness is caused, and as a result, a problem that print quality is deteriorated is caused.
[0006]
2. Description of the Related Art Conventionally, there are many inventions that specify thermal characteristics and mechanical characteristics (for example, see Patent Document 1) and inventions that specify surface characteristics (for example, see Patent Document 2). Of course, these characteristics are important, but it cannot be said that these characteristics alone can sufficiently solve the above problems.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-11-321130 [Patent Document 2]
JP-A-8-230340
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the present inventor has conducted intensive studies on the above-mentioned problems, and as a result, there is a threshold value for the defect, and it is sufficient to eliminate the defect exceeding a certain threshold value. It has been found that, by strictly controlling the quality of the film, it is possible to provide a polyethylene terephthalate film roll for a heat-sensitive transfer recording material capable of producing a heat-sensitive transfer ribbon capable of producing clear prints, thereby completing the present invention.
[0009]
An object of the present invention is to solve the above-mentioned conventional problems, and an object of the present invention is to provide a polyethylene terephthalate film roll for a heat-sensitive transfer recording material capable of producing a ribbon with a clear print.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
Thus, the present invention is a roll having a width of 300 to 3000 mm, which is a roll of a biaxially oriented polyethylene terephthalate film having a thickness of 2 to 6 μm and having no yuzu-skin defects of second or higher grade, and having no acne-like defects on the roll surface layer. A polyethylene terephthalate film roll for a thermal transfer recording material is provided.
Here, yuzu-like defects and acne-like defects are:
Yuzu-skin-like defects: Using a stereomicroscope (magnification: 10 times) and a sodium lamp (wavelength: 590 nm), mark the defect over 3.5 m in the longitudinal direction over the entire width of the film roll, and count the number of interference fringe rings on the defect. 1. Classes where one ring is visible are class 1. Classes where a point is visible in one ring are class 1.5. Classes where two rings are visible are class 2. Classes where two rings are visible are class 2. Grade 5 and sequential grades were given;
Acne-shaped defects: The roll surface was visually observed over the entire circumference, and defects having a diameter of 1 mm or more and a height of 0.5 mm or more were counted and regarded as acne-shaped defects.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The polyethylene terephthalate film for a thermal transfer recording material constituting the roll of the present invention has a monomer unit of ethylene terephthalate of preferably at least 90 mol%, more preferably at least 95 mol%, and other dicarboxylic acid components, The diol component may be copolymerized in a small amount, but from the viewpoint of cost, one produced only from terephthalic acid and ethylene glycol is preferred. Although a polyethylene naphthalate film is excellent in deformation, it is not preferable from the viewpoint of cost. Known additives such as antioxidants, light stabilizers, and ultraviolet absorbers may be added as long as the effects of the present invention are not impaired, but they are not necessary from the viewpoint of cost.
[0012]
The intrinsic viscosity of the polyethylene terephthalate film is preferably 0.52 to 0.62 dl / g. When the intrinsic viscosity is less than 0.52 dl / g, breakage is likely to occur during film production and processing. On the other hand, when the intrinsic viscosity is larger than 0.62 dl / g, the cutting property when cutting into a predetermined product width is deteriorated, and dimensional defects occur, which is not preferable.
[0013]
The biaxially oriented polyethylene terephthalate film constituting the roll of the present invention needs to have a thickness of 2 to 6 μm, preferably 3 to 5 μm. If the thickness of the film is less than 2 μm, breakage frequently occurs during film production, processing steps, and printing, which is not preferable. On the other hand, if the thickness of the film is more than 6 μm, heat conduction becomes poor, and heat is diffused two-dimensionally, so that printing performance deteriorates, which is not preferable.
[0014]
Further, the roll of the present invention needs to have a width of 300 to 3000 mm. If the width is less than 300 mm, the amount of work increases and hinders production, and the amount of packing materials and packaging materials used for transportation increases. Conversely, if the width exceeds 3000 mm, it becomes extremely difficult to produce a film roll free of acne-like defects and wrinkle defects, which is not preferable.
[0015]
In addition, the above-mentioned film must not have the second grade of citrus defect. Since it is a disadvantage, it is preferable that the amount is small. An acne-shaped defect having a diameter of 1 mm or more and a height of 0.5 mm or more causes plastic deformation of a film, causes ink coating unevenness and deteriorates print quality, and therefore should not be present. It is preferable that the number of acne-like defects less than this is also small, but the printing quality is still acceptable. As a matter of course, wrinkles on the roll and scratches on the film are not allowed.
[0016]
The yuzu-like defect is mainly due to air entrapment due to poor adhesion upon cooling with a cooling roll immediately after extruding polyethylene terephthalate (PET) resin into a sheet shape. Responsible. In order to prevent this, not only select the material and shape of the electrode properly, but also dirt such as an oligomer adheres to the electrode, so supply and take up the electrode so that it has a clean surface as appropriate. It is important to do. In order to prevent the electrode from vibrating, it is important that the entire apparatus has a vibration-proof structure, that an appropriate tension is applied to the electrode, and that the distance between the sheet on the cooling roll and the electrode is kept constant.
[0017]
Further, if sparks are generated from the electrodes to the cooling roll or the sheet on the cooling roll, a large yuzu-shaped defect is generated. Therefore, it is preferable to perform control to keep the current value constant.
[0018]
Acne-like defects are mainly caused by foreign substances or air pockets. To eliminate this, in the synthesis of PET resin, select additives that are unlikely to generate foreign substances, and add silica or carbon dioxide as a lubricant. It is important to improve the dispersion of inert fine particles such as calcium in the polyester.
[0019]
Furthermore, it is preferable to install two or more filters having a pore diameter (95% cut diameter) of 20 μm or less in the process from melting the PET resin chip to extruding it into a sheet shape. It is more preferable to use the sintered fiber type and the metal sintered powder type in combination one by one.
[0020]
In addition, in order to remove foreign substances on the film, it is possible to install a DC remover, an AC remover, and a cleaner having an ion suction electrode, and a cleaner combining an ultrasonic generator and a blower / suction device. preferable.
[0021]
The acne-like defect also occurs when air is not sufficiently removed when the film is wound into a roll. In order to prevent this, it is preferable to make the contact roll in contact with the film roll in the slitter process appropriate in hardness, and to make the contact pressure uniform throughout as a whole so that air can easily escape. Also, the level of tension on the film during winding is important.
[0022]
As a matter of course, in order to reduce foreign substances in the air, the film manufacturing room should use a so-called HEPA filter to circulate and filter air to maintain a class 10000, preferably a class 1000, air cleanliness. It is also important.
[0023]
In order to prevent acne-like defects due to air pockets, it is also important to select a lubricant in the film. From the viewpoint of the slipperiness of the film and the ease with which air can escape, silica or calcium carbonate particles may be used in a total amount of 1000 to 1000. The content is preferably 5000 ppm, and the center line average roughness (Ra) of the film is preferably in the range of 20 to 50 nm. If the total of silica and calcium carbonate particles is less than 1000 ppm and Ra is less than 20 nm, it is difficult to uniformly release air. Even if the total of silica and calcium carbonate particles exceeds 5000 ppm, the effect of reducing acne-like defects is no longer obtained. Undesirably, if an acne-like defect due to agglomerates of the lubricant occurs, or if Ra exceeds 50 nm, the print quality is deteriorated, which is not preferable.
[0024]
In order to satisfy the relationship between the amount of the lubricant added and the center line average roughness, silica or calcium carbonate having an average particle size of 0.5 to 4.0 μm is preferably used. Further, the silica is preferably a porous colloidal silica, and the calcium carbonate is more preferably a light calcium carbonate surface-treated with a polyacrylic acid-based polymer compound from the viewpoint of preventing the lubricant from falling off.
[0025]
Further, in order to reduce the cost of the film, it is also preferable to use a film scrap or a recycled resin from a PET bottle for the core layer (B layer) as a laminated film of two types and three layers (ABA configuration). It is preferable that the type, amount, particle size of the lubricant in the surface layer (A layer), the center line average roughness (Ra) of the film, and the like satisfy the above conditions.
[0026]
In order to obtain good print quality, it is important to coat the ink evenly on a film with good flatness, and in order to provide a film with good flatness for coating, not only film quality but also The conditions for winding the film into a roll and the material and characteristics of the core material are important.
[0027]
The core material is preferably made of paper with resin-impregnated paper, vinyl chloride resin, glass fiber reinforced plastic or carbon fiber reinforced plastic. Here, the paper material with resin-impregnated paper generally refers to a core material in which a paper material having a width of 50 to 100 mm is spirally wound into a paper tube, and the outer surface of which is finished with resin-impregnated paper. Metal cores are heavy and often fall due to heavy handling.As a result, the cores are scratched and damaged or deformed in the film winding and processing steps, causing breakage and ink breakage. It is not preferable because it causes poor coating.
[0028]
The thickness of the core is preferably 5 to 20 mm, more preferably 8 to 15 mm. The flat compressive strength of the core material is preferably 90 to 350 kg / 100 mm. When the flat compressive strength of the core material exceeds 350 kg / 100 mm, there is no effect and the cost and weight of the core material increase. When the thickness is less than 5 mm, it is difficult to secure a flat compressive strength of 90 kg / 100 mm or more, and the film is deformed by the load, and wrinkles are generated on the roll, resulting in poor ink coating. Conversely, if the thickness exceeds 20 mm, the coatability of the ink is not improved, and the shape of the roll becomes large, leading to an increase in distribution costs. When the core material is a resin-impregnated paper, the water content is preferably 4 to 10% by weight, more preferably 6 to 8% by weight, from the viewpoint of preventing deterioration of the roll shape due to expansion and contraction of the core material during storage. Desirable.
[0029]
Further, the surface roughness of the core material is preferably 0.5 to 10 μm in center line average roughness (Ra) and 10 to 100 μm in maximum height (Rmax). When the maximum height is less than 10 μm, there is no effect and the cost of the core material is increased. When the center line average roughness exceeds 10 μm and the maximum height exceeds 100 μm, the film at the core of the roll is plastically deformed, resulting in poor ink coating. In general, the film roll is automatically switched to the next roll at the end of the use of the roll, and at this time, a portion of several tens to 100 m that does not become a product is generated. Even if the center line average roughness of the core material is less than 0.5 μm, this loss does not disappear, but rather increases the cost by finishing the roughness to less than 0.5 μm, which is not preferable.
[0030]
Known methods can be applied to the method for forming the polyethylene terephthalate film constituting the roll of the present invention. That is, the PET resin is melted, extruded into a sheet, stretched 3 to 5 times in the machine direction, and then stretched 3 to 4 times in the transverse direction, a so-called MD / TD method, 3 to 4.5 times in the transverse direction. After stretching, a TD / MD method of stretching 3.5 to 5.5 times in the longitudinal direction, a method of stretching biaxially and then stretching vertically or horizontally again are also possible.
[0031]
In addition, an easy-adhesion coat for improving the adhesiveness with the ink layer, and a back coat for imparting slipperiness and heat resistance to the back of the thermal transfer ribbon, before or after uniaxial stretching in the film forming process. It may be applied to a sheet or film.
[0032]
The stretched film needs to be heat-set at 190 to 230 ° C. Further, in order to reduce the heat shrinkage, the relaxation process in the vertical direction and / or the horizontal direction may be performed together with the heat setting process.
Then, it is common to cut both ends and wind up as a full-width roll (mill roll), slit it to a required width, and wind up as a slit roll.
[0033]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples. In Examples, "%" means% by weight, unless otherwise specified. Each measurement item followed the following method.
[0034]
(1) Intrinsic viscosity (IV) of PET
The sample was vacuum-dried at 130 ° C. for 24 hours, then crushed or cut, 80 mg of the sample was precisely weighed and dissolved in a mixed solution of phenol / tetrachloroethane = 60/40 (volume ratio) at 80 ° C. for 30 minutes. After making up to 20 ml with the same mixed solution, the measurement was performed at 30 ° C.
[0035]
(2) PET melting specific resistance (Si)
A PET chip or film vacuum-dried at 130 ° C. for 16 hours is melted at 275 ° C., two electrodes (stainless steel wire) are placed in the melted PET, and the current (i) when a voltage of 120 V is applied is measured. The measurement was performed, and the melting specific resistance (Si) was determined from the following equation.
Si (Ω · cm) = (A / L) × (V / i)
[In the formula, A represents the area between the electrodes (cm ₂ ), L represents the distance between the electrodes (cm), V represents the voltage (V), and i represents the current (A).]
[0036]
(3) In a F5 value and a breaking strength temperature of 23 ° C. and a humidity of 65% RH, a sample width of 12.7 mm and a distance between chucks were measured using a tensile tester (Tensilon HTM-100 manufactured by Toyo Baldwin). Measurement was performed at 100 mm and a pulling speed of 100 mm / min. The stress at 5% elongation and the stress at break were defined as F5 value (MPa) and break strength (MPa), respectively.
[0037]
(4) Surface roughness of film According to JIS B 0601, using Surfcom 300B manufactured by Tokyo Seimitsu (needle pressure: 400 mg), cutoff 0.08 mm, measurement length 0.8 mm, measurement speed 0.03 mm / sec. Was repeated 10 times, and the center line average roughness Ra (μm) was determined.
[0038]
(5) Surface roughness of the core material In accordance with JIS B 0601, except that the cut-off is 0.8 mm, the measurement length is 5 mm, and the measurement speed is 0.3 mm / sec, the measurement is performed in the same manner as in the above (4). The line average roughness (Ra) and the maximum height (Rmax) were determined.
[0039]
(6) Flat compressive strength of the core material The core material is cut into a columnar shape having a length of 100 mm, and compressed at a speed of 30 mm / min using an autograph manufactured by Shimadzu Corporation. Expressed as starting intensity.
[0040]
(7) Moisture content of resin-impregnated paper Measured using a paper moisture meter K-100 manufactured by Kett Science Laboratory.
[0041]
(8) Printability (Preparation of ink layer coating material)
Carnauba wax 40% by weight
Ester wax 34% by weight
Vinyl acetate-ethylene copolymer 10% by weight
Sodium stearate 3% by weight
The above composition was heated and melted, then stirred, added with 13% by weight of carbon black, and dispersed and mixed to obtain an ink layer coating material.
[0042]
(Preparation of back coat material)
15% by weight of polyvinyl butyral
5% by weight of silicone wax
78% by weight of toluene / MEK (1: 1 mixture)
The above composition was stirred and mixed to form a solution, and 2% by weight of silica powder (manufactured by Degussa, Aerosil OX50) was dispersed and mixed to obtain a back coating material.
[0043]
(Production of thermal transfer ribbon)
Using a two-stage gravure coater, using a slit roll (length of 550 m) of the polyethylene terephthalate film obtained in Examples and Comparative Examples of the present invention, when extruding into a sheet, the side not in contact with the cooling roll After applying a back coat material to (the back surface), it was dried at 100 ° C. for 90 seconds to provide a back coat layer having a thickness of 0.5 μm. Subsequently, an ink layer coating material (liquid temperature: 85 ° C.) was applied to the surface (surface) in contact with the cooling roll, and then the film was cooled to form an ink layer having a thickness of 4 μm. Roll. Further, a jumbo roll was set on a slitter, cut into a width of 110 mm, and wound around a 1-inch paper tube (thickness: 4 mm) to obtain a thermal transfer ribbon. In addition, only the portion of 100 to 500 m from the winding core of the slit roll was processed into a ribbon and used for evaluation.
[0044]
(Print test)
Using a barcode printer (MR400, manufactured by SATO Corporation), a barcode was printed on high-quality paper over the entire length of the ribbon, and visually judged.
：: Printing was performed without any omission, and no shading was observed. ：: Slight printing omission or shading was observed at the end of the bar, but there was no reading error with a bar code reader (practically usable).
Δ: Clear printing omission and shading are observed in a part of the bar (reading error occurred).
×: Bar distortion and large print omission are observed.
[0045]
Example 1
As the esterification reactor, a continuous esterification reactor consisting of a three-stage complete mixing tank having a stirrer, a separator, a raw material inlet, and a product outlet was used. TPA (terephthalic acid) was set at 2 tons / hour, EG (ethylene glycol) was set at 2 moles per 1 mole of TPA, antimony trioxide was used in an amount such that Sb atoms became 160 ppm with respect to generated PET, and these slurries were esterified The mixture was continuously supplied to the first esterification reactor of the conversion reaction apparatus, and reacted at 255 ° C. at normal pressure for an average residence time of 4 hours.
[0046]
Next, the reaction product in the first esterification reactor is continuously taken out of the system and supplied to the second esterification reactor, and is distilled from the first esterification reactor into the second esterification reactor. EG solution containing magnesium acetate tetrahydrate in such an amount as to supply 8% by weight of EG to the produced PET and containing 65 ppm of Mg atoms with respect to the produced PET, and 40 ppm of P atoms with respect to the produced PET. An EG solution containing the following amount of TMPA (trimethyl phosphate) was added, and reacted at 260 ° C. for 1 hour at an average residence time at normal pressure.
[0047]
Next, the reaction product of the second esterification reaction vessel was continuously taken out of the system, supplied to the third esterification reaction vessel, and subjected to 39 MPa (400 kg / cm ² ) using a high-pressure disperser (manufactured by Nippon Seiki). 0.08% by weight of porous colloidal silica having an average particle size of 3.5 μm subjected to dispersion treatment with an average number of treatments of 5 passes under pressure and kaolin 0.17% of an average particle size of 0.80 μm classified by a centrifuge. Weight%, and synthetic calcium carbonate having an average particle diameter of 0.8 μm, to which an ammonium salt of polyacrylic acid was attached at 1% by weight per calcium carbonate, and 0.05% by weight of calcium carbonate were added as 10% EG slurries. The reaction was carried out at 260 ° C. under normal pressure for an average residence time of 0.5 hour.
[0048]
The esterification reaction product generated in the third esterification reaction vessel was continuously supplied to a three-stage continuous polycondensation reaction apparatus to perform polycondensation, and a 95% cut diameter of 20 μm stainless steel fiber was sintered. After filtration with a filter, ultrafiltration was performed and the mixture was extruded into water. After cooling, the mixture was cut into chips to obtain PET chips having an intrinsic viscosity of 0.60 dl / g.
[0049]
After drying these PET chips, they were melted at 285 ° C. and a two-stage filter consisting of a filter obtained by sintering a stainless steel fiber having a 95% cut diameter of 15 μm and a filter obtained by sintering a stainless steel particle having a 95% cut diameter of 15 μm. It is filtered, extruded (casted) at a speed of 60 m / min into a sheet, electrostatically adhered and cooled on a casting drum at 30 ° C. by an electrostatic adhesion method, and unstretched with an intrinsic viscosity of 0.58 dl / g. A polyethylene terephthalate sheet was obtained.
[0050]
Electrostatic contact conditions at this time are as follows: electrode material is tungsten, a columnar (wire) having a diameter of 0.2 mm and a length of 0.5 m, a constant current control of 5 mA, an electrode tension of 5 kg, and an electrode renewal speed. Was 5 m / hour.
[0051]
Next, the unstretched sheet was guided to a tenter and stretched 3.7 times in the transverse direction at 92 ° C. Thereafter, the film stretched in the transverse direction was heated by an infrared heater, and then stretched 4.0 times in the machine direction at a roll temperature of 80 ° C. due to a speed difference between the rolls. Next, in the heat setting zone, the film was re-transversely stretched 1.05 times at 226 ° C, and then heat-treated at 228 ° C. Thereafter, a relaxation treatment of 2.6% at 210 ° C. and 0.3% at 150 ° C. in the transverse direction is performed to obtain a biaxially stretched polyethylene terephthalate film having a thickness of 4.5 μm and an average surface roughness (Ra) of 32 nm. A mill roll (width 1.2 m) was obtained.
[0052]
This mill roll is moved to a slitter, and treated with a static eliminator (Kasuga Electric Co., Ltd., high-density static elimination system) and a web cleaner (Shinko Co., Ltd., ultrasonic cleaner system). 6 inches, wall thickness 12 mm, moisture 8%, surface roughness (Ra = 3 μm, Rmax = 40 μm), flat compression strength 200 kg / 100 mm, core material with resin impregnated paper, length 550 m, maximum speed 300 m / min A PET film roll was obtained at a speed using a contact roll having a rubber hardness of 60 degrees with a contact surface pressure of 100 kg / m and a tension of 15 MPa.
[0053]
The dust level in the atmosphere in the film manufacturing process was class 1000. Table 3 shows the properties of the obtained film and the evaluation results of the film roll.
[0054]
Example 2
In Example 1, the lubricant concentration, casting speed, electrode material and electrode shape at the time of electrostatic adhesion (using a 0.1 mm thick band), renewal speed and tension, and physical properties of the core material were as shown in Tables 1 and 2. A film roll was manufactured in the same manner as in Example 1 except for the change. Table 3 shows the properties of the obtained film and the evaluation results of the film roll.
[0055]
Example 3
In Example 1, the combination of filters was changed as shown in Table 1, the film configuration was made of two types and three layers of ABA, and the virgin raw material of Example 1 was used for the surface layer (A layer) and the core layer (B layer). Uses the recovered raw material of Example 1, except that the stretching method is the first stage in the vertical direction and the second stage is the horizontal direction, and the material and physical properties of the core material and the dust level of the environment are changed as shown in Table 2. In the same manner as in Example 1, a film roll was manufactured. Table 3 shows the properties of the obtained film and the evaluation results of the film roll.
[0056]
Example 4
In Example 1, a film roll was prepared in the same manner as in Example 1 except that the lubricant concentration, the combination of filters, the material and physical properties of the core material were changed as shown in Tables 1 and 2, and the use of the web cleaner was stopped. Manufactured. Table 3 shows the properties of the obtained film and the evaluation results of the film roll.
[0057]
Example 5
A film roll was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the combination of the filters, the material and the physical properties of the core material were changed as shown in Tables 1 and 2, and the use of the electric machine was stopped. Table 3 shows the properties of the obtained film and the evaluation results of the film roll.
[0058]
Comparative Example 1
In Example 1, the combination of the filters was changed as shown in Table 1, the renewal of the electrode for electrostatic contact and the current control were stopped (voltage 10 kV fixed), the physical properties of the core material were changed as shown in Table 2, and the removal was performed. A film roll was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the use of the electric machine and the web cleaner was stopped. Table 3 shows the properties of the obtained film and the evaluation results of the film roll.
[0059]
Comparative Example 2
A film roll was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the lubricant concentration and the physical properties of the core material were changed as shown in Tables 1 and 2. Table 3 shows the properties of the obtained film and the evaluation results of the film roll.
[0060]
Comparative Example 3
A film roll was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the material and physical properties of the core material were changed as shown in Table 2. Table 3 shows the properties of the obtained film and the evaluation results of the film roll.
[0061]
Comparative Example 4
A film roll was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the casting speed was 85 m / min and the material and physical properties of the core material were changed as shown in Table 2. Table 3 shows the properties of the obtained film and the evaluation results of the film roll.
[0062]
Comparative Example 5
A film roll was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the casting speed was changed to 90 m / min. Table 3 shows the properties of the obtained film and the evaluation results of the film roll.
[Table 1]

[0064]
[Table 2]

[0065]
[Table 3]

[0066]
【The invention's effect】
Since the polyethylene terephthalate film roll for a thermal transfer recording material of the present invention does not have a fatal defect, it has excellent printability when processed into a thermal transfer ribbon and has good product yield.

Claims (4)

厚みが２〜６μｍで、柚肌状欠点２級以上がない二軸配向ポリエチレンテレフタレートフィルムを巻き取った、幅３００〜３０００ｍｍのロールであり、ロール表層にニキビ状欠点がないことを特徴とする感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムロール：
ここで、柚肌状欠点およびニキビ状欠点とは、
柚肌状欠点：実体顕微鏡（倍率１０倍）とナトリウムランプ（波長５９０ｎｍ）を用い、フィルムロールの全幅について長手方向に３．５ｍにわたって欠点部にマークし、欠点部の干渉縞のリング数を数え、１つの環が見えるものを１級、１つの環の中に点が見えるものを１．５級、２つの環が見えるものを２級、２つの環の中に点が見えるものを２．５級と逐次級を付けた；
ニキビ状欠点：ロール表面を全周にわたって目視観察し、直径が１ｍｍ以上で、高さが０．５ｍｍ以上の欠点を数えて、ニキビ状欠点とした。A roll having a width of 2 to 6 μm and a width of 300 to 3000 mm wound around a biaxially oriented polyethylene terephthalate film having no yuzuki-like defects of second or higher grade, and having no acne-like defects on the roll surface layer. Polyethylene terephthalate film roll for thermal transfer recording material:
Here, yuzu-like defects and acne-like defects are:
Yuzu-skin-like defects: Using a stereomicroscope (magnification: 10 times) and a sodium lamp (wavelength: 590 nm), mark the defect over 3.5 m in the longitudinal direction over the entire width of the film roll, and count the number of interference fringe rings on the defect. 1. Classes where one ring is visible are class 1. Classes where a point is visible in one ring are class 1.5. Classes where two rings are visible are class 2. Classes where two rings are visible are class 2. Grade 5 and sequential grades were given;
Acne-shaped defects: The roll surface was visually observed over the entire circumference, and defects having a diameter of 1 mm or more and a height of 0.5 mm or more were counted and regarded as acne-shaped defects. ポリエチレンテレフタレートフィルムが、シリカまたは炭酸カルシウム粒子をその合計で１０００〜５０００ｐｐｍ含有し、中心線平均粗さ（Ｒａ）が２０〜５０ｎｍであることを特徴とする請求項１記載の感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムロール。2. The polyethylene for a thermal transfer recording material according to claim 1, wherein the polyethylene terephthalate film contains silica or calcium carbonate particles in a total amount of 1,000 to 5,000 ppm, and has a center line average roughness (Ra) of 20 to 50 nm. Terephthalate film roll. ポリエチレンテレフタレートフィルムが、２種３層（ＡＢＡ構成）からなり、少なくとも表層には、シリカまたは炭酸カルシウム粒子をその合計で１０００〜５０００ｐｐｍ含有することを特徴とする請求項１または２記載の感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムロール。3. The thermal transfer recording according to claim 1, wherein the polyethylene terephthalate film comprises two and three layers (ABA constitution), and at least the surface layer contains silica or calcium carbonate particles in a total amount of 1000 to 5000 ppm. Polyethylene terephthalate film roll for materials. 樹脂含浸紙付き紙材、塩化ビニル樹脂、ガラス繊維強化プラスチックおよび炭素繊維強化プラスチックからなる群から選択される材料から形成され、厚みが５〜２０ｍｍであり、表面粗さが中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．５〜１０μｍ、最大高さ（Ｒｍａｘ）で１０〜１００μｍであり、偏平圧縮強度が９０〜３５０ｋｇ／１００ｍｍである芯材にポリエチレンテレフタレートフィルムが巻き取られていることを特徴とする請求項１、２または３記載の感熱転写記録材用ポリエチレンテレフタレートフィルムロール。It is formed from a material selected from the group consisting of paper material with resin-impregnated paper, vinyl chloride resin, glass fiber reinforced plastic, and carbon fiber reinforced plastic, has a thickness of 5 to 20 mm, and has a surface roughness having a center line average roughness ( Ra) is 0.5 to 10 μm, the maximum height (Rmax) is 10 to 100 μm, and the polyethylene terephthalate film is wound on a core material having a flat compressive strength of 90 to 350 kg / 100 mm. The polyethylene terephthalate film roll for a thermal transfer recording material according to claim 1, 2 or 3.